Разное

Полуавтоматическая сварка под слоем флюса: Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом является высокопроизводительным сварочным процессом при изготовлении технологических трубопроводов. При сварке под флюсом сварочная дуга горит между голой электродной проволокой и свариваемым изделием под слоем сыпучего материала, называемого флюсом. Флюс в основном играет такую же роль, как и покрытие электрода при ручной дуговой сварке и, кроме того, закрывает дугу, вследствие чего при этой сварке не требуется защищать глаза специальными стеклами.

Сварку под флюсом осуществляют с помощью сварочной головки.

Полуавтоматическая сварка отличается от автоматической тем, что сварочную головку перемещают вдоль шва вручную.

Подготовляют кромки свариваемых труб и деталей и собирают их для автоматической и полуавтоматической сварки более тщательно, чем для ручной. Глубокий провар и жидкотекучесть расплавленного металла требуют выдерживать при сборке одинаковые размеры зазоров и разделок фасок, что обеспечивает получение высокого качества сварных швов и высокую производительность процесса.

Производительность автоматической и полуавтоматической сварки под слоем флюса в 2—5 раз выше по сравнению с ручной и достигается за счет увеличения плотности тока, увеличения скорости сварки и повышения коэффициента наплавки.

Эксплуатационные преимущества заключаются в полной или частичной автоматизации процесса сварки и, как следствие, улучшении условий труда сварщика.

При автоматической и полуавтоматической сварке труб из малоуглеродистой и низколегированной стали применяют плавленые флюсы АН-348А, ОСЦ-45, ФЦ-9, а из высоколегированной стали аустенитного класса флюс ФЦЛ-2. Неплавленые керамические флюсы К-2 и КВС-19 применяют для сварки легированных и углеродистых сталей.

Для сварки под флюсом стальных труб в основном используют калиброванную холоднотянутую сварочную проволоку круглого сечения. Сварочную проволоку изготовляют диаметром от 0,3 до 12 мм из стали различного химического состава. Наиболее часто применяют проволоку диаметром от 0,8 до 5 мм.

Для сварки труб из малоуглеродистой и низколегированной стали применяют сварочную проволоку Св-08, Св-08ГА, Св-20Г2 и др. Для сварки труб из легированной и высоколегированной стали используют сварочную проволоку из сталей тех же классов (аустенитную, перлитную).

Рис. 80. Трактор ТС-17М:

1 — механизм подачи проволоки, 2 — механизм поперечной корректировки, 3 — бункер для флюса,

4 — кассета, 5 — пульт управления, 6 — коробка скоростей сварки, 7 — механизм включения передвижения трактора, 8 — электродвигатель, 9 — коробка скоростей подачи проволоки

Сварочный дуговой автомат состоит из трех основных частей: сварочной головки, источника питания сварочной дуги и аппаратного ящика с пультом управления. Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом труб, узлов и деталей трубопроводов наибольшее применение нашли сварочные тракторы ТС-17М, АДС-500, АДС-1000-2, сварочные головки типа ПТ-56, ПТ-1000 и полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54, ПДШМ-500. Сварочными тракторами называют аппараты, перемещающиеся непосредственно по свариваемому изделию.

Сварочный трактор представляет собой самоходную тележку, на которой установлены механизм подачи электродной проволоки с токоподводящим мундштуком, бункер для флюса, кассета с электродной проволокой и пульт управления. Наиболее простым, малогабаритным и легким из всех существующих в настоящее время сварочных тракторов является сварочный трактор ТС-17М (рис. 80). Поскольку этот трактор небольших габаритных размеров, его можно применять при сварке внутренних швов цилиндрических изделий диаметром от 1 м и выше. Трактор рассчитан на сварку электродной проволокой диаметром от 1,6 до 5 мм при сварочном токе 200—1000 а. Им можно сваривать любые швы в нижнем и близком к нижнему положениях.

Рис. 81. Универсальный держатель ДШ-5:

1 — бункер для флюса, 2 — щиток для регулирования подачи флюса, 3— шланг, 4 — кнопка управления, 5 — упор, 6 — электродная проволока, 7 —трубчатый наконечник

Рис. 82. схема установки для шланговой полуавтоматической сварки труб под флюсом с помощью полуавтомата ПШ-54:

1 — дроссель, 2— сварочный трансформатор, 3 — щиток, 4 — аппаратный шкаф, 5 — подающий механизм полуавтомата, 6 — крюк для подвешивания подающего механизма. 7 — кассеты для электродной проволоки, 8 — гибкий шланг, 9 —держатель

Шланговые полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54 и ПДШМ-500 благодаря своей простоте и надежности в работе получили широкое применение в трубозаготовительных цехах и заводах. Полуавтоматы предназначены для дуговой сварки под флюсом переменным или постоянным током сплошных и прерывистых прямолинейных, круговых и криволинейных швов, угловых, стыковых и нахлесточных соединений. Полуавтоматами сваривают изделия из малоуглеродистой стали толщиной 3—20 мм и швы, расположенные на горизонтальных и наклонных (до 15°) плоскостях и в труднодоступных местах. Полуавтомат ПШ-5 работает по принципу постоянной подачи проволоки. Скорость подачи проволоки изменяется сменными шестернями. Полуавтомат рассчитан на сварку электродной проволокой диаметром 1,2— 2,5 мм при силе тока до 600 а. Область применения полуавтомата значительно расширяется с применением сменных специализированных держателей (ДШ-5, ДШ-7, ДШ-16, ДШ-17). Наибольшее применение нашел универсальный держатель ДШ-5 (рис. 81).

Полуавтомат ПШ-54 (рис. 82) комплектуется из тех же узлов, что и полуавтомат ПШ-5, но в отличие от него имеет ряд усовершенствований. В частности, вместо сменных шестерен подающий механизм 5 снабжен легкой коробкой скоростей. Держатель 9 полуавтомата ДШ-54 имеет то же устройство, что и держатель ДШ-5.

1. В чем преимущества автоматической и полуавтоматической сварки перед ручной?

2. Объясните назначение флюса при сварке?

3. Назовите основные марки сварочной проволоки.

4. Какое основное оборудование применяют для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом?

5. В чем отличие шланговых полуавтоматов от сварочного трактора?

Все материалы раздела «Сварка труб» :

● Способы сварки трубопроводов и виды сварных соединений

● Подготовка труб под сварку

● Технология газовой сварки и резки

● Кислородно-флюсовая и дуговая резка

● Технология ручной электродуговой сварки, электроды

● Источники питания сварочной дуги

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом

● Автоматическая и полуавтоматическая сварка в защитных газах

● Сварка трубопроводов из легированной стали

● Сварка трубопроводов высокого давления, термообработка сварных соединений

● Сварка трубопроводов из алюминия и его сплавов, из меди и ее сплавов

● Пайка трубопроводов, дефекты сварных швов

● Контроль качества сварных швов

● Виды сварки и применяемое оборудование

● Сварка и склеивание винипластовых труб

● Сварка полиэтиленовых трубопроводов

● Правила техники безопасности при резке и сварке трубопроводов

автоматическая, полуавтоматическая и ручная, технология процесса и оборудование

Сварка под флюсом – это способ сварки деталей из высоколегированной марганцевой, никелевой или фторидной стали, при котором сварочная ванна и шов защищены от окисления слоем флюса в виде порошка или гранул.

Содержание

  • 1 Виды флюсов и их особенности
  • 2 Описание технологии процесса
  • 3 Оборудование для сварки
  • 4 Выбор режима сварки
  • 5 Достоинства и недостатки

Процесс формирования шва протекает в газовой полости под слоем непрерывно подаваемого флюса. Кроме функции защиты от окисления, флюс также легирует формируемый шов марганцем и кремнием, повышая его прочность и формируя соединение с высокой степенью однородности.

ГОСТ на сварку флюсом 8713-79 устанавливает размеры и типы сварных соединений, а также способы наложения шва под флюсом.

Виды флюсов и их особенности

По способу изготовления флюсы бывают:

  • плавленые;
  • керамические.

Плавленые флюсы изготавливают из шлакообразующих марганцевых руд и кварцевого песка путем размалывания, смешивания и расплавления с последующим гранулированием. Такие флюсы экономичны и хорошо подходят для сварки деталей из низколегированной стали.

Керамические (неплавленные) флюсы изготавливают из окислителей и солей амфотерных металлов, которые измельчают, смешивают с жидким стеклом до однородного состояния, после чего гранулируют и прокаливают.

Примерная стоимость керамических флюсов на Яндекс.маркет

Керамические флюсы имеют мелкодисперсную порошкообразную структуру, они применяются для сваривания сложных высоколегированных стальных сплавов, при этом состав флюса подбирается под конкретную марку свариваемой стали.

По химическому составу флюсы бывают:

  • солевые;
  • оксидные;
  • смешанные.

Солевые флюсы содержат соли фторидов и хлоридов, применяются для электросварки титана и стали, легированной никелем и хромом. Оксидные флюсы содержат оксиды активных металлов и кремния, применяются для сварки низкоуглеродистой стали. Смешанные флюсы содержат оксиды и соли металлов в различных пропорциях, применяются для сваривания многокомпонентных сплавов или деталей из разных металлов.

Описание технологии процесса

Существует три основных способа сварки под флюсом:

  • автоматический;
  • полуавтоматический;
  • ручной.

При автоматической сварке траектория и скорость движения электрода, а также скорость подачи проволоки регулируется управляющим процессором, рабочие участвуют только в качестве контролеров процесса для экстренного отключения сварочного агрегата.

Полуавтоматическая сварка под флюсом предполагает, что скорость подачи проволоки, сила тока сварки и угол наклона электрода к линии сварки регулируются автоматически, а ведение дуги осуществляется сварщиком вручную – через рукоятку или дистанционное управление. Полуавтоматический сварочный агрегат позволяет вручную изменять отдельные параметры тока непосредственно во время процесса сварки.

Сварка под флюсом вручную применяется в небольших агрегатах, где система подачи флюса встроена в неплавящийся электрод, при этом сварщик регулирует направление движения, угол наклона и скорость хода электрода в ручном режиме, специальными кнопками управляя подачей флюса и силой тока сварки.

Общий порядок действий при сварке под флюсом:

  1. С поверхностей деталей снимается оксидная пленка.
  2. Детали закрепляются на сварочной плите.
  3. Выбираются настройки и режим сварочного аппарата.
  4. Заполняется резервуар для флюса.
  5. Устанавливается бухта наплавной проволоки, конец которой заправляется в электрод.
  6. Происходит процесс сваривания.
  7. После остывания деталей собирается неизрасходованный флюс, и шов очищается от шлака.

Важно следить за расходованием проволоки и флюса, чтобы не допустить работы электрода вхолостую и повреждения деталей.

Оборудование для сварки

Для сварки флюсом потребуются стационарные условия и оборудование:

  • сварочная плита;
  • наплавная проволока;
  • неплавящийся электрод;
  • система подачи флюса;
  • система контроля.

Сварочные плиты выполняются на бетонном основании из жаростойких материалов с возможностью закрепления деталей. Проволока берется из материала свариваемых деталей, толщина от 0,3 до 12 мм. Электрод изготавливается из вольфрамового сплава с керамической оплеткой.

Система подачи флюса представляет собой резервуар и шланг, конец которого отстоит от электрода на 10-30 см. Диаметр шланга подачи флюса должен позволять гранулам свободно сыпаться перед электродом.

Схема процесса автоматической сварки под слоем флюса

Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом контролируется программным обеспечением, регулирующим направление и скорость движения электрода вдоль линии сваривания.

Выбор режима сварки

В зависимости от толщины и металла свариваемых деталей выбирается режим сварки под флюсом. Для каждого режима существует свой диапазон напряжения, силы тока сварки и диаметр проволоки. Скорость формирования шва колеблется в пределах от 6 до 100 метров в час.

Если толщина свариваемых деталей от 2 до 10 мм, то выбирается режим сварки на стальной подкладке под стыком деталей. Режим на флюсовой подушке подходит для сварки деталей толщиной 10-25 мм, а сварка деталей толщиной 16-70 мм выполняется в режиме предварительной ручной проварки нижней части шва.

С увеличением толщины свариваемых деталей растет диаметр проволочного электрода и сварочный ток, но уменьшается скорость формирования сварного шва.

Сила тока сварки (А) зависит от толщины проволоки (мм) следующим образом:

  • 2 мм – 200-400 А;
  • 3 мм – 300-600 А;
  • 4 мм – 400-800 А;
  • 5 мм – 700-1000 А;
  • 6 мм – 700-1200 А.

Напряжение сварки существенно увеличивается только при толщине деталей свыше 25 мм.

Достоинства и недостатки

К преимуществам сварки под флюсом относятся:

  • высокая степень автоматизации процесса;
  • возможность проведения сварки под большой силой тока;
  • высокая скорость сварки;
  • качественный шов без окислов и раковин;
  • возможность увеличения сварной ванны для более качественного провара.

Системы автоподачи флюса и сохранение постоянного расстояния от электрода до шва позволяет сваривать сложные детали с минимальным участием рабочих. Защитный слой флюса не дает расплавленному металлу разбрызгиваться, что позволяет производить сварку под высокими токами, многократно увеличивая скорость формирования и качество шва.

Однородность шва достигается за счет изоляции сварной ванны от кислорода воздуха, а также из-за легирования шва компонентами флюса, которые можно подобрать специально для материала свариваемых деталей. Также сварка под флюсом дает возможность использования одновременно двух электродов, расположенных на расстоянии 10-20 мм друг от друга и питаемых от одного источника тока – это позволяет сделать больше сварную ванну под флюсом, увеличив таким образом скорость сварки и степень однородности готового изделия.

К недостаткам сварки под флюсом относят трудности контроля процесса и технологическую сложность. Агрегаты для сварки под флюсом занимают большие площади и требуют обслуживания квалифицированными кадрами. Сварной шов формируется под слоем флюса и у сварщика нет возможности контролировать качество шва в режиме реального времени. Избежать брака можно путем дополнения агрегата ультразвуковыми или лазерными системами контроля наличия дефектов.

Информация о методе дуговая сварка под флюсом

  • Главная

    •  

  • |
  • Азбука сварки — Справочный раздел

    •  

  • |
  • org/ListItem»>Другие методы сварки

    •  


Сварка под флюсом является разновидностью дуговой сварки. Особенностью такого вида дуговой сварки является ведение сварочного процесса с использованием специального порошкового сварочного флюса. Сварочная дуга в процессе сварки горит под слоем флюса.


Флюс – это специальное вещество в виде порошка или гранул с положительными характеристиками. Флюс подается прямо в зону сварки толстым слоем и используется для защиты сварочной ванны от попадания воздуха в процессе сварки. В этом смысле порошковый флюс аналогичен использованию для сварки инертного газа, защищающего ванну от кислорода.


Дуговая сварка под флюсом имеет ряд особенностей, выгодно отличающих метод от стандартной дуговой сварки:

  • максимальная защита сварочной зоны в процессе работы,

  • значительное сокращение потерь электрода и присадочной проволоки,

  • практически полное отсутствие брызг металла, 

  • повышение производительности сварочного процесса,

  • снижение чувствительности к появлению оксидов на поверхности металла,

  • дополнительная защита операторов от дугового свечения,

  • высокое качество шва и улучшенные свойства металла шва благодаря пониженной скорости остывания материала в процессе.


Но при этом сварка с использованием защитного флюса имеет ряд недостатков, которые могут быть существенны при выборе метода:

  • повышение общих расходов на сварочный процесс,

  • повышение сложности корректировать положение дуги,

  • необходимость дополнительной защиты органов дыхания операторов от газов,невозможность визуально контролировать непосредственное место сварки,

  • невозможность сварки в любом пространственном положении,

  • повышение текучести металла и флюса в процессе работы,

  • высокая зависимость качества выполнения работы от сборки сварочных кромок в связи с угрозой вытекания расплавленного флюса или металла с последующим образованием дефектов.

Техника проведения дуговой сварки под флюсом


Дуговая сварка под флюсом выполняется полуавтоматическим или автоматическим способом. Это связано с необходимостью автоматизации процесса подачи сварочной проволоки и флюса. Электродная проволока, используемая в процессе, автоматически вытягивается в дугу специальными роликами автомата. Используемая проволока должна по составу соответствовать свариваемым материалам.


Сварочный ток подводится к проволоке и к изделию. В зависимости от задач может использоваться постоянны или переменный ток прямой или обратной полярности. Сварочные работы следует начинать с тщательной обработки и зачистки свариваемых материалов от краски, ржавчины, пыли и других загрязнений, в том числе с использованием металлической щетки или шлифовального круга при необходимости.


Флюс подается к месту сварки перед дугой. Толщина слоя флюса должна составлять не меньше 40-80мм, а ширина слоя – 40-100мм. Количество флюса зависит от условий сварки и толщины сварочной проволоки.



Из-за высокой температуры от дуги флюс и металл начинают плавиться и испаряться. В результате образуется газовое облако, защищающее дугу и сварочную ванну от попадания воздуха. Расплавленный флюс после гашения дуги остывает и образует шлаковую корку, которая после завершения работ легко отделяется от сварочного шва.


В зависимости от свариваемых материалов и других условий ведения процесса могут использоваться различные виды флюсов. Флюсы делятся на несколько классов и подгрупп:

  • по способу производства: плавленые или неплавленые (керамические),

  • по химическому составу: оксидные, солевые или смешанные (солеоксидные),

  • по активности (скорости окисления): пассивные, малоактивные, активные и высокоактивные,

  • по строению гранул: стекловидные, пемзовидные или цементированные.

Область применения сварки под флюсом


Сварка с использованием флюса в первую очередь была разработана для работы с различными видами стали. В настоящее время с развитием технологий дуговую сварку под флюсом используют и для сваривания алюминия, меди, различных тугоплавких металлов.


Флюс используется для соединения вертикальных швов, сваривания труб различного диаметра (в том числе очень больших размеров, а также для сваривания кольцевых швов в других ситуациях. Это позволяет применять дуговую сварку под флюсом в кораблестроении, трубопрокатной промышленности, нефтегазовой отрасли и многих других промышленных сферах.

Полуавтоматическая сварка под слоем флюса


Категория:

   Машины и оборудование для арматурных работ


Публикация:

   Полуавтоматическая сварка под слоем флюса


Читать далее:

   Ручная дуговая электросварка

Полуавтоматическая сварка под слоем флюса

Этот вид сварки выполняется в медных и графитовых формах, на медных и керамических съемных подкладках, назначение которых — удерживать расплавленный металл и флюс и придавать шву требуемую форму (рис. 18.34).

Рис. 18.34. Полуавтоматическая сварка под флюсом: а — горизонтального стыка; 6 — вертикального стыка; 1 — стыкуемые стержни; 2 — медная разъемная форма; 3 — струбцина

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Составные съемные формы изготавливают из меди марок MJ, МОб, МО или графита марок ЭТО, ЭГ1, ГМЗ, ЭЭГ, ППГ. Могут быть также использованы формы из песчано-керамическш смесей. Элементы медных и графитовых форм ‘’ закрепляют на стыкуемых стержнях струбцинами.

Полуавтоматическая сварка открытой дугой в защитной газовой среде заключается в том, что она производится в газовой среде (обычно СО) электродной проволокой малого диаметра (0,8- ; 1 мм), подаваемой полуавтоматом. Образующаяся небольшая сварочная ванна позволяет осуществлять сварку в любых положениях и наблюдать за процессом сварки. Недостатком метода является возможность сдувания газа ветром. Рекомендуемые режимы сварки для проволоки марок Св-08ГС, Св-18ХГСА диаметром 1 мм приведены в табл. 18.32.

Таблица 18.31

Полуавтоматическая сварка под слоем флюса

Таблица 18.32

Режимы сварки в защитной газовой среде

Сварочные полуавтоматы. Полуавтоматические аппараты для сварки в защитной среде углекислого газа и сварки порошковой и голой легированной проволокой оснащены механизмами для подачи электродной проволоки, кассетами со сварочной проволокой, гибким шлангом с то-копроводящим кабелем, по которому подается проволока, сварочным пистолетом, с помощью которого сварщик подает проволоку в зону сварки и управляет процессом. Выпускаемые сварочные полуавтоматы бывают передвижными и переносными.

Полуавтомат ПДГ-302 состоит из двух агрегатов: шкафа управления с аппаратурой, обеспечивающей регулирование скорости подачи электродной проволоки, с дистанционным управлением с помощью кнопочного пульта и механизма подачи проволоки, помещенного в ранцевом устройстве на спине у сварщика. В корпусе ранцевого устройства помещена кассета с проволокой, а кнопочный пульт управления помещен на ремне в удобном для пользования месте. Такая компоновка аппарата позволяет пользоваться им в труднодоступных местах.

Полуавтомат А-1114М выпускается без шкафа управления. Он состоит из подающего механизма, кассеты для проволоки, шланга и держателя-пистолета облегченного типа. Подающий механизм включает пусковое реле, обеспечивающее самоторможение двигателя подачи электродной проволоки в конце сварки. Питание двигателя осуществляется от источника сварочного тока. Для обеспечения постоянства подачи проволоки внешнюю вольтамперную характеристику. Полуавтомат легко переносится и поэтому его можно устанавливать непосредственно в местах сварки.

Полуавтоматы ПДПГ-500, ПШ-5-1, ПШ-54, ПДШМ-500, А-936, А-929 предназначены для сварки под слоем флюса и электрошлаковой сварки. Устройство полуавтоматов этой группы такое же, как вышерассмотренных, и отличается от них наличием флюсоподающих устройств. Для сварки арматуры рекомендуется применять полуавтомат А-936, являющийся модификацией полуавтомата А-765 для сварки под флюсом.

Полуавтомат А-936 смонтирован на тележке, на которой размещены подающий механизм и кассета с проволокой. Подающий механизм соединен с гибким шлангом и сварочным кабелем с источником питания. Шкаф управления устанавливается отдельно и соединен с подающим механизмом проводом управления. Держатель имеет бункер для подачи флюса в зону сварки. Засыпка флюса производится периодически вручную. Скорость подачи электродной проволоки регулируется от 58 до 582 м/ч. Технические характеристики шланговых полуавтоматов приведены в табл. 18.33.

При полуавтоматической сварке применяется различное вспомогательное оборудование: для фиксации и временного крепления арматурных сеток и каркасов, подгонки отдельных стержней, имеющих искривления, формирования сварочного шва, струбцин для удержания форм и подкладок и др.

Таблица 18.33

Технические характеристики сварочных шланговых полуавтоматов

Струбцина (рис. 18.35) применяется для выравнивания и осевого совмещения выпусков арматуры диаметром до 36 мм в случае их искривления или концов отдельных стержней и сеток при сборке арматуры на объекте. Струбцина состоит из корпуса, двух захватов и силового винта.

Приспособление для фиксации нескольких арматурных стержней диаметром 20—36 мм перед их сваркой внахлестку фланговыми швами представляет собой рычажный механизм (рис. 18.36) с кулачком, подпружиненным упором и штоком. При нажатии на рычаг шток сжимает свариваемые стержни. Выравнивание стержней в горизонтальной или вертикальной плоскости производится прижимной пластиной.

Приспособление для закрепления медных желобчатых подкладок (рис. 18.37) при сварке горизонтальных арматурных стержней состоит из двух скоб с винтом, объединенных общим стержнем. При завинчивании винтов нижние части и подкладки закрепляются на свариваемых стержнях с помощью струбцин.

Рис. 18.35. Струбцина для выравнивания стержней: 1 — кулачок: 2 — оычаг: 3-5 — винты

Рис. 18.36. Приспособление для фиксации стержней 1 — рычаг; 2 — прижимная пластина; 3 — кулачок; 4 — шток; 5 — сменный вкладыш; б — основание

Рис. 18.38. Инвентарные медные формы:
а — для горизонтальных стыков; б — для вертикальных стыков

Для предохранения от вытекания расплавленного металла и флюса стержни на расстоянии 40—50 мм от вертикальной оси межторцового зазора обматываются 3-4 кольцами шнурового асбеста.

Сварка под флюсом (SAW) | Сварка и сварщик

При сварке под флюсом сварочная дуга горит между изделием и торцом сварочной проволоки. По мере расплавления проволока автоматически подается в зону сварки. Дуга закрыта слоем флюса. Сварочная проволока перемещается в направлении сварки с помощью специального механизма (автоматическая сварка) или вручную (полуавтоматическая сварка).

Под влиянием тепла дуги основной металл и флюс плавятся, причем флюс образует вокруг зоны сварки эластичную пленку, изолирующую эту зону от доступа воздуха. Капли расплавляемого дугой металла сварочной проволоки переносятся через дуговой промежуток в сварочную ванну, где смешиваются с расплавленным основным металлом. По мере перемещения дуги вперед металл сварочной ванны начинает охлаждаться, так как поступление тепла к нему уменьшается. Затем он затвердевает, образуя шов. Расплавляясь, флюс превращается в жидкий шлак, который покрывает поверхность металла и остается жидким еще некоторое время после того, как металл уже затвердел. Затем шлак затвердевает, образуя на поверхности шва шлаковую корку.

Одной из разновидностей этого способа сварки является сварка по флюсу. При этом используется значительно меньшая толщина слоя флюса, чем при сварке под флюсом. Дуга горит в условиях свободного доступа воздуха. Расплавляемый металл проволоки при переходе через дуговой промежуток не имеет шлаковой защиты. Металл сварочной ванны и шов покрыты тонким слоем шлака. При сварке по флюсу металл значительно хуже защищен от воздуха, чем в процессе сварки под флюсом. Кроме того, излучение дуги и интенсивное выделение дыма и паров оказывают вредное действие на обслуживающий персонал. Этот способ сварки используется для сварки алюминия и его сплавов.

Оборудование для сварки под флюсом: характеристики источника питания, тип тока

Промышленность выпускает два типа аппаратов для дуговой сварки под флюсом:

  1. С постоянной скоростью подачи электродной проволоки, не зависимой от напряжения на дуге (основанные на принципе саморегулирования сварочной дуги) – для сварки проволокой до 3 мм
  2. С автоматическим регулированием напряжения на дуге и зависимой от него скоростью подачи электродной проволоки (аппараты с авторегулированием) – для сварки проволокой диаметром более 3 мм.

В сварочных головках с постоянной скоростью подачи при изменении длины дугового промежутка восстановление режима происходит за счет временного изменения скорости плавления электрода вследствие саморегулирования дуги. При увеличении дугового промежутка (увеличение напряжения на дуге) уменьшается сила сварочного тока, что приводит к уменьшению скорости плавления электрода. Уменьшение длины дуги вызывает увеличение сварочного тока и скорости плавления. В этом случае используют источники питания с жёсткой вольтамперной характеристикой (см. статью Вольт-амперная характеристика дуги).

В сварочных головках с автоматическим регулятором напряжения на дуге нарушение длины дугового промежутка вызывает такое изменение скорости подачи электродной проволоки (воздействуя на электродвигатель постоянного тока), при котором восстанавливается заданное напряжение на дуге. При этом используют аппараты с падающей вольтамперной характеристикой.

Аппараты этих двух типов отличаются и настройкой на заданный режим основных параметров: сварочного тока и напряжения на дуге. На аппаратах с постоянной скоростью подачи заданное значение сварочного тока настраивают подбором соответствующего значения скорости подачи электродной проволоки. Напряжение на дуге настраивают изменяя напряжение холостого хода внешней характеристики источника питания.

На аппаратах с авторегулированием напряжение на дуге задается на пульте управления и автоматически поддерживается постоянным во время сварки. Заданное значение сварочного тока настраивают изменением крутизны внешней характеристики источника питания.

Настройка других параметров режима сварки (скорости сварки, вылета электрода, высоты слоя флюса и др.) аналогична для аппаратов обоих типов и определяется конструктивными особенностями конкретного аппарата.

Конструкция соединения для сварки под флюсом

Форму разделки кромок для механизированной сварки под флюсом выбирают в зависимости от толщины свариваемых изделий и в соответствии с:

  • ГОСТ 8713-79 «Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы и конструктивные элементы»
  • ГОСТ 11533-75 «Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами»
  • ГОСТ 16098-70 «Швы сварных соединений из двухслойной коррозионно-стойкой стали»
  • ГОСТ 15164-78 «Сварные соединения и швы. Электрошлаковая сварка. Основные типы и конструктивные элементы».

Область применения сварки под флюсом

Механизированная сварка под флюсом является одним из основных способов сварки плавлением. Если в первые годы освоения сварку под флюсом применяли только при изготовлении сварных конструкций из низкоуглеродистых сталей, то сейчас успешно сваривают низколегированные, легированные и высоколегированные стали различных классов, сплавы на никелевой основе. Освоена сварка под флюсом титана и его сплавов. Под флюсом сваривают медь и ее сплавы, а также алюминий и алюминиевые сплавы. Изделия, полученные сваркой под флюсом, надежно работают при высоких температурах и в условиях глубокого холода, в агрессивных средах, в вакууме и в условиях высоких давлений.

Наиболее выгодно использовать механизированную сварку под флюсом при производстве однотипных сварных конструкций, имеющих протяженные швы и удобных для удержания флюса. Экономически целесообразнее сваривать под флюсом металл толщиной от 1,5 — 2,0 до 60 мм. Нецелесообразно сваривать конструкции с короткими швами.

Технологии сварки под флюсом одной или несколькими проволоками

Существуют разновидности сварки под флюсом, когда в некоторых случаях целесообразно применение двухдуговой или многодуговой сварки. При этом дуги питаются от одного источника или от отдельного источника для каждой дуги. При сварке сдвоенным (расщепленным) электродом дуги, горящие в общую ванну, питаются от одного источника. Это несколько повышает производительность сварки за счет повышения количества расплавленного электродного металла.

Электроды по отношению к направлению сварки могут быть расположены последовательно или перпендикулярно. При последовательном расположении глубина проплавления шва несколько увеличивается, а при перпендикулярном уменьшается. Второй вариант расположения электродов позволяет выполнять сварку при повышенных зазорах между кромками. Изменяя расстояние между электродами, можно регулировать форму и размеры шва. Удобно применение этого способа при наплавочных работах. Однако недостатком способа является некоторая нестабильность горения дуги.

При двухдуговой сварке используют два электрода (при многодуговой несколько). Дуги могут гореть в общую или раздельные сварочные ванны (когда металл шва после первой дуги уже полностью закристаллизовался). При горении дуги в раздельные сварочные ванны оба электрода обычно перпендикулярны плоскости изделия. Изменяя расстояние между дугами, можно регулировать термический цикл сварки, что важно при сварке закаливающихся сталей. Эта схема позволяет вести сварку на высоких скоростях, в то время как применение повышенного тока при однодуговой сварке приводит к несплавлениям — подрезам по кромкам шва. При двухдуговой сварке вторая дуга, горящая в отдельную ванну, электродом, наклоненным углом вперед (угол ?=45-60°), частично переплавляет шов, образованный первой дугой, и образует уширенный валик без подрезов. Для питания дуг с целью уменьшения магнитного дутья лучше использовать разнородный ток (для одной дуги — переменный, для другой — постоянный).

Что это такое — сварка под флюсом: преимущества технологии, разновидности, плюсы и минусы

Уже давно известно, что на процессы, которые происходят в сварочной ванне, негативно воздействует воздух. В наше время в производстве используют технологии, способные исключить данный фактор.

Сегодня в основном применяется сварка ручная дуговая, в среде защитных газов или автоматическая под слоем флюса. Последний вариант позволяет не только выполнять работу намного быстрее, но и улучшает характеристики шва.

Что представляет собой этот метод?

Сварка флюсом — это процесс, в котором дуга, находящаяся между обрабатываемым материалом и проволокой, горит под гранулированным порошком. При воздействии высокой температуры гранулы и электрод начинают плавиться. В итоге вокруг сварной ванны образуется эластичная пленка. Она защищает расплавленный металл и дугу от неблагоприятного воздействия, а еще не дает проникнуть воздуху.

Во время остывания элементы флюса преобразуются в шлак, покрывающий шов. По окончании сварки, наплавленную корку получится легко удалить от металла механическим способом. Остатки слоя флюса собираются и применяются в дальнейшем. Осуществлять соединение под сыпучим одеялом можно на разном оборудовании.

Полуавтоматическая сварка

В этом случае мастеру предстоит направлять проволоку и контролировать вылет электрода. Подача сварной проволоки выполняется автоматически. Сварщик должен лишь подобрать скорость, мощность напряжения дуги и угол наклона электрода.

Роботизированная автоматическая сварка

Подобная технология подразумевает сварку под флюсом ровных поверхностей и угловых швов. Причем скорость и направление движения электрода задает устройство. Роботизированный метод позволяет добиться прочного соединения, к тому же он отличается скоростью работы и высоким качеством наложения шва.

Сегодня очень часто стали использовать тандемную технологию. В этом методе два электрода находятся параллельно друг к другу в одной плоскости. Автоматическая сварка под флюсом в тандеме улучшает качество шва. Кроме этого, подобный метод имеет минимальную величину сварочной ванны и мгновенное возбуждение дуги.

Разновидности флюсов

Делятся они на несколько групп, в зависимости от металла:

  • Высоколегированные стали;
  • Цветные сплавы и металлы;
  • Легированные и углеродистые стали.

Более того, в зависимости от способа производства, флюс бывает керамическим и плавленым. В первом случае представлены керамические вещества, имеющие легирующие качества и улучшенный шов, а во втором — обладают пемзовидной или стекловидной структурой.

Создают керамический флюс измельчением элементов, смешиванием с экструзией, помогающей добиться однородной массы и лучшего измельчения, а также с жидким стеклом. Подобный процесс с использованием этих смесей выполняется, если требуется дополнительное легирование материала шва.

Изготавливается плавленый флюс путем спекания исходных материалов, с дальнейшей их грануляцией.

Помимо этого, флюсы для газовой и электрической сварки делятся по химическому составу на следующие категории:

  • Солевые. В них содержатся только фториды и хлориды. Они применяются для дуговой сварки флюсом шлакового переплава и активных металлов;
  • Смешанные. Они представляют собой комбинацию солевых и оксидных смесей. С помощью таких флюсов осуществляется варка легированных сталей;
  • Оксидные. Такие смеси нужны для сварки низколегированных и фтористых сталей. В их составе имеются окислы металла с небольшим содержанием фтористых соединений.

Как видно, разных модификаций этого материала довольно много. Но следует помнить, что автоматический сварка считается успешной, если используется соответствующий условиям флюс.

Основные режимы

Самыми важными режимами для автоматической сварки флюсом служат такие значения, как полярность, род и сила тока, напряжение электрической дуги, скорость и размер электродной проволоки.

Не так важны, но тоже значимы такие режимы, как угол наклона свариваемых кромок и электрода, размер его вылета, состав флюса, подготовка металла и тип сварного соединения.

Когда подбирают параметры режимов сварки под флюсом, во внимание принимают еще и требования к величине сварного шва и геометрической форме, толщину кромок и ширину соединения.

Прежде чем приступить к сварке, нужно сначала выбрать размер проволоки. Исходить необходимо из свариваемой толщины. Потом уже подбирается размер сварочного тока, и выясняется скорость подачи проволоки.

Чаще всего для сварки под флюсом применяется проволока сплошного сечения, размером от 1—6 мм. При этом сила тока не должна превышать 150—2000 A, а напряжение дуги — 22—55 B .

Минусы и плюсы сварки под флюсом

В этой технологии через мундштук подается сварочный ток на проволоку. Располагается он на небольшом расстоянии от ее края, как правило, менее 70 мм. Благодаря чему электрод не может перегреться, поэтому используются токи большой силы. Все это помогает добиться глубокого провара и быстрой наплавки металла. Тем более что таким способом можно осуществлять сварку более толстого металла без раздела кромок.

Дуговая сварка, производимая автоматическим методом под флюсом, обеспечивает постоянство формы и величины шва, а также создает однородность его химического состава. Тем самым позволяя получить качественное соединение с высокой стабильностью его качеств. Такой метод сварки позволяет избежать многих дефектов, например, возникновения участков, где элементы не сплавились, и подрезов.

В процессе этой сварки не происходит разбрызгивание металла, так как сварочная ванна и дуга защищены от воздуха. Благодаря этому не придется очищать от брызг поверхность материала. Сварка под флюсом позволяет сэкономить электроэнергию и сварочные материалы примерно на 30—40%.

Сварщику, выполняющему работу, необязательно использовать защиту для лица и глаз, ведь выделение вредных газов значительно меньше, нежели во время ручной сварки.

Правда, автоматическая сварка под слоем флюса обладает не только преимуществами, но и недостатками. Одним из них является жидкотекучесть флюса и расплавленного металла. Вот почему можно варить лишь в нижнем положении, при этом отклонение плоскости шва от горизонтали должно составлять 10—15°.

Если пренебречь данным правилом, то могут возникнуть различные дефекты. Именно из-за этого сварку под флюсом не используют для скрепления поворотных кольцевых стыков труб, диаметр которых меньше 150 мм. К тому же такой метод требует более тщательную сборку кромок и применение некоторых приемов.

Для чего нужна сварка флюсом?

Работы с применением флюса смогли в свое время произвести в промышленной отрасли настоящую революцию. Изначально подобная технология предназначалась для обработки низкоуглеродистой стали. Однако в настоящее время можно использовать порошок почти для любых материалов, включая тугоплавкие металлы и стали, которые плохо поддаются обработке.

Происходящие при сварке флюсом металлургические процессы предоставили возможность применять полуавтоматическое и механизированное оборудование для следующих работ:

  • Соединение вертикальных швов. Осуществляется со свободным или принудительным формированием шва. Лучшая прочность сцепления достигается с металлами 20—30 мм;
  • Сваривание труб разного диаметра. Сначала научились на автоматических установках соединять трубы малого диаметра, но с усовершенствованием технологии обработки, смогли освоить способ, позволяющий варить материалы больших размеров;
  • Варка кольцевых швов. Сложность такой работы в том, что нужно удерживать сварную ванну и стараться избежать растекания металла. Выполняют такую сварку флюсом на станках ЧПУ. В некоторых ситуациях может понадобиться ручная подварка.

Осуществление всех этих работ регламентируется согласно технологической карте сварки. При любых нарушениях накладываются большие штрафные санкции.

  • Автор: Александр Романович Чернышов




Заглавная страница

Избранные статьи

Случайная статья

Познавательные статьи

Новые добавления

Обратная связь



КАТЕГОРИИ:

Археология
Биология
Генетика
География
Информатика
История
Логика
Маркетинг
Математика
Менеджмент
Механика
Педагогика
Религия
Социология
Технологии
Физика
Философия
Финансы
Химия
Экология




ТОП 10 на сайте

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Техника нижней прямой подачи мяча.

Франко-прусская война (причины и последствия)

Организация работы процедурного кабинета

Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний

Коммуникативные барьеры и пути их преодоления

Обработка изделий медицинского назначения многократного применения

Образцы текста публицистического стиля

Четыре типа изменения баланса

Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву







Мы поможем в написании ваших работ!

ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?


Влияние общества на человека

Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации

Практические работы по географии для 6 класса

Организация работы процедурного кабинета

Изменения в неживой природе осенью

Уборка процедурного кабинета

Сольфеджио. Все правила по сольфеджио

Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления




⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 30Следующая ⇒

Наиболее часто для нахождения центра тяжести тела или фигуры применяют следующие методы:

· метод симметрии;

· метод разбиения;

· метод отрицательных масс.

Рассмотрим приемы, применяемые в каждом из перечисленных методов.

***

Метод симметрии

Представим себе однородное тело, которое имеет плоскость симметрии. Выберем такую систему координат, чтобы оси x и z лежали в плоскости симметрии (см. рисунок 1).

В этом случае каждой элементарной частице силой тяжести Giс абсциссой yi = +a соответствует такая же элементарная частица с абсциссой yi = -a, тогда:

yC = Σ(Gixi)/ΣGi = 0.

Отсюда вывод: если однородное тело имеет плоскость симметрии, то центр тяжести тела лежит в этой плоскости.

Аналогично можно доказать и следующие положения:

· Если однородное тело имеет ось симметрии, то центр тяжести тела лежит на этой оси;

· Если однородное тело имеет две оси симметрии, то центр тяжести тела находится в точке их пересечения;

· Центр тяжести однородного тела вращения лежит на оси вращения.

***

Метод разбиения

Этот метод заключается в том, что тело разбивают на наименьшее число частей, силы тяжести и положение центров тяжести которых известны, после чего применяют приведенные ранее формулы для определения общего центра тяжести тела.

Допустим, что мы разбили тело силой тяжести G на три части G’, G», G»’, абсциссы центров тяжести этих частейx’C, x»C, x»’C известны.
Формула для определения абсциссы центра тяжести всего тела:

xC = Σ(Gixi)/ΣGi.

Перепишем ее в следующем виде:

xCΣGi = Σ(Gixi) или GxC = Σ(Gixi).

Последнее равенство запишем для каждой из трех частей тела отдельно:

G’x’C = Σ(G’x’i), G»x»C = Σ(G»ix»i), G»’x»’C = Σ(G»’ix»’i).

Сложив левые и правые части этих трех равенств, получим:

G’x’C + G»x»C + G»’x»’C = Σ(G’ix’i) + Σ(G»x»i) + Σ(G»’ix»’i) = Σ(Gixi).

Но правая часть последнего равенства представляет собой произведение GxC, так как

GxC = Σ(Gixi),

Следовательно, xC = (G’x’C + G»x»C + G»’x»’C)/G, что и требовалось доказать.
Аналогично определяются координаты центра тяжести на координатных осях y и z:

yC = (G’y’C + G»y»C + G»’y»’C)/G,
zC = (G’z’C + G»z»C + G»’z»’C)/G.

Полученные формулы аналогичны формулам для определения координат цента тяжести, выведенные выше. Поэтому в исходные формулы можно подставлять не силы тяжести элементарных частиц Gi, а силы тяжести конечных частей; под координатами xi, yi, zi понимают координаты центров тяжести частей, на которые разбито тело.

***

Метод отрицательных масс

Этот метод заключается в том, что тело, имеющее свободные полости, считают сплошным, а массу свободных полостей – отрицательной. Вид формул для определения координат центра тяжести тела при этом не меняется.

Таким образом, при определении центра тяжести тела, имеющего свободные полости, следует применять метод разбиения, но считать массу полостей отрицательной.

***

Практические методы определения центра тяжести тел

На практике для определения центра тяжести плоских тел сложной формы часто применяют метод подвешивания, который заключается в том, что плоское тело подвешивают на нити за какую-нибудь точку. Прочерчивают вдоль нити линию, и тело подвешивают за другую точку, не находящуюся на полученной линии.
Затем вновь проводят линию вдоль нити.
Точка пересечения двух линий и будет являться центром тяжести плоского тела.

Еще один способ определения центра тяжести, применяемый на практике, называется метод взвешивания. Этот метод часто применяется для определения центра тяжести крупных машин и изделий – автомобилей, самолетов, колесных тракторов и т. п., которые имеют сложную объемную форму и точечную опору на грунт.
Метод заключается в применении условий равновесия, исходя из того, что сумма моментов всех сил, действующих на неподвижное тело равна нулю.
Практически это осуществляется взвешиванием одной из опор машины (задние или передние колеса устанавливаются на весы), при этом показания весов, по сути, являются реакцией опоры, которая учитывается при составлении уравнения равновесия относительно второй точки опоры (находящейся вне весов).
По известной массе (соответственно – весу) тела, показанию весов в одной из точек опоры, и расстоянию между точками опоры можно определить расстояние от одной из точек опоры до плоскости, в которой расположен центр тяжести.
Чтобы найти подобным образом линию (ось), на которой расположен центр тяжести машины, необходимо произвести два взвешивания по принципу, изложенному выше для метода подвешивания (см. рис. 1а).

 

Вопрос 12

Момент инерции тела.

МОМЕНТ ИНЕРЦИИ — величина, характеризующая распределение масс в теле и являющаяся наряду с массой мерой инертности тела при непоступат. движении. В механике различают M. и. осевые и центробежные. Осевым M. и. тела относительно оси z наз. величина, определяемая равенством

где mi — массы точек тела, hi — их расстояния от оси z, r — массовая плотность, V — объём тела. Величина Iz является мерой инертности тела при его вращении вокруг оси (см. Вращательное движение). Осевой M. и. можно также выразить через линейную величину rz, наз. радиусом инерции относительно оси z, по ф-ле Iz = Mr2z, где M — масса тела. Размерность M. и.- L2M;единицы измерения -кг.м2.

Центробежными M. и. относительно системы прямоуг. осей х, у, z, проведённых в точке О, наз. величины, определяемые равенствами

или соответствующими объёмными интегралами. Эти величины являются характеристиками динамич. неуравновешенности тела. Напр., при вращении тела вокруг оси z от значений Ixz и Iyz зависят силы давления на подшипники, в к-рых закреплена ось.

M. и. относительно параллельных осей z и z’ связаны соотношением (теорема Гюйгенса)

где z’ — ось, проходящая через центр массы тела, d — расстояние между осями.

M. и. относительно любой проходящей через начало координат О оси Ol с направляющими косинусами a, b, g находится по ф-ле

Зная шесть величин Ix, Iy, Iz, Ixy, Iyz, Izx, можно последовательно, используя ф-лы (4) и (3), вычислить всю совокупность M. и. тела относительно любых осей. Эти шесть величин определяют т. н. тензор инерции тела. Через каждую точку тела можно провести 3 такие взаимно перпендикулярные оси, наз. гл. осями инерции, для к-рых Ixy = Iyz= Izx = 0. Тогда M. и. тела относительно любой оси можно определить, зная гл. оси инерции и M. и. относительно этих осей.

Вопрос 12.1


⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

Читайте также:



Организация работы процедурного кабинета

Статус республик в составе РФ

Понятие финансов, их функции и особенности

Сущность демографической политии



Последнее изменение этой страницы: 2016-08-10; просмотров: 3260; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!


infopedia. su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь — 176.9.44.166 (0.008 с.)



<< 3 4 5 6 >>


222 ВЗВЕШИВАНИЕ САМОЛЕТА


2221 Взвешивание и определение центра тяжести производится в двух вариантах:

I. Пустой самолет с несъемным оборудованием, но с водой в системе и маслом в картере мотора.

II. Самолет имеет нормальную полетную нагрузку.

2222 Взвешивание для определения центра тяжести производится в трех положениях самолета:

1. При угле, близком к стояночному.

2. В линии полета или близкой к ней.

3. В положении самолета, когда нагрузка на костыль небольшая.

ПРИМЕЧАНИЕ. Для самолетов с весом до 2,5 т поднятие хвоста производится до тех пор, пока на костыле не будет достигнута нулевая нагрузка.

2223 Самолет устанавливается на двух весах (весы под шасси и весы под костыль), а если платформа весов не позволяет установить на нее оба колеса шасси, то на трех (весы в трех точках).

2224 Измерения производятся с помощью нивелира. Нивелир устанавливается таким образом, чтобы линия горизонта проходила несколько выше оси колес и ниже задней кромки крыла в месте хорды обмера при стоянке самолета на трех точках.

2225 За хорду обмера обычно выбирается хорда разъема или хорда любого сечения крыла, где нет зализов.

2226 При каждом положении самолета производятся измерения, приведенные на схеме фиг. 2226. Измерения производятся в следующем порядке:

Между колесами вдоль их оси натягивается тонкая проволока, которая должна быть горизонтальна.

В случае, если колеса имеют развалку, проволока должна находиться на линии. Проходящей через точки пересечения плоскости симметрии колес с их осями вращения.


Проверяется вертикальность плоскости симметрии самолета и обязательно заклиниваются амортизаторы шасси.

В носовой части крыла отмечается (на-глаз) передняя точка выбранной хорды обмера (как наиболее удаленная точка от задней кромки крыла).

При помощи примитивного штангенциркуля или ровно выстроганной планки и двух столярных угольников измеряется длина хорды обмера.

ПРИМЕЧАНИЕ. Штангенциркуль или планку следует прикладывать параллельно (на — глаз) хорде обмера.

При помощи натянутой ленты рулетки измеряются расстояния n и m (фиг. 2226) от проволоки, соединяющей оси колес, до передней и задней точек хорды обмера.

При помощи нивелира, отвесов и измерительной линейки определяются при каждом положении взвешивания величины h1 и h2(фиг. 2226) — расстояния от линии горизонта до передней и задней точек хорды обмера.

При помощи отвесов и рулетки измеряется расстояние L между проволокой, натянутой между колесами, и перпендикуляром, опущенным на линию горизонта из точки касания костылем платформы весов или подставки.

Результаты обмеров заносят в протокол (табл. 2226).

В протоколе, помимо записей измерений, производятся подсчеты значений х:



где Рхв — чистый вес хвостовой части при данном положении самолета.

При взвешивании самолета с трехколесным шасси операции производятся в том же порядке, как для самолета с двухколесным шасси, причем роль хвостового колеса играет переднее колесо.

При взвешивании самолета на лыжах необходимо освобождать их амортизаторы.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕНТРА ТЯЖЕСТИ САМОЛЕТА

Определение положения центра тяжести относительно хорды обмера производится по схеме, представленной на фиг. 2231. Чертеж делается для больших самолетов в 1/10 и для небольших самолетов в 1/5 натуральной величины. Порядок построения указан в подписи к фиг. 2231.

Если центр тяжести самолета ранее определен относительно хорды разъема (как часто бывает в заводской практике), то хорду разъема нужно наложить на чертеж в соответствии с чертежом крыла самолета. Можно сделать такое же наложение и средней аэродинамической хорды. Опустив перпендикуляр па хорду разъема или САХ из центра тяжести самолета, можно определить координаты центра тяжести относительно носка той или другой хорды и положение центра тяжести но оси x и по оси у в процентах хорды по формулам:

Для определения угла капотажа проводится касательная к окружности колеса так, чтобы она проходила под углом αст к хорде крыла, и опускается из точки O перпендикуляр OD на эту касательную. Угол β, образуемый линиями ОD и CD, и будет углом капотажа при пользовании тормозами. Угол капотажа β для случая незаторможенных колес определяется линиями OD’ и ОС. Для определения угла установки хорды обмера при стоянке самолета на земле αст нужно определить размеры h1 и h2 при этом положении самолета.

На чертеже откладывается длина b хорды обмера. Из точек А и В (носик и хвостик профиля) радиусами n и m делаются засечки, пересечение которых дает точку О — центр оси колес. Из тех же точек А и В проводятся дуги окружностей радиусами h1, и h2, для каждого взвешивания (на чертеже это произведено только для одного взвешивания). К этим окружностям проводится общая касательная, которая отмечается I’- I’ (или II’— II’ и III’ — III’). Параллельно линиям I’- I’, I’— II’ и III’ — III’ проводятся линии I—I, II—II и III — III через точку О. Линии I—I, II -II и III — III являются линиями горизонта, проходящего через ось колес для каждого взвешивания. На линиях —I, II -II и III — III откладываются от точки О размеры x1, x2 и x3 и из полученных точек 1, 2, 3 восстанавливаются перпендикуляры к линиям I — I, II— II и III — III. Точка С пересечения этих перпендикуляров-является проекцией центра тяжести самолета на плоскость симметрии.

224    ЗАМЕЧАНИЯ ОБ ОПРЕДЕЛЕНИИ ЦЕНТРА ТЯЖЕСТИ САМОЛЕТА ДЛЯ КАЖДОГО ПОЛЕТА

2241    Положение центра тяжести должно быть известно для каждого полета. Для этого ведущий инженер обязан вести в своем дневнике или особом журнале учет всего оборудования, находящегося на самолете, а борттехник обязан знать точно вес горючего в баках дэ и после каждого полета, для чего лучше всего протарнровать баки и иметь специальные мерные линейки.

2242    Определение центра тяжести для каждого полета производится расчетным путем. Для этого необходимо подсчитывать величины статических моментов от веса пустого самолета и всех грузов относительно осей координат с началом в какой-либо жестко фиксированной точке на самолете.


По балансировочному чертежу самолета и таблицам весов и размещений грузов, полученных летной станцией от копструкторского бюро, можно составить заранее таблицу статических моментов съемных грузов относительно указанной точки. Алгебраическая сумма всех моментов относительно этой точки, включая момент от веса пустого самолета, будет равна моменту относительно той же точки для нагруженного самолета. Отсюда легко найти координаты центра тяжести самолета относительно осей, имеющих начало координат в выбранной точке. Они определяются по формулам (фиг. 2242):


Взвешивание самолета производится обычно на колесах, поэтому при убирании шасси или при замене колес на лыжи центр тяжести самолета изменяется, что необходимо учитывать при определении центра тяжести в таких случаях. Для этого из чертежей самолета берутся соответствующие изменения весов и центров тяжести шасси и лыж, подечнтываются статические моменты и определяются положения центра тяжести по вышеуказанным формулам. При этом необходимо учитывать некоторое несовпадение центра тяжести лыж с осью их вращения.


Дата публикации на сайте: 08.09.2012



<< | >>

ПараметрыБГЗ-15УД
БГЗ-17УД
БГЗ-21УД
БГЗ-23УД
БГЗ-27УД
Производительность га/часдо 15до 15до 15до 15до 15
Рабочая скорость, км/часдо 12до 12до 12до 12до 12
Транспортная скорость, км/час2020202020
Габаритные размеры рабочие (Д*Ш*В), м9,14х16,1х1,39,14х19,1х1,39,14х22,1х1,39,14х25,1х1,39,14х28,1х1,3
Габаритные размеры транспортные (Д*Ш*В), м12,0х4,24х4,3713,5х4,24х4,3715,0х4,24х4,3716,5х4,24х4,3718,0х4,24х4,37
Дорожный просвет, мм. , не менее2020202020
Масса сцепки без борон, кг55005900630067007100
Количество присоединяемых зубовых борон3034424654
Агрегатируется с трактором, л.с150 — 200200 — 250235 — 300350 — 400400 — 500

Материал Металл
Страна бренда Германия
Страна производства Китай
Бренд Huter
Штрихкод EAN-13 4606059030119

АртикулФотографияНазваниеНаличиеНаценкаРозницаЦенаКупить
900/71/3/32Окучник двурядный HUTER 1 шт.

шт.
шт.
шт.
0%4 190 Р4 190 Р
71/3/6Окучник HUTER 2 шт.

шт.
шт.
шт.
0%1 540 Р1 540 Р
71/3/61Окучник универсальный высокий для МК, GMC 1 шт.

шт.
шт.
шт.
0%1 690 Р1 690 Р
71/3/8Картофелекопалка HUTER 2 шт.

шт.
шт.
шт.
0%1 690 Р1 690 Р
71/3/62Плуг универсальный усиленый 220 мм 1 шт.

шт.
шт.
шт.
0%1 840 Р1 840 Р
71/3/7Плуг HUTER 1 шт.

шт.
шт.
шт.
0%1 490 Р1 490 Р
71/3/66Сцепка универсальная регулируемая для GMC, MK 1 шт.

шт.
шт.
шт.
0%1 540 Р1 540 Р
71/3/49Окучник дисковый HUTER 2 шт.

шт.
шт.
шт.
0%2 990 Р2 990 Р
71/3/45Грунтозацеп с кронштейном для мотокультиватора HUTER GMC-7. 0, GMC-7.5 1 шт.

шт.
шт.
шт.
0%2 490 Р2 490 Р
71/3/50Удлинители колёсной оси HUTER (2шт) 3 шт.

шт.
шт.
шт.
0%1 190 Р1 190 Р

Эмали «Металлик»

722

293

695

612

Эмали «Пастель»

249

Кривошип представляет собой рычаг, прикрепленный под прямым углом к ​​вращающемуся валу, посредством которого возвратно-поступательное движение передается валу или принимается от него. Он используется для преобразования кругового движения в возвратно-поступательное или наоборот. Рычаг может быть изогнутой частью вала или прикрепленным к нему отдельным рычагом или диском. К концу кривошипа шарниром прикреплен стержень, обычно называемый шатуном (шатуном). Конец стержня, прикрепленный к кривошипу, движется круговым движением, в то время как другой конец обычно вынужден двигаться линейным скользящим движением.

Этот термин часто относится к рукоятке с приводом от человека, которая используется для ручного поворота оси, например, в шатуне велосипеда или в скобе и дрели. В этом случае рука или нога человека служит шатуном, прикладывающим возвратно-поступательную силу к кривошипу. Обычно есть штанга, перпендикулярная другому концу руки, часто со свободно вращающейся ручкой или прикрепленной педалью.

Содержимое

  • 1 Примеры
    • 1.1 Рукоятки с ручным приводом
    • 1.2 Кривошипные рукоятки с ножным приводом
    • 1. 3 Двигатели
  • 2 Механика
  • 3 История
    • 3.1 Хан Китай
    • 3.2 Римская империя
    • 3.3 Средневековый Ближний Восток
    • 3.4 Средневековая Европа
    • 3.5 Ренессанс Европа
    • 3,6 20 век
  • 4 Коленчатая ось
  • 5 См. также
    • 6.1 Библиография

Примеры

Известные примеры включают:

Ручные рукоятки

  • Механическая точилка для карандашей
  • Рыболовная катушка и другие катушки для кабелей, проводов, канатов и т. д.
  • Окно автомобиля с ручным управлением
  • Столярная скоба представляет собой составной кривошип .
  • Набор кривошипов, который приводит в движение ручной велосипед через рукоятки.

Шатуны с ножным приводом

  • Кривошип, приводящий велосипед в движение с помощью педалей.
  • Швейная машина с педалью

Двигатели

Почти во всех поршневых двигателях используются кривошипы (с шатунами) для преобразования возвратно-поступательного движения поршней во вращательное движение. Шатуны встроены в коленчатый вал.

Механика

Смещение конца шатуна примерно пропорционально косинусу угла поворота кривошипа при измерении его от верхней мертвой точки (ВМТ). Таким образом, возвратно-поступательное движение, создаваемое постоянно вращающимся кривошипом и шатуном, приблизительно представляет собой простое гармоническое движение:

x=rcos⁡α+l{\displaystyle x=r\cos\alpha +l}

где x — расстояние конца шатуна от оси кривошипа, l — расстояние длина шатуна, r — длина кривошипа, а α — угол кривошипа, измеренный от верхней мертвой точки (ВМТ). Технически возвратно-поступательное движение шатуна отличается от синусоидального движения из-за изменения угла шатуна во время цикла и выражается (см. Уравнения движения поршня) как:
9{2}\alpha }}}

Эта разница становится существенной в высокоскоростных двигателях, которым могут потребоваться уравновешивающие валы для снижения вибрации из-за этого «вторичного дисбаланса».

Механическое преимущество кривошипа, соотношение между силой, действующей на шатун, и крутящим моментом на валу, меняется на протяжении цикла кривошипа. Соотношение между ними примерно такое:

τ = Frsin⁡ (α + β) {\ displaystyle \ tau = Fr \ sin (\ alpha + \ beta) \,}

, где τ {\ displaystyle \ tau \,} — крутящий момент, а 9{2}\alpha }}}}

Например, для длины штока 6 дюймов и радиуса кривошипа 2 дюйма численное решение приведенного выше уравнения находит минимум скорости (максимальная скорость движения вниз) при угле кривошипа 73,17615° после ВМТ. . Затем, используя закон синусов треугольника, обнаруживается, что угол между кривошипом и шатуном составляет 88,21738 °, а угол шатуна составляет 18,60647 ° от вертикали (см. Уравнения движения поршня # Пример).

Когда кривошип приводится в движение шатуном, проблема возникает, когда кривошип находится в верхней мертвой точке (0°) или нижней мертвой точке (180°). В эти моменты цикла кривошипа сила, действующая на шатун, не вызывает крутящего момента на кривошипе. Следовательно, если кривошип неподвижен и находится в одной из этих двух точек, он не может быть приведен в движение шатуном. По этой причине в паровозах, колеса которых приводятся в движение кривошипами, шатуны крепятся к колесам в точках, отстоящих друг от друга на некоторый угол, так что независимо от положения колес при запуске двигателя хотя бы один шатун будет быть в состоянии приложить крутящий момент, чтобы начать поезд.

История

Эксцентрично установленная рукоятка вращающейся ручной мельницы, которая появилась в 5 веке до н.э. в кельтиберской Испании и в конечном итоге распространилась по всей Римской империи, представляет собой кривошип. [3] [1] [2]

Хань Китай

Первые рукоятки с ручным приводом появились в Китае во времена династии Хань (202 г. изображение, и впоследствии использовался в Китае для наматывания шелка и конопли, для сельскохозяйственного веялки, в водяном сите для муки, для металлургических мехов с гидравлическим приводом и в брашпиле колодца. [4] Однако потенциал кривошипа по преобразованию кругового движения в возвратно-поступательное, похоже, так и не был полностью реализован в Китае, и кривошип, как правило, отсутствовал в таких машинах до начала 20-го века. [5]

Римская империя

См. также: Римские технологии и Список римских водяных мельниц

Римская кривошипная рукоятка из Августы Раурики, датируемая II веком. [6]

Римская железная рукоятка неизвестного назначения, датируемая II веком нашей эры, была раскопана в Августе Раурике, Швейцария. На одном конце куска длиной 82,5 см установлена ​​бронзовая ручка длиной 15 см, другая ручка утеряна. [6] [7]

А ок. Настоящая железная рукоятка длиной 40 см вместе с парой разбитых жерновов диаметром 50–65 см и различными железными изделиями была раскопана в Ашхайме, недалеко от Мюнхена. Римская мельница с кривошипным приводом датируется концом 2 века. [8] Часто цитируемая современная реконструкция ковшового цепного насоса с приводом от ручных маховиков кораблей Неми была отвергнута как «археологическая фантазия». [9]

Доказательства наличия кривошипа в сочетании с шатуном появляются на лесопилке Иераполиса в Малой Азии 3 века и двух каменных лесопилках в Герасе, Римская Сирия, и Эфесе, Малая Азия (оба 6 век). [10] На фронтоне мельницы Иераполиса показано водяное колесо, приводимое в движение мельничной дорожкой, приводящее в действие через зубчатую передачу две рамные пилы, которые разрезают прямоугольные блоки с помощью каких-то шатунов и, по механической необходимости, кривошипов. . Сопроводительная надпись на греческом языке. [11]

Кривошипно-шатунные механизмы двух других археологически засвидетельствованных лесопилок работали без зубчатой ​​передачи. [12] [13] В древней литературе есть упоминание о работах поэта Авзония конца 4-го века с водяными мраморными пилами недалеко от Трира, ныне Германия; [10] примерно в то же время, эти типы мельниц, по-видимому, также указаны христианским святым Григорием Нисским из Анатолии, демонстрируя разнообразное использование гидроэнергии во многих частях Римской империи [14] Три находит сдвиг даты изобретения кривошипно-шатунного механизма на целое тысячелетие. [10] По словам Туллии Ритти, Клауса Греве и Пола Кессенера:

С кривошипно-шатунной системой, все элементы для построения паровой машины (изобретена в 1712 г.) — эолипил Героя (производящий силу пара), цилиндр и поршень (в металлических силовых насосах), обратные клапаны (в водяных насосах ), зубчатые передачи (в водяных мельницах и часах) — были известны еще во времена Римской империи. [15]

Средневековый Ближний Восток

Кривошип появляется в середине 9-го века в нескольких гидравлических устройствах, описанных братьями Бану Муса в их Книге гениальных устройств . [16] Эти устройства, однако, совершали только частичные вращения и не могли передавать большую мощность, [17] , хотя для преобразования их в коленчатый вал потребовалась бы лишь небольшая модификация. [18]

Аль-Джазари (1136–1206) описал кривошипно-шатунную систему во вращающейся машине двух своих водоподъемных машин. [19] Его двухцилиндровый насос с коленчатым валом, [20] с кривошипно-шатунным механизмом и валом. [21]

Средневековая Европа

См. также: Средневековые технологии

Кривошип стал обычным явлением в Европе к началу 15 века, что можно увидеть в работах таких людей, как военный инженер Конрад Кайзер (1366–после 1405). [22] Вращающийся точильный камень — самое раннее его изображение — [23] , который приводится в действие кривошипной рукояткой, показан в каролингской рукописи Утрехтская псалтирь ; рисунок пером около 830 года восходит к позднему античному оригиналу. [24] В музыкальном трактате, приписываемом аббату Одо из Клюни (ок. 878−942 гг.), описывается ладовый струнный инструмент, звук которого звучал с помощью колеса из смолы, вращаемого рукояткой; позже это устройство появляется в двух иллюминированных рукописях XII века. [23] Есть также две фотографии Фортуны, крутящей колесо судьбы из этого и следующего веков. [23]

Использование кривошипных рукояток в трепанационных сверлах было описано в 9-м издании 1887 г.0069 Dictionnaire des Antiquités Grecques et Romaines за заслуги испанского хирурга-мусульманина Абу аль-Касима аль-Захрави; однако существование такого устройства не может быть подтверждено оригинальным освещением, и поэтому его следует не принимать во внимание. [25] Монах-бенедиктинец Феофил Пресвитер (ок. 1070–1125) описал кривошипные рукоятки, «используемые при токарной обработке литейных стержней». [26]

Итальянский врач Гвидо да Виджевано (ок. 1280–1349 гг.), планируя новый крестовый поход, нарисовал гребную лодку и военные повозки, которые приводились в движение составными кривошипами и зубчатыми колесами, вращаемыми вручную (в центре изображение). [27] Псалтирь Латтрелла , датируемая примерно 1340 годом, описывает точильный камень, который вращался с помощью двух кривошипов, по одному на каждом конце его оси; зубчатая ручная мельница с одним или двумя кривошипами появилась позже, в 15 веке; [28]

Средневековые подъемные краны иногда приводились в движение рукоятками, хотя чаще лебедками. [29]

Ренессанс Европа

См. также: Технологии эпохи Возрождения

Лодка с гребным колесом 15 века, весла которой вращаются одноходовыми коленчатыми валами (Аноним гуситских войн)

Кривошип стал обычным явлением в Европе к началу 15 века, его часто можно увидеть в работах таких специалистов, как немецкий военный инженер Конрад Кайзер. [28] Устройства, изображенные в Bellifortis компании Kyeser, включают кривошипные лебедки (вместо спицованных колес) для натягивания осадных арбалетов, кривошипную цепь ковшей для подъема воды и кривошипы, прикрепленные к колесу колоколов. [28] Kieser также оснастил винты Архимеда для подъема воды кривошипной рукояткой, нововведение, которое впоследствии заменило древнюю практику работы с трубой путем наступания. [30] Самое раннее свидетельство оснащения колодезного подъемника кривошипами находится на миниатюре ок. 1425 в немецком Hausbuch Фонда Менделя . [31]

Первые изображения сложной рукоятки плотницкой скобы появляются между 1420 и 1430 годами в различных северноевропейских произведениях искусства. [32] Быстрое внедрение составного кривошипа можно проследить в работах Анонима гуситских войн, неизвестного немецкого инженера, пишущего о состоянии военной техники своего времени: во-первых, шатун, примененный к кривошипам, снова появились, во-вторых, кривошипы с двойным составом также стали оснащаться шатунами и, в-третьих, для этих кривошипов использовался маховик, чтобы вывести их из «мертвой точки».

На одном из рисунков Анонимуса гуситских войн изображена лодка с парой гребных колес на каждом конце, вращаемых людьми, управляющими сложными рукоятками (см. выше). Эта концепция была значительно улучшена итальянцем Роберто Вальтурио в 1463 году, который изобрел лодку с пятью комплектами, в которой все параллельные кривошипы соединены с единым источником энергии одним шатуном. Эту идею также подхватил его соотечественник Франческо ди Джорджио. . [33]

Водоподъемный насос с кривошипно-шатунным механизмом (Георг Андреас Бёклер, 1661 г.)

В Италии эпохи Возрождения самые ранние свидетельства существования сложной кривошипной рукоятки и шатуна можно найти в альбомах Такколы, но это устройство до сих пор не понимается с точки зрения механики. [34] Четкое понимание движения кривошипа демонстрирует чуть позже Пизанелло, нарисовавший привод поршневого насоса.
водяным колесом и приводился в действие двумя простыми кривошипами и двумя шатунами. [34]

В 15 веке также были введены кривошипно-реечные устройства, называемые кранкинами, которые устанавливались на приклад арбалета как средство приложения еще большей силы при натягивании стрелкового оружия (см. справа). . [35] В текстильной промышленности внедрены кривошипные катушки для намотки мотков пряжи. [28]

Около 1480 года раннесредневековый вращающийся точильный камень был усовершенствован с помощью педали и кривошипного механизма. Кривошипы, установленные на тележках, впервые появляются на немецкой гравюре 1589 года. 9Только 0069 Разнообразные и искусственные машины 1588 года изображает восемнадцать экземпляров, число которых увеличивается в Theatrum Machinarum Novum Георга Андреаса Бёклера до 45 различных машин, что составляет одну треть от общего числа. [37]

20 век

В начале 20 века на некоторых машинах использовались шатуны; например, почти все фонографы до 1930-х годов приводились в действие заводными двигателями с заводными рукоятками. В поршневых двигателях используются кривошипы для преобразования линейного движения поршня во вращательное движение. Двигатели внутреннего сгорания автомобилей начала 20-го века обычно запускались с помощью рукоятки (известной как пусковые рукоятки в Великобритании), до того, как электрические стартеры стали широко использоваться.

В руководстве по эксплуатации Reo 1918 года описывается, как проворачивать автомобиль вручную:

  • Первое: Убедитесь, что рычаг переключения передач находится в нейтральном положении.
  • Секунда: педаль сцепления разблокирована, а сцепление включено. Педаль тормоза максимально выдвинута вперед, тормозя заднее колесо.
  • В-третьих: обратите внимание на то, чтобы рычаг управления искрой, который является коротким рычагом, расположенным в верхней части рулевого колеса с правой стороны, был максимально отведен назад к водителю, а длинный рычаг наверху рулевой колонки управляет карбюратором. толкается вперед примерно на один дюйм от своего запаздывающего положения.
  • Четвертое: Поверните ключ зажигания в положение с меткой «В» или «М»
  • Пятое: Установите регулятор карбюратора на рулевой колонке в положение с пометкой «СТАРТ». Убедитесь, что в карбюраторе есть бензин. Проверьте это, нажимая на маленький штифт, выступающий из передней части чаши, пока карбюратор не заполнится. Если он не заливает, это показывает, что топливо не подается в карбюратор должным образом, и нельзя ожидать, что двигатель запустится. См. инструкции на стр. 56 для заполнения вакуумного резервуара.
  • Шестое: Убедившись, что в карбюраторе есть запас топлива, возьмитесь за рукоятку пусковой рукоятки, нажмите на нее до упора, чтобы храповик зацепился со штифтом коленчатого вала, и переверните двигатель, быстро потянув вверх. Никогда не нажимайте вниз, потому что, если по какой-либо причине двигатель даст обратный ход, это может представлять опасность для оператора.

Коленчатая ось

Коленчатая ось представляет собой коленчатый вал, который также служит в качестве оси. Используется на паровозах с внутренними цилиндрами.

См. также

  • Ничего шлифовального станка
  • Уравнения движения поршня
  • Солнечная и планетарная шестерни
  • Лебедка
  • Джеймс Пикард
  • Коленчатый вал

В этой статье используется материал из статьи Википедии
«Кривошип (механизм)», который выпускается под
Лицензия Creative Commons Attribution-Share-Alike 3.0. есть список всех
авторы в Википедии

Кривошипно-ползунковый механизм: Новое в системе Mathematica 9

Х

\!\(\*
GraphicsBox[{GraphicsGroupBox[GeometricTransformationBox[
{Оттенок[0,05, 0,3, 0,9], EdgeForm[{GrayLevel[0], AbsoluteThickness[
0,5]}], RectangleBox[{0,7140365793403993, -0,06}, \
{0,9940365793403994, 0,06}],
{Уровень серого[0,7], EdgeForm[Нет],
RectangleBox[{0. 20999999999999996`, -0.11000000000000001`}, \
{1,19, -0,06}],
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5],
LineBox[{{0.20999999999999996`, -0.06}, {1.19, -0.06}}],
{Уровень серого[0,7], EdgeForm[Нет],
ПрямоугольникЯщик[{0,20999999999999996`, 0.11000000000000001`}, \
{1,19, 0,06}],
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5],
LineBox[{{0.20999999999999996`, 0.06}, {1.19,
0.06}}]}}}}}, {{{1, 0}, {0, 1}}, {0., 0.}}]],
GraphicsGroupBox[GeometricTransformationBox[
{Оттенок[0,6, 0,2, 0,7], EdgeForm[{GrayLevel[0], AbsoluteThickness[0,5]}],
PolygonBox[СжатыеДанные[»
1:eJxTTMoPSmViYGBQAmIQDQPVIuvch2Yt2c/88lzium/1+z1SfHYoiy3ZP29p
L0dJZP9+n6smcqdeL9pvbMJRO/ngtP3abanzvdkX7r/D8t+/99scOA0Th6mD
6YOZAzMXZg/MXpg70OTt0fTbo5lvj2a/PZr77NHcb4/mP3s0/9sbg8Flexj/
et6uN7ybL9vD1CcsKL/8T/cKzF32ZduYs33mX4G5y75R2ZhjDtNVmLvsfzyW
Xy4TctUe7t6zP8vWTLgKc5f9nv02q75vvQpzl/2hrxox/Yeuwt2FJr8fTf9+
NPP3o9m/H819+9Hcvx/Nf/vR/L8fAN4bAVc=
«]],
{Уровень серого[0], AbsolutePointSize[5], PointBox[{0, 0}],
PointBox[{0. 3, 0}]}}, {{{
0,6427876096865393, -0,766044443118978}, {0,766044443118978,
0,6427876096865393}}, {0, 0}}]],
GraphicsGroupBox[GeometricTransformationBox[
{Уровень серого[0,85], EdgeForm[{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5]}],
PolygonBox[СжатыеДанные[»
1:eJxTTMoPSmViYGAQBmIQPWsmCKzcD6F37o9ImOJWHz5v/+SUvK0MlsX2ukxV
FxzZ5u6fZNEZqavYYr/10OfKaWdn7X/PMvFPBGufffqR/zON90/fz9P8L0Go
drJ9CF/s/PLPk/e3PK3IEo6Zbt/0cXqzr2D//j1H9++52DDLvu30scjPzq37
S/nmL7G5NMc+bYnwYqFZpftTjl0pvWE7z361wP/InI8Je3bItb4O3DHPPhQi
b58Kla+H6LevgOrvgJhvvwtqfhjEfvsmqP0pEPfZ80PdtwXifvvvUPdrQfxn
vwLqP6j/7Vuh/oeGjz0sfABj1Jnp
«]],
{Уровень серого[0,7], EdgeForm[Нет],
RectangleBox[{-0.1, -0.150000000000000002`}, {0.1, -0.1}],
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5],
LineBox[{{-0.1, -0.1}, {0.1, -0.1}}],
{GrayLevel[0], AbsolutePointSize[5], PointBox[{0, 0}]}}}}, {{{1, 0}, {
0, 1}}, {0, 0}}]], GraphicsGroupBox[GeometricTransformationBox[
{Оттенок[0,6, 0,2, 0,9], EdgeForm[{GrayLevel[0], AbsoluteThickness[0. 5]}],
PolygonBox[{{0.192836282178`, 0.14981333293569338`}, {
0,192836282178`, 0,3098133329356934}, {
0,89283628217, 0,2778133329356934}, {0,89283628217,
0,1818133329356934}}],
{RGBColor[0,8600000000000001, 0,8960000000000001, 0,95],
DiskBox[{0.192836282178`, 0.2298133329356934}, 0.08],
DiskBox[{0,89283628217, 0,2298133329356934}, 0,048]},
{Уровень серого[0,5],
Дискбокс[{0,192836282178`, 0,2298133329356934}, 0,032],
DiskBox[{0.89283628217, 0.2298133329356934},
0,0192]}}, {{{0,94457185204

,
0,32830476133670483`}, {-0,32830476133670483`,
0,94457185204

}}, {-0,06476025340225089,
0,07604719725552594}}]],
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5], Наконечники стрелок[Средний],
Стрелка[{{-0,25, 0}, {0,5, 0}}],
Стрелка[{{0, -0,05}, {0, 0,6}}], {
GraphicsGroupBox[GeometricTransformationBox[
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5],
LineBox[{{0, 0,07}, {0, 0,17}}],
{Наконечники стрел[{-Маленькие, Маленькие}],
ArrowBox[{{0, 0. 12000000000000001`}, {0.3,
0,12000000000000001`}}],
LineBox[{{0.3, 0.07}, {0.3, 0.17}}], InsetBox[
StyleBox[«\<\"\\!\\(\\*SubscriptBox[\\(l\\), \\(1\\)]\\)\"\>«,
StripOnInput-> Ложь,
Размер шрифта->12], {0,15, 0,12000000000000001`},
Фон->Уровень серого[1]]}}, {{{
0,6427876096865393, -0,766044443118978}, {0,766044443118978,
0,6427876096865393}}, {0, 0}}]],
GraphicsGroupBox[GeometricTransformationBox[
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5],
LineBox[{{0.192836282178`, 0.4298133329356934}, {
0,192836282178`, 0,5298133329356934}}],
{Наконечники стрел[{-Маленькие, Маленькие}],
ArrowBox[{{0.192836282178`, 0.4798133329356934}, {
0,89283628217, 0,4798133329356934}}],
LineBox[{{0,89283628217, 0,4298133329356934}, {
0.89283628217, 0.5298133329356934}}], InsetBox[
StyleBox[«\<\"\\!\\(\\*SubscriptBox[\\(l\\), \\(2\\)]\\)\"\>«,
StripOnInput-> Ложь,
Размер шрифта->12], {0,54283628218, 0,4798133329356934},
Background->GrayLevel[1]]}}, {{{0. 94457185204

,
0,32830476133670483`}, {-0,32830476133670483`,
0,94457185204

}}, {-0,06476025340225089,
0,07604719725552594}}]],
GraphicsGroupBox[GeometricTransformationBox[
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5],
LineBox[{{0, -0,35}, {0, -0,24999999999999997`}}],
{Наконечники стрел[{-Маленькие, Маленькие}],
Стрелка[{{0, -0,3}, {0,8540365793403993, -0,3}}],
LineBox[{{0.8540365793403993, -0.35}, {
0.8540365793403993, -0.24999999999999997`}}], InsetBox[
StyleBox[«\<\"\\!\\(\\*SubscriptBox[\\(z\\), \\(3\\)]\\)\"\>«,
StripOnInput-> Ложь,
Размер шрифта->12], {0,42701828967019967`, -0,3},
Background->GrayLevel[1]]}}, {{{1, 0}, {0, 1}}, {0., 0.}}]],
{Уровень серого[0], Абсолютная толщина[0,5],
ГеометрическаяПреобразование[
LineBox[{{0, 0}, {-0.25, 0}}], {{{
0,6427876096865393, -0,766044443118978}, {0,766044443118978,
0,6427876096865393}}, {0, 0}}],
CircleBox[{0, 0}, 0,2,
NCache[{Pi, Rational[23, 18] Pi}, {3. 141592653589793,
4.014257279586958}]],
ГеометрическаяПреобразование[
LineBox[{
Смещение[{-3, 6}, {-0,2, 0}], Смещение[{0, 0}, {-0,2, 0}],
Смещение[{3, 6}, {-0,2, 0}]}], {{{
0,6427876096865393, -0,766044443118978}, {0,766044443118978,
0,6427876096865393}}, {0, 0}}],
{Уровень серого[0], InsetBox[
StyleBox[«\<\"\\!\\(\\*SubscriptBox[\\(\[Alpha]\\), \\(1\\)]\\)\"\>«,
StripOnInput-> Ложь,
Размер шрифта->12], {-0,2, -0,08}, {-1, 0},
Фон->Уровень серого[1]],
LineBox[{{0,192836282178`, 0,2298133329356934}, {
0,39283628218, 0,2298133329356934}}],
ГеометрическаяПреобразование[
LineBox[{{0.192836282178`, 0.2298133329356934}, {
0,39283628218, 0,2298133329356934}}], {{{
0,94457185204

,
0,32830476133670483`}, {-0,32830476133670483`,
0,94457185204

}}, {-0,06476025340225089,
0,07604719725552594}}],
CircleBox[{0. 192836282178`, 0.2298133329356934}, 0.15, {
0, 5,948677009576}],
ГеометрическаяПреобразование[
LineBox[{
Смещение[{-3, -6}, {0,34283628218, 0,2298133329356934}],
Смещение [{0, 0}, {0,34283628218, 0,2298133329356934}],
Смещение [{3, -6}, {0,34283628218,
0,2298133329356934}]}], {{{0,94457185204,
0,3283047613367053}, {-0,3283047613367053,
0,94457185204}}, {-0,06476025340225089,
0,07604719725552606}}]},
{Уровень серого[0], InsetBox[
StyleBox[«\<\"\\!\\(\\*SubscriptBox[\\(\[Alpha]\\), \\(2\\)]\\)\"\>«,
StripOnInput-> Ложь,
Размер шрифта->12], {0,192836282178`, 0,3798133329356934}, {-1, 0},
Фон->Уровень серого[1]]}}}},
{Оттенок[0, 1, 0,8], Абсолютная толщина[2], Непрозрачность[1], Наконечники стрелок[Средний],
ArrowBox[{{1.2040365793403993`, 0}, {1.0040365793403994`, 0}}],
{Уровень серого[0], InsetBox[
StyleBox[«\<\"F(t)\"\>«,
StripOnInput-> Ложь,
Размер шрифта->12,
FontSlant-> Курсив], {1. 2240365793403993`, 0}, {-1, 0}]}}},
Размер изображения-> {470.6796875, автоматически},
PlotRange->{{-0.5, 1.5}, {-0.47, 0.6}}]\)

Динамическое моделирование и расчет кривошипно-ползункового механизма многопараметрической модели трения в беспроводной связи

На этой странице

РезюмеВведениеРезультаты и обсуждениеЗаключениеДоступность данныхКонфликты интересовБлагодарностиСсылкиАвторское правоСтатьи по теме

В этой исследовательской работе анализируется передовой кривошипно-шатунный механизм на основе беспроводной связи для многопараметрических методов трения. Более ранние модели не могут найти точное трение; следовательно, правильная функция кривошипа не может быть идентифицирована. Динамический кривошипно-шатунный механизм необходим для сложных механических применений. Доступные модели не подходят для будущих механических выставок. В этой работе реализован кривошипный ползун на основе SVM с динамической моделью трения. Математический метод SVM постоянно уравновешивает динамическое моделирование с балансировкой трения. Наконец, методы «контролер/наблюдатель» показали эффективные численные результаты. Переменные системы анализируются, отмечая ошибки и сделанные оценки. Производительность измеряет точность 98,45%, чувствительность 97,34%, кривошипный ползунок 96,34% и полнота 97,34%.

1. Введение

На основе адаптивной саморекурсивной вейвлетной нейронной сети (SRWNN) и контроллера/наблюдателя с скользящим режимом кривошипно-ползунковым механизмом теперь можно управлять новым способом [1]. В качестве цели, есть надежда, что ошибки отслеживания будут уменьшены. Движение этого устройства происходит по заданной траектории. Дизайн инициатора представляет собой двухэтапный процесс. Один из них представляет собой подход скользящего режима, а другой — стратегию нескользящего режима. Еще одним компонентом контроллера является адаптивная SRWNN. В этом режиме контроллера веса SRWNN сначала обучаются в автономном режиме, а затем обновляются в режиме онлайн. Это известно как адаптивное управление. Кроме того, в этом исследовании предлагается использовать гибридный метод управления. Использование датчиков скорости было прекращено в пользу наблюдателя скорости. Начинаются исследования, за которыми следует разработка уравнений динамики кривошипно-кривошипного механизма, рекомендуемого наблюдателя и методов управления.

В механической трансмиссии ползунково-кривошипный механизм является обычным механизмом трансмиссии. Трудно анализировать движение механизмов, поэтому мы не смогли получить производительность после того, как завершили проектирование и проверили его. Кривошипный ползун — это устройство, используемое в различных отраслях и секторах, таких как бензиновые и дизельные двигатели, для преобразования линейного смещения силы в круговое движение; иначе наоборот. Даже если в литературе используются некоторые общепринятые методологии, основная цель этого исследования состоит в том, чтобы улучшить ранее описанные исследования. Как известно, нейронные сети с вейвлетами использовались во множестве приложений. В данной работе предлагается рассмотрение различных методов контроля. Контроллер скользящего режима (SMC) и SRWNN будут использоваться для стабилизации этой механической системы в соответствии с основной целью этого исследования. Рассмотрена замкнутая механическая система кривошип-ползун.

В этом исследовании предоставляется наблюдатель, которому не нужны датчики для предсказания скоростей. Для кривошипно-ползункового механизма рекомендуются контроллер скользящего режима и адаптивная самовозвратная вейвлетная нейронная сеть. Было продемонстрировано, что другие стратегии контроллера нейронной сети уступают управлению в скользящем режиме, а также саморекуррентной сети вейвлетов. Следуя принципу разделения, можно построить наблюдатель и контроллер независимо друг от друга. Саморекуррентный вейвлет-контроллер нейронной сети более эффективен, чем существующие системы управления нейронными сетями, поскольку он имеет входной слой, материнский вейвлетный слой, выходной слой и выходной слой. Целью статьи является анализ усовершенствованного кривошипного ползункового механизма на основе беспроводной связи для многопараметрических методов трения.

2. Обзор литературы

По данным Azar et al., результаты численных экспериментов показывают, что нисходящий режим и контроллеры SRWNN обеспечивают минимальную ошибку отслеживания линейных и угловых перемещений по сравнению с другими методами, обнаруженными в литературе [2].

Григореску и др. обнаружили, что кривошипно-ползунковый базовый механизм используется для управления другой цепью зубчатой ​​передачи с линейными приводами в этом исследовании, как показано на рисунке. С помощью этой конструкции можно достичь широкого диапазона углов поворота и углов передачи благодаря линейному приводу и зубчатой ​​передаче. Использование этих особенностей и непроизвольного перемещения ближайшего компонента к подвижным платформам позволяет избежать сингулярностей первого порядка [3].

Лупуци и др. заявляют, что, используя кривошипно-ползунковый механизм в качестве основы, плоскопараллельный манипулятор приводится в действие зубчатой ​​передачей с линейным приводом и показан в этой статье. Используя линейные приводы ползункового кривошипа, статья иллюстрирует ходы привода ползункового кривошипа. Ротация мобильной платформы также учитывается в двух разных ситуациях [4].

Находки Хуанга описывают робота линии электропередачи, который можно использовать для удаления птичьих гнезд, пока электрики выполняют свою работу. Чтобы избежать риска опасной эксплуатации линии электропередач, эта процедура является безопасной, быстрой и эффективной [5].

Сингх и др. заявляют, что с использованием носимых датчиков в этом исследовании предлагается инновационный и экономически эффективный метод определения цикла походки при различных двигательных действиях. Используя резистор, чувствительный к силе (FSR), было построено беспроводное устройство для контроля угла колена. И ползун-кривошип в сборе, и блок беспроводной обработки сигналов являются частью системы измерения угла колена. Кривошипно-ползунковый механизм с четырьмя стержнями используется для преобразования кругового движения в возвратно-поступательное линейное движение путем измерения силы, создаваемой при ходьбе. Угол колена отслеживается в режиме реального времени для расчета углов суставов в режиме реального времени на блоке обработки сигналов. Используя этот метод, угол колена может быть измерен простым и эффективным способом [6].

Ян и др. использовали совместную систему рабочих механизмов с несколькими манипуляторами и шестью степенями свободы для создания высокопроизводительного рабочего конца под напряжением для нарезки, зажима, затягивания и ослабления изоляционных проводов. Отдельные и связанные оптимизирующие роботы с распределением энергии могут эффективно заменить человеческую работу и повысить системный интеллект [7].

В этот корпус включены все четыре секции робота: электроподвижная изолирующая платформа, корпус робота и рабочий конец. По завершении процесса есть два конца: конец для зачистки провода и конец для крепления зажима. Было показано, что использование робота для зарядки и отсоединения кабелей является экономически эффективной и экономящей время альтернативой традиционному процессу [8].

По словам Фэна и др., на сегодняшний день это первое исследование, описывающее совершенно новый тип ротора сборщика энергии: такой, который подвешивается и приводится в действие всего двумя тонкими нитями. Вместо преобразования механического движения в высокочастотные колебательные колебания комбайн может преобразовывать вибрации или прямолинейные возвратно-поступательные движения либо в быстрое вращение, либо в высокочастотные малокрутильные колебания ротора [9].

Патра заявляет, что вместо того, чтобы пытаться напрямую сопоставить траекторию стопы, здесь мы стремились сопоставить несколько геометрических особенностей области, окруженной траекторией стопы. Используя размеры связи, нейронные сети обучаются прогнозировать геометрические аспекты связи в качестве выходных данных. «Наилучшие размеры» для намеченной траектории были предсказаны с использованием той же обученной сети [10].

Согласно экспериментальному исследованию, проведенному Терницким и др., на значение крутящего момента влияет скорость вращения ведущего вала в механизме нажимного диска. В этой статье показано, что система передачи винт-гайка может использоваться для привода подвижной прижимной пластины [11].

Чен и Яо заявляют, что аналитическое моделирование механизмов может быть легко выполнено, а сложность анализа уменьшена за счет использования программного обеспечения MATLAB для аналитического моделирования, которое имеет мощные функции. Можно повысить степень эффективности проектирования и снизить затраты на проектирование [12].

Ю и Вэй предложили и внедрили усовершенствованную модульную систему взмахов ползуна-кривошипа, которая полностью использует непрерывное высокоскоростное вращение двигателя постоянного тока для увеличения скорости плавания. Соответственно, робот-дельфин, построенный с использованием предложенных механизмов, достиг больших скоростей движения, что доказывает жизнеспособность конструкции [13].

В результате исследований Вэя и Ю был разработан новый механизм взмахов, основанный на ползунковых кривошипах и непрерывном вращении двигателя постоянного тока. Прототип робота был разработан для оценки эффективности разработанных дизайнерских идей [14].

Используя динамический анализ, Chang et al. было определено, где должен располагаться механический переключатель пускового механизма сцепления, и результаты были подтверждены моделированием и тестированием. Будущие исследования должны быть сосредоточены на создании системы передвижения ног с двумя степенями свободы, ударным ползунково-кривошипным механизмом и дополнительным приводом качания [15].

Согласно исследованиям Розена и др., для будущих изменений, испытательные наборы транспортного средства и реальный автомобиль создали мощную среду разработки. Используя бортовые датчики и внешнюю арену захвата движения, транспортное средство успешно летало и продемонстрировало, что эта платформа подходит для исследований энергетики и управления полетом в масштабе насекомых [16].

Сайке и Цзянтао заявляют, что ускорение ползунка и угловое ускорение звена можно снизить, увеличив набор звеньев и длину звеньев. По результатам моделирования было выбрано лучшее проектное предложение из других. MSGC может минимизировать количество времени и усилий, необходимых для анализа данных, одновременно повышая точность и эффективность процесса [17].

Исследование, проведенное Cai et al. о структурных характеристиках и скользящих движениях в двухкривошипно-ползунковом механизме, а также о последствиях этого для робота, ползающего по кабелю, представлены в этой статье, которая завершает полезное исследование возможности использования реверсивного механизма. двухкривошипно-ползункового механизма в роботе, передвигающемся по кабелю. При попытке решения задачи синтеза выбора канатной связи высотного шагающего робота она имеет особое эталонное значение [18].

Ван и др. заявляют, что безопасность пациентов является главным соображением при разработке устройства, которое не имеет функций быстрого возврата. Также разрабатывается система дистанционного мониторинга медицинской безопасности, чтобы гарантировать, что пациенты смогут пройти реабилитацию в соответствии с назначением. Согласно результатам моделирования и реальных экспериментов, предлагаемый подход к реабилитации является эффективным и действенным [19].

В качестве альтернативы датчикам скорости Azar et al. вместо этого предложите использовать наблюдатель скорости. Результаты численного эксперимента показывают, что скользящий режим и регуляторы SRWNN обеспечивают минимальную ошибку слежения за линейными и угловыми перемещениями по сравнению с другими методами, обнаруженными в литературе [2].

Выводы De Groote et al. показать, что рекуррентная реализация модели NNAP превосходит реализацию с прямой связью с точки зрения предсказания состояния системы. Удалив нейронную сеть из модели, можно получить новое представление о динамике системы. Для получения точных оценок взаимодействия неизвестной силы пружины и трения на скользящем механизме мы использовали этот метод испытаний [20].

Количество переходов в системе связи значительно больше в системе связи, и большая часть связности трафика не оптимизирована в существующих методах. Для преодоления этих ограничений и разработан предлагаемый метод.

3. Методология

В этом разделе дается краткое описание кривошипно-ползункового механизма многопараметрического фрикционного механизма. Связь между модулями и их кривошипами осуществляется предлагаемым беспроводным способом. Для корреляции и передачи сигналов одной и той же трансляции эти антенны использовали ресурсы многополосного мультиплексирования сотовой сети (CNM). Эти беспроводные модемы обеспечивают направленное усиление, которое поможет создать сфокусированную поверхность между отправителем и получателем. Расположение этого соединения, как и многих других, определяется параметрами чипа, количеством кратких и средних звеньев, решением трещин. Целью внедрения беспроводных сетей является сокращение числа переходов в системе связи и оптимизация соединения трафика между поверхностями, показанными на рис. 1.9.0003

Машины опорных векторов (SVM) для заданного набора точек можно быстро идентифицировать с помощью итеративного подхода. Опорные векторы учитываются как кандидаты в набор опорных векторов-кандидатов нашего алгоритма [21, 22]. Он использует жадную стратегию для включения кандидатов в набор кандидатов. Бывают случаи, когда нам приходится удалять точки, которые уже находятся в наборе кандидатов, потому что они не позволяют нам добавлять новые. Для более быстрой сходимости начнем с пары точек из двух отдельных классов. Затем используются методы, основанные на оптимизации, для увеличения или уменьшения количества возможных опорных векторов. Для соблюдения ограничений KKT алгоритм итеративно просматривает данные. Как правило, наша методика требует O (| S |2) объем памяти, где | С | размер вектора. Это демонстрирует, что метод превосходит другие итерационные алгоритмы, такие как SMO и NPA, с точки зрения производительности. Используя ряд реальных наборов данных, мы подтверждаем обнаружение кривошипа.

В условиях канала AWGN результаты BLER разработанного подхода SVC и конкурирующих систем проанализированы на рисунке 1. В точке 10–5 BLER предлагаемая методология SVC превосходит обе. Классический PDCCH был заменен схемой на основе полярного кода, что дало усиление более чем на 4 дБ по сравнению с исходным PDCCH и примерно на 1,1 дБ по сравнению с методом на основе полярного кода. Даже в реальных сценариях, таких как схемы EPA и EVA в LTE-advanced, предлагаемая схема SVC сохраняет свое преимущество в производительности по сравнению с конкурирующими системами:

Трещины в деталях устроены для изменения горизонтального движения на вращательное, как, например, в возвратно-поступательном бензиновом двигателе, или вращательного движения на прямолинейное, как, например, в вращающемся поршневом насосе:

Система 4 с 3 подвижными соединениями и пирамидальной , или скользящее соединение, известно как скользящее соединение. Непрерывное движение ползунков приводится в действие вращением кривошипов, или вращение вращательного движения может быть вызвано сжатием газов против движущегося поршня. Кривошипные ползунки с прямым и смещением — это 2 категории кривошипов ползунков.

Рядный: ползунки на рычажке расположены так, что направление движения подвижного соединения ползунков проходит через базовое соединение кривошипа. При вращении кривошипа создается симметричное движение ползунка вперед и назад.

Движение ползуна несимметрично, если линия движения шарнирного соединения регулятора действительно не проходит через нижнее вращение кривошипов. В одном направлении она идет быстрее, чем в обратном, что называется быстрой техникой:

Прилагаемая диаграмма, на которой движущиеся части слегка окрашены, лучше отображает основную структуру механизма и относительное движение частей. Часть 1, неподвижная рама или блок насоса или двигателя, содержит цилиндр, в котором поршни, часть 4, скользят вперед и назад, как видно в поперечном сечении по боковым стенкам DE и FG. Небольшой кружок в точке A представляет собой главный подшипник гребного винта, который также находится в части 1. Часть 2 кривошипа показана как единый компонент, который соединяет центральный вал в точке A с подшипниками шкива в точке B и, следовательно, с частью 3 ведущей шестерни. вал. Кронштейн показан как линейный элемент, который проходит от подшипника поршневого пальца в точке B к подшипникам поршневого пальца в точке C, соединяя его с двигателем, который изображен в части 4 в виде прямоугольника. Три подшипника в точках A, B и C, показанные кружками, позволяют соединенным частям свободно вращаться относительно друг друга. Когда B находится в точке h , поршень будет в положении H , а когда B находится в точке j , поршень будет в положении J . Торцевая часть канистры (где взрываются газовые смеси) на бензиновом двигателе находится на EG; напряжение, вызванное выбросом, толкнет поршень из положения H в положение J ; а потенциальное движение поршня, соединенного с коленчатым валом и вращающегося вокруг несущего груза, вставленного в несущее колесо А, потребуется для возвратного движения из J до H. Генератор приводил бы в движение вал механического насосного механизма.

При использовании вместе с вращающимся валом он создает прямолинейное возвратно-поступательное движение, аналогичное движению ползунково-кривошипного механизма. Это особенно эффективно, когда требуемый ход возвратно-поступательного движения невелик по сравнению с размерами приводного вала. Эксцентриковый диск 2 имеет эксцентриситет AB и прикреплен к вращающемуся валу не по центру в точке A на иллюстрации. Ремешок и стержень 3 состоят из двух частей, скрепленных между собой и вставленных в канавку по периметру диска. Внутри корпуса 1 шток прикреплен к поршню 4. Эксцентрик скользит внутри ленты при вращении вала, и поршень 4 перемещается по прямой траектории длиной 2АВ. В кривошипно-ползунковой системе AB представляет собой коленчатый вал, а BC представляет собой шатун. Поскольку эксцентрик может быть установлен в любом месте вдоль вала, ни одна часть вала не должна превращаться в кривошип. Эксцентрики широко используются для привода клапанных механизмов двигателей и редко используются для передачи больших усилий из-за чрезмерных потерь на трение, как показано на рисунке 2.9.0003

Поиск алгоритмов, использующих внешние примеры для построения обобщений, является целью теорем машинного обучения с учителем (SML), которые затем используются для прогнозирования будущего. На рис. 3 показан момент нагрузки. Категоризация машинного обучения (ML) под наблюдением Сравнение различных контролируемых методов обучения определяется наиболее эффективным алгоритмом. Сбор данных используется для определения переменных алгоритма категоризации и количества вхождений (признаков). Были использованы семь различных методов машинного обучения: случайный лес (RF), таблицы решений (DT), машина опорных векторов (SVM), наивный байесовский анализ (NB), JRip и решение (j48) и нейронные сети (восприятие NN).

В области машинного обучения (ML) и категоризации шаблонов SVM в последнее время приобрели большое значение. Создание линейной или нелинейной поверхности разделения во входном пространстве является ключевым шагом в процессе классификации. Разделяющая функция в классификации опорных векторов может быть записана как линейная комбинация ядер, связанных с каждым опорным вектором. векторы.

Resulting from the combination of the two formulations,where are the corresponding coefficients, b is the offset, Q ij  =  y i y J K ( x i , x j ) — симметричная определенная матрица ядра, а C — параметр, используемый для штрафа за точку ошибки в случае разделения. Условия Каруша–Куна–Таккера (ККТ) для дуала можно выразить следующим образом.

Здесь — коэффициенты для каждого соответствующего коэффициента и смещение, b , для каждого из соответствующих коэффициентов. For separable cases, the error points are penalized by Q ij  =  y i y J K ( x i , x j ) — симметричная матрица с определенным ядром. Можно указать условия ККТ для дуала в терминах ККТ.

Это делит обучающую выборку на три части: S , набор опорных векторов , E , набор ошибок и R , хорошо классифицированный набор .

Например, если ошибочные точки наказываются квадратично с C ′, проблема может быть сведена к отдельному случаю с . Согласно новому дизайну ядра, где  = 1, если I  =  j и  = 0 или иначе. В результате такого подхода проблема SVM сводится к линейно разделимому экземпляру.

Подходы с числовой библиотекой используются для решения задачи квадратичной оптимизации во время обучения SVM. Это трудоемкий в вычислительном отношении процесс, который потенциально может привести к нестабильности и трудновыполним. Одним из решений является использование итерационных методов, таких как последовательная минимальная оптимизация (SMO) и алгоритм ближайшей точки (NPA). Здесь представлены дополнительные доказательства.

Этот метод отслеживает список возможных опорных векторов. Старт с парой точек из противоположных классов похож на стратегию DirectSVM. Программа, не колеблясь, добавляет любые обнаруженные нарушения в список возможных кандидатов. Возможно, что другие опорные векторы в наборе могут препятствовать вставке точки нарушения в качестве опорного вектора. Мы удаляем все эти точки из набора кандидатов, удаляя их. Чтобы убедиться, что требования ККТ выполняются, мы снова просматриваем набор данных, пока не будут обнаружены нарушения. Формулировка квадратичного штрафа используется для проверки того, что точки данных в пространстве ядра линейно отделимы, как показано на рисунке 4. 9.0003

4. Результаты и обсуждение

В этих разделах проводится краткое обсуждение обнаружения чудаков на основе беспроводной связи с помощью предложенной модели SVM. Рисунок 5 ясно объясняет систему обнаружения рукояток на основе протокола беспроводной связи. Поверхность отслеживается точкой А, и ближний конец 2–1/4 коленчатого вала регулируется. Отверстия и кривошипные соединения выполнены поворотным ползунком с пуансоном (табл. 1).

Вышеупомянутая теоретическая модель беспроводной связи, основанная на кривошипном анализе, показана на рис. 6.

Контейнеры также можно опорожнять всякий раз, когда глубина или свободное пространство, рассчитанные беспроводным датчиком, превышают пороговый уровень. Интервал времени для опорожнения бункеров установлен на 8 часов, и контейнеры также могут опорожняться всякий раз, когда глубина или свободное пространство, рассчитанное ультразвуковым датчиком, достигает заданного уровня. Для оценки и понимания частоты и интервала, при которых сбор данных оптимален, информация представлена ​​в зависимости от времени и глубины кривошипа, как показано на рисунке 7. 9.0003

Как видно из рисунка 8, глубина кривошипа по умолчанию составляет 35 нм. Всякий раз, когда мусорное ведро опустошается, ультразвуковой датчик считывает значение 35. Каждая полоса на этом графике представляет свободное пространство, доступное в этот час. Всякий раз, когда значение меньше нашего порогового значения 5, пользователь получает предупреждение о необходимости очистки корзины. Таким образом, глубина в следующем часе равна 35.

Ниже приведены входные изображения вместе с их выходными данными. Объект на входном изображении — это ненужный объект, который классифицируется нашей моделью классификации, и результат можно наблюдать в выходном терминале IDE Python. На выходе получается «сухой» или «влажный» в зависимости от классификации входного изображения.

Область кривошипа была в центре внимания этого исследования, а также его реализации на многочисленных аппаратных устройствах. Он также обсудил многочисленные шаги, сделанные в этом секторе, а также его возможное использование. Возможно, в ближайшие несколько лет компания сможет придумать несколько новых концепций защиты изображения, как показано на рис. 9. . Поскольку более старые версии не могли определить точное трение, невозможно было определить правильную функцию кривошипа. Для сложных механических применений необходим динамический кривошипно-шатунный механизм скольжения. Текущие типы не подходят для будущих механических дисплеев. В этом исследовании разработан кривошипный ползун на основе SVM с динамическим трением. Динамическое моделирование и балансировка трения постоянно балансируются с использованием математического подхода SVM. Наконец, числовые результаты подходов «контролер/наблюдатель» успешно представлены. Переменные системы анализируются, отмечая любые ошибки или допущения, которые были сделаны. Производительность оценивается следующим образом: 9Точность 8,45%, чувствительность 97,34%, ползунковый рычажок 96,34% и отзыв 97,34%.

Доступность данных

Данные, подтверждающие результаты этого исследования, можно получить у соответствующего автора по обоснованному запросу.

Конфликт интересов

Автор заявляет об отсутствии потенциальных конфликтов интересов в связи с этим исследованием и публикацией этой статьи.

Благодарности

Эта работа была поддержана Фондом естественных наук Ганьсу (№ 21JR7RM190), Фонд естественных наук Цинъян (№ QY2021A-F008), Инновационный фонд Университета Ганьсу (№ 2021B-277), Фонд докторантуры Университета Лундун (XYBY1906) и Наука и технологии Ганьсу (№ 20JR5RA483) .

Ссылки

  1. Х. Чен, Ю. Лу и Л. Ту, «Выявление неисправностей деградации коробки передач с помощью оптимизированной нейронной сети вейвлета», Удары и вибрация , том. 20, нет. 2013. Т. 2. С. 247–262.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  2. А. Т. Азар, Ф. Э. Серрано, К. Чжу, С. Вайдьянатан и Дж. М. Росселл, «Адаптивная самовозвратная нейронная сеть вейвлетов и контроллер/наблюдатель скользящего режима для кривошипно-шатунного механизма», International Journal of Computer Приложения в технике , вып. 63, нет. 4, стр. 273–285, 2020.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  3. С. М. Григореску, А.-М.-Ф. Лупуци, И. Маниу и Э.-К. Ловаш, «Новый плоскопараллельный манипулятор, использующий кривошипно-зубчатую передачу с линейным приводом в качестве соединительной кинематической цепи», в Труды Европейской конференции по науке о механизмах , стр. 496–505, Springer, Чам, Германия, сентябрь 2020 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  4. А. М. Ф. Лупуци, С. М. Григореску, Э. К. Ловаш, К. Стиклару, И. Кэрэбаш, «Кинематика плоскопараллельного манипулятора с зубчатым кривошипом с линейным приводом в качестве ног 3-R (PRRGR) RR», в Материалы Объединенной международной конференции по механизмам и механическим трансмиссиям и Международной конференции по робототехнике , стр. 249–261, Springer, Cham, Германия, октябрь 2020 г.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  5. З. Хуан, «Конструктивный проект робота для удаления птичьего гнезда на линии электропередачи», в Трудах 3-й Международной конференции по мехатронике и информационным технологиям (ICMEIT) 2019) , стр. 172–176, Atlantis Press, Атлантик, штат Нью-Джерси, США, апрель 2019 г.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  6. Сингх Р., Сингх Х. и Годиял А. К. Носимая система измерения угла коленного сустава на основе чувствительных к силе резисторов, стр. Материалы конференции IEEE Long Island Systems, Applications and Technology 2018 (LISAT) , стр. 1–3, IEEE, Фармингдейл, штат Нью-Йорк, США, май 2018 г.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  7. Ю. Ян, С. Сюй, З. Сяо и С. Тонг, «Конструкция механизма электрического робота распределительной сети для отключения или подключения подводящего провода», Серия конференций IOP: Науки о Земле и окружающей среде , том. 237, нет. 6, ID статьи 062027, 2019.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  8. Ю. Ян, Л. Лю, З. Чжоу и Ю. Фань, «Разработка живого рабочего робота для распределительной сети», Серия конференций IOP: Earth and Environmental Science , vol. 237, нет. 6, ID статьи 062026, 2019.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  9. K. Fan, M. Cai, F. Wang et al., «Ротор с подвеской и приводом на струне для эффективного сбора механической энергии сверхнизкой частоты», Преобразование энергии и управление , vol. 198, ID статьи 111820, 2019.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  10. С. Патра, «Проектирование кросс-тренажера с использованием искусственной нейронной сети», Computer Assisted Mechanics and Engineering Sciences , vol. 28, нет. 2021. Т. 2. С. 119–138.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  11. Терницкий С., Рехей И., Кандиак Н., Радиховский И., Млынко О. Экспериментальные исследования резки картона в высекальном прессе с винтово-гайковой передачей механизма привода подвижной прижимной плиты» Acta Mechanica et Automatica , vol. 15, нет. 3, стр. 122–131, 2021.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  12. Дж. П. Чен и З. Х. Яо, «Исследование моделирования ползунково-кривошипных механизмов на основе MATLAB», Журнал Аньхойского технического педагогического колледжа , том. 4, 2005.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  13. Дж. Ю и К. Вей, «На пути к разработке самоходного робота-дельфина, ориентированного на ползун-кривошип», Усовершенствованная робототехника , том. 27, нет. 12, стр. 971–977, 2013.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  14. C. Wei и J. Yu, «Механическая конструкция роботизированного дельфина, ориентированного на ползун-кривошип», в Proceedings of the 10th World Congress on Intelligent Control and Automation , стр. 3741–3746, IEEE, Пекин, Китай, июль 2012 г.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  15. Д. Чанг, Дж. Ким, Д. Чой, К.-Дж. Чо, Т. Сео и Дж. Ким, «Конструкция ползунково-кривошипного механизма ноги для мобильных прыжковых роботизированных платформ», Журнал механических наук и технологий , том. 27, нет. 1, стр. 207–214, 2013 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  16. М. Х. Розен, Г. Ле Пивен, Р. Сахаи, Н. Т. Джафферис и Р. Дж. Вуд, «Разработка отвязной платформы с машущим крылом массой 3,2 г для экспериментов по энергетике полета и управлению», в Proceedings of the 2016 Международная конференция IEEE по робототехнике и автоматизации (ICRA) , стр. 3227–3233, IEEE, Стокгольм, Швеция, май 2016 г.

    Просмотр по адресу:

    Google Scholar

  17. C. Saike and L. Jiangtao, «Оптимальный дизайн кривошипно-ползунковых механизмов на основе моделирования движения», Journal of Mechanical Transmission , vol. 6, 2007.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  18. Цай Г. К., Чжоу X. М. и Ван З., «Конструкция механической конструкции на основе двухкривошипно-ползункового механизма робота, передвигающегося по кабелю», Journal of Проект машины , вып. 11, 2010.

    Посмотреть по адресу:

    Google Scholar

  19. Д. Ван, С. Гао и Ю. Лю, «Роботизированная система реабилитации мышц конечностей при квадриплегии», в Труды Международной конференции IEEE 2011 г. по мехатронике и автоматизации , стр. 1190–1195, IEEE, Пекин, Китай, август 2011 г.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  20. В. Де Гроот, Э. Киккен, Э. Хостенс, С. Ван Хекке и Г. Кревекер, «Дополненные нейронными сетями физические модели для систем с частично неизвестной динамикой: приложение к ползунково-кривошипному механизму», 2021 г., https://arxiv.org/abs/1910.12212.

    Просмотр по адресу:

    Google Scholar

  21. Z. Wan, Y. Dong, Z. Yu, H. Lv и Z. Lv, «Полуконтролируемая машина опорных векторов для слияния изображений мозга на основе цифровых близнецов», Frontiers in Neuroscience , vol. 15, ID статьи 705323, 2021.

    Посмотреть по адресу:

    Сайт издателя | Google Scholar

  22. Т.

Консистентная смазка это что: Консистентные смазки для автомобиля – типы, характеристики, назначение | SUPROTEC

Консистентные смазки для автомобиля – типы, характеристики, назначение | SUPROTEC

Наряду с использованием жидких масел, которые крайне важны для обеспечения нормальной работы двигателя и других агрегатов автомобиля, применяются также так называемые пластичные или, как их ещё называют, консистентные смазки.

Наряду с использованием жидких масел, которые крайне важны для обеспечения нормальной работы двигателя и других агрегатов автомобиля, применяются также так называемые пластичные или, как их ещё называют, консистентные смазки. Они представляют собой достаточно густые составы, которые используются в тех узлах трения и механизмах, где жидкое масло не удерживается или отсутствует возможность непрерывного пополнения его запаса. Это могут быть подшипники, рычажные или шарниры конструкции, цепные, червячные и другие виды передач, множество других узлов авто.

Отличия консистентных смазок от жидких

Пластичные составы отлично удерживаются на вертикальных деталях, никогда не удаляются из мест трения, способны осуществлять герметизацию смазываемого узла, препятствуя проникновению агрессивных жидкостей или различных абразивных частиц, таких как, например, пыль или грязь. При использовании пластичных смазок снижается коэффициент трения, значительно увеличивается скольжение деталей, формируется устойчивая антикоррозийная плёнка, эффективно отводится тепло, что особенно актуально при использовании консистентной смазки для подшипников. При этом они снижают износ, и препятствуют задирам, заеданиям и возможным заклиниваниям поверхностей трения, тем самым обеспечивая нормальную работу механизмов.

Состав консистентных смазок, купить которые можно на авторынке, лучше всего рассмотреть на схеме, представленной ниже.

Как можно видеть, пластичные составы состоят из базовой основы, которая может быть как минеральной, так и полностью синтетической, специальных загустителей и присадок, определяющих основное назначение того или иного вида смазки. Загустители представляют собой мыла или твёрдые углеводороды. В составах они могут быть продуктами как органического, так и неорганического происхождения. Все они выполняют задачу обеспечения пластичности материала, который в нерабочей фазе густеет и ведёт себя как твёрдое тело, а во время нагрузки превращается в вязкую жидкость.

Основные характеристики консистентных смазок

Прочность

Загуститель образует своеобразную структуру, которая благодаря имеющейся прочности хорошо удерживается на деталях, расположенных наклонно или вертикально.

Существует зависимость, что чем ниже прочность, тем материал мягче. Причём слишком малый предел делает материал текучим, а слишком высокий – препятствует её подачи к трущимся деталям.

Вязкость

Важная характеристика пластичных материалов, которая является величиной непостоянной, и определяет поведение их в местах трения при переходе в жидкое состояние.

Вязкость материала зависит от того насколько быстро происходит деформация. При высоких степенях деформации вязкость смазки снижается.

Механическая стабильность

Характеристика, определяющая способность материала сохранять свои свойства после снятия нагрузки.

Важно учитывать тот факт, что нестабильные пластичные материалы не следует использовать в узлах, где отсутствует герметичность.

Если есть необходимость купить консистентную смазку, то важно учитывать и другие её характеристики, такие как химическую стойкость, степень адгезии, водостойкость, морозоустойчивость, термическую стабильность.

Классификация пластичных смазок

Действующий межгосударственный стандарт классифицирует смазки по назначению и сферам применения.

Подгруппа

Индекс

Область применения

Антифрикционные

Общего назначения для обычных температур

С

Узлы трения с рабочей температурой до 70ºС

Общего назначения для повышенных температур

О

Узлы трения с рабочей температурой до 110ºС

Многоцелевые

М

Узлы трения с рабочей температурой –30…+130ºС в условиях повышенной влажности среды; в достаточно мощных механизмах сохраняют работоспособность до –40ºС

Термостойкие

Ж

Узлы трения с рабочей температурой ≥150ºС

Морозостойкие

Н

Узлы трения с рабочей температурой ≤–40ºС

Противозадирные и противоизносные

И

Подшипники качения при контактных напряжениях более 250 кПа и подшипники скольжения при удельных нагрузках ≥15 кПа

Химически стойкие

Х

Узлы трения, имеющие контакт с агрессивными средами

Приборные

П

Узлы трения приборов и точных механизмов

Редукторные

Т

Зубчатые и винтовые передачи всех видов

Приработочные пасты

Д

Сопряжение поверхности с целью облегчения сборки, предотвращения задиров и ускорения приработки

Узкоспециализированные (отраслевые)

У

Узлы трения, смазки для которых должны удовлетворять дополнительным требованиям, не предусмотренным в вышеперечисленных подгруппах (прокачиваемость, эмульгируемость, искрогашение и т. д.)

Брикетные

Б

Узлы и поверхности скольжения с устройствами для использования смазки в виде брикетов

Консервационные

Консервационные

З

Металлические изделия и механизмы всех видов, за исключением стальных канатов и случаев, требующих использования консервационных масел или твердых покрытий

Уплотнительные

Арматурные

А

Запорная арматура и сальниковые устройства

Резьбовые

Р

Резьбовые соединения

Вакуумные

В

Подвижные и разъемные соединения и уплотнения вакуумных систем

Канатные

Канатные

К

Стальные канаты, органические сердечники канатов

В обозначении смазочных материалов указывается:

  • первые две буквы – вид загустителя в зависимости входящего в него металла, к примеру, Ли – литиевая консистентная смазка;
  • дробь, обозначающая диапазон рабочих температур, где числительное – минимальное значение температуры использования, знаменатель – максимальное значение, которые уменьшены в десять раз;
  • строчные буквы, обозначающие дисперсионную среду, например, г –графит, у – углеводороды;
  • число, обозначающее густоту смазочного материала.

К примеру, классификационный шифр МЛи 4/13-3, соответствующий смазке Литол-24, будет расшифровываться как: М – многоцелевая, Ли – загуститель литиевое мыло, отсутствие строчной буквы – без дисперсионных добавок, 3 – густота.

Зарубежные производители ввиду отсутствия единой классификации маркируют свою продукцию в зависимости от консистенции смазок – NLGI, разработанной в Соединённых Штатах Америки и соответствующей стандарту DIN 51 818, действующему в Европе.

КЛАССИФИКАЦИЯ ПЛАСТИЧНЫХ СМАЗОК NLGI

Класс NLGI

Число (0,1 мм) пенетрации

Консистенция

Область применения

000

00

445-475

400-430

очень жидкая

жидкая

закр. зубч.

передачи

0

1

355-385

310-340

полужидкая

очень мягкая

центр. смаз.

системы

2

265-295

мягкая

шар./рол. подш.

3

4

220-250

175-205

полутвёрдая

твёрдая

высокоскор.

подшипники

5

6

130-160

85-115

очень твёрдая

особо твёрдая

откр. зубч.

передачи

Популярные смазки для авто

Современный рынок изобилует смазочными материалами, Цена консистентных смазок вполне доступна, выбор большой, поэтому всегда можно подобрать самый подходящий в том или ином случае материал. Компания «Супротек» предлагает автомобилистам восстанавливающую триботехническую смазку «Супротек Универсал-М» и восстанавливающую триботехническую консистентную смазка «Универсал-PRO». Эти составы значительно увеличивают ресурс подшипников, зубчатых передач, ШРУСов и других узлов, где используется смазка. Главное достоинство – восстановление геометрии детали при незначительной степени износа.

Кроме этого в линейке составов компании есть специальный триботехнический концентрат. Он применяется, когда старая автомобильная смазка имеет вполне нормальный внешний вид, но подшипник или другая деталь работает не оптимально. Если не заметно следов износа, то работоспособность узла можно восстановить при помощи добавления триботехнического концентрата Suprotec в старую смазку.

Концентрат вводят в рабочую полость узла прямо в имеющееся там смазывающее вещество. По возможности следует перемешать две субстанции до однородного состояния. Если не получается хорошо смешать концентрат со смазкой, следует эксплуатировать автомобиль в щадящем режиме, пока эти два вещества не перемешаются самостоятельно.

Консистентные смазки

В ассортименте смазочных материалов CRC большая часть отводится под консистентные (или пластичные) смазки. Их легко определить по названию, в котором есть слово «GREASE (англ.) — жир; консистентная смазка, пластичная смазка».

Консистентные (пластичные) смазки являются минеральными маслами, которые загущены мылами и техническими твердыми углеводородами. Реологические* свойства смазок широко изменяются и зависят от природы и концентрации загустителя. Встречаются смазки как обладающие пределом текучести и относящиеся к пластичным телам, так и жидкие малозагущенные смазки. У консистентных смазок имеется свойство сохранять свою форму при комнатной температуре. Это является характерным признаков данной группы нефтепродуктов. Считается, что основным признаком для консистентных смазок является наличие аномальной вязкости**, связанной прежде всего со структурообразованием загустителя. Это касается пластичных и жидких (псевдопластичных) смазок.

По характеру применения консистентные смазки можно разделить на пять групп: 1) антифрикционные, которые снижают трение и износ; 2) протекционные (предохранительные), которые защищают поверхность металла от коррозии; 3) фрикционные, которые предотвращают скольжение; 4) уплотнительные (герметизирующие) и 5) диспергирующие, которые облегчают обработку и приработку поверхностей.

Рассмотрим антифрикционные и протекционные (защитные) смазки.

Первые смазывают тяжело-нагруженные и трущиеся детали, а также нагретые поверхности, где минеральное масло не может удерживаться из-за высокой температуры. Так, например, многофункциональная консистентная смазка CRC Multi Grease, либо ее аэрозольный вариант CRC ECO Multi Grease, не растекается даже если температура значительно повышается (до 130°С). Отметим отличные антиокислительные и антикоррозийные свойства этой противозадирной смазки. Ведь иногда требуется защитить трущиеся поверхности от коррозии и абразивного износа в запыленном и влажном воздухе. Если же температурный диапазон может на короткое время достигать 200°С, то тут не обойтись без CRC High Temperature Grease — высокотемпературной смазки, выдерживающей сверхвысокое давление.

Принимая во внимание условия эксплуатации, на консистентные смазки могут воздействовать все основные виды деформации. В роликовых и шариковых подшипниках смазки работают на сдвиг; если это роликовые или шариковые подшипники — на сдвиг и растяжение; если это подшипники скольжения — на сдвиг, растяжение и сжатие — в шестеренных и червячных парах. Поэтому и требования к ним несколько иные, чем к смазочным маслам. А некоторые механические свойства можно оценить только проверкой качества.
Как и смазочные масла, антифрикционные смазки заменяют сухое трение металла своим внутренним трением, если смазываются скользящие твердые поверхности.  

Существенным достоинством консистентных смазок можно по праву назвать их способность обеспечивать динамическое трение, которое зависит от вязкости, а не от предела текучести. В случае с движущимися механизмами они работают как обычные смазочные масла, а предел текучести не позволяет  им стечь из зазора между трущимися поверхностями.   

Консистентные смазки обладают высоким сопротивлением нормальным нагрузкам, поэтому после работы под высокими нагрузками они остаются на поверхности трения.

У минеральных масел существует зависимость между реологическими свойствами и трением смазанных поверхностей. У консистентных же смазок такой четкой зависимости не наблюдается. Их, как правило, готовят, используя высоковязкие масла и, вследствие этого, они обладают высокой остаточной вязкостью.

Из-за наличия мыла в смазке сопротивление смазочного слоя нормальным нагрузкам увеличивается и от вязкости масла не зависит. Поэтому мыльные антифрикционные смазки могут изготавливаться из минеральных масел средней и даже малой вязкости.

Что касается подшипников качения, то смазка для них должна иметь не только антифрикционные, но и защитные свойства. А в шариковых и роликовых подшипниках очень низок коэффициент трения, поэтому в данном случае назначением смазки можно считать его сохранение на том же уровне, что и у подшипника без смазки. В данном случае подшипник предохраняется от коррозии и абразивного износа. Иногда трение качения невозможно без трения скольжения, и антифрикционные свойства смазок здесь очень важны. Смазки, используемые для подшипников качения, не выдавливаются из зазоров трущихся поверхностей и оказывают малое сопротивление движению. Существует связь между поведением смазки в подшипниках качения и ее вязкостью. Если мы имеем дело с большими скоростями и нагрузками, вязкость смазки внутри подшипника, как правило, невелика. А вот у края подшипника, где напряжение небольшое, вязкость, напротив, выше, и это не дает смазке вытекать.

Для подшипников качения не подходят смазки, которые обладают свойствами растягивания между поверхностями. Основное свойство таких смазок — хорошая прилипаемость смазки к металлу, что способствует антикоррозионной защите. В линейке смазочных материалов CRC Industries Europe это CRC Super Adhesive Grease. Такая смазка прежде всего применяется для шестерен, червяков и скользящих подшипников и ее основной особенностью является то, что при деформации, помимо расхода напряжения на сдвиг, ещё имеется расход напряжения на растяжение, в связи с чем возникает и более высокое трение.

При применении антифрикционных смазок наблюдается зависимость из реологических свойств от температуры. Часто необходимо, чтобы во всем интервале рабочих температур смазки имели постоянную консистенцию. Как правило, этот интервал не превышает температуру каплепадения консистентных смазок. Если все же превышение имеет место,  смазки изготавливаются из масел с более высокой вязкостью. Те смазки, которые работают при низких температурах, изготавливаются из масел с низкой вязкостью. Они, в свою очередь, имеют не очень высокое напряжение сдвига.

Говоря о защитных свойствах смазок нельзя не обратить внимание на медную смазку CRC Copper Paste, которой принято обрабатывать резьбовые детали, такие как колесные гайки и болты. Соединение не ржавеет, в результате снятие колеса уже не становится чем-то проблемным и трудоемким, ведь гайки после обработки медной смазкой просто перестают «прикипать». У компании CRC это средство представлено и в тюбике, и в банке, и в аэрозоле (если недоступна кисть, а пачкаться совсем неохота).

Купить пластичные смазки CRC можно как в обычном автомагазине, так и связавшись с любым из дистрибьюторов продукции СиАрСи, выбрав в верхней строке МЕНЮ раздел «Где Купить» (также он дублируется справа). Вашему вниманию будет предоставлен список магазинов. Просто выберите тот, который Вам удобен.
__________________________________________________________
* Реология (от греч. «течение, поток» и -логия) — раздел физики, изучающий деформации и текучесть вещества.
Текучесть жидкости измеряется вязкостью, текучесть твердых веществ — ползучестью (крипом) и вязкоэластичностью.
___________________________________________________________
**Вязкость — когда вещество течет под воздействием прилагаемой к нему нагрузки (например, сил гравитации), молекулы или атомы начинают контактировать с соседними атомами или молекулами. Таким образом, имеющиеся связи могут распадаться и образовываться снова, оказывая сопротивление течению. Это сопротивление течению и называется вязкостью.

Основную долю смазочных материалов, выпускаемых компанией CRC Industries составляют консистентные смазки. Их физико-химические свойства, проявляющиеся в процессе работы, отвечают второму названию этих веществ – пластичные смазки.

Сферы применения консистентных (пластичных) смазок

В отличие от жидких смазочных масел, консистентные смазки могут изменять свою молекулярную структуру под воздействием нагрузки и восстанавливать начальную структуру при снятии нагрузки. Такой тип смазывающего вещества применяется в узлах и агрегатах для выполнения различных задач:

  • 1. Снижение силы трения между сопряженными деталями и элементами;
  • 2. Препятствуют образованию задиров и продлевают срок службы трущихся элементов;
  • 3. Выступают в качестве уплотнителя зазоров;
  • 4. Защищают металлические поверхности от влаги и развития коррозии;
  • 5. Снижение уровня шумов и вибраций в механизмах;
  • 6. Увеличение силы трения с целью предотвращения проскальзываний, для улучшения приработки сопряженных деталей.

Характеристики консистентных смазок В условиях повышенного уровня трения, а также при высоких рабочих температурах применение минеральных масел не представляется возможным. CRC Multi Grease – универсальная консистентная смазка, применимая в роликовых подшипниках с максимальной температурой рабочей среды до 130°С, а также в подшипниках скольжения с сильным ударным и вибрационным воздействием. Данная пластичная смазка обладает антикоррозийными и противозадирными свойствами, защищает механизмы от попадания пыли и влаги. При температурах, достигающих пиков в +200°С применяют специальную высокотемпературную консистентную смазку CRC High Temperature Grease, которая сохраняет свойства в диапазоне от -30 до +150°С, с кратковременным воздействием температур до +200°С. Применение в пластичной смазке в комбинации с базовым маслом специальных загустителей наделяет это вещество особой вязкостью, значительно повышая пределы его текучести, что позволяет смазке оставаться в зазоре между трущимися поверхностями деталей так называемым «клином». Консистентные смазки, применяемые в подшипниках качения, имеют антифрикционные и защитные свойства. Основной задачей здесь является предотвращение попадания абразивных и загрязняющих элементов на рабочие поверхности подшипника без существенного ухудшения величины его базового коэффициента трения. Применение консистентных смазок в узлах автомобиля Автомобильная промышленность ежегодно потребляет весомую долю производимых консистентных смазок различного целевого назначения. Самой востребованной является пластичная смазка с антифрикционным эффектом. Она применяется во всех узлах трения: шаровые опоры, подшипники ступиц, шарниры рулевого управления, равных и неравных угловых скоростей, прочее. Применение антифрикционных смазок снижает износ и коэффициент трения между сопряженными поверхностями деталей. Широко применяются также консервационные пластичные смазки. Отдельные образцы имеют свои характеристики и применяются в разных целях: для работы при низких температурах, в условиях агрессивной окружающей среды, для защиты электроцепей и т.д. Уплотнительные смазки имеют узкое назначение со своим специфическим составом и, как правило, не могут заменяться смазками другого типа. Их широко используют в обработке резьбовых соединений, где уплотнение происходит благодаря наличию в смазке различных наполнителей: графита, дисульфида молибдена, оксидов металлов. В условиях высоких рабочих температур для предотвращения заклинивания и прикипания крепежей поможет их превентивная обработка специальными пластичными смазками. Смазка CRC Copper Paste позволяет избежать явления фреттинг-коррозии в точках подвижного контакта деталей и соединений, облегчает последующую разборку обработанных узлов, устойчива к высокому давлению и температурам до 1100°С, предохраняя крепежи от прикипания.

Консистентные смазки | Immeroil

Консистентные смазки Total

Консистентные смазки – это вещества коллоидного типа. Они могут быть в твердом и полутвердом состоянии. В состав консистентной смазки входят добавки, улучшающие определенные свойства и загуститель в жидкой фазе. Универсальная консистентная смазка применяется в разных отраслях промышленности.

Применение консистентных смазок

Достоинство консистентных смазок состоит в том, что они не вытекают из подшипника, а лишняя смазка на кромке подшипника, защищает его от грязи и одновременно является герметиком. Консистентные смазки бывают с мыльным или другим загустителем. Базовое масло смазки может быть минеральным, растительным, или синтетическим. Особое предпочтение отдается маслам на основе синтетического масла, так как оно имеет наилучшие высокотемпературные и низкотемпературные свойства. Вязкость базового масла придает определенную толщину пленки смазки. Густая консистентная смазка используется для подшипников с низкой скоростью вращения, а смазки с низкой вязкостью применяют для подшипников с высокой скоростью вращения. В популярных видах консистентных смазок используют в виде загустителя литиевые, кальциевые и натриевые масла. От того, какая смазка будет применяться для оборудования, зависит работа и длительность эксплуатации подшипника. Для того, чтобы подшипник хорошо работал, нужно уделить внимание нескольким пунктам: тип самого подшипника, и интервал рабочих температур. Нужно брать во внимание окружающие условия, и метод, которым наносится смазка (разбрызгивание, распыление).

Компания Total – это мировой лидер, с отличной репутацией в области смазочных материалов. Когда речь заходит о безопасности людей и надежности работы оборудования, тогда отдается предпочтение покупке консистентной смазки Total. Продукция компании Total имеет все международные сертификаты и поддерживается всеми ведущими изготовителями техники и оборудования.

Компания Total производит по ГОСТу пластичные смазки, технические жидкости и многое другое.

Консистентные смазки Total

Компания Total ежегодно отводит на разработку и исследование смазок большую часть своих инвестиций. Для исследования пластичных смазок для автомобиля, оборудования и другой техники используются самые последние технологии в лаборатории компании Total, в городе Солез, во Франции. Благодаря постоянным инновационным исследованиям, а также в содружестве с производителями техники, улучшаются свойства продукции, и предвидятся требования и задачи пользователей.

Total и Elf, предлагают широкую палитру специализированных и универсальных пластичных смазок для сельхоз техники, строительной, легкового и грузового автотранспорта, и различного промышленного оборудования. В каталог входят:

 

 

Рисунок 1- Структура пластичной смазки на основе литиевого мыла и минерального базового масла

Рисунок 2 — Структура пластичной смазки на основе литиевого мыла и базового масла на основе сложных эфиров

Марка NGLI Рабочая пенетрация
Диапазон @ 77 F, мм/10
000 445 до 475
00 от 400 до 430
0 355 до 385
1 от 310 до 340
2 265 до 295
3 от 220 до 250
4 от 175 до 205
5 от 130 до 160
6 от 85 до 115

Категория Тип
Минеральные масла Парафиновые и нафтеновые
Синтетика ПАО, сложный эфир, ПАГ и алкилбензолы
натуральный Растительные масла
Высокая производительность Силиконы и фторированные жидкости

Добавка Функция
Антиоксидант Замедляет окисление базового масла для увеличения срока службы смазочного материала
Ингибитор ржавчины Защита железных поверхностей от коррозии
Противоизносный Обеспечивает защиту от износа при граничной смазке
Экстремальное давление Обеспечивают защиту при высоких и ударных нагрузках
Придающие клейкость/полимеры Повышение водостойкости и адгезии к металлу
Дисульфид молибдена/графит Твердые смазочные материалы, обеспечивающие защиту и снижение трения
в условиях высокой нагрузки/скольжения на низких скоростях

Консистенция NLGI основан на количестве загустителя. Консистенция описывает жесткость смазки. NLGI 2 является наиболее распространенным классом.
Температура каплепадения Это температура смазки, при которой первая капля масла отделяется от загустителя в перфорированном стакане. Это момент, когда загуститель разрушается. Смазку следует эксплуатировать при температуре не выше 100-150 F ниже точки каплепадения. Сложные мыла и полимочевины имеют температуру каплепадения около 500 F.
Водонепроницаемость Испытание на вымывание водой измеряет способность загустителя оставаться неповрежденным в подшипнике при погружении в воду. Распыление воды измеряет способность загустителя оставаться в подшипнике в присутствии брызг воды. Оба этих теста измеряют процент удаленной смазки.
Вязкость базового масла Поскольку масло обеспечивает смазку в смазке, а вязкость является наиболее важным свойством смазки, вязкость базового масла должна быть правильно рассчитана для конкретного применения.
Несущая способность В условиях высоких нагрузок требуется высоковязкое базовое масло, обычно с противозадирной добавкой или твердой добавкой, такой как дисульфид молибдена.
Устойчивость к сдвигу Смазка должна сохранять свою консистенцию в условиях высокого сдвига. Испытание на устойчивость к сдвигу измеряет размягчение смазки при сдвиге в течение 10 000 или 100 000 двойных ходов со смазкой. Потеря менее одного класса смазки по NLGI означает стабильный загуститель в условиях высокого сдвига.
Совместимость Это одно из самых важных свойств смазки. При смешивании двух несовместимых загустителей смазка обычно становится мягкой и вытекает из подшипника. При смешивании различных типов загустителей проконсультируйтесь с поставщиком о совместимости. Несовместимыми загустителями являются алюминиевое и бариевое мыла, глина и некоторые полимочевины.
Прокачиваемость Это важное свойство при перекачке смазки в централизованных системах при низких температурах. Наиболее распространенным тестом является Lincoln Ventmeter.
Отделение масла Чтобы смазка была эффективной, небольшое количество масла должно отделяться от загустителя (обычно менее 3%).

Метод испытаний Выраженное значение ASTM #
Конусное проникновение Необработанное и 60 двойных ходов миллиметров/10 Д 217
Рабочая пенетрация 10 000 и 100 000 двойных ходов миллиметров/10 Д 217
Точка каплепадения Температура в C&F Д 566
Защита от коррозии Пройдено/Не пройдено Д 1743
Отделение масла Процент отделенного масла Д 1742
Вымывание водой % смазка вымыта Д 1264
Стойкость к брызгам воды % распыленной смазки Д 4049
Тимкен ОК Нагрузка Максимальный вес в кг или фунтах Д 2509
Четыре шарика EP Точка сварки в килограммах и индекс износа под нагрузкой в ​​виде числа  Д 2783
Изнашивание с четырьмя шариками Показания диаметра износа в миллиметрах Д 2266

Загуститель жира Внешний вид Прочность на сдвиг Прокачиваемость Термостойкость Водонепроницаемость
Кальций Масляный Хорошо Ярмарка Ярмарка Отлично
Натрий Волокнистый Ярмарка Бедный От хорошего до отличного Бедный
Барий Волокнистый Хорошо Бедный Отлично Отлично
Литий-12-ОН стеарат Масляный Отлично От хорошего до отличного От хорошего до отличного Отлично
Литиевый комплекс Масляный Отлично От хорошего до отличного Отлично Отлично
Комплекс кальция От маслянистого до зернистого Хорошо Ярмарка Хорошо От хорошего до отличного
Алюминиевый комплекс От маслянистого до зернистого От хорошего до отличного Хорошо Отлично Отлично
Глина (бентонит) Масляный Хорошо Хорошо Отлично Отлично
Полимочевина Масляный Хорошо Хорошо Отлично Отлично
Сульфонат кальция От маслянистого до зернистого Хорошо Хорошо Отлично Отлично


С 2016 года он работает в Royal Brinkman в качестве специалиста по продукции по темам севооборота и предметов обслуживания. Ему нравится помогать производителям получать наилучшие результаты от их выращивания. Его подход? «Делай, что говоришь, и говори, что делаешь: вот мой девиз. Я придаю большое значение тому, чтобы всегда давать правильные и честные советы».

ПроизводительОАО УАЗ
Каталожный номер452-1602164
Артикул0452-00-1602164-00
Внутренний код04946
Вес20 г.
Габариты (см)ВхГхШ (см): 5,7х7,5х5,7
Цена / шт35 р

Рис. 189. Механизм переключения пятиступенчатой ​​коробки передач: 1 — вилка включения 1-й и 2-й передач; 2, 12, 33 — заглушки; 3, 16 — пружины; 4 — фиксатор; 5 — поводок вала V-образной передачи; 6 — переключатель задней передачи; 7 — рычаг переключения передач; 8 — уплотнение рычага; 9- штырь; 10 — пружина рычага; 11 — опора рычага; 13 — плунжер предохранителя заднего хода; 14 — крышка предохранителя; 15 — шар; 17 — боковая крышка; 18 — вилка включения III и IV передач; 19 — промежуточный рычаг; 20 — плунжер промежуточного рычага; 21, 25 — заглушки; 22 — V раздаточная коробка; 23 — шаровая пружина фиксатора; 24 — стопорный шар; 26 — шатунные вилки 1-й и 2-й передач; 27 — шатунные вилки III и IV передач; 28 — тяга промежуточного рычага; 29 — стопорный плунжер; 30 — шток вилки заднего хода; 31 — стопорные болты; 32 — упор рычага; 34 — стопорная шайба; 35 — вилка включения V передачи; 36 — шток вилки V-образной передачи; 37 — выключатель фонарей заднего хода; 38 — болт крепления рычага переключения передач; 39- рычаг переключения передач

Рис. 186. Коробка передач пятиступенчатая: 1 — первичный вал; 2 — передняя крышка; 3 — манжета;

4, 18, 22, 34, 44, 47 — кольца стопорные; 5, 13, 19, 33, 43 — подшипники; 6 — передний подшипник вторичного вала; 7 — корпус; 8 — муфта синхронизатора III и IV передач; 9 — шестерня III передачи; 10 — шестерня II передачи; 11 — муфта синхронизатора I и II передач; 12 — шестерня 1-й передачи; 14 — упорное кольцо;

15 — В редуктор; 16 — распорная втулка; 17 — ведомая шестерня V передачи; 20 — упорное кольцо; 21 — вторичный вал; 23 — игольчатый подшипник шестерни V передачи; 24 — болт заднего подшипника промежуточного вала; 25 — ступица синхронизатора 5-й передачи; 26 — опорная втулка; 27 — тарельчатая пружина; 28, 29 — шайба; 30 — ведущая шестерня V передачи; 31 — блокирующее кольцо шестерни V передачи; 32 — муфта синхронизатора V передачи; 35 — винт; 36 — крышка заднего подшипника промежуточного вала; 37 — направляющая втулка; 38 — шестерня заднего хода; 39- ось заднего хода; 40 — коробка; 41 — промежуточный вал; 42 — блок шестерен привода промежуточного вала и

III передача; 45 — крышка переднего подшипника промежуточного вала; 46 — блокирующее кольцо шестерни IV передачи

Рис. 190. Вторичный вал коробки передач в сборе: 1 — вторичный вал; 2, 15, 20, 22 — упорная шайба; 3 — шестерня 1-й передачи; 4 — блокирующее кольцо шестерни 1-й передачи; 5, 7, 11, 12 — стопорное кольцо; 6 — синхронизатор 1-й и 2-й передач; 8 — шестерня II передачи; 9- шестерня III передачи; 10 — блокирующее кольцо шестерни III передачи; 13, 21 — шпонка; 14 — синхронизатор III и IV передач; 16 — распорная втулка; 17 — игольчатый подшипник шестерни III передачи; 18 — игольчатый подшипник шестерни II передачи; 19 — блокирующее кольцо шестерни II передачи; 23 — игольчатый подшипник шестерни 1-й передачи; 24 — внутреннее кольцо роликового подшипника