Каркасы из арматуры: процесс изготовления и правила установки. Заготовки арматурные

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ ОБРАБОТКА И ЗАГОТОВКА АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

Предварительная обработка арматурной стали со - 1 гоит из операций по очистке, правке, механическому упрочне­нию (для стали, поступающей в бухтах), механическому и элек - I ротермическому упрочнению (для стали, поступающей в прут - кпх). Упрочнение применяется в основном для сталей класса -И и А-Ш.

Заготовка арматурной проволоки и стержней заключается п резке их по необходимым размерам, гнутье отгибов, а также нысадке анкерных головок на концах прутков при применении их в предварительно напряженных конструкциях.

Для устранения отходов при резке стали применяется сты­ковая сварка.

Современное заводское оборудование позволяет во многих случаях совмещать заготовку арматуры с операциями по пред- иарительной обработке стали. Так например, автоматические правильно-отрезные станки производят одновременно размотку бухт, правку, очистку и резку арматурной стали на стержни за­данной длины.

Упрочнение стали. Для более эффективного исполь - ювания несущей способности стали и экономии металла арма­турная сталь подвергается дополнительной обработке — упроч­

Нению. На заводах получили распространение следующие спо­собы упрочнения арматурной стали: волочение, холодное сплю­щивание и силовая калибровка.

Волочением называется способ обработки металла про­таскиванием через конусное отверстие — фильер. Конусообраз­ный профиль фильера состоит из обжимающей и калибрующей частей и выходного отверстия, расширяющегося по направлению волочения.

В калибруемом стержне при прохождении через отверстие возникают пластические деформации, однако, напряжение в стержне при прохождении через выходное отверстие не должно быть выше предела текучести стали. При волочении стали до­пустимое относительное обжатие площади сечения за один про­ход находится, в пределах 10—20%- В результате происходящего при волочении одновременного растяжения и обжатия металл теряет значительную часть пластических свойств и делается бо­лее жестким.

На заводах сборного железобетона применяются волочиль­ные станы с вертикальным или горизонтальным барабаном. Волочильные станы типа 1/650 и 1/750 выпускаются с дополни­тельным оборудованием, необходимым для механизации всех операций волочильного процесса.

Чтобы уменьшить силы трения при волочении, в отверстие фильера вводят специальные смазки (мыльный порошок, мыль­ную эмульсию, графит и пр.). Перед волочением с поверхности проволоки удаляется окалина и ржавчина: мотки травят в ван­нах с 3—10% водным раствором соляной или серной кислоты при температуре 50—60°, потом промывают в воде и нейтрали­зуют в известковом растворе.

, Сталь, подвергнутую волочению, называют холоднотянутой. Для арматуры применяется холоднотянутая сталь диаметром до 10 Мм. Обычно поставляют ее в готовом виде, только в некото­рых случаях волочение производится в арматурных цехах за­водов.

Сплющиванием называется, прокатывание прутка меж­ду парой профилированных валков, в результате чего пруток деформируется в одной или двух взаимно-перпендикулярных плоскостях, приобретая периодический профиль. Процесс сплю­щивания вызывает во всех сечениях прутка значительные на­пряжения, которые могут превосходить предел текучести, и в стали появляются остаточные деформации, повышающие ее рас­четное сопротивление. Вследствие наклепа, возникающего при сжатии стержня, предел текучести арматурной стали повыша­ется. на 25—30%.

Холодное сплющивание арматурной стали осуществляется на станах различных моделей (конструкции А. И. Авакова). Для стержней диаметром 6—14 Мм применяется станок МА-50, который одновременно сплющивает, очищает поверхность стер­жня, правит его и автоматически режет на прутья заданной длины.

Силовой калибровкой называется вытягивание ар­матурных стержней с определенным усилием до напряжений,, превышающих нормированный предел текучести данной стали. В результате силовой калибровки повышается, предел текучести стали, который становится равным калибровочному напряжению и одинаковым для всех стержней, подвергнутых обработке. Остаточные пластические деформации вызывают удлинение стержня в пределах 4—8% с соответствующим уменьшением площади поперечного сечения.

Вытяжка отличается от силовой калибровки тем, что про­цесс контролируется не определенным напряжением, а величи­ной удлинения. Для стали марки Ст. 5 удлинение равно 5,5%, для стали марки 25Г2С — 3,5%.

Упрочнение арматурной стали вытяжкой с контролем по уси­лию или удлинению производится на установках с механиче­ским или гидравлическим приводом. Могут быть использованы короткие стенды, оборудованные натяжной машиной (например,. СМ-513) с контролем усилий натяжения по манометру, а удли­нения — специальной линейкой.

Электротермическая обработка, применяемая на заводах железобетонных изделий, предусматривает повыше­ние прочности арматурных сталей низких марок посредством контактного электронагрева. Принцип действия автоматически работающего агрегата заключается в следующем. Шестиметро­вые прутки стали по конвейеру подаются к электродам и нагре­ваются до 900—1000°, после чего поступают в охлаждающую ванну, где происходит закалка металла. Отсюда специальное устройство передает стержни к месту отпуска. Этот процесс про­исходит при температуре 350—400°.

После термообработки сталь получает прочность, значитель­но превосходящую паспортную. Например, сталь марки Ст. 5 может заменять высокопрочную легированную сталь марки 30ХГ2С, что обеспечивает значительную экономию металла.

Производительность агрегата — до 2,5 тыс. Т упрочненной арматуры в год, обслуживает его 1 человек.

Заготовка арматуры. При заготовке арматурных стержней выполняются следующие операции:

Сварка стержней и резка их по размеру на заготовительной линии;

Высадка анкерных головок на концах стержней;

Упрочнение стали вытяжкой.

При заготовке стержней из стали класса Л-1У выполняются только две основные операции: заготовка стержней необходи­мой длины и высадка анкерных головок.

Для правки и резки арматурной стали диаметром от 3 до 14 Мм применяются автоматические станки типов АН-14, С-338 и др. Станок состоит из станины, правильного барабана, механизма подачи и резки, счетчика и приемного устройства. При непрерывной автоматической подаче длина выправленной и нарезанной арматуры колеблется от минимальных размеров (160 и 188 Мм) до полной длины стержня.

Для правки и чистки прутковой арматуры диаметром 10— 32 Мм применяются приводные станки типа УПО-1.

Резка тяжелой арматуры производится на руч­ных и приводных станках. Ручной станок, например, С-77, при­меняется. при небольшом объеме работ для стали диаметром до 20 Мм. Приводные станки С-150А и пресс-ножницы С-229А це­лесообразны для резки арматурной стали диаметром до 40 Мм. При резке мягких сталей (Ст. 0 и Ст. 3) полную мощность стан­ка используют путем одновременной резки нескольких стерж­ней: шести стержней диаметром 6—8 Мм, пяти стержней диа­метром 9—12 Мм и т. д.

В производстве железобетонных изделий широко применяют сварные арматурные каркасы и арматурную сталь периодиче­ского профиля; в связи с этим резко сокращается необходи­мость в крюках на конце стержней, отгибах и хомутах.

Гнутье арматуры производится на различных при­водных станках с устройством для вращения, гибочного диска. Изгибание прутков производится на рабочем диске посредством цилиндрических пальцев (упорного, центрального и изгибающе­го), между которыми помещается пруток; при вращении гибоч­ного диска закрепленный на нем ролик изгибает пруток.

Для гнутья тяжелой арматуры диаметром до 40 Мм приме­няется приводной станок С-146, для арматуры малых диамет­ров (4—20 Мм) —станок НЗ-4. Для использования, полной мощ­ности станка производится одновременное гнутье нескольких стержней. При пакетном гнутье пользуются специальными дер­жателями.

При заготовке арматуры большое значение имеет механиза­ция мелких арматурных работ. Заслуживает внимания станок, механизирующий изготовление закладных петель для железо­бетонных изделий, который работает по принципу штампования. В неподвижно установленную матрицу подают по наклонному лотку отрезки стержней необходимой длины, и штамп, укреп­ленный на кривошипе, изгибает стержень, придавая ему форму матрицы. Готовая петля падает в ящик, установленный под станком.

Наряду с максимальной механизацией отдельных операций заготовки арматурных стержней необходимо, чтобы межопера- ционный транспорт обеспечивал непрерывность и последова­тельность осуществления всего процесса. Механизмы правки, резки и гнутья должны обслуживаться надежными и удобными механизированными средствами перемещения, устраняющими ручные переноски, перекладки, сбрасывание на пол и перево­рачивание заготовленной арматуры.

Рис. 21. Схема организации заготовки арматуры: I — откидвой ролик; 2 — стыковая сварочная машииа: 3 — станок для резки; 4 — сбра­сыватель; 5 — роликовый стол; € — боковой стеллаж; 7—упор; 8— установка для вы­садки анкерных головок; 9 — установка для упрочнения стали; 10—стеллаж.

Схема организации заготовки арматуры диаметром 10— 13 Мм из сталей 25Г2С и 35ГС компонуется из линий непрерыв­ной безотходной стыковой сварки и резки, установки для высад­ки анкерных головок и установки для упрочнения вытяжкой (рис. 21). Оборудование располагают тремя параллельными линиями; при этом устраняются противопотоки в движении за­готовок и сокращаются транспортные операции.

§ 12. СВАРКА СЕТОК И КАРКАСОВ

При массовом изготовлении сварных арматурных сеток и плоских каркасов, состоящих из взаимно пересекающих­ся под прямым углом стержней, применяют контактно-точечную сварку на специальных электросварочных аппаратах.

Сварку узких сеток и легких арматурных каркасов произво­дят на точечных электросварочных аппаратах, которые работают от сети переменного тока.

Основной частью одноточечного электросварочного аппарата является трансформатор, преобразующий ток сети в сварочный ток большой силы и низкого напряжения (от 2 до 12 в). Ток под­водится к электродам, укрепленным на подвижном верхнем и не­подвижном нижнем хоботах. Электроды изготовляются в виде усеченных конусов из чистой электролитической меди с добавка­ми хрома, цинка и др.

Свариваемые стержни помещают между электродами и при нажатии на педаль верхний хобот сжимает их между собой; одновременно включается электрический ток. Точечная сварка осуществляется мгновенно, после сварки ток автоматически вы­ключается. При освобождении педали верхний электрод воз­

Вращается в исходное положение и начинается следующий цикл сварки.

Все точечные аппараты, неавтоматические и автоматические, имеют водяное охлаждение, поэтому к месту установки аппара­та должен быть подведен водопровод и предусмотрено устрой­ство для стока воды. Наличие водяного охлаждения требует установки аппаратов в закрытых, отапливаемых помещениях.

Одноточечные электросварочные машины имеют раз­личную мощность (25—200 Ква), которая выбирается в зависи­мости от диаметра сварочных стержней (12—32 Мм). Техниче­ская производительность электросварочных машин составляет:

Для неавтоматических типа АТП с педальным приводом'— до 600 сварок в час;

Для автоматических типа МТМ с электрическим приводом — до 3000; типа МТП с пневматическим приводом — до 4000 сва­рок в час.

Для сварки тяжелой арматуры применяются машины типа МТП с пневматическим приводом сжатия электродов мощно­стью 75 и 100 Ква.

Организация рабочего места при сварке сеток на одноточеч­ной машине показана на рис. 22.

Наибольшая ширина сеток и каркасов на серийных одното­чечных машинах ограничивается размером удвоенного вылета хобота машины в пределах 800—1000 Мм. Для получения кар­каса такой ширины нужно, сварив одну продольную половину

Каркаса, повернуть его на 180° и сварить другую половину. Это значительно замедляет и усложняет изготовление широкого кар­каса. Что избежать поворачивания, производят сварку каркаса последовательно на

Рис. 23. Схема организации рабочего места для сварки каркасов машиной МТПГ-75: А — с передвижной машиной; б — с передвижным кондуктором; / — монорельс; 2 — сварочная ма­шина; 3 — кондуктор; 4 — портал.

Двух точечных маши­нах, установленных с противоположных сторон удлиненного стола.

На одноточечных стационарных сва­рочных машинах це­лесообразно свари­вать сетки шириной до 1,2 М, длиной до

4 М и весом до 25 Кг. Сварка сеток боль­ших габаритов и ве­са на таких маши-

Нах значительно по­вышает утомляе­мость рабочих и сни­жает производитель­ность труда.

В арматурных це­хах некоторых заво­дов сетки весом до 20 Кг, шириной до 1,5 М и любой необ­ходимой длины изго­тавливают на пос­тах, оборудованных кондукторами - шаб­лонами и подвес­ными сварочными машинами типа МТПГ-75. Применя­ют два варианта ор­ганизации сварочно­го поста (рис. 23): с неподвижными кондукторами и перемещаемой по монорель­су сварочной машиной; с передвижными кондукторами и ста­ционарной сварочной машиной.

Стационарная установка сварочной машины избавляет свар­щика от многократных передвижек машины по монорельсу и поз

msd.com.ua

Содержание изготовление арматуры

скачать СОДЕРЖАНИЕ Изготовление арматуры ВВЕДЕНИЕ I. Основные сведения об арматуре

1.1. Подготовка арматурной стали

1.2. Заготовка арматурных стержней

1.3. Изготовление арматурных сеток и каркасов

1.4. Защита арматуры и закладных деталей от коррозии

1.5. Контроль качества арматуры

II. Техника безопасности при изготовлении арматуры СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.1. Основные сведения об арматуре

По характеру работы в железобетонной конструкции арма­туру разделяют на рабочую, распределительную, монтажную. Рабочая арматура воспринимает усилия от внешних нагрузок и собственного веса конструкции. Распределительная арматура распределяет нагрузку на рабочие стержни арматуры и обес­печивает их совместную работу. Монтажная арматура служит для сборки каркаса и обеспечивает точное положение рабочей арматуры при бетонировании.

Рис. 1. Арматура фундаментного блока: 1 - сварная сетка, 2 - петли Арматурные стержни соединяют в точках их пересечения сваркой и вязкой проволоки вручную с помощью клещей-куса­чек или других инструментов.

Метод ручной вязки арматуры требует больших затрат руч­ного труда, не обеспечивает плотного и прочного соединения стержней и вызывает повышенный расход металла в конструк­циях. В настоящее время проволочная вязка повсеместно вы­тесняется контактной точечной электросваркой.

Благодаря прочной приварке к рабочей арматуре стержней поперечной арматуры обеспечивается заанкеривание рабочих стержней в бетоне по всей их длине, что резко повышает устой­чивость железобетонных изделий против образования трещин и позволяет отказаться от устройства анкерных крюков по кон­цам стержней.

Жесткое соединение сварной арматуры позволяет сохранить неизменное положение стержней при перевозке арматуры и бе­тонировании конструкций.

Жесткие сварные арматурные конструкции для армирова­ния железобетонных деталей называют арматурными каркаса­ми, или сетками. Сварные каркасы и сетки состоят из прямых стержней без отгибов и крюков, поэтому упрощается и удешев­ляется заготовка стержней и всей арматуры.

Рис. 2. Арматура плиты:

1 — верхняя сварная сетка, 2 — нижняя сварная сетка, 3 — петли Ниже рассмотрены сварные каркасы и сетки некоторых ти­пов железобетонных изделий.

Рис. 3. Арматура прогона:

1 — петли, 2, 3, 4 — плоские сварные каркасы, 5 — хомуты

Арматура фундаментного блока (рис. 1) пред­ставляет собой плоскую сетку из продольных рабочих стерж­ней (горячекатаная арматура периодического профиля № 1.6) и поперечных распределительных стержней (круглая сталь диаметром 6 мм). Перед бетонированием в форму закладыва­ют две петли 2 для подъема блока краном.

Арматура плиты (рис. 2) образована двумя сетка­ми. Рабочими стержнями служат продольные сетки, изготов­ляемые из горячекатаной арматуры периодического профиля. Распределительная арматура нижних и верхних сеток изготов­ляется из круглой стали диаметром 4 или 3 мм. Для подъема краном в плиту закла­дывают четыре петли.

Арматура прогона (рис. 3) состо­ит из четырех плоских каркасов: двух кар­касов 4, располагаемых с краев, и каркасов 2 и 3, устанавливаемых в средней части прогона. Плоские каркасы объединены в пространственный каркас четырьмя хомута­ми 5. Перед бетонированием в прогон за­кладывают петли 1.

Сварной арматурный каркас колонны показан на рис. 4.

Сварные сетки для армирова­ния крупноразмерных плит пе­рекрытий и других изделий изготовляют в виде полотнищ большой длины, свернутых в рулоны, от которых на месте отрезают кусок сетки необходимых размеров. Чтобы удоб­нее было скатывать и раскатывать рулоны, диаметр продольных стержней должен быть не более 5 мм. Кроме рулонных, изготовля­ют также плоские сетки.

При производстве сборных железобетон­ных изделий требуются в большом коли­честве закладные детали (рис. 4), сваркой которых (или соединением на бол­тах) в процессе монтажа здания или соору­жения обеспечивается скрепление между со­бой железобетонных элементов.

Процесс изготовления арматуры сборных конструкций складывается из следующих операций: подготовки арматурной стали, за­готовки арматурных стержней, изготовления арматурных сеток и каркасов.

П Рис. 4. Арматурный каркас колонны

одготовка стали включает ее сортировку, очистку от ока­лины или ржавчины, правку и в нужных случаях механическое упрочнение.

Заготовка стержней состоит из резки стальных прутков или проволоки на куски нужной длины и в необходимых случаях их гнутья по заданному профилю.

Перед резкой прутки стали больших диаметров предвари­тельно соединяют сваркой в длинные плети и уже затем разрезают их на стержни заданной длины. Этим избегают потерь стали в виде обрезков от стержней стандартной длины.

Резку стали малых диаметров, поступающей в мотках и бухтах, как правило, совмещают с ее правкой на комбинированных правильно-отрезных станках. В этом случае операция резки совмещается с процессами подготовки стали.

Рис. 5. Закладные детали 1.2. Подготовка арматурной стали

Сортировка. Арматурную сталь при поступлении на завод или полигон сортируют по маркам, диаметрам и профилям, для того чтобы можно было быстро и безошибочно находить на складе сталь нужной марки и диаметра.

Арматурную сталь по диаметру делят на легкую (диаметром 4—14 мм) и тяжелую (диаметром более 14 мм). Ввиду того что приемы обработки легкой и тяжелой арматуры, а так­же механизмы, используемые для ее обработки, различны, ни­же приводится раздельное описание процесса заготовки этих видов арматуры.

Очистка. Очищают арматуру лишь в тех случаях, когда она сильно заржавела (имеет легко сбиваемую ржавчину), либо покрыта слоем окалины, грязью и т. п. Легкая арматура очи­щается при ее прохождении через барабан правильно-отрезных станков. Кроме того, в конструкции некоторых из них предус­мотрен механизм очистки — ротор со щетками, который можно включать и отключать при необходимости.

Прутковую арматуру больших диаметров очищают вручную стальными щетками или электрощетками. При большом объ­еме очистки для этой цели применяют станки с вращающимися щетками.

Правка и резка. Правку и резку арматурной стали, посту­пающей в мотках, целесообразно производить на правильно-отрезных станках (рис. 6).

Арматурная сталь разматывается с мотка / и протягивается тянущими роликами 4 через непрерывно вращающийся вокруг горизонтальной оси правильный барабан 2.

Правильный барабан представляет собой полый цилиндр с пятью отверстиями, в которых укрепляются правильные плашки. Плашки при вращении барабана полностью выпрям­ляют протягиваемый через него стержень.

За тянущими роликами по ходу движения стержня уста­новлен механизм резки, состоящий из валов, на концах кото­рых насажены диски с ножами 5..Счетчик 3 отмеривания дли­ны отрезаемых стержней состоит из мерительного диска и при­жимного ролика, которые приводятся во вращение проходящей между ними арматурной сталью.

Рис. 6. Схема правильно-отрезного станка:

1 — моток проволоки, 2 — правильный барабан, 3 — счетчик отмеривания длины отрезаемых прутков, 4 — тянущие ролики, 5 — вращающиеся ножи,

6 — приемный лоток Вращение от мерительного диска через систему фрикцион­ных и зубчатых передач передается кулачку, который замыка­ет электрическую цепь управления механизмом вала с ножами и приводит последний в действие.

Отрезанные стержни поступают в приемное устройство, уста­навливаемое на общем фундаменте со станком.

Промышленностью серийно выпускаются такие станки для различных диаметров проволоки. Ниже приводятся данные по некоторым станкам (табл. 1).

Таблица 1. Технические характеристики правильно-отрезных станков

Показатели	СМ-759	ИО-ЗЗА	ИО-35В
Диаметр выпрямляемой проволоки, мм	3-10	3-8	4-16
Длина стержней при автоматической резке, мм: минимальная максимальная	500 8000	1000 9000	500 9000
Скорость подачи и правки, м/мин	50	45-15	60-30
Мощность электродвигателей, квт	11,5	6,0	10,0
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	1765 1050 750	11000 825 1265	12050 1255 1485
Вес станка с электродвигателем, кг	1050	1230	4700

Схема организации рабочего места при заготовке легкой ар­матуры на правильно-отрезных станках показана на рис. 7. Мотки арматурной стали подвозят со склада на платформе по узкоколейному пути. Консольным краном 3 их снимают и уста­навливают на вертушки 2. Конец мотка заправляют в станок 5 и начинается правка арматуры.

Начало арматурного стержня следующего мотка сваривают на стыковом аппарате / с концом предыдущего, что избавляет от необходимости вручную заправлять в станок арматуру каждого мотка и тем самым повышает производительность ус­тановки. Готовые прутья укладывают на стеллаж 6, помещен­ный между приемными устройствами обоих станков.

Рис. 7. Организация рабочего места для обработки и заготовки арматур­ной

стали на правильно-отрезных станках:

1 — аппарат для стыковой сварки разматываемой проволоки,

2 — вертушки с мотка­ми проволоки, 3 — консольный кран,

4— узкоколейный путь для подачи мотков про­волоки со склада,

5 — правильно-отрезные станки, 6 — стеллаж Правку стержневой арматуры диаметром от 10 до 40 мм выполняют обычно вручную, для чего используют правильные плиты, укрепляемые на верстаке. Плиты могут быть с уголками (рис. 8, а) или со штырями (рис. 8, б). Выгибают стержни либо за конец, действуя стержнем как рычагом, либо с по­мощью накидных ключей (рис. 8, в), размеры которых выби­рают в соответствии с диаметром арматурных стержней, под­лежащих правке.

Правку ведут два арматурщика 3—4-го разряда.

Упрочнение. В связи с тем, что в настоящее время металлур­гическая промышленность еще не в полной мере обеспечивает промышленность сборного железобетона необходимыми видами и марками сталей, в ряде случаев возникает необходимость ор­ганизовать упрочнение стали непосредственно в арматурных цехах заводов сборного железобетона.

Наиболее распространено холодное упрочнение арматурной стали вытяжкой и волочением.

При механическом воздействии на металл отдельные зерна его меняют форму и сдвигаются относительно друг друга. В ре­зультате этих изменений, называемых наклепом, или нагартовкой, увеличивается предел текучести и временное сопротивление стали разрыву, что позволяет соответст­венно снизить ее расход в железобетон­ных конструкциях.

При вытяжке горячекатаной арматур­ной стали периодического профиля марки. Ст. 5 до 5% предел текучести повы­шается с 3000 до 5000 кГ/см2, при вы­тяжке стали 25Г2С до 3,5% и для ста­ли 35ГС — до 4,5%—соответственно с 4000 до 5500 кГ/см2.

Сталь вытягивают на различных уста­новках с большей или меньшей степенью механизации и автоматизации.

Установка для упрочнения стержней арматуры при помо­щи гидравлического домкрата СМ-513 (рис. 9) предназначена для ар­матурных стержней длиной от 5,5 до 24 м.

У Рис 8. Приспособления для правки стержневой арматуры вручную:

а — плита с уголками, б — плита со штырями, в — на­кидной ключ прочняемые стержни 10 закрепляют в зажимах траверсы 4 и включают дом­крат/на рабочий ход первоначально для выпрямления стержней. После выпрямле­ния стержней домкрат выключают, по линейке 2 отмечают положение подвиж­ной траверсы 4 и снова включают дом­крат уже для растяжения стержней.

Величину растягивающего усилия контролируют по показа­ниям стрелки манометра, используя для определения усилий тарировочную кривую гидравлического домкрата. Величину удлинения стержней контролируют по мерной линейке 2. После достижения заданного усилия и удлинения стержней плавно снижают давление в гидравлическом цилиндре домкрата.

В зависимости от марки стали и диаметра стержней на ус­тановке можно одновременно упрочнять до 3 стержней.

Используемый в установке домкрат СМ-513 имеет ход порш­ня 800 мм, развивает усилие до 60 Т при рабочем давлении до 200 атм. Вес такого домкрата 3200 кг.

А. И. Аваков и Г. А. Анопов разработали конструкцию пол­ностью механизированного стана для упрочне­ния арматурной стали (рис. 10), на котором стержни, автоматически вытягиваются на заданную длину. На стане может упрочняться арматурная сталь марки Ст. 5 до № 28, а марки 25Г2С — до № 25.

Рис. 9. Установка для упрочнения стержней арматуры при помощи

гидравлического домкрата СМ-513:

1 — гидравлический домкрат СМ-513, 2 — мерная линейка, 3 — золотниковый кран домкрата, 4 — траверса,- 5 — упорные колонны домкрата, 6 — надставки упорных колонн, 7 — головная плита станины, 8 — стальная станина, 9 — защитный же­лезобетонный блок. 10 — упрочняемые стержни, 11 — промежуточная гребенка станины, 12 — упорная гребенка станины Растягиваемый стержень 9 захватывается за концы двумя клиновыми самозатягивающимися зажимами 1 и 5, один из которых закреплен на неподвижной стойке, а второй — на скользящей каретке. Каретка перемещается возвратно-поступательно по направляющим под действием кривошипного меха­низма 11.

При рабочем ходе каретки стержень вытягивается; при об­ратном ходе зажимы автоматически раздвигаются, освобождая концы стержня. Величину вытягивания регулируют угловым рычагом, установленным на каретке.

Для подачи прутков к зажимам применяют автоматический питатель, состоящий из нескольких дисков со впадинами на окружности. Прутья в питатель загружают вручную. Под тя­жестью прутьев питатель поворачивается каждый раз на опре­деленный угол, подавая очередной прут к зажимам стана.

Рис. 68. Схема станка для вытягивания арматурной стали конструк­ции

А. И. Авакова и Г. А. Анопова:

1,5 — зажимы, 2 — регулятор, 3 — диск питателя, 4 — винты, 6 — фрикционное

устройство, 7 —с фрикционная тяга, 8 — рычаг, 9 — вытягиваемый стержень,

10 — редуктор, 11 — кривошипный механизм

.

При волочении стержень арматуры протягивают несколько раз через конусообразное отверстие фильера; выходная зона этого отверстия меньше входной (рис. 11). Форму и размеры фильера подбирают таким образом, чтобы напряжения, возни­кающие в стержне при его протягивании, не превышали предела текучести обрабатываемой стали при выходе ее из фильера.

В последнее время внедряется эффективный способ электро­термического упрочнения арматуры, состоящий в том, что ар­матурные стержни нагревают электрическим током до 900—1000° С, охлаждают в воде, а затем отпускают при температу­ре 350—450° С. В процессе отпуска металл приобретает необхо­димую пластичность. Этим способом можно упрочнять арматуру из стали марок Ст. 5; 25Г2С, 35ГС и др.

Рис. 11. Схема фильера для волочения арма­туры:

1 — входная зона, 2 — калибрующая зона, 3 — рабо­чая зона, 4 — выходная направляющая зона, Q — уси­лие волочения

Рис. 12. Станок С-370 для резки арматурной стали:

а — кинематическая схема, б — конструктивная схема;

1 — электродвигатель, 2 — трансмиссионный вал, 3 — станина, 4 — кулисный механизм, 5 — подвижный ' нож,6 — полоз В результате термического упрочнения горячекатаной арма­турной стали класса А-П марки Ст. 5 ее временное сопротивле­ние разрыву может быть повышено с 5000 до 9000 кГ/см2, а пре­дел текучести — с 3000 до 6000 кГ/см2; для арматурной стали класса А-III временное сопротивление повышается с 6000—7000 до 10 500—12 000 кГ/см2, а предел текучести — с 4000—5000 до 8000—10 000 кГ/см2. Из этих цифр видно, что термическое упроч­нение повышает прочностные характеристики арматуры в ½ — 2 раза. 1.2. Заготовка арматурных стержней

Резка стержней малого диаметра, как это указано выше, совмещается с ее правкой на правильно-отрезных станках. Стержни большого диаметра перед резкой стыкуют электро­сваркой для уменьшения отходов на обрезки.

Резка. Для резки тяжелой арматуры применяют станки С-370 (рис. 70) и С-445. Управление станком С-370 кнопочное. Он может работать непрерывно до выключения привода, а так­же с выключением механизмов после каждого реза. Станок С-445 имеет гидравлический привод, что позволяет получать высокие усилия резания при сравнительно небольших габаритах и мощности двигателя. Технические характеристики станков для резки арматурной стали

	С-370	С-445
Максимально допустимое усилие на ножах, кГ	35000	190000
Максимальный диаметр разрезаемой стали, мм: для стали Ст. 3 » » Ст. 5	40 32	70 40
Число ходов ножа, мин	32	4
Мощность двигателя, квт	2,8	7,0
Габариты, мм: длина ширина высота	1065 785 445	1465 950 1620
Вес станка, кг	456	1450

Гнутье. Так как основным видом арматуры сборных железобетонных конструкций и деталей являются сетки и каркасы, из­готовленные преимущественно из прямых прутьев, гнутье стержней в общем технологическом процессе изготовления ар­матуры занимает сравнительно небольшое место. Но в некото­рых случаях приходится прибегать к гнутью отдельных стерж­ней и целых сеток, а также к гнутью вспомогательных деталей арматуры, например монтажных петель.

Арматуру гнут на механизированных станках. Ручное гнутье может применяться лишь для легкой арматуры при малом объеме работ.

Почти все станки для гнутья арматурных стержней (С-146А, С-564) построены по одной схеме. Стержень гнут с помощью вращающегося в горизонтальной плоскости диска, снабженного вертикальными штырями — пальцами. Второй конец прут­ка удерживается установленным неподвижно на станине опор­ным роликом.

Станок С-564 (рис. 13) имеет механизм отсчета угла поворо­та гибочного стола (ведомая шестерня 4), останавливающий ги­бочный стол при достижении заданного угла.

Технические характеристики станков для гибки арматурной стали

	С-146А	С-564
Наибольший диаметр изгибае­мого стержня из стали Ст. 3, мм	40	70
Мощность электродвигателя, квт	2,8	4,5
Габаритные размеры, мм: длина ширина высота	780 806 720	2015 1530 860
Вес станка, кг	460	2080

Рис. 13. Станок С-564 для гнутья арматуры:

1- станина, 2 — центральный ролик, 3 — гибочный ролик, 4 — ведомая шестерня, 5 — коническая зубчатая передача, 6 — тормоз, 7 — клиноременная передача, 8 — двухсту­пенчатый редуктор, 9 — цилиндрическая зубчатая передача, 10— опорный ролик, /i —. механизм отсчета угла поворота стола, 12— электродвигатель Ручное гнутье выполняют на станках, показанных на рис. 14. На станке НЗ-1 (рис. 14, а) можно гнуть сразу от 4 до 7 пруть­ев диаметром 6—8 мм. Заложенные в палец-вилку арматурные стержни изгибают с помощью пальца 3, укрепленного на пово­ротном рычаге.

Станки НЗ-2 и НЗ-3 по конструкции подобны станку НЗ-1 и отличаются от него некоторыми деталями, например специ­альной вилкой для гнутья полухомутиков, устройством упорно­го уголка и т. п. Станок ЦБТПС (рис. 14,6) используют для гнутья арматуры диаметром 10—12 мм.

Рис. 14. Ручные станки для гнутья арматуры:

а —станок НЗ-1, б — станок ЦБТПС;

1 — верхняя плита, 2 —осевой палец — вилка, 3 — изгибающий палец,

4 — рычаг, 5 —головка рычага, 6 — шарикопод­шипник, 7 — нижняя плита 1.3. Изготовление арматурных сеток и каркасов

Изготовление каркасов для труб. Для круглых железобетон­ных изделий, например для канализационных труб, каркасы вы­полняют из прямых продольных стержней и спиральной обмот­ки, образующей поперечную арматуру.

Спираль изготовляют на намоточном станке. Электродвига­тель, установленный на станине станка, передает вращение через редуктор барабану, на который наматывается арматура. Под­вижная планка, перемещающаяся по распределительному вин­ту, направляет проволоку. Винт вращается от вала через ци­линдрические шестерни.

Установка для изготовления спиральной арматуры снабже­на вертушкой, где находится моток проволоки, а также тормоз­ным приспособлением, которое равномерно натягивает проволо­ку при наматывании спирали. На станке можно навивать в час около 20 спиралей диаметром до 600 мм.

Для заготовки арматурных каркасов трубчатых опор линий электропередач применяют полуавтоматические навивально-сварочные установки (рис. 15). Включают сварочный трансформатор, асинхронный контактор КИА-50—3 и электронный регулятор времени РВЭ.

Продольные арматурные стержни пропускаются в отверстия хвостовой, а затем приводной планшайбы 1. Бухту проволоки укладывают на вертушку, установленную на тележке. Конец проволоки пропускают через тормозные направляющие ролики и закрепляют и а продольных стержнях.

При вращении приводной планшайбы проволока навивается на продольные стержни с шагом 120—150 мм при одновремен­ной .контактной точечной приварке в местах соприкасания. За смену двое арматурщиков заготавливают 20 каркасов длиной по 6,5 м.

Рис. 15. Установка для изготовления карка­сов опор линий электропередач:

1 — приводная планшайба, 2 — зажимной диск, 3 — каркас арматуры Изготовление элементов напрягаемой арматуры. К таким элементам относятся одиночные арматурные стержни с выса­женными головками, пряди, канаты, пучки и пакеты. На рис. 16 показана организация рабочего места по заготовке стержней напрягаемой арматуры класса A-III, применяемой для армиро­вания плит и настилов.

Стержни диаметром 10—18 мм укладывают на стеллаж 4, затем последовательно подаются на установку 3 для упрочнения стержней вытяжкой, установку 2 для высадки анкерных голо­вок и линию 1 непрерывной безотходной стыковой сварки и рез­ки стержней.

Пряди из двух или трех проволок диаметром 3 мм свивают на станке ДП-8 (рис. 17).

Пряди и канаты свивают из проволоки на предприятиях сборного железобетона в тех случаях, когда не может быть обеспечено в достаточном объеме получение этих изделий, из­готовляемых металлургической промышленностью.

Рис. 16. Схема организации заготовки арматуры диаметром

10—18 мм с высадкой анкерных головок и упрочнением вытяжкой:

1 — линия непрерывной безотходной стыковой сварки и резки стержней,

2 — установка для высадки анкерных голо­вок, S — установка для упрочнения стержней вытяжкой, 4 — стеллаж Допуски на размеры заготовок стержневой напрягаемой ар­матуры приведены в табл. 2.

Таблица 2. Допуски на размеры заготовок стержневой арматуры

Диаметр стержня, мм	Допуски, мм
	на длину стержня	на перекос стержневой поверхности
12	±3	2
14-16	±3	3
18—22	±5	4
25-36	±8	5

Изготовление сеток и каркасов с применением ручной вязки.

Ручная вязка арматуры менее производительна, чем точечная электросварка, и дает менее жесткие каркасы. Поэтому к руч­ной вязке следует прибегать лишь в том случае, когда электро­сварка почему-либо невозможна.

Места примыкания арматурных стержней соединяют вязаль­ной проволокой. При помощи острогубцев (кусачек) захва­тывают оба конца проволоки и, поворачивая ее 2—3 раза, сви­вают, а затем отрезают (пере­кусывают) кусачками.

Для этой цели также при­меняют арматуровяз (рис. 17), который представляет собой стальной стержень с крюком на одном конце и ручкой на другом. Стержень имеет винто­вой профиль. На стержень надет ползун с внутренней нарез­кой.

Для работы арматуровязом заранее заготовляют петли. Пет­лей огибают узел каркаса, и концы петли захватывают крюком арматуровяза. При движении ползуна по стержню крючок за­кручивает проволоку.

Рис. 17. Станок для свивки двух- и трехпроволочных прядей:

1 — ротор, 2 — катушки, 3 — привод, 4 — тянущий барабан,

5 — механизм намотки, 6 — стойка для шпули

Рис. 18. Ручная вязка узлов арматуровязом 1.4. Защита арматуры и закладных деталей от коррозии

Арматурная сталь подвержена коррозии (ржавлению). В мес­те появления ржавчины сталь разрушается и прочность арма­турного стержня падает.

Коррозия арматуры может возникнуть при разрушении за­щитного слоя бетона и его недостаточной толщине и плотности, особенно в агрессивной окружающей среде и при высокой влажности воздуха в помещениях, где находятся конструкции..

При коррозии арматуры образуется продукт (гидроокись железа), занимающий объем, в 2—2,5 раза больший объема прокорродировавшего металла. Это приводит к возникновению тре­щин в защитном слое бетона, через которые проникают воздух и влага, ускоряющие процесс коррозии. При неблагоприятных условиях арматура может быть разрушена настолько, что желе­зобетонные конструкции полностью теряют прочность и устойчи­вость.

В связи с широким применением тонкостенных предвари­тельно напряженных железобетонных конструкций, а также кон­струкций из армированных ячеистых бетонов важное значение приобрел вопрос о защите стальной арматуры от коррозии.

Мероприятия по защите арматуры железобетонных конструк­ций от коррозии разделяются на три основные группы: мероприятия, осуществляемые при проектировании сооружений и конструкций; мероприятия, осуществляемые при изготовлении конструкций и производстве строительных работ; мероприя­тия, осуществляемые в период эксплуатации зданий "и соору­жений.

Чтобы обезвредить воздушную среду от агрессивных газов и снизить ее влажность, при проектировании железобетонных конструкций предусматривают общую приточно-вытяжную вен­тиляцию помещений, местные отсасывающие устройства, герме­тизацию химической аппаратуры и т. п.

При изготовлении конструкций предусматриваются следую­щие мероприятия. Перед бетонированием следует очищать арма­туру от масла, грязи и отслаивающейся ржавчины. Бетонную смесь необходимо хорошо уплотнять, в особенности защитный слой конструкции. В нем не должно быть раковин, трещин и других дефектов.

Железобетонные детали, предназначенные для влажных це­хов (с относительной влажностью воздуха более 60%), необхо­димо изготовлять из бетона повышенной плотности с водоцементным отношением не более 0,6. Необходимо очень строго соблю­дать указанную в проекте толщину защитного слоя таких конструкций. Для конструкций, подвергающихся воздействию воздушной среды с высокой влажностью, а также агрессивных жидкостей и газов, толщина защитного слоя, как правило, уве­личивается не менее чем на 10 мм. Толщина защитного слоя для армированных конструкций из ячеистых бетонов принимается равной 20 мм.

При изготовлении крупных и особо ответственных конструк­ций для обеспечения требуемой толщины защитного слоя необ­ходимо применять подкладки под арматуру и прокладки между боковыми щитами опалубки и арматурой. Изготовляют их из цементно-песчаного раствора с пропущенной в них вязальной про­волокой, при помощи которой подкладки привязывают к ар­матуре.

Не допускается применение в качестве подкладок под арма­туру обрезков арматурной стали.

Не разрешается добавлять хлористый кальций в бетон для предварительно напряженных конструкций с проволочной арма­турой независимо от условий применения. Нельзя использовать эту добавку и при изготовлении обычных железобетонных кон­струкций, если они предназначены к службе во влажных цехах (при относительной влажности воздуха свыше 60%), при опас­ности попадания на конструкции блуждающих токов, а также во всех изделиях автоклавного твердения. При изготовлении же­лезобетонных конструкций с пропариванием разрешается до­бавлять хлористый кальций в количестве не более 1 % от веса цемента.

Для дополнительной защиты арматуры конструкций, рабо­тающих в тяжелых условиях, в бетон добавляют нитрит натрия в количестве 2% от веса цемента.

Поверхность предварительно напряженных конструкций с' проволочной арматурой рекомендуется защищать лакокрасочны­ми покрытиями при относительной влажности среды в условиях эксплуатации выше 75%, а конструкций из легких бетонов — выше 60%. Металлические закладные детали, выпуски армату­ры, анкерные устройства сборных железобетонных конструкций непосредственно после их изготовления целесообразно защищать от коррозии, нанося на них казеино-цементную смесь толщиной не менее 0,5 мм. Для приготовления смеси берется 100 весовых частей портландцемента, 5 частей казеинового клея и 38—40 частей воды. Смесь приготовляют в растворосмесителе.

Арматуру изделий из ячеистых бетонов для защиты от кор­розии нужно покрывать казеино-цементно-водной смесью, цементно-битумной холодной мастикой или же глинисто-битумной пастой. Приготовляют их в соответствии с особыми инструкция­ми. Защитную пленку из указанных выше составов наносят на плоские сетки и мелкие каркасы, погружая в ванну с жидким защитным составом. Для поддержания однородности состава ванна снабжается механической мешалкой.

Крупные арматурные каркасы обрызгивают или поливают защитными составами в специальных камерах. Наносить за­щитные составы вручную кистями или щетками нельзя, так как при этом не обеспечивается требуемая однородность и толщина защитной пленки.

Закладные детали для защиты от коррозии подвергаются металлизации — нанесению сжатым воздухом слоя расплавлен­ного цинка и алюминия. Предварительно детали очищаются пес­коструйными аппаратами от загрязнений и окалины. При этом поверхности закладных деталей становятся шероховатыми, что улучшает сцепление со слоем наносимого металла. 1.5. Контроль качества арматуры

В процессе изготовления арматуры должен осуществляться систематический и тщательный контроль качества работы. Это объясняется тем, что в готовой железобетонной конструкции или детали дефекты арматуры обнаружить очень трудно.

Сортамент, марки и диаметры применяемой арматурной ста­ли должны отвечать проектным.

Общие размеры сеток и каркасов, а также расстояния меж­ду стержнями должны соответствовать рабочим чертежам. До­пускаются только следующие отклонения в миллиметрах от про­ектных размеров при заготовке арматуры:

Отклонения от общих размеров................................................................................ ±10

То же, при размерах сетки или каркаса ме­нее 600 мм............................................ ±5

Отклонения от прямолинейности стержней диаметром до 12 мм...................... 10

То же, стержней диаметром более 12 мм ……………………………………….. 15

При использовании этих данных необходимо учитывать, что размеры плоских изделий из прямых стержней определяют меж­ду осями крайних стержней. Требования, предъявляемые к гну­тым сеткам и каркасам, относятся к каждому плоскому их участку.

Сетки и каркасы должны быть сварены во всех точках, пре­дусмотренных проектом. При проверке соединений стержней, вы­полненных дуговой электросваркой, их осматривают, остукивают молотком весом 1 кг и замеряют швы. Качество сварки считается удовлетворительным, когда соединения не имеют под­резов, трещин и больших наплывов металлов, при остукивании молотком не возникает дребезжания, а размеры швов соответст­вуют проектным.

Качество контактной электросварки сеток и каркасов, поми­мо внешнего осмотра, проверяют также испытанием на срез кон­трольных образцов, которые отбирают из каждой партии сеток. В сварных сетках, где соединение продольных и поперечных стер­жней имеет только монтажное значение, контролируют качество сварки, загибая концы стержней и разрушая молотком сварную точку для ее обследования. Разрушенная молотком сварная точ­ка должна быть в изломе блестящей, без пор, раковин, трещин и потемнения.

При отгибании на 90° от плоскости сетки конца стержня диа­метром не более 10 мм, а также при обратном его выпрямлении сварной узел не должен разрушаться.

Применяется метод контроля качества ответственной сварки гамма-лучами с использованием радиоактивного кобальта. Пре­парат радиоактивного кобальта весом от 0,1 до 1 г хранится и переносится с места на место в специально изготовленном свин­цовом шарообразном контейнере.

При просвечивании пучок гамма-лучей направляется на свар­ное соединение и, проходя через него, воздействует на рентгенов­скую пленку, заключенную в кассету. После обработки пленки на ней отчетливо видны все внутренние пороки шва.

1.6. Техника безопасности при изготовлении арматуры

Для предупреждения травматизма при подготовке арматуры к работе на станках и машинах допускают лишь рабочих, знаю­щих правила техники безопасности.

Все движущиеся детали механизмов (кроме рабочих органов) должны иметь надежные ограждения.

Правильно-отрезные станки необходимо устанавливать на от­дельные фундаменты и крепить болтами.

Заправлять арматуру в станки и выправлять витки можно только при выключенном станке. Кожух правильного барабана, при работе станка должен быть закрыт.

Участок между вертушкой с бухтой проволоки и заправоч­ным отверстием правильно-отрезного станка должен быть огоро­жен, для того чтобы свободный конец проволоки по окончании размотки бухты не ударил находящихся поблизости людей. В ка­честве ограждения применяют конус из прутковой стали, обра­щенный широким концом к бухте.

Ножи ножниц должны быть надежно укреплены болтами. Зазор между плоскостями ножей не должен превышать 1 мм.. Болты, крепящие ножи к станку, необходимо регулярно осмат­ривать и подтягивать до отказа.

Арматурную сталь длиной меньше 0,3 м запрещается резать на приводных станках.

При работе на станке для гнутья переставляют пальцы и упо­ры и закладывают стержни между пальцами только после оста­новки станка.

Стыковую сварку арматуры могут вести только сварщики, прошедшие специальный инструктаж и сдавшие экзамен по тех­нике безопасности.

Стационарные точечные машины нужно устанавливать на фундаментах и закреплять анкерными болтами. Все части аппа­рата, находящиеся под первичным напряжением, должны быть закрыты кожухом. Запрещается переключать ступени трансфор­матора при включенном рубильнике.

скачать

nenuda.ru

Глава 3 заготовка и монтаж арматуры

§ 1. Виды арматуры и состав процесса

Арматурой называют стальные круглые стержни, прокатные профили и проволоку, а также изделия из них, рас­положенные в бетоне для восприятия изгибаемыми частями железобетонной конструкции растягивающих и знакопе­ременных усилий, а в центрально на­груженных колоннах и стойках — сжи­мающих усилий (рис. VIII. 11).

По назначению различают рабочую арматуру, устанавливаемую по расчету на усилия, возникающие в железобето­не от воздействия нагрузок; распредели­тельную, служащую для равномерного распределения нагрузок между рабочи­ми элементами и обеспечения их со­вместной работы; монтажную — для сбор­ки отдельных стержней и других эле­ментов в арматурный каркас и хомуты — для восприятия усилий, появляющих­ся в балках у опор, и для образования каркасов из стержней.

В предварительно напряженных мо­нолитных конструкциях рабочая арма­тура, устанавливаемая в одном или не­скольких направлениях, подвергается предварительному натяжению. Такая ар­матура называется напрягаемой.

Технология арматурных работ со­стоит из процессов изготовления нена-прягаемой арматуры; заготовки напря­гаемых арматурных элементов, их комплектации и маркировки; транспор­тирования комплектов арматуры и арматурных изделий к объекту; монтаж-но-укладочных процессов, которые по содержанию для ненапрягаемой и нап­рягаемой арматуры различны.

Ненапрягаемую арматуру в обычных и напряженно-армированных конструкци­ях устанавливают до укладки бетонной смеси; легкую —• вручную, тяжелую (в виде каркасов и блоков) монтируют кра­нами. Напрягаемую арматуру после бе­тонирования монолитной конструкции и приобретения бетоном требуемой проч­ности заводят в оставленные в бетоне каналы, затем производят натяжение, закрепляют концы арматурных элемен­тов и заделывают каналы.

Сокращение расхода стали, снижение трудоемкости и стоимости арматурных процессов обеспечиваются организацией и технологией этих работ. Перспектив­на, в частности, схема, предусматрива­ющая поставку заводами металлических изделий арматурных полуфабрикатов в виде плоских и рулонных сварных се­ток, арматурных прядей, канатов, стер-

жней и крепежных устройств с после­дующей переработкой их в готовые из­делия на районных механизированных арматурно-сварочных заводах.

Рис. VII.I 1. Виды арматуры:

а — арматурные стержни; б — плоская арматурная сетка; в — рулонная арматурная сетка; г — проволочная арматура периодического профиля; д — закладные детали; е — плоские каркасы; ж — пространственный каркас; и — то же, таврового сечения; к — то же, двутаврового сечения; л — гнутый каркас; м — цилиндри­ческий каркас; н — каркас с отогнутыми стержнями вязанный; 1 — стержень круглый горячекатаный СтЗ; 2 — то же, периодического профиля Ст5; 3 — то же, периодического профиля Ст35ГС; 4 — сетка из стержней периодического профиля; 5 — то же, из круглых стержней; 6 — профиль холодносплющенной арматуры; 7 — способы крепления закладных деталей к арматуре; 5 — верхние монтажные стержни; 9 — поперечные монтаж­ные и рабочие стержни; 10 — нижние рабочие стержни; // — хомуты; 12 — концевые крюки

studfiles.net

Технология изготовления арматуры

Категория: Арматурные работы

Технология изготовления арматуры

Технологические операции по изготовлению арматуры состоят из приемки и транспортирования арматурной стали, правки, чистки, резки, гибки стержней, сварки сеток и каркасов, сборки пространственных каркасов и транспортирования готовых изделий на склад.

Арматурные изделия изготовляют централизованно на арма-турно-сварочных заводах, а также в специальных цехах. На крупных предприятиях по производству арматурных изделий все технологические процессы механизированы и автоматизированы. На небольших предприятиях ряд технологических операций выполняют вручную, что увеличивает трудоемкость и стоимость их изготовления.

Арматурную сталь со склада металла подают в цех на самоходных тележках, а затем мостовым краном доставляют к соответствующим участкам, оснащенным специальным оборудованием для переработки. На этих участках производят правку стержней, резку, сварку и т. п. Оборудование компонуют таким образом, чтобы можно было обеспечить поточность производства. В арматурных цехах, как правило, функционируют две технологические линии: изготовления арматуры из стали, поставляемой в бухтах, и из прутковой стали. Для хранения заготовок предусматривают специальные стеллажи. Готовую продукцию в виде плоских или пространственных каркасов складируют в специально отведенных местах.

Переработка арматурной стали включает в себя операции размотки, правки, чистки, отмеривания и резки, которые осуществляют на автоматических правильно-отрезных станках.

Правка и резка. В качестве правильных механизмов используют барабаны, состоящие из системы свободно посаженных роликов. Подающие ролики транспортируют выправленную арматурную сталь к ножам. Заданный размер стержней отмеривают на специальном стенде с концевыми выключателями 6 или мерительными роликами.

Работают станки следующим образом. Проволока, помещенная на вертушке, протягивается через правильный барабан и с помощью вращающихся роликов подается к отрезным ножам.

Рис. 1. Принципиальные схемы правильно-отрезных станков с рычажными ножами и концевым выключателем (а), с вращающимися ножами и концевым выключателем (б), с вращающимися ножами и мерительным роликом (в), с летучими ножами и концевым выключателем (г): 1 — вертушка, 2— барабан правки, 3— подающие ролики, 4, 5 — ножи, 6 — концевой выключатель, 7—мерительный и прижимной ролики

При упоре конца проволоки в стержень концевого выключателя 6 или при срабатывании мерительного устройства 7 ножи 4 или 5 включаются и отрезают стержень заданной длины. При этом вращающиеся ножи 5 (рис. 66, б, в) делают часть оборота или полный оборот, а рычажные 4 (рис. 66, а) перемещаются вниз или вверх и после обрезки стержня возвращаются в исходное положение.

Точность длины арматурных стержней должна соответствовать следующим требованиям: отклонение от прямолинейности стержня на 1 м длины не должно превышать 3 мм для стержней диаметром до 10 мм и 6 мм — для стержней диаметром более 10 мм.

Выпускают несколько типов правильно-отрезных станков, которые отличаются конструктивным решением, скоростью подачи проволоки, системой привода и резки арматурных стержней. Наибольшее распространение получили установки СМЖ-357, правильно-отрезные автоматы ИВ-6118, СМЖ-288-2А, ГД-162, А КС-500 и др.

Установка СМЖ-357 для правки и резки арматурной стали из мотков позволяет точно отмеривать стержни и править сталь диаметром 6…8 мм гладкого и 4…10 мм периодического профиля. Четыре скорости подачи позволяют править арматуру гладкую и периодического профиля.

Правильно-отрезной автомат ИВ-6118 правит круглую сталь диаметром 3…6,3 мм и режет ее на стержни длиной 1 …6 м. Станки поставляют с приемно-сбрасывающим устройством, которое позволяет отрезать стержни большей длины — до 9 м, а также отрезать короткие прутки длиной 100… …1000 мм.

Правильно-отрезной станок ГД-162 правит и режет круглую арматурную сталь диаметром 6… 16 мм и периодического профиля диаметром 6…12 мм. На многороликовом правильном устройстве СМЖ-288-2А заготовляют короткие стержни диаметром 3…8 мм.

Рабочее место по заготовке стержней оборудуют консольным краном грузоподъемностью 1,5 т и системой предохранитель-ныхустройств, обеспечивающих безопасное обслуживание станков.

Перед пуском станков в работу устанавливают бухту на размоточное устройство и заправляют ее конец в станок. При заправке конец арматуры длиной 1… 1,5 м выпрямляют вручную, протаскивая через правильный барабан. Отрезав несколько стержней, станок останавливают и проверяют качество правки и точность отмеривания. Станок снабжен системой автоматического отключения, которая срабатывает после израсходования всей бухты арматурной стали, и системой отсасывающей вентиляции, которая удаляет металлическую пыль и окалину, образующиеся при правке арматуры.

Стержневая арматурная сталь поступает с металлургических предприятий в прутках длиной 6…12 м. В соответствии со спецификацией арма-туру железобетонных конструкций приходится разрезать на более короткие стержни, которые должны быть прямыми, без заусенцев и загибов по концам. Выполняют это на станках с механическим и гидравлическим приводом (СМЖ-175А, СМЖ-172Б, СМЖ-322А), которые предназначены для резки арматурной стали класса A-I диаметром до 40 мм и класса A-III диаметром до 25 мм.

Станок с гидравлическим приводом СМЖ-175А для резки стержней диаметром до 80 мм из стали класса A-III размешен на сварной раме, которая крепится к фундаменту болтами. В верхней части корпуса закреплен неподвижный нож, а в нижней — расположен гидроцилиндр, на штоке которого закреплен подвижный нож. Для опоры арматурных прутков при их подаче на резку на корпусе установлен поддерживающий ролик. Гидропривод станка состоит из электродвигателя, соединенного муфтой с поршневым гидронасосом, гидроаппаратуры и системы трубопроводов.

В зависимости от класса стали и диаметра арматурной стали применяют несколько режимов работы. С одного режима работы на другой станок переводят переключателем, расположенным на панели управления рядом с кнопкой включения двигателя.

Рис. 2. Станок СМЖ-175А: 1 — гидроаппаратура, 2,4 — неподвижный и подвижный ножи, 3 — поддерживающий ролик, 5 — гидроцилиндр, 6 — сварная рама, 7 — гидронасос, 8 — электродвигатель

Производительность станка 40…80 резов в час при диаметре арматурных стержней 14…80 мм; цикл резки 6…16 с.

Гибку арматурных стержней выполняют на станках СМЖ-173А (рис. 69) и СМЖ-170А.

На рабочем диске станка расположены осевой и гибочный пальцы. Около рабочего диска на станине станка неподвижно закреплен упорный палец. Стержень подается между гибочным и упорным пальцами и загибается вокруг осевого кольца. На верхней плите станка предусмотрены два ролика для перемещения арматурьых стержней и две планки для упорных пальцев. Каждая планка снабжена шестью отверстиями, а каждое отверстие рассчитано на определенные диаметр стержней и их угол загиба. Максимальный диаметр стержней класса A-I 40 мм, класса А-Ш 32 мм. Для гибки стержней меньших диаметров вместо осевого пальца устанавливают вилки различных размеров, а одну из боковых планок заменяют упорной пластинкой. В комплект станка входит набор сменных гибочных и упорных пальцев, пластин и оправок, а также набор различных шестерен для получения нужной скорости вращения рабочего диска.

Станок СМЖ-179 более мощный. Он предназначен для гибки стержней диаметром до 90 мм, оснащен системой мерных реек, что позволяет гнуть стержни без предварительной разметки.

Для угловой гибки арматурных сеток предназначен станок СМЖ-353А. Он состоит из головной гибочной секции с одной дополнительной или двумя линиями, что позволяет работать с различным размером сеток. Головная секция снабжена пультом управления и механизмом угла гибки. Секция состоит из рамы, на которой находится стол, гибочной балки, механизма прижима сетки, пневмоцилиндров, пневмораспределителя и электрического оборудования.

На раме сварной конструкции с помощью рычагов шарнирно подвешена гибочная балка, выполненная из трубы. Она соединена со штоками пневмоцилиндров, установленных на концах нижних рычагов. Рычаги соединены с вертикальными регулируемыми по длине тягами, на которых располагается траверса с крюками для прижима сетки.

Крюки снабжены цилиндрическими пальцами, которые прижимают сетку к раме и вокруг которых сетка изгибается гибочной балкой. Крюки при необходимости переставляются вдоль траверсы, что позволяет изгибать сетки с различными расстояниями между стержнями.

Для повышения быстродействия пневмоцилиндров станок снабжен ресивером. Станком управляют с переносного пульта управления. Угол гибки сетки изменяется поворотом сектора, воздействующего кулачками на конечные выключатели, подающие команды на пневмораспределитель.

Станок работает следующим образом. Когда траверса с крюками находится в верхнем положении, на станок укладывают сетку.

Рис. 3. Станок СМЖ-173А для гибки арматурных стержней: 1—3 — упорный, гибочный и осевой пыльцы, 4 — рабочий диск, 5 — планка с гнездами для установки упорных пальцев

Рис. 4. Общий вид головной секции станка СМЖ-353 для гибки арматурных сеток:

Продольные стержни при опускании сетки проходят между пальцами крюков, а затем сдвигом сетки в сторону заводятся под пальцы. При нажатии одной из двух кнопок или педали пульта управления от пневмоцилиндров через рычаги и тяги опускают траверсу, пальцы которой за продольные стержни прижимают к столу станка изгибаемую сетку. Штоки пневмоцилиндров движутся вверх, поворачивая гибочную балку, которая загибает конец сетки. Балка останавливается автоматически после поворота на заданный угол. Затем гибочная балка возвращается в исходное положение. Траверса с крюками поднимается вверх, образуя зазор между гибочными пальцами и стержнями сетки. Сетка либо снимается со стола, либо продвигается для второго изгиба или изгиба в замкнутый контур.

Размер изгибаемой стороны сетки составляет 300, 600 и 900 см. Наибольший угол изгиба для сеток из арматуры B-I диаметром 3…5 мм составляет 180°, классов A-I, A-III диаметром 6…8 мм— 120°, диаметром 10…12 мм — 90°. Наименьший шаг стержней — 100 мм.

Для изготовления арматурных сеток используют автоматизированные линии 7975/1, 7975/2, 7964, 7971, 7972, 7728А/3, 7728А/4…6, обеспечивающие изготовление сеток шириной от 800 до 3800 мм.

Автоматические линии включают вертушки для размотки установленных на них мотков проволочной арматуры и размоточное устройство; правильное устройство для правки проволочной арматуры, сматываемой из мотков; многоэлектродную машину для точечной сварки арматурных сеток; сеточные ножницы для обрезки плоских арматурных сеток и пакетирования их.

Автоматизированная линия 7975/1 (рис. 71) предназначена для изготовления арматурных сеток шириной до 3,8 м. Мотки продольной арматуры массой до 1 т укладываются краном на вертушки (СМЖ-495А), с которых арматура пропускается через ролики правильного устройства (СМЖ-775) с подводом ее концов к электродам сварочной машины (МТМ-160).

После приварки к продольной арматуре первого поперечного прутка сетки линия работает в автоматическом режиме. Свариваемое полотно сетки после каждого цикла приварки поперечного прутка подается кареткой сварочной машины на один шаг.

Проходя через портал ножниц (СМЖ-771), заданный размер сеток отрезается и поступает на направляющие пакетировщика (СМЖ-61Г). Далее сетка сбрасывается в контейнер, установленный под раздвигающимися направляющими пакетировщика, которые затем автоматически возвращаются в исходное положение. Пакет сеток удаляется из пакетировщика краном.

Сварка арматуры. Для соединения арматурных стержней, при изготовлении сеток, пространственных и плоских каркасов применяют электродуговую, ванную, электроконтактную точечную и стыковую сварку. В ряде случаев эти операции производят вручную (например, при сварке крестовых соединений стержней большого диаметра, при соединении стержней накладками и внахлестку) .

Рис. 5. Автоматизированная линия 7975/1 для изготовления арматурных сеток шириной до 3,8 м: а—вид сбоку, б — вид сверху; 1 — двухъярусная вертушка СМЖ-495А, 2—правильное устройство СМЖ-775, 3 — машина для сварки сеток МТМ-160, 4 — ножницы СМЖ-771; 5 — пакетировщик сеток СМЖ-61Г

Для соединения арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций применяют сварные соединения.

Для изготовления широкой номенклатуры арматурных изде-, ий в заводских условиях применяют сварочные машины, работающие в полуавтоматическом или автоматическом режимах, и только .некоторую часть сварочных работ, связанных с устройством и монтажом арматуры на строительной площадке, выполняют вручную.

Арматурные сетки и плоские каркасы изготовляют контактной точечной сваркой, что позволяет механизировать и автоматизировать процессы, а также упростить изготовление пространственных каркасов путем их сборки из плоских сварных сеток. Легкие рулонные и плоские сетки шириной до 3800 мм из арматуры диаметром 3…10 мм изготовляют на многоэлектродной сварочной машине МТМ-160.

Для сваривания сеток шириной до 2650 мм используется многоэлектродная машина МТМ-166, сеток шириной до 450 мм — машина ММТ-244 и сеток шириной до 800 мм — машина МТМ-207.

Для контактной точечной электросварки арматурных сеток шириной до 1450 мм из арматурных стержней диаметром 12… …40 мм применяется машина МТМ-35.

Многоэлектродная машина МТМ-166 состоит из станины с поперечными 10, 13 балками и с установленными на ней механизмами, пультом управления и электрошкафом.

Со станиной соединена верхняя подвижная балка, на которой закреплены подпружиненные верхние электрододержатели с электродами и сборная медная шина. Ниже на станине расположены медные токопроводящие шины, нижние контактные части с электродами, сварочные трансформаторы. Сбоку к станине крепятся подающее и приемное устройство для поперечной арматуры, ножницы 6 для ее отрезки, правильное устройство. Для фиксации поперечных прутков между электродами используются крючки, каретка с цанговыми зажимами, а для крепления продольной арматуры с помощью пневмоцилиндров, осуществляются прижим продольных и поперечных прутков и перемещение подвижных электродов. Устройство включает также синхронизирующий вал с зубчато-реечными передачами, систему охлаждения, пневматические и электрические системы.

Работает многоэлектродная сварочная машина следующим образом. Прутки арматурной стали сматываются с бухт и поступают в правильное устройство, затем направляются в подающие ролики, отмеренные стержни отрезаются механизмом и поступают в приемное устройство поперечной арматуры, фиксируются с помощью крючков.

Синхронизирующий вал с зубчато-реечной передачей обеспечивает перемещение свариваемой сетки на определенный шаг. Кроме того, в машине установлена система охлаждения.

Рис. 6. Общий вид многоэлектродной машины МТМ-166 для контактной точечной электросварки арматурных сеток: 1 — станина, 2 — серьга, 3 — верхняя балка, 4,5 — верхний и нижний электроды, 6 — механизм отрезки поперечной арматуры, 7 — правйльное устройство, 8 — подающие ролики, 9 — пневмоцилиндр привода каретки, 10, 13 — поперечные балки, 11 — токо-проводящие шины, 12 — трансформатор, 14 — боковина станины, 15 — пневмоцилиндр привода верхней балки, 16 — боковина верхней балки, 17 — каретка, 18, 19 — подвижный и неподвижный цанговые зажимы, 20 — приемное устройство поперечной арматуры, 21 — пружина верхних электродов, 22 – верхние контактные части, 23 — крючки фиксации поперечных прутков, 24 — система охлаждения, 25 — синхронизирующий вал, 26 — реечная передача

Первоначально арматурщик заправляет концы прутков продольной арматуры. Затем поперечные стержни через правильное устройство направляются в подающие ролики. Отмеренный стержень обрезается механизмом, поступает в приемное устройство, где фиксируется с помощью крючков. Затем производится его сварка с продольными стержнями. После сварки одного из поперечных прутков продольные прутки перемещаются на один шаг, равный’ расстоянию между ними. В этот момент срабатывает автомат, подающий очередной поперечный пруток, и проводится его сварка, затем цикл повторяется.

Элементы пространственных арматурных каркасов сваривают точечной контактной и дуговой сваркой.

Универсальным оборудованием для изготовления легких каркасов небольших размеров являются одноточечные сварочные машины МТ-2201, МТ-1818, МТ-2102, МТ-2827, МТ-4218.

Каркасы для плоских железобетонных изделий изготовляют на различных установках (вертикальных или горизонтальных) с использованием подвесных сварочных машин с клещами.

Подвесная сварочная машина К-243В представляет собой пневматические клещи с встроенным в них сварочным трансформатором. Она включает в себя электродную часть, промежуточный трансформатор и подвесное устройство. Сварочные клещи с помощью подвесного устройства подвешиваются на балке. На тележке закреплена поворотная тура.

На противоположном конце балки имеется контргруз. Аппаратный шкаф с промежуточным трансформатором подвешивается к поворотной балке. От аппаратного шкафа кабель соединен со сварочными клещами. Для создания необходимого технологического режима сварки используется электронное реле времени, которое подвешивается на монорельсе.

Рис. 7. Подвесная сварочная машина К-243В: 1 — сварочные клещи, 2 — подвесное устройство, 3 — электронное реле времени, 4 — монорельс, 5 — тележка, 6 — поворотная турель, 7 — противовес, 8 — аппаратный шкаф, 9 — кабель, 10 — балка

Сборку и сварку объемных арматурных каркасов из плоских сеток, стержней и других элементов производят на горизонтальной установке СМЖ-54В (рис. 74). Она содержит закрепленную на стойке подвесную сварочную машину МТП-1110 и поворачиваемую консоль с подвешенными к ней на стальном канате сварочными клещами. Канат огибает блок на консоли и блок на колонке. На колонке также располагается уравновешивающий клещи контргруз. Стол можно поворачивать вручную вокруг вертикальной оси на 360° и перекатывать по направляющим швеллерам на длину 1700 мм. На столе размещается кондуктор для сборки и сварки каркасов. После укладки в кондуктор элементов каркаса они свариваются клещами.

Контактную стыковую сварку применяют при стыковке стержней арматуры. Она базируется на использовании выделенной теплоты в местах контакта стержней при пропускании через них электрического тока. В зоне контакта происходят оплавление металла и плотное соединение стержней. При контактной сварке применяют режимы непрерывного и прерывистого оплавления. Метод стыковой сварки широко используется при безотходной технологии резки арматурных стержней из стали классов A-I… …A-V. Машины для стыковой сварки МС-2008 и МС-1602 позволяют сваривать стержни диаметром 10…40 мм и работают в комплекте с отрезными станками. Подготовка стержней к сварке заключается в очистке их концов от ржавчины и краски.

Рис. 8. Установка СМЖ-54В для сварки арматурных каркасов: 1 — контргруз, 2 — стойка, 3 — сварочный трансформатор, 4 — консоль, 5 — канат, 6 — сварочные клещи, 7 — кондуктор, 8 — поворотный стол

По сравнению с другими способами контактная сварка стержней менее трудоемка и обеспечивает более высокое качество соединения стержней.

Нахлесточные соединения с помощью накладок выполняют ручной дуговой сваркой непрерывными горизонтальными или вертикальными швами. Размер нахлеста и длина накладок зависят от диаметра стыкуемых стержней, класса арматуры и должны быть не менее 8… 12 диаметров.

Дуговую ванную сварку применяют для стыковки стержней арматуры диаметром более 30 мм. Суть этого способа состоит в получении расплавленного металла в пространстве, ограниченном торцами стыкуемых стержней и скобой-накладкой или медной формой (рис. 75, а, б). Концы стыкуемых элементов устанавливают с зазором, равным 1,5…2 диаметрам электрода. Ванну заполняют жидким металлом из расплавленных электродов и частично из металла стыкуемых стержней. Чтобы расплавленный металл не растекался, применяют медные формы или стальные скобы-накладки. Ванную сварку выполняют одним или несколькими электродами, объединенными в гребенку. Одним электродом сваривают стыки гладких стержней диаметром до 32 мм из стали класса A-I и периодического профиля из стали классов A-II, A-III. Для арматурных стержней диаметром до 80 мм используют многоэлектродную сварку в медных формах. При ванной сварке применяют сварочные трансформаторы переменного или постоянного тока.

Рис. 9. Дуговая ванная сварка горизонтальных (а) и вертикальных (б) стержней в разъемных формах: 1 — арматурный стержень, 2 — разъемная медная форма, 3 — фиксатор

Арматурные работы - Технология изготовления арматуры

gardenweb.ru

2.5. Изготовление арматурных сеток и каркасов.

Арматурные элементы для сборных железобетонных конструкций можно разделить:

• сетки;

• плоские каркасы;

• пространственные каркасы;

• элементы для предварительного напряжения;

• закладные детали.

Сетки– это арматурные элементы из проволоки одинакового диаметра. Чаще всего применяются как монтажная арматура (например: верхняя сетка пустотных и ребристых плит).

Плоские каркасы– выполняют из рабочих и распределительных стержней, используя их как несущие элементы. Плоские каркасы обеспечивают полную систему армирования конструкций в плоскости, перпендикулярной действующим нагрузкам.

Пространственные каркасы– выполняют из рабочей, распределительной и монтажной арматуры, обеспечивающей полную систему армирования конструкций.

Пространственные каркасы для армирования колонн, прогонов, балок, труб, опор и других видов конструкций могут быть:

• прямоугольного сечения;

• квадратного сечения;

• таврового сечения;

• круглого сечения.

При выборе способа сварки соединений арматуры исходят из следующих условий:

• применения сварных соединений и технологии сварки, обеспечивающих наиболее высокую эксплуатационную надежность и наиболее полное использование механических свойств арматурной стали;

• максимально возможного сокращения материальных и трудовых затрат на выполнение сварных соединений при помощи автоматизированных и механизированных способов сварки; эффективных и высокоэффективных сварочных материалов; эффективных методов контроля качества сварных соединений.

2.6. Виды сварных соединений (см. Приложение 1).

В процессе производства арматурных работ применяют несколько способов контактной электросварки:

• непрерывное оплавление;

• оплавление с подогревом;

• импульсное оплавление;

• новый прогрессивный способ сварки металлов трением, который отличается высокой производительностью, высоким качеством и стабильностью сварного соединения, низкой потребляемой мощностью (15 – 20 Вт/мм2).

При изготовлении сеток и каркасов применяют, главным образом, контактно-стыковую и точечную сварку и только для стержней больших диаметров используется электродуговая сварка.

Контактно-точечной электросваркой соединяют узлы сеток и каркасов, состоящие из 2-х, 3-х пересекающихся под углом 60 – 90остержней. Высокое качество сварных соединений обеспечивается правильным выбором основных параметров режима сварки:

• силы сварочного тока;

• продолжительности процесса;

• усилия сжатия электродов.

В зависимости от длительности сварки, силы и плотности сварочного тока разделяют:

Мягкий режим сварки– характеризуется сравнительно большим временем пропускания тока (от 0,5 до нескольких секунд), силой тока = (4 – 8)103А и плотностью тока = (8 –12)10-5А/м2.

Жесткий режим сварки– более целесообразен в технико-экономическом отношении, отличается весьма короткой продолжительностью сварки – 0,01 – 0,5 с., при силе тока = (8 – 20)103А и плотностью тока = (12 –30)10-5А/м2.

Арматуру из малоуглеродистых сталей можно сваривать при жестких и мягких режимах.

Сварку из низколегированных сталей, свариваемость которых несколько хуже, рекомендуется проводить только при мягких режимах.

Сварку холоднотянутой арматуры во избежание отжига и потери наклепа необходимо вести только в жестком режиме.

Качество сварки зависит от усилия сжатия стержней электродами сварочной машины, которое в зависимости от диаметра и вида арматуры принимается равным от 1 до 10 кН.

Плоские каркасы и сетки можно изготавливать на одно-, двух- и многоэлектродных машинах.

В условиях мелкосерийного производства узкие и малогабаритные сетки, плоские каркасы широкой номенклатуры, а также закладные изделия изготавливают с использованием одноточечных машин общего назначения, которые выбирают в зависимости от диаметров свариваемых стержней, учитывая паспортные характеристики сварочных машин.

В условиях серийного производства сеток и каркасов преимущественно применяют специализированные контактные многоточечные машины автоматического и полуавтоматического действия.

При изготовлении пространственных каркасов используют контактные подвесные машины.

Стыковая сварка арматуры осуществляется на контактных машинах общего назначения и на специализированных автоматических машинах, работающих в единой автоматической линии сварки и безотходной заготовки арматуры.

Одноэлектродные сварочные машины:

• применяют для сварки сеток и каркасов с предварительной заготовкой продольных и поперечных элементов, которые раскладываются в процессе сварки вручную.

Производительность таких машин в большей степени зависит от продолжительности выполнения оператором (сварщиком) вспомогательных операций:

• подача и раскладка стержней;

• перемещение изделия в процессе сварки;

• снятие готовых изделий.

Сварка сеток и каркасов массой более 25 кг. на одноэлектродных сварочных машинах нерациональна, так как повышает утомляемость рабочих и снижает их производительность.

Машина МТМК – 3100-1 (см. рис. 10, а) выполняет сварку каркасов шириной до 775 мм из предварительно заготовленных продольных стержнейD= 5 – 25 мм и поперечных стержнейD= 4 – 12 мм. Производительность такой машины составляет 180 м/ч.

Принцип работы машиныМТМК – 3100-1:

- продольные стержни раскладываются и заправляются в подающее устройство машины, а поперечные стержни поступают из бункера автоматически.

Перемещение свариваемого изделия на заданный шаг автоматизировано.

Машина может быть использована для одновременной сварки двух каркасов общей шириной до 700 мм.

Автоматизированная линия И-2АК-1: (см. рис. 10, б):

- предназначена для сварки двухстержневых каркасов шириной от 70 до 900 мм.

Подача продольных и поперечных стержней предусмотрена сначала в правильное устройство, а затем под электроды машины. Производительность такой линии – от 24 до 360 м/ч.

Плоские сетки и каркасы шириной от 600 мм до 3800 мм изготавливают на комплексно-механизированных и автоматизированных высокопроизводительных линиях (см. рис. 11).

В состав линий входят:

• групповые бухтодержатели для продольной и поперечной арматуры;

• правильные устройства;

• узел приема и подачи поперечных стержней;

• многоэлектродная сварочная машина;

• устройство для поперечной и продольной резки сетки;

• пневмопакетирующее устройство.

Рис. 10. Схемы организаций технологических линий для сварки плоских каркасов:

а – на машине МТМК-3×100; б – на автоматизированной линии И-2АК-1; 1 – стол для продольных стержней; 2 – каретка; 3 – машина МТМК-3×100; 4 – приемные столы; 5 – стеллаж; 6 – готовые каркасы; 7 – бухтодержатели; 8 – тормозное устройство; 9 – механизм подачи и правки стержней; 10 – сварочная машина; 11 – ножницы для резки каркасов; 12 – приемно-пакетирующее устройство; 13 - контейнер

Основным сварочным оборудованием комплексно-механизированных и автоматизированных линий являются многоэлектродные машины типа:

• МТМС – для сварки каркасов и сеток из предварительно заготовленных продольных и поперечных стержней;

• АТМС – подача продольных и поперечных стержней производится с бухт без предварительной заготовки.

Все операции на линиях, за исключением укладки бухт в бухтодержатели и снятия готовых пакетов или рулонов сеток, автоматизированы.

Применение многоэлектродных сварочных машин снижает трудоемкость процесса и создает возможность рационально использовать производственную площадь.

Рис. 11. Автоматизированная линия изготовления широких арматурных сеток:

1 – установка для сматывания сетки в рулон; 2 – контейнер с пакетом сеток; 3 – пакетировщик сеток;

4 – рольганг для перемещения сетки; 5 – ножницы для поперечной резки сетки; 6 – многоэлектродная сварочная машина АТМС-14×75-7; 7 – правильное устройство; 8 – станина с направляющими роликами; 9 – бухтодержатели; 10 – консольный кран; 11 – электроточила; 12 – устройство для поперечной подачи проволоки; 13 – машина для стыковой сварки; 14 – ножницы для продольной резки сетки; 15 – разделитель для укладки сетки

Пространственные каркасы размером в плане 37,2 м собирают на вертикальных кондукторах-манипуляторах типа СМЖ – 56А и аналогичных установках спаренного типа СМЖ – 286Б (см. рис. 12). Сварка арматурных элементов производится подвесными сварочными клещами.

Рис. 12. Вертикальная установка СМЖ-286Б для сборки и сварки арматурных каркасов:

1 – колонна; 2 – трансформатор подвесной сварочной машины; 3 – привод перемещения сварочной машины по монорельсу; 4 – монорельс; 5 – поворотная консоль; 6 – клещи; 7 – рама; 8 – подвижная площадка с кондуктором; 9 – арматурная сетка; 10 – привод механизма подъема площадки

Рис. 13. Установка для сварки объемных каркасов:

1 – приямок; 2 – фундамент; 3 – передвижные рамы; 4 – опорная станина;

5 – привод; 6 – каркас; 7 – сварочные клещи

При массовом производстве однотипных стандартных изделий технологический процесс может быть организован по принципу непрерывного потока с наиболее целесообразной расстановкой оборудования, при которой полностью устраняются возвратные движения.

Большое значение имеет комплексная механизация всех операций технологического процесса, позволяющая снизить трудоемкость производства.

studfiles.net

Каркасы из арматуры: процесс изготовления и правила установки

Работы по возведению конструкций из монолитного железобетона включает и заготовку арматуры и арматурных каркасов. В данном разделе мы и рассмотрим, какую арматуру и каркасы используют в монолитных фундаментах и стенах при строительстве жилых домов и хозяйственных построек.

Виды арматуры

Для изготовления арматурных стержней и каркасов применяют стали, указанные в таблице 1.

Таблица 1. Арматурная сталь для железобетонных изделий

Наименование	ГОСТ	Класс	Марка стали	Диаметр,мм	Поставка
Горячекатаная гладкая арматурная сталь	5781-(..)	A-I	Ст3	6…40	6…12-в мотках
					14…40-в стержнях
Горячекатаная арматурная сталь периодического профиля	5781-(..)	A-II	Ст5	6…40	6…12-в мотках
			18Г2С	40…80	14…80-в стержнях
		A-III	25Г2С	10…40	6…10-в мотках
			32Г2Рпс	6…22	12…40-в стержнях
		A-IV	80С	10…18	В стержнях
			29ХГ2Ц	10…32	В стержнях
		A-V	23Х2Г2Т	10…32	В стержнях
Упрочнённая вытяжкой арматурная сталь	5781-(..)	A-IIв	Ст5	6…40	6…10-в мотках
			80Г2С	80Г2С	12…80-в стержнях
		A-IIIв	25ГС	10…40	7…10-в мотках
			32Г2Рпс	6…22	12…40-в стержнях
Холоднотянутая арматурная гладкая проволока	6727-(..)	B-I	Ст3	3, 4, 5	В мотках
Холоднотянутая арматурная проволока периодического профиля	Bр-I	Bр-I	Ст3	3, 4, 5	В мотках
Термомеханическая и термическая упрочненная сталь периодического профиля	10884-(..)	Aт-IIIс	Ст5	10…18	В стержнях
		Aт-IVс	25Г2С,10ГС2	10…28	То же
		Aт-IV	20ГС
		Aт-V
Примечание:Применяемая в строительстве арматурная сталь с винтовым профилем (ТУ 14-2-448-..) имеет номинальные диаметры стержней 18, 25, и 32мм, по химическому составу, механическим свойствам и классу соответствует арматурным сталям по ГОСТ 5781-.. и ГОСТ 10884

Арматурную сталь выпускают:

• гладкую горячекатаную сталь — для армирования железобетонных конструкций (ГОСТ 5781-..)
• гладкую сталь периодического профиля — для армирования обычных и предварительно напряжённых железобетонных конструкций (ГОСТ 5781-..)
• стержневую сталь арматурную и термически упрочнённую периодического профиля — для армирования предварительно напряжённых железобетонных конструкций (ГОСТ 10884-..)
• сталь горячекатаная по ГОСТ 5781-(..) — имеет 5-ть классов (A-I; A-II и Ac-II, A-III, A-IV, A-V)
• сталь термически упрочнённая по ГОСТ 10884-(..) — имеет 4-е класса (Aт-IV, Aт-V, Aт-VI, Aт-VII)

В обозначении арматуры на чертежах указан диаметр в миллиметрах, класс и ГОСТ.

Например:

 

 

 

 

 

 

Стержень арматуры периодического профиля диаметром 20 мм имеет обозначение 20 A-II ГОСТ 5781

Стержень гладкой арматуры диаметром 8 мм имеет обозначение

8 A-I ГОСТ 5781

Стержень гладкой холоднотянутой арматурной проволоки периодического профиля диаметром 4 мм имеет обозначение

4 Вр-I ГОСТ 6727

Товарные арматурные изделия

При изготовлении арматурных каркасов следует руководствоваться указаниями СНиП III-15-(..), а также рабочими чертежами проекта производства работ.Как правило, арматуру изготавливают в специализированных цехах в виде укрупнённых элементов.

Сварочные работы выполняют в соответствии с «Указаниями по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций» (СН 393-..). Эти работы должны выполнять сварщики, прошедшие соответствующий курс обучения и имеющие специальные свидетельства.

Ручная вязка арматуры разрешается в исключительных случаях, при выполнении мелких работ.В строительстве преимущественно используют плоские и рулонные арматурные сетки по ГОСТ 8478-(..) «Сетки сварные для армирования железобетонных конструкций. Сортамент и технические требования» и тяжёлые сварные унифицированные арматурные сетки по ГОСТ 23279-(..) из стержневой арматуры.

Арматурные сетки могут быть использованы как законченные изделия или как полуфабрикат, подвергаемый дальнейшей доработке:

• разрезка на части
• вырезка отверстий
• приварка дополнительных стержней
• гибка
• укрупнительная сборка в объёмные каркасы и т.п.

Изготовление пространственных каркасов целесообразно производить из сварных и рулонных сеток. Свариваемость основного металла можно предварительно оценить по группам.

Таблица 2. Группы свариваемости сталей

Группа	Свариваемость	Характеристика
I	Хорошая	Свариваются любыми способами без применения особых приёмов, образуя сварные соединения высокого качества.
II	Удовлетворительная	Для получения сварных соединений высокого качества требуется строгое соблюдение режимов сварки, применение специального присадочного металла, особо тщательная очистка свариваемых кромок и нормальные температурные условия сварки, а в некоторых случаях — предварительный и сопутствующий подогрев до 100-150оС, а также термообработка.
III	Ограниченная	В обычных условиях сварки стали склонны к образованию трещин. Перед сваркой их подвергают термообработке и подогреву до 250-400оС с последующим отпуском.
IV	Плохая	Качество сварных соединений пониженное, швы склонны к образованию трещин несмотря на то, что при сварке применяют сложные технологические приёмы, обязательный подогрев изделий, предварительную и последующую термообработку.

Арматурные каркасы из фасонной стали (швеллер, уголок и закладные детали) изготавливают с соблюдением требований СНиП III-18.

Закладные изделия

Закладные детали служат для соединения между собой сборных железобетонных конструкций при монтаже их с целью образования жёсткого каркаса. Закладные детали изготавливают из листовой и профильной стали путём механизированной заготовки элементов и контактной точечной, рельефной и дуговой сварки, а также холодной штамповки.

Основные типы и конструктивные формы элементов сварных соединений закладных деталей должны назначаться в соответствии с ГОСТ 19292.

Таблица 3. Рекомендации по выбору сталей для закладных деталей

Характеристика закладных деталей	Условия эксплуатации конструкций
	до Т = -30оС		от Т = -30оС до Т = -40оС
	марка сталипо ГОСТ 380-(..)	толщина проката,мм	марка сталипо ГОСТ 380-(..)	толщина проката,мм
1. Закладные детали, рассчитываемые на усилия статистических нагрузок	Ст3пс2	4…25	ВСт3пс6	4…10
			ВСт3сп5	4…25
2. Закладные детали, рассчитываемые на динамические и многократно повторяющиеся нагрузки	ВСт3сп5	4…25	ВСт3сп5	4…25
3. Закладные детали конструктивные, не рассчитываемые на силовые воздействия	ВСт3кп	4…30	ВСт3кп2	4…30
	БСт3кп2	4…30	ВСт3пс3	4…30

При хранении и перевозке арматуры, заготовок и каркасов они должны быть надёжно защищены от увлажнения, загрязнения и повреждений.

Установка арматурных каркасов

Установку арматуры необходимо выполнять по схемам, разработанным в проекте производства работ (ППР), что обеспечивает правильную последовательность монтажа.Доски для перехода рабочих по арматуре укладывают и крепят согласно ППР.При монтаже все сварные соединения выполняют способом ванной сварки в инвентарных формах.

Дуговую сварку можно применять с использованием остающихся стальных элементов: скоб, подкладок, накладок и др.В виде исключения при соединении арматуры внахлёстку или с накладками, разрешается дуговая сварка многослойными или протяжёнными швами.

При необходимости замены марки стали, указанной в проекте, сталью другой марки, а также при замене стержней одного диаметра другими нужно соблюдать следующие требования:

• при замене стержней одного диаметра стержнями другого диаметра из стали той же марки — суммарная площадь сечения арматуры должна быть равновелика площади сечения, предусмотренной проектом
• при замене стержней из стали одной марки или вида стержнями другой марки или вида — расчётная площадь сечения арматуры должна изменяться обратно пропорционально расчетным сопротивлениям запроектированной и фактически применяемой стали

Защитные покрытия арматуры (если они предусмотрены проектом) наносят согласно СНиП III-15. Целостность защитного слоя арматуры проверяют перед бетонированием, обнаруженные дефекты устраняют.

Стыковать каркасы, сетки и отдельные стержни при монтаже арматуры следует по рабочим чертежам и указаниям СНиП II-21 и СН 393.

В местах пересечения арматуры в каркасах:

стержни штучной арматуры диаметром до 25 мм скрепляют точечной сваркой, перевязкой вязальной проволокой или с помощью специальных соединительных элементов,а стержни диаметром 25 мм и выше — при помощи дуговой сварки;

для получения крестовых соединений двух или трёх пересекающихся стержней диаметром 3…40 мм из стали класса A-I, A-II, A-III и проволоки d = 3…8 мм классов B-I и Bp-I применяют точечную контактную сварку.Перевязкой и сваркой должно быть соединено не менее 50% всех пересечений, в том числе обязательно пересечение стержней с хомутами (в углах).

Указания по сборке и сварке стержней арматуры

При сборке арматурных каркасов должна строго соблюдаться соосность стержней. Смещение не должно превышать 0,1d, а перелом в месте стыка — не более 3о. Размеры фланговых швов: высота h=0,25d, но не менее 4 мм, ширина b=0,5d, но не менее 10 мм.

Для сварки стержней из стали всех классов, кроме A-I, применяют электроды марки УОНИ 13/55У или аналогичные:

• арматуру диаметром до 36 мм сваривают электродами диаметром 4-5 мм
• арматуру диаметром 40 мм и выше — электродами диаметром 5-6 мм

Сварку выполняют без перерыва до полной заварки стыка, обязательно заплавляя кратеры. Затем заваривают фланцевые швы. Сила тока при ручной сварке колеблется от 220А при d=20 мм до 330А при d=40 мм.

Длина выпусков арматуры из тела бетона между стыкуемыми стержнями должна быть не менее 150 мм при нормальных зазорах и 100 мм при использовании вставки. При увеличенных зазорах между стыкуемыми стержнями допускается применение одной вставки из арматуры того же класса и диаметра.

Бессварочные методы соединения арматуры

При монтаже арматуры из отдельных стержней, усилении сеток и каркасов дополнительными стержнями крестовые соединения стержней арматуры, в местах их пересечения следует скреплять вязальной проволокой или с помощью проволочных фиксаторов.

Концы стержней в бессварных соединениях из арматуры гладкого профиля в растянутой зоне делают с крюками, а из стали периодического профиля — без крюков. В местах стыкования стержни должны быть связаны проволокой двойным узлом.

Расстояние между стыками, расположенными в разных сечениях каркаса, должны быть не менее длины нахлёстки или полунахлёстки. Стыки не должны совпадать с местами изгиба стержней.Расход стальной проволоки диаметром 1…1,5 мм для вязки 1 тн арматуры составляет 4…5 кг, при диаметре стержней свыше 25 мм их следует скреплять дуговой сваркой.

Длину перепуска вязальных арматурных сеток и каркасов в рабочих стыках, выполняемых внахлёстку без сварки, в растянутой зоне — из стержней с номинальным диаметром d смотрите по таблице 4.

Таблица 4. Сварные сетки и каркасы в рабочем направлении стыкуются внахлёстку без сварки

Тип рабочей арматуры	Условия работы стыка	Бетон проектной марки
		М-150	М-200 и выше
1. Горячекатаная арматура периодического профиля класса A-II, гладкая класса A-I	В растянутой зоне не изгибаемых элементов	35 d	30 d
	В растянутых элементах	40 d	40 d
2. Горячекатаная арматура периодического профиля класса A-III и упрочнённая вытяжкой непериодического профиля класса A-IIB	В растянутой зоне не изгибаемых элементов	45 d	40 d
	В растянутых элементах	50 d	40 d
Примечание:1. В любом случае длина перепуска Lн должна быть не менее 250 мм.2. Длина перепуска Lн в сжатой зоне может быть на 10d меньше, но не менее 200 мм.

В направлении монтажной арматуры сетки укладываются без перепуска с расстоянием 200 мм по осям крайних рабочих стержней соседних сеток. Смещение арматурных стержней при их установке в опалубку, а также при изготовлении арматурных каркасов и сеток не должно превышать 1/5 наибольшего диаметра стержня и 1/4 диаметра устанавливаемого стержня.

Для защиты арматуры от коррозии необходимо устраивать защитный слой из бетона согласно таблице 5.

Таблица 5. Минимальная допустимая толщина защитного слоя из бетона

Наименованиежелезобетонных изделий	Толщиназащитного
1. Плиты и стены толщиной до 100 мм из бетона:
— тяжёлого	10 мм
— лёгкого	15 мм
2. Плиты и стены толщиной более 100 мм	15 мм
3. Рёбра часторебристых покрытий	15 мм
4. Блоки и колонны при диаметре арматуры:
до 20 мм	20 мм
от 20 мм до 35 мм	25 мм
более 35 мм	30 мм
при арматуре из проката	50 мм
5. Нижняя арматура фундамента:
при наличии подготовки    36 мм	36 мм
без подготовки    70 мм	70 мм
6. Фундаментные балки	36 мм

В каждой изготовленной предприятием партии арматуры должен быть документ установленной формы, соответствующий стандарту «Арматура и закладные детали сварные для железобетонных конструкций».

В документе (паспорте или сертификате на партию) указывают:

• реквизиты завода-изготовителя
• дату изготовления, номер партии
• тип и число изделий в партии
• марку стали
• результаты внешнего осмотра, обмеров и механических испытаний.

Установленные в конструкции дома (здания) арматуру и арматурные каркасы оформляют актом на скрытые работы, которые фиксируют номера чертежей, отступления от проекта, качество арматурных работ и заключение о возможности бетонирования.

mastremont.ru

Арматурные изделия: виды, спецификации, способы изготовления и применения

Арматурными изделиями называются полуфабрикаты и готовые конструкции из арматурных элементов, используемые для производства сборных и монолитных ЖБ элементов. Чем большую степень готовности имеют арматурные изделия, тем меньшими трудозатратами можно обойтись непосредственно на строительной площадке.

Выделяются следующие виды арматуры и арматурных изделий:

• арматурные сетки — сварные и вязаные;
• каркасы — плоские и пространственные;
• хомуты;
• монтажные петли;
• канаты и пучки предварительно напрягаемой арматуры с анкерами и без них;
• закладные элементы.

Арматурные сетки сварные

Наиболее массовой продукцией являются арматурные сетки, изготовленные из крестообразно соединенных сваркой проволок или стержней.

Для производства этой металлопродукции используют проволоку арматурную или стержни диаметром более 3 мм. Сетки с диаметром продольных стержней менее 5 мм и поперечных менее 10 мм выпускают рулонными и плоскими, более этих величин — только плоскими. Ячейки сетки изготавливают квадратными или прямоугольными.

В зависимости от величины диаметра проволоки и стержней сетки условно разделяются на легкие и тяжелые. К легким относятся сетки с диаметром элементов до 10 мм. Если хотя бы в одном направлении применялись стержни свыше 12 мм, то такие сетки принадлежат к категории тяжелых.

В одном направлении располагаются проволока или стержни только одинакового диаметра.

По расположению рабочей арматуры сетки разделяют на два вида:

• рабочая арматура расположена только в одном направлении, в перпендикулярном — монтируют распределительную арматуру;
• рабочая арматура применяется для обоих направлений.

Места пересечения арматурных элементов соединяют с помощью точечной сварки.

Какие бывают виды и классы арматуры, и в чём их особенности.

Мы подскажем в этой статье, как подобрать инструмент для резки арматуры.

В нашем каталоге труба стальная 40 по выгодной цене! Данный вид трубного проката широко применяется при монтаже водогазопроводных систем, а также в некоторых отраслях промышленности.

Сетка сварная используется для армирования железобетонных элементов, кирпичной кладки, при закладке фундамента, для устройства стяжки цементных полов, армирования дорожных покрытий. Сварную арматурную сетку используют в овощеводстве и цветоводстве при возведении каркасов теплиц, а также для создания ограждений декоративного и функционального назначения. В звероводстве сетку используют для изготовления клеток.

Сетки легкие производят шириной 0,65-3,8 м, тяжелые — 0,65-3,05 м, длина сеток — до 9 метров.

Арматурные сетки вязаные

Вязка арматурных сеток ручным способом применяется при небольших объемах проводимых строительных работ. С этой целью используют мягкую проволоку после отжига диаметром 0,8-1,0 мм. Инструментом, применяемым для вязки, служат арматурные кусачки с немного затупленными зубцами для предотвращения откусывания проволоки.

Метод ручной вязки арматурных сеток применяют:

• в случаях, когда не удается соединить арматурные стержни сваркой, например, в некоторых узлах ферм, при производстве нетиповых строительных конструкций;
• для укрупнения арматурных изделий непосредственно на строительных площадках;
• при малых объемах армирования, когда привлечение сварочного оборудования является нецелесообразным;
• для проведения срочных работ, когда невозможен привоз готовых арматурных изделий в заданные сроки;
• при использовании для армирования отходов проволоки или стержней из несвариваемой стали.

Для увеличения производительности процесса связывания сетки вместо проволоки применяют специальные скрепки — фиксаторы, изготовленные на автоматическом оборудовании.

Арматурные каркасы

Каркасы арматурные бывают плоскими и объемными.

В сварных плоских каркасах поперечные стержни располагаются в одной плоскости. В зависимости от числа продольных стержней каркасы подразделяют на двух-, трех- или четырехветвевые. Эти каркасы являются исходным материалом для создания пространственных арматурных каркасов, предназначенных для армирования растянутых или работающих на изгиб железобетонных элементов с небольшой шириной поперечного сечения. Соединяют стержни контактной сваркой, осуществляемой на высокопроизводительных многоэлектродных сварочных машинах. В случае отсутствия такого оборудования используют электродуговую сварку или способ ручной вязки.

В пространственных арматурных каркасах поперечные стержни находятся в различных плоскостях. Изготавливают эти изделия способом сборки отдельных стержней, арматурных сеток, плоских каркасов, хомутов, закладных элементов, монтажных петель. Все детали соединяют сваркой — контактной точечной или электродуговой, возможно применение вязки.

Для придания дополнительной жесткости арматурные стержни круглого сечения заменяют профильным прокатом, например, уголками, а также квадратными прутками или стальной полосой.

Преимущества использования готовых каркасов:

• возможность применения высокоэффективных сварочных процессов в условиях специализированных производственных цехов;
• полное отсутствие отходов арматурной стали, что обеспечивается рациональным раскроем;
• ускорение строительных работ на 30%;
• отсутствие необходимости присутствия на строительной площадке специально обученных рабочих.

Напрягаемые арматурные изделия

Укрупненными арматурными изделиями — сетками и плоскими и пространственными каркасами — армируют конструкции ненапрягаемые. Для предварительно напряженных элементов используют канаты (Рис. 1) и арматурные пучки (Рис. 2). Натяжение арматурных изделий осуществляют тремя способами: на упоры, на бетон, электромеханическим.

• Натяжение на упоры применяют в производствах сборных железобетонных элементов. Перед бетонированием арматурные изделия натягивают на специальные упоры или формы до заданной величины. Фиксируют с помощью зажимов. После застывания бетонной смеси и достижения бетоном мощности, предусмотренной проектом, арматура освобождается от фиксаторов.
• Для осуществления второго способа в опалубке устанавливают каналообразователи, в качестве которых используют трубы, стержни, резиновые рукава с металлическим сердечником. Диаметр каналообразователей на 10-15 мм превышает диаметр арматурного изделия. Извлекают их из бетона через 2-3 часа после окончания бетонирования конструкции. После набора бетоном проектной прочности в отверстия вставляются арматурные изделия, которые затем натягиваются.
• Электромеханический метод натяжения заключается в пропускании через арматурные изделия переменного тока определенной частоты. В результате эффекта теплового расширения арматура удлиняется, фиксируется, а при остывании снова укорачивается и передает на бетон сжимающие усилия.

Предварительно напряженные железобетонные элементы обладают высоким сопротивлением динамическим нагрузкам и долговечностью.

Прочие арматурные изделия

• Хомуты используются при создании пространственных каркасов. Эти детали принимают на себя часть усилий при эксплуатации конструкции. Хомуты изготавливаются отдельными или из арматурных сеток. Могут иметь форму замкнутых или открытых с одной стороны четырехугольников, охватывают рабочую арматуру с наружной стороны. Изготавливают хомуты на гибочном оборудовании из стержневой или бунтовой арматурной стали.
• Монтажные петли, которые устанавливаются для удобной строповки железобетонных изделий, производят в арматурных цехах на гибочных станках из арматурной стали повышенной пластичности.
• Закладные детали применяют для соединения сборных железобетонных изделий. Изготавливают из листового, полосового, иногда фасонного — углового — проката. К ним приваривают тавровым или нахлесточным швом нормальные или касательные анкеры, которые служат для крепления арматурного изделия в бетоне. Закладные детали могут изготавливаться с отверстиями, снабжаться упорами для возможности работы на сдвиг, коротышами для фиксирования положения детали или рабочей арматуры. Размер закладных пластин и диаметр анкеров определяется видом стыкуемых элементов и воспринимаемых ими нагрузок. При изготовлении пластин значительных размеров, находящихся сверху при формовании, в них проделывают отверстия для выхода воздуха и возможности контроля качества бетона.

Арматурные изделия производятся в специальных цехах, оборудованных режущим, гибочным, сварочным оборудованием. Наиболее эффективным является организация полного технологического потока — от подготовки арматурных деталей до получения готовой строительной арматурной продукции.

www.navigator-beton.ru

---

• 
  Какой профиль имеет крепежная резьба
• 
  Метод вертикально перемещающейся трубы
• 
  Монтаж электропривода
• 
  Палец трактор т 150
• 
  Почему не работает декомпрессор на т 25
• 
  Вал коробки передач
• 
  Фиат скудо 2018 года новая модель фото цена
• 
  Тормозной пневматический привод
• 
  Алкилсульфаты это
• 
  Тормоза колодочные крановые
• 
  Структура управления сельскохозяйственной организацией