Мачты

Теги:&nbspморские узлы, такелаж, мачты

Содержание.

• Реи




• Стеньги




• Мачты




• Паруса. Часть 1




• Паруса. Часть 2




• Паруса. Часть 3




• Паруса. Часть 4




• Бушприт

Нижние мачты, — или трисель- мачты, стеньги, топы, реи, гафели и гики, флагштоки

Материал отредактирован и предоставлен

Александром Бойцовым
mailto:[email protected]
Буду очень признателен за ЛЮБУЮ
Предоставленную информацию по
Шняве Заложена в 1703г.
Спущена на воду 24.09.1704г.,
Строители : Петр Михайлов, Иван Немцов

МАЧТЫ

Различают мачты однодеревки и составные мачты.

Мачты-однодеревки, изготовленные из одного ствола дерева, быстро рассыхаются и растрескиваются, поэтому их ставили только на малых судах и только на стеньги на больших.

Составные мачты изготовляли из нескольких штук дерева. Это придавало им значительно большую прочность, а судостроителю позволяло изготавливать мачту произвольной длины. Мачту необходимой длины обычно образовывали соединением нескольких отдельных её частей. Нижняя часть, крепившаяся на кильсоне, и была собственно мачтой, а все последующие части — стеньгами. Первую называли стеньгой, вторую- брам-стеньгой, третью бом- брам-стеньгой.

Выбор положения мачт. Расположение мачт на судне чрезвычайно важно для удержания судна на курсе. Поэтому, опытом накопленным ценностям, следовали очень строго. Бриги, другие суда с двумя мачтами имели грот- мачту, удаленную от головы штевня приблизительно на 2/3 их общей длины. Фок-мачта же находилась на 3/20 этой длины. Наклон грот-мачты полагали 3/4дюйма на ярд длины мачты от киля до эзельгофта, у фок-мачты 1/8 дюйма на ярд длины мачты.

Материал. В качестве материала в основном использовали ель, реже пихту или сосну.

Изготовление мачты. Постройку мачты начинали с осевой части, называемой шпинделем. Он состоял из двух штук дерева, которые врезали друг в друга и через каждые 5 футов соединяли болтами. Боковые штуки больших мачт-пластины тоже выполняли из двух штук, врезали их через каждые 10 футов, а соединение болтами выполняли как у шпинделя. Шпор состоял из двух тонких частей шпинделя, соединенных с пластинами. Таким образом мачта получала необходимую длину и толщину. Чтобы придать мачте круглую форму, её переднюю и заднюю части закрывали длинными планками, врезку которых выполняли тоже через 10 футов. Эти планки называли передними и задними фишами — фор- и ахтер- фишами. Изготовление мачты заканчивалось установкой . Их выполняли из ели, а в начале века использовали дуб. Эти наделки имели длину 9/20 (если из дуба, то 3/7) длины мачты. Щеки служили для установки салинга марса и образовывали большую часть четырехугольного топа.

Топ мачты. В первые двадцать лет века длина топа составляла 4′ на каждый ярд длины мачты, затем до 1775г. 5′ для гот-мачты, 4, 3/4′ для фок-мачты,. В последней четверти века она составляла 5′ для обеих больших мачт. Для французских судов- 4′.

Вулинги. Шлаги троса, положенные тесно рядом друг с другом на мачте, называют вулингами. Они служат для скрепления мачты. Число вулингов зависит от величины судна. На малых фрегатах их было — 9, по другим источникам- от 6 до 9. Каждый вулинг состоял из 13 шлагов , причем каждый шлаг крепили к мачте вулинг- нагелем. Чтобы избежать прорези троса, под головки нагелей подкладывали кожаные шайбы. Обычно ниже и выше вулингов к мачте крепили нагелями деревянные обручи, которые были несколько толще шлагов вулинга, а ширина их составляла примерно 1,5 ‘.

Длины и диаметры нижних мачт. В большинстве случаев формула, применявшаяся в 18 в. Была такая: длину нижней палубы сложить с наибольшей шириной судна, половина в раму. Глубина выреза на лонга- салинге была на 1′ меньше, чем высота краспиц. Недостающий дюйм вырезали на нижней стороне краспиц. Собранную раму соединяли болтами.

При креплении салинга к мачте требовалось, чтобы середина лонга- салинга находилась приблизительно у переднего края мачты . При этом учитывали наклон мачты, так как лонга- салинги должны были располагаться горизонтально. Для этого верхний край чиксов ‘стоп’ вырезали. В качестве материала для салинга использовали дуб. На лонгаэтой величины даст длину грот- мачты. В среднем это дает около 2,31 ширины судна, если сравнивать данные, приводимые в различных работах о мачтах. Для фок-мачты военных судов все авторы указывают 8/9 длины грот- мачты. Для торговых судов указывают длину в 7/8 грот- мачты.

Диаметры фок- и гот- мачт, по Стилу, определялись в зависимости от длины судна и для судов, имевших кол- во пушек до 28, диаметры брались 7/8′ на ярд длины. Наибольшие диаметры мачт на английских судах(двухмачтовые и малые суда) были на уровне верхней палубы.

Диаметры мачт по сечениям. Соблюдались на английских судах с незначительными отклонениями в течении всего 18 в. : 1-я четверть мачты- 60/61 наибольшего диаметра мачты, 2-я четверть- 14/15 , 3-я четверть- 6/7 , на нижнем конце топа- 6/7 , на верхнем конце топа- 2/3, в диаметральной плоскости- 3/4, шпор мачты- 6/7.

Чиксы. Мачтовые расположенные непосредственно под салингом марса ,были усилены чиксами. Их длина составляла 7/15 длины топа мачты. Для дополнительного подкрепления салингов использовали ‘открытые’ чиксы, которые болтами соединяли с ‘закрытыми’. Открытые чиксы выполняли из вяза. Толщина их составляла 3- 5′, длина- 9/10 длины закрытых чиксов и ширина- 6/15 их длины. Задние края открытых чиксов имели выступы, чтобы быть лучше локализованными на закрытых чиксах, а передние имели вид S- образной кривой. Открытые и закрытые чиксы соединяли четырьмя болтами толщиной 0,5- 1′, причем болты на задней стороне крепили с помощью колец.

‘Мачт- латы’. Чтобы такелаж и топ предохранить от повреждений, возникающих в результате трения, над чиксами на железные бугели топа часто ставили доски- латы. Обычно было 8 лат. Длина которых составляла 3/5 длины топа, ширина- 1/8 его диаметра, толщина-1/2 ширины. (Лист. Рис.1, 2, 2А, 2Б, 3, 4, 5, 5А, 6)

Салинги. Они лежат на чиксах и образуют опору для платформы марса. Различают лонга- салинги(продольные опоры) и краспицы -(поперечные опоры). Обычно размеры лонга- салингов принимали следующими: длина 1\4 длины стеньги, высота 1\2 диаметра стеньги, ширина 2\3 высоты. Стороны лонга- салингов были прямыми и параллельными друг другу. Концы, если смотреть сверху, закруглены, а сбоку скошены. Этот скос ограничивался нижней половиной салинга, причем простирался по длине спереди на 1,5 высоты лонга-салинга,а сзади на 1 высоту. Нижний внешний край слегка скошен по всей длине, а с внутренней стороны скос был только между краспицами.

Краспицы были четырехугольными брусками, размеры которых составляли: длина 1\3 стеньги минус 6′, ширина равнялась лонга-салингу и высота 2\3 ширины. По нижней стороне к концам по обеим внешним четвертям размер краспиц был уменьшен на 1\2 нормальной толщины. Концы, если смотреть сверху, были закруглены так же, как и у лонга- салингов. Нижние края тоже скошены. Все детали салинга соеденены-салингах сразу же позади выреза для передней краспицы при необходимости устанавливали железную плиту (толщиной 3\4′, длиной 3\4 длины отверстия для стеньги и шириной 2\5 ширины салинга), чтобы избежать трения шлагтова о салинг. (Лист. Рис.7, 8, 9,10, 10А).

Калвы. Штуки из ели- калвы, крепили нагелями по обеим сторонам топа мачты на лонга салингах. С внешней стороны они были закруглены, а их длина должна была быть такой, чтобы калвы не мешали не задней краспице, ни шлагтову спереди. Калвы предназначались для отвода вант от мачты, чтобы движение мачты не повредило салинг. Поэтому по ширине они на 1,5′ или больше того выдавались за салинг. Высота калва равнялась его ширине. Прежде чем ставить такелаж, калвы закрывали старой парусиной, сложенной в несколько слоёв и предварительно хорошо протированной.

Марс. На нижнем салинге находился марс. Он представлял собой платформу, которая к началу века уже потеряла круглую форму, получив сзади спрямление с закруглёнными краями, спереди же оставалась полукруглой. В дальнейшем задние углы становятся прямыми, спереди марс приобретает элипсообразную форму.

Главное назначение марса- дать стень- вантам достаточно большой разнос для удержания стеньги. С этой целью для путенс- вант стень- вант по внешнему краю марса были прорезаны четырехугольные отверстия. Кроме того марсы использовали для обслуживания и ремонта парусов. Задняя сторона имела релинги. В обычном состоянии релинг был обтянут сеткой с натянутой на ней парусиной. Размеры марса( по Д. Стилу): ширина 1\3 длины стеньги, длина 3\4 ширины стеньги(?), ширина отверстия 2\5 ширины марса, длина отверстия 13\14 его ширины. Задняя сторона отверстия находилась в 1\5 длины марса (считая от кормового края марса вперёд). Доски обшивки марса по обеим сторонам мачты укладывали в направлении диаметральной плоскости судна, а спереди и сзади- поперёк судна. В качестве материала использовали вяз. Толщина досок составляла 3′. Продольные и поперечные доски в местах пересечения были утоньшены так, что их общая толщина не превышала тоже 3′. После того, как доски были тщательно уложены и скреплены нагелями, а передняя часть закруглена, на внешнюю верхнюю сторону платформы крепили бортик (из вяза).

Толщина бортика равнялась 1,1\8′, ширина 7-8′; он возвышался над краем обшивки на 4′. В конструкцию марса входили и ребра- соединительные связи. Они состояли из утончавшихся к центру брусков, шедших от краев к центру, и имевших снаружи толщину 4, а внутри 2′. В зависимости от величины судна их было по бокам по 4-5 на каждой стороне, спереди 7-13, а на задней стороне на 1-2 меньше, чем на передней. Все они располагались равномерно. (Лист. Рис.11, 11А).

Между ребрами по внешнему краю рамы находились заполняющие бруски. Они были такой же высоты, как и рёбра, и шириной в 9′.Заполняющие бруски передней стороны имели ширину только в 4,5′. На задней стороне рамы бруски заменяла мощная планка шириной 11-12′, толщиной 1,1\4′, с четырьмя четырёхугольными отверстиями для стоек релинга. На передней стороне марса на раме между ребрами при необходимости делали 2-3, а всего до 18-20 отверстий для анапути штага.

Эзельгофт. Топ нижней мачты заканчивали стень-эзельгофтом. На английских судах он представлял собой четырёхугольную штуку вяза с двумя вертикальными отверстиями для соединения мачты со стеньгой.

Размеры английских нижних эзельгофтов были следующими.

Грот- мачта: длина 4 диаметра стеньги +3′; ширина 2 диаметра

стеньги +2′; высота 4\9 ширины.

Фок- мачта: длина 4 диаметра стеньги + 2′; ширина 2 диаметра

стеньги, высота 4\9 ширины.

Если эзельгофт изготовляли из двух штук дерева, то их скрепляли шестью болтами, предварительно врезав друг в друга. Отверстие для нижней мачты выполняли четырёхугольным, а для стеньги круглым. Отверстие для стеньги на 3\4′ превышало её диаметр для установки кожаной манжеты, служившей для лучшего скольжения стеньги в отверстии. Расстояние между краями отверстий равнялось 2\5 диаметра отверстия для стеньги + половина сужения топа. Четыре мощных обуха толщи ной в 1,3\4′ были установлены с нижней стороны эзельгофта для подвески блоков топенантов и стень- вынтрепа.

ШНЯВ-, ИЛИ ТРИСЕЛЬ- МАЧТА

В.Фалконер сообщает что это были тонкие мачты, шпор которых крепили в деревянном блоке позади грот- мачты на Галф- деке, а топ в грот- марсе.(Лист. Рис.133, 134, 135,) Гафель который поднимали на шняв- мачте был застроплен и находился на мачте. Расстояние между шняв- и грот- мачтой, а так же диаметр не должны были превышать половину диаметра грот- мачты.(Лист. Рис.133,134,135,136,137,138)

<< Предыдущая статья | Следующая статья >>

Что такое мачты с мобильно-стационарной короной?

Высокомачтовые стальные конструкции для освещения больших открытых площадок, которые имеют спускаемую раму для светильников в нижней части и неподвижно закрепленную площадку внизу маркируются как МГФ-СР-М. Они применяются в тех случаях, когда нужно организовать обслуживание световых приборов в верхней части мачты без использования гидроподъемников, но при этом нельзя занимать место рядом с опорой из-за оживленного трафика или ограниченного места вокруг.

Помимо удобства технического обслуживания мачты систем наружного освещения этой модели отличаются от аналогов другими техническими особенностями. Рассмотрим их подробнее.

Продукция

ВМО Высокомачтовые опоры с мобильной короной

Высокомачтовые опоры с мобильной короной 

Опоры: AMIRA 

МГФ-М Мачта с мобильной короной

Мачта с мобильной короной 

Opora Engineering 

ВМОН Высокомачтовые граненые опоры со стационарной короной

Высокомачтовые граненые опоры со стационарной короной 

Опоры: AMIRA 

ВМОНТ Высокомачтовые трубчатые опоры со стационарной короной

Высокомачтовые трубчатые опоры со стационарной короной 

Опоры: AMIRA 

Если у вас есть вопросы, которые требуют немедленного решения, позвоните или напишите нам!

Мы свяжемся с вами в ближайшее время
Ответственный менеджер по запросу:
Константин Нефериди +7(495)649-86-94 доб. 108

Мы свяжемся с вами в ближайшее время

Ответственный менеджер:
Константин Нефериди +7(495)649-86-94 доб.108

Впишите Тип опоры:

Впишите свое название или выберите из спискаОГКОГКССФГОККмачты освещения МГФмачты освещения МГФ-Ммачты освещения МГФ-СРмачты освещения ВМО

Высота:

м

Количество:

шт

+Дополнительные характеристики (показать)

Силовая
Несиловая

Прямостоечная
Фланцевая

Подвод кабеля:
низ
верх

Ответственный менеджер по запросу:
Константин Нефериди
+7(495)649-86-94 доб.108

Отличия мачт с мобильно-стационарными рамами от альтернативных конструкций

Мачты рассматриваемого типа имеют такие технические особенности:

1. Спускаемая рама. Она может иметь круглую или многоугольную форму, различный диаметр. Используется для размещения заливающих или направленных источников света, дополнительного оборудования.

Эта рама подвешивается на тросах, с помощью которых она может опускаться до уровня технической площадки. В поднятом состоянии этот элемент мачты фиксируется на оголовке с помощью дистанционно управляемых замков. Благодаря этому нагрузка с троса полностью снимается, повышается прочность мачты.

2. Стационарная площадка. Может иметь круглую, квадратную, многогранную форму. Размещается в нижней части корпуса мачты на определенном расстоянии от земли (определяется проектом). Площадка имеет настил из профилированного стального листа и ограждение для обеспечения безопасности людей, находящихся на ней.

Основное назначение этой площадки — размещение электриков и инструментов для технического обслуживания светильников на оголовке. Но на стационарной раме и ограждении могут устанавливаться дополнительные осветительные устройства, камеры наружного наблюдения, громкоговорители.

Подъем на верхнюю техническую площадку производится с помощью лестницы с защитной рамой вокруг. Поэтому все технические работы проводятся без привлечения гидравлических подъемников.

3. Корпус опоры. Он имеет стандартную конструкцию и делается из листовой стали. Так как поперечное сечение у ствола имеет форму многогранника, образованные углами ребра жесткости повышают продольную жесткость. Вся конструкция имеет небольшой вес (используется тонкий листовой прокат), но при этом выдерживает тяжелые светильники.

У основания мачта имеет небольшой диаметр, поэтому занимает минимум места на освещаемой территории. Вокруг нее могут двигаться транспортные средства, погрузчики и технологическое оборудование. Движение не прекращается даже в периоды обслуживания, так как верхняя рама опускается до стационарной площадки и не занимает места на земле.

Благодаря наличию нижней площадки с помощью одной мачты можно организовать заливающее освещение и местную подсветку. Качественный свет повышает безопасность при проведении технологических операций на объекте.

Возможные высоты размещения мобильной короны на верхушке и стационарной площадки в нижней части, а также максимальная нагрузка на все элементы конструкции определяются разновидностью мачты. Их можно уточнить в типовой технической документации.

Где приобрести?

Вам нужны высокие мачты со спускаемой рамой и стационарной площадкой? Заказать их можно на нашем производственном предприятии. Мы изготавливаем эти изделия по индивидуальному заказу и гарантируем соблюдение требований действующих ГОСТ, промышленных правил. Наши специалисты сделают шпильки для заливки фундамента под мачту, а также предоставят услуги по доставке мачты к месту эксплуатации и установке на месте.

Стальные опоры и мачты

Опоры освещения

Мачты прожекторные

Парковые декоративные опоры

Кронштейны, оголовники

Закладные детали фундамента

Молниеотводы

Флагштоки

Светофорные опоры

Мачты телекоммуникационные

Если у вас есть вопросы, которые требуют немедленного решения, позвоните или напишите нам!

Мы свяжемся с вами в ближайшее время
Ответственный менеджер по запросу:
Константин Нефериди +7(495)649-86-94 доб. 108

Мы свяжемся с вами в ближайшее время

Ответственный менеджер:
Константин Нефериди +7(495)649-86-94 доб.108

Впишите Тип опоры:

Впишите свое название или выберите из спискаОГКОГКССФГОККмачты освещения МГФмачты освещения МГФ-Ммачты освещения МГФ-СРмачты освещения ВМО

Высота:

м

Количество:

шт

+Дополнительные характеристики (показать)

Силовая
Несиловая

Прямостоечная
Фланцевая

Подвод кабеля:
низ
верх

Ответственный менеджер по запросу:
Константин Нефериди
+7(495)649-86-94 доб.108

ОГК / НФГ Несиловые опоры освещения на объектах

Перейти в галерею

Статьи по теме #мачты освещения

Мачты со стационарной короной

#мачты освещения

Равномерность освещения больших открытых территорий, обеспечивается с применением прожекторных мачт, высотой до 40 м, со стационарной рамой различной формы. Ствол мачты образован из 2-х – 4-х секций, изготовленных из стального листового проката, которому при изгибе придана конусная граненая форма. Кромки соединены сварочным швом, антикоррозионная защита выполнена горячим цинкованием. Обслуживание прожекторов производится в зависимости от модификации мачты – с площадки и лестницы, ведущей к ней, установленных на мачте, либо при их отсутствии – с помощью высотной спецтехники. Мачты устанавливаются фланцевым способом, тип закладной детали – анкерный.

Опоры граненые конические силовые ОГКС и ОГКСф

#мачты освещения

Граненые силовые конические опоры выдерживают значительную нагрузку благодаря ребрам жесткости, которые образуют грани мачты, на них устанавливаются тяжелые светильники, предусмотрена возможность воздушной подводки силовых линий и монтаж контактной сети городского электротранспорта.

Для чего нужна оцинковка осветительной опоры?

#мачты освещения

Цинкование металлической осветительной опоры холодным или горячим способом обеспечивает надежную защиту металла от коррозии, значительно увеличивает срок службы изделия в сложных условиях, а также улучшает внешний вид мачты, на которую крепится осветительный прибор, силовые линии или контактная сеть электротранспорта.

Читать все статьи

Мачты парусных кораблей

Мачта (0ld English maest ; общее тевтонское слово, родственное латинскому males ; от средневековой латинизированной формы maslus происходит французское mat ), на морском языке, это имя рангоут, или прямой кусок дерева, или комбинация рангоутов, на которые навешиваются реи и паруса судна любого размера.

Мачты представляют собой деревянные лонжероны, отходящие вертикально от палубы. От них закреплены горизонтально реи, на которых будут подвешены паруса. Массивы мачт и парусов могли быть исключительно сложными, скрепленными лабиринтом такелажа, и их можно было урезать в несколько конфигураций для максимальной скорости. Они также могли позволить кораблям маневрировать, даже когда ветер дул против их курса.

Основой всего такелажа является мачта, независимо от того, состоит ли она из одного или нескольких кусков дерева или металла. Мачта поддерживается и управляется канатами, которые классифицируются вместе как стоячий такелаж, потому что они являются той частью (всего такелажа), которая закреплена, а не буксируется. Это следует понимать с учетом того ограничения, что в случае мачты, состоящей из нескольких частей, включая стеньгу и брам-мачту, эти части могут быть и часто бывают опущены. Бакштаги и другие канаты, которые удерживают топ и брам-мачты на месте, поэтому являются лишь сравнительными приспособлениями.

Мачты, включая бушприт, поддерживают все паруса независимо от того, висят ли они на реях, которые представляют собой рангоуты, подвешенные к мачте, или на гафелях, которые представляют собой рангоуты, выступающие из мачты, или, как в случае с кливером , представляют собой треугольные паруса, перемещающиеся на тросах, называемых штагами, которые идут от фок-мачты к бушприту и подвешиваются на фалах. Бушприт разделен, как и другие мачты.

Бушприт, хотя и не возвышается над палубой, а выступает из носа, на самом деле является мачтой. Собственно бушприт соответствует нижней фок-, грот- или бизань-мачте.

В носовой или внешней части бушприта имеется удлинение, называемое уткачом, от которого будет подниматься парус кливера. Удлинитель, подвижный и выступающий за бушприт, соответствует стеньге; летающий кливер, который также является подвижным и выдвигается за пределы кливера, соответствует брам-мачте. Стаксель в сочетании с летучим стакселем является самым внешним парусом. Парус с летающей стрелой — самый передний парус. Самая внутренняя часть бушприта, от которой отходит форстаксель, называется пяткой. Все паруса, сходящие с бушприта, имеют треугольную форму. Эти паруса объединяются, чтобы помочь использовать ветер для поворота корабля.

Положения мачт различаются на разных планах. Иногда бизань-мачта находится ближе к корме, чем к грот-мачте, а иногда грот-мачта находится сразу за средней линией.

История мачты

Было гениально высказано предположение, что сам человек был первой мачтой. Он обнаружил, встав в своей доисторической землянке или каноэ, что ветер, дующий на него, унесет его корабль вперед. Но происхождение мачты, как и корабля, теряется во времена, предшествующие всем источникам. Самая ранняя форма мачты, преобладавшая до конца средних веков и до сих пор используемая на малых судах, представляла собой одиночный рангоут, сделанный из какого-то твердого и эластичного дерева; хвойные породы поставляют лучшую древесину для этой цели.

Описывая историю развития мачты, важно различать увеличение количества возведенных мачт и улучшения, внесенные в саму мачту. Самые ранние корабли имели только один парус. Так мало известно о снастях классических кораблей, что ничего нельзя утверждать о них с абсолютной уверенностью. Норвежские суда несли одну мачту, расположенную посередине. Число постепенно увеличивалось, пока не достигло четырех или пяти.

Сначала все были в вертикальном положении, но мачта, стоявшая ближе всего к носу, была постепенно опущена вперед, пока не стала современным бушпритом, и потеряла название мачты. Следующей от носа стала фок-мачта, именуемая на средиземноморском языке 9.0003 mizzana , по-французски inisaine . Затем появилась грот-мачта — по-французски grand mat ; а затем mizenin French, что соответствует средиземноморскому употреблению, artimon , т. е. рядом с рулем, timon . Иногда в самом конце корабля устанавливалась небольшая мачта, которая по-английски называлась bonaventure mizen. Это было очень похоже на тряску яхт с парусным вооружением.

К концу 16 века стало общепринятым правилом, что корабль должен иметь три мачты на носу, гроте и мизене. Третий получил свое название не от своего места, как два других, а от первоначально поднятого на нем латинского паруса, который располагался спереди и сзади посередине (итал., 9).0003 mizzo ) корабля, а не лежал поперек, как курсы и марсели.

Мачты военного корабля были выше, чем у торгового корабля того же тоннажа. На парусных торговых судах мачты со временем становились все выше. Торговое судно водоизмещением 1300 тонн в 1830 году имело грот-мачту высотой 179 футов; к концу 19 века судно такого же размера будет иметь мачту 198 футов.

История развития такелажа — это история приспособления. Размер мачт нужно было приспособить к кораблю, и нужно было найти правильную пропорцию между реями и мачтами. По мере увеличения размеров средневекового корабля естественным образом увеличивалась высота мачты и паруса. Даже когда мачта была разделена на нижнюю, верхнюю и галантную, нижняя мачта была слишком длинной, и напряжение паруса ломало корпус. Отсюда постоянная склонность кораблей к протечкам. Голландцы сделали их выше (longer и taunt долгое время означали одно и то же), чем англичане, что снова вынудило их сделать паруса менее широкими. Высокий парус нельзя было разрезать так же широко, как нижний, без чрезмерной нагрузки на мачту. Голландцы нашли преимущество в том, чтобы работать против ветра, но они причинили вред своим кораблям (т. Е. Разбили). Англичане предпочли менее высокую мачту и более широкий размах парусов.

С появлением очень больших парусных клиперов в середине 19-го века к практике перевозки более трех мачт было возвращено. Корабли и барки строятся из четырех или пяти. У некоторых больших шхун, используемых в американской прибрежной торговле, было шесть или семь, а у некоторых пароходов — столько же.

Конструкция мачты

Долгое время мачта изготавливалась из одного лонжерона. Отсюда средиземноморское название palo (лонжерон) и испанское арбол (дерево). Типичная средиземноморская мачта латинских (латинских) судов короткая и загнута вперед. У других классов он стоит вертикально или слегка изгибается назад, что называется граблями. Мачта опирается или, говоря техническим языком, на кельсон (или кильсон), массивную деревянную или металлическую балку, лежащую параллельно килю и над ним.

В 15 веке из-за роста корабля стало трудно или даже невозможно найти лонжероны, достаточно большие для мачты. Была введена практика деления ее на нижнюю и верхнюю или стеньгу. Сначала оба были прочно закреплены, и стеньгу нельзя было опустить. В 16 веке стеньга стала подвижной. Невозможно указать дату изменения, которое было постепенным и не было принято одновременно.

Когда мачты парусных кораблей были полностью разработаны, их делили на нижнюю или стоячую мачту, стеньгу, топгалантную мачту и топгалантную королевскую мачту. Королевский топгалант представляет собой небольшой лонжерон, который часто является продолжением мачты топгаланта и является фиксированным.

Увеличение размера также сделало невозможным строительство каждого из этих подразделений из отдельных бревен. Различают цельные или однолонжеронные мачты и вооруженные и сборные мачты. Первые использовались для более легких лонжеронов, для небольших судов и средиземноморских судов, называемых полакрами. Вооруженные мачты состояли из двух одинарных бревен. Островные мачты были построены из множества частей, скрепленных болтами и обожженных, т. е. соединенных «ласточкиным хвостом» и подогнанных друг к другу, скрепленных вокруг железными обручами, а между ними прочно закрепленными двенадцатью или тринадцатью витками веревки.

Изготовленные мачты прочнее, чем мачты, сделанные из цельного дерева, и меньше подвержены расшатыванию. Общий принцип конструкции состоит в том, что он строится вокруг центрального стержня, называемого по-английски шпинделем или верхним деревом, а по-французски mkche или фитилем. Другие части боковых балок, килевых частей, бортов, брусьев и наполнителей обожжены, то есть соединены ласточкиным хвостом и прикручены болтами к шпинделю и вокруг него, который сам состоит из двух частей, обожженных и скрепленных болтами. Все это связано железными лентами, а между лентами прочно стянутой или скрученной веревкой, крепко прибитой гвоздями. Искусство строить мачты, как и строить деревянные корабли, находится в процессе угасания.

В парусных военных кораблях бизен-мачта часто не доставала до кельсона, а уступалась на палубу орлопа. Полые металлические цилиндры теперь используются в качестве мачт. В случае мачтового винтового парохода мачты позади двигателей нельзя было наступать на кельсон, потому что они мешали бы валу винта. Поэтому необходимо ставить их на нижнюю палубу, где они опираются на стойки, или на подкову, закрывающую вал винта.

Размеры мачт, естественно, сильно различаются. На 110-пушечном корабле водоизмещением 2164 тонны пропорции грот-мачты были: по нижней мачте длина 117 футов, диаметр 3 фута 3 дюйма; стеньга, 70 футов и 203/4 дюйма; верхняя галантная мачта, 35 футов и 113/4 дюйма, всего 222 фута. На другом конце шкалы катер водоизмещением 200 тонн имел нижнюю мачту 88 футов диаметром 22 дюйма и топ-мачту (между ними не было стеньги) длиной 44 фута диаметром 9 дюймов.3/4 дюйма в диаметре, всего 132 фута; бордюрная мачта 44 фута и 93/4 дюйма в диаметре.

Именование мачт

Присяжная мачта — это временная мачта, устанавливаемая экипажем, когда рангоуты были унесены во время шторма или в бою, или были срезаны для уменьшения давления во время шторма. Предполагалось, что это слово без всякого основания является сокращением от слова «мачта травмы»; это может быть просто причудливая морская адаптация присяжных в какой-то связи, которая теперь утеряна. Скит предполагает, что это сокращение от 0. Fr. ажури, лат. adjutare, помогать. Нет причин связываться с jour, day.

На пятимачтовых барках и кораблях мачты называются:

1. Фок-мачта, мачта перед грот-мачтой (при наличии)
2. Грот-мачта, самая высокая
3. Средняя мачта на пятимачтовых судах
4. Бизань-мачта, третья по высоте
5. Джиггермачта, которая может отсутствовать, но в этом случае будет самой короткой

В июне 1899 года кайзер Вильгельм II посетил компанию F. Laeisz в Гамбурге, где ему показали ее флагманский четырехмачтовый барк Potosi. В конце экскурсии кайзер спросил: «Когда мы увидим пятимачтовый корабль?». Приняв вызов, Лайс поручил верфи Текленборг в Гестемунде, Германия, построить Преуссен. Корабль, спущенный на воду в 1902, одно из последних сухогрузов с парусным двигателем. В то время Preussen был самым большим и быстрым парусным судном из когда-либо построенных. Парусный круизный лайнер Royal Clipper является первым пятимачтовым кораблем с прямым парусным вооружением со времен Preussen. Имея длину 133,8 метра, Royal Clipper на сегодняшний день является самым большим настоящим парусным судном на плаву.

Для пятой мачты нет общепризнанного названия, и даже четвертая мачта встречается относительно редко. Суда с пятью и более мачтами обычно не имеют полного такелажа, и мачты могут быть пронумерованы, а не названы.

1. Фок-мачта, мачта перед грот-мачтой (при наличии)
2. Грот-мачта, самая высокая
3. Бизань-мачта, третья по высоте
4. Джиггермачта, которая может отсутствовать, но в этом случае будет четвертой по высоте
5. Мачта водителя
6. Мачта толкателя

На борту семимачтовой шхуны Thomas W. Lawson они назвали семь мачт фор-, грот-, бизань-, номер 4, номер 5, номер 6 и шлепок-.

Что такое парусная мачта?

Мачта парусника представляет собой высокий шест, прикрепленный к палубе. Он придает длину паруса лодке и поддерживает форму паруса.

Мачты для парусных лодок являются отличительной чертой парусных судов и удерживают паруса на месте. Мачты часто превышают длину лодки. Мачты большинства современных парусников сделаны из алюминия, хотя в традиционных лодках используется дерево. Тип мачты парусника варьируется в зависимости от того, какой план парусности они поддерживают.

Части мачты

Сама мачта представляет собой просто шест и не будет функционировать без нескольких основных частей. С палубы начинается башмак мачты, который не дает воде стекать по мачте в каюту. Длинные тросы, соединенные с мачтой с каждой стороны, являются распорками, и они удерживают мачту в вертикальном положении с огромной силой. Стрела соединяется с мачтой с помощью гусиной шеи. Линии фала, идущие к вершине мачты, используются для подъема и опускания паруса.

Одномачтовые буровые установки

Одномачтовые парусники – это то, что большинство людей представляют себе, когда думают о современных парусных судах. Одномачтовые лодки популярны, потому что они недороги в производстве и относительно просты в управлении в одиночку. Наиболее распространенными типами одномачтовых буровых установок являются шлюпы, катера и кэтботы.

Шлюп-мачта

Шлюп с такелажным вооружением — самый распространенный тип парусных лодок. Шлюпы имеют одну мачту, установленную где-то на передней 3/5 палубы, но некоторые конструкции лодок немного отличаются. Вообще говоря, мачта шлюпа лежит где-то посередине носовой части палубы.

Мачты шлюпа приспособлены для большого грота и стакселя. Шлюпы с бермудским вооружением используют высокую одинарную мачту и треугольный парус. Шлюпы с багровым вооружением, которые встречаются реже, используют гораздо более короткую мачту и больший четырехточечный грот.

Мачта для кэтботов

Кэтботы — это уникальные суда, распространенные в Новой Англии, они оснащены установленной вперед одинарной мачтой и длинной стрелой. В отличие от лодок со шлюпным вооружением, кэтботы приспособлены только для одного паруса. Мачты катеров обычно устанавливаются почти в самой передней части лодки, они часто бывают короткими и довольно толстыми.

Кэтботы почти всегда имеют багровое вооружение. Планы парусов с гафельным вооружением максимально используют короткие мачты и относительно просты в управлении в одномачтовой конфигурации. Мачты катеров с гафельным вооружением короче, чем у бермудских лодок аналогичного размера, но обычно выше, чем у аналогичных судов с гафельным вооружением.

Мачта каттера

Парусники с каттерным вооружением имеют высокую одинарную мачту и несколько передних парусов. Визуально катера легко принять за шлюпы. Но мачта катера обычно выше, чем у шлюпа сопоставимого размера, поскольку на нем используется несколько передних парусов вместо одного стакселя.

Катера с багровым вооружением гораздо более распространены, чем шлюпы с багровым вооружением во многих районах. Каттеры легко отличить от шлюпов, даже когда паруса убраны. Это связано с тем, что катера часто имеют длинный бушприт и два передних штага (форштаг и стаксель).

Многомачтовые буровые установки

Многомачтовые буровые установки менее распространены, чем одномачтовые. Тем не менее, многомачтовые парусники часто элегантны и мореходны. Хотя они предлагают больше, чем просто красивый внешний вид — несколько мачт обеспечивают скорость и точное управление для опытных моряков. Большинство этих судов имеют две мачты, которые часто короче мачт одномачтовых судов сопоставимого размера. Наиболее распространенными вариантами являются установки для яликов, кечей и шхуны.

Яловые мачты

Яловые суда представляют собой прочные многомачтовые суда длиной от 20 до более 50 футов. Ялик имеет длинную переднюю грот-мачту и короткую бизань-мачту, расположенную ближе к задней части лодки. Ялы часто имеют багровое вооружение и когда-то использовались в качестве служебных лодок.

Парусники с яловым такелажем могут использовать бизань-мачту и парус в качестве самоуправляемого. Ялик легко отличить от других двухмачтовых судов, так как бизань-мачта сравнительно короткая — часто примерно вдвое меньше грот-мачты. Кроме того, бизань-мачта расположена позади рудерпоста.

Мачты кеча

На первый взгляд кеч можно принять за ял. Но у кеча две мачты одинакового размера и бизань гораздо большего размера. Бизань-мачта на кече располагается впереди рудерпоста. Лодки с кечевым вооружением часто также имеют гафельное вооружение с использованием марселей на обеих мачтах. Некоторые лодки с кетчевым вооружением имеют треугольные планеры, что снижает потребность в марселях.

Как и ял, кеч использует стаксель, грот и бизань-парус, размер которого сопоставим с гротом. На лодках с парусным вооружением можно ходить с одним или несколькими убранными задними парусами.

Мачты шхуны

Шхуны являются одними из самых элегантных многомачтовых парусников. Шхуны заметно ближе к кечам, чем к ялам. Но при ближайшем рассмотрении у шхуны будет более короткая фок-мачта и более длинная (или почти такого же размера) мачта позади нее.

Мачты шхуны высокие и толстые, но обычно короче, чем у одномачтовых лодок того же размера. Это связано с тем, что двухмачтовые суда распределяют план парусности по двум мачтам и не нуждаются в дополнительной длине, чтобы компенсировать потерянную площадь парусности. Шхуны обычно имеют багровое вооружение и часто используют марсели и стеньги, увеличивающие высоту мачты.

Мачты высоких кораблей

Высокие корабли — это классические большие парусные суда, господствовавшие в океанах за сотни лет до появления пара. Известные суда, такие как U.S.S. Конституция и H.M.S. Victory имеет эту огромную и сложную конфигурацию буровой установки.

Высокие корабли имеют три или более огромных мачт, которые часто сделаны из цельных стволов деревьев. Некоторые из самых больших высоких кораблей имеют пять и более мачт. Высокие корабли обычно имеют длину 100 футов и более, поскольку размер и сложность этих кораблей с квадратным вооружением делают их практичными только в масштабе. На высоких судах используется одна или несколько грот-мачт, бизань-мачт, фок-мачты и джиггер-мачты с гафельным вооружением в кормовой части бизань-мачты.

Материалы для мачт парусников

Мачты парусников обычно изготавливаются из алюминия или определенных пород дерева. Вплоть до 1950-х годов практически все мачты парусников были деревянными. Ситуация изменилась примерно в то же время, когда стали популярны лодки из стеклопластика. На сегодняшний день алюминий является наиболее распространенным материалом для мачт.

Алюминиевые парусные мачты

Наиболее распространенным современным материалом для мачт является алюминий. Алюминиевые мачты легкие, полые и простые в изготовлении. Эти относительно недорогие мачты хорошо выдерживают соленую воду. Алюминиевые мачты также прочны для своего веса.

Недостатком алюминиевых мачт является гальваническая коррозия, которая происходит очень быстро, когда соленая вода вступает в контакт с алюминием и другим металлом (таким как сталь или медь). Алюминиевые мачты наиболее распространены на шлюпах с бермудским вооружением.

Деревянные мачты для парусных лодок

Древесина — традиционный материал для мачт парусных лодок, который до сих пор используется на многих изготовленных на заказ лодках. Деревянные мачты тяжелые, но прочные, и в хорошем состоянии деревянная мачта может прослужить более ста лет. Деревянные мачты распространены на лодках с гафельным вооружением, поскольку дерево является идеальным материалом для более коротких мачт.

Самая распространенная древесина мачты относится к семейству пихтовых. Пихта Дугласа распространена, но местные сорта (такие как британская, колумбийская и желтая пихта) прекрасно подходят. Некоторые парусники (особенно высокие корабли) используют сосну или красное дерево в качестве материала мачты. Некоторые разновидности кедра (например, кедр Порт-Орфорд, орегонский кедр и белый кедр) также являются отличным материалом для строительства мачт и рангоута.

Мачты из углеродного волокна

Мачты из углеродного волокна — новинка в судостроении, и они имеют некоторые преимущества перед деревянными и алюминиевыми мачтами. Углеродное волокно легкое и чрезвычайно прочное, что делает его идеальным для высоких мачтовых гоночных парусников. Суда, участвующие в гонках Кубка Америки, используют мачты из углеродного волокна самого высокого качества в отрасли.

В отличие от дерева (и отчасти алюминия), мачты из углеродного волокна не очень гибкие. Жесткость углеродного волокна делает его прочным, но жесткость также является его слабостью.

КС-4572A

Подробности

Автор: admin

Категория: Галичанин

Обновлено: 30 Май 2018

Общая информация об автокране  Галичанин КС-4572А на шасси КамАЗ-53213:

Автомобильный кран Галичанин КС-4572А грузоподъемностью 16 т на шасси КамАЗ-53213  предназначен для поведения погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ на рассредоточенных объектах Киева, Софиевской Борщаговки, Вишневом, Буче, Ирпене, Гостомеле.

Марка шасси: КАМАЗ

Модель (серия) шасси: 53213

Двигатель: дизельный КамАЗ-740, мощность 210 л.с.

Кран автомобильный КС-4572А грузоподъемностью 16 тонн с гидравлическим приводом, смонтированный на шасси КамАЗ-53213, предназначен для выполнения погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ  в Киеве, Борщаговке, Вишневом.

Стрела — телескопическая. Выдвижение секций — гидроцилиндром и полиспастами.

Аренда автокранов 16т предоставляется как в Киеве, так и по Киевской области. Действует гибкая система скидок при аренде крана на длительный срок, а так же возможность оплаты спецтехники наличными и по безналичному рассчету.

Характеристики автокрана Галичанин КС-4572А

Параметр	Значение
Максимальный грузовой момент, т.м	60,8
Грузоподьемность максимальная, т	16
Длина стрелы, м	9,7 — 21,7
Максимальная высота подьема крюка, м	21,7
Макс. глубина опускания груза стрелой 9,7 м, м	12
Скорость подъема-опускания груза, м/мин
— номинальная (с грузом массой 10 — 16 т)	12
— максимальная (с грузом массой до 6,0 т)	24
Скорость посадки груза, м/мин	не более 0,3
Частота вращения поворотной части, об/мин	до 2,2
Скорость изменения вылета крюка, м/мин
— при подъеме-опускании стрелы	9,3
— при выдвижении-втягивании секции стрелы	8
Скорость передвижения крана своим ходом, км/ч	до 90
Масса крана в транспортном положении, т	20,6
Размер опорного контура вдоль х поперек оси шасси, м	3,85 x 4,8
Колесная формула базового автомобиля	6 х 4
Двигатель базового автомобиля:	дизельный
— модель	КамАЗ-740
— мощность, л. с	210
Габариты крана в транспортном положении, м (длина х ширина х высота)	12 х 2,5 х 3,55
Температура эксплуатации, град. С	от -40 до +40

Грузовысотные характеристики автокрана  «Галичанин» КС-4572 16т, 21.7м

Аренда автокрана  «Галичанин» КС-4572 16 тонн, 21,7 метров в Киеве, услуги крана на Борщаговке, заказ автокрана в Ирпене, Буче.

• < Назад

Автокран КС-4572 и КС-4572А «Галичанин»: технические характеристики, грузоподъемность, особенности

02.01.2021 от feretto

Крановая установка на автомобильном шасси КС-4572 «Галичанин» был поставлен на конвейер в 1984 году. Серийный выпуск автокранов производился на нескольких заводах, находящихся в Галиче, Иваново и Самаре. Стандартные модификации автокрана КС-4572 предназначались для эксплуатации в температурном диапазоне от -40°С до +40°С. Под заказ также выпускались краны для работы при пониженной температуре или в тропиках.

Грузоподъемность крана КС-4572 составляет 16 тонн. Длина стрелы достигает 21 м и увеличивается при помощи решетчатой надстройки.

Содержание:

Технические характеристики автокрана КС-4572

Грузоподъемная установка автокрана КС-4572 находится на раме, которая оснащена дополнительными опорами с гидроприводом и опорно-поворотным приспособлением. Для вращения крановой установки используется гидравлический мотор с механическим редуктором. Опорная рама крана КС-4572 представляет собой сварную коробчатую конструкцию с увеличенной жесткостью. Выносные опоры оборудованы шаровыми оконечными головками, которые устанавливаются в съемные опорные башмаки.

Выдвижение элементов кранового устройства КС-4572 выполняется гидравликой и полиспастом. Регулирование угла установки стрелы автокрана производится гидравлическим цилиндром, который оборудован предохранительным замком. Скорость выдвижения секций составляет 8 м/мин. Оголовок стрелы автокрана КС-4572 оснащен точками для установки решетчатого гуська длиной 6 м. В транспортном состоянии надстройка уложена вдоль боковины стрелы.

Питание гидросистем автокрана КС-4572 выполняется от аксиально-поршневой насосной станции, которая имеет привод от коробки передач грузовика. Включение отбора мощности реализовано электропневматическим приводом.

Грузовая лебедка обеспечивает скорость движения груза в пределах 12-24 м/мин (зависит от массы нагрузки). Механизм поворота позволяет без рывков регулировать частоту вращения в пределах 0,4-2,0 об/мин.

Технические характеристики автокрана КС-4572А

Модификация автокрана КС-4572А отличается использованием автомобильного шасси КамАЗ-53213. Изменения не повлияли на технические характеристики и параметры непосредственное самой грузоподъемной установки.

Рабочее место машиниста автокрана КС-4572А располагается в цельнометаллической кабине, которая вынесена на поворотную башню. Перед оператором расположен приборный щиток и контрольные указатели. Для отопления внутреннего пространства кабины установлен автономный обогреватель. В летнее время вентиляция осуществляется через открытую дверь или поднятое ветровое стекло.

Автомобильное шасси автокрана КС-4572А оснащено атмосферным дизелем мощностью 210 л.с. и механической 5-ступенчатой трансмиссией. На установке используется кабина без спального места. Малыми партиями выпускались машины на основе КамАЗ-4310, оснащенного приводом на все мосты.

В конструкции автокрана КС-4572А имеется механизм отключения балансирной подвески заднего моста, установленный на нижней части рамы. В состав узла входят симметричные узлы с гидравлическим силовым приводом. Управление блокиратором вынесено на золотниковый распределитель, который также регулирует положение выносных опор.

Ранее мы писали о технических характеристиках автокрана КС-35719 и его модификациях.

Автокран, купить автокран б/у

АКЕРМАН

АМЕРИКАНСКИЙ БАРРЕИРОС БЕНФОРД БЕРЛИЕТ

GLM

КОРПУС БУМАР CATERPILLAR

350

350 л

КАТТАНЕО

СМ

СМ 82

Кларк

720

720 ОС

КОЛЕС

6 Гидра

КОРМАЧ ДАФ

CF

CF 65 CF 75 CF 85

ЛФ

ЛФ 45 ЛФ 55

XF

XF 95 XF 105 XF 460

ДЕЛЬТА ДЕМАГ

АС

АС 25 АС 30 АС 35 АС 40 АС 50 АС 55 АС 60 АС 80 АС 95 АС 100 АС 120 АС 155 АС 200 АС 205 АС 250 АС 265 АС 500 АС 700

ХК

ХК 200

ТК

ТК 1200 ТК 2800

ЭДЕР ЭФФЕР

210

ФАССИ

Серия F

F175 F195

ФАУН

ATF

ATF 30 ATF 45 ATF 50 ATF 60 ATF 65 ATF 70 ATF 90 ATF 110 ATF 220

9 гонконгских часов0003

Гонконг 40

РТФ

РТФ 40

ПОЛ ФЕРРАРИ FORD

Серия F

F800

LNT

LNT8000

ФОРТШРИТТ

Серия Т

Т-157

ФУКС

Серия F МТК

МТК 115

ГАЛИЗИЯ ДЖИНАФ

Х серия

Х 3335 Х 4243

ГОТВАЛЬД

АМК

АМК 35 АМК 45

РОЩА

АТ

АТ 400 АТ 422 АТ 633 АТ 635 АТ 750 АТ 865 АТ 880

GMK

GMK 2035 GMK 3050 GMK 3055 GMK 3060 GMK 4075 GMK 4080 GMK 4100 GMK 5095 GMK 5100 GMK 5130 GMK 5150 GMK 5200 GMK 5220 GMK 5250 GMK 6220 GMK 7300 GMK

RT

RT530E RT540 RT630 RT650 RT700 RT750 RT760 RT890E

ТМС

ТМС180

ГРУ БЕНЕДИНИ HIAB

Серия R

R 125

Хино

700

ХИТАЧИ

ЭКС КН

Х280

HOWO HYCO

РТ

ГИДРОС

Серия T

T351

HYSTER

Серия E

ИФА

W-серия

W50

IHI

CCH

МЕЖДУНАРОДНЫЙ

4600 4900

ИВЕКО

Ежедневно

Ежедневно 60

ЕвроКарго

ЕвроКарго 75 ЕвроКарго 90 ЕвроКарго 120 ЕвроКарго 140 ЕвроКарго 180

Евротраккер

Евротраккер 340

Magirus Stralis

Stralis 190 Stralis 260 Stralis 360 Stralis 420 Stralis 460 Stralis 560

Trakker

Trakker 260 Trakker 340 Trakker 360 Trakker 410 Trakker 500

Ивановец

КС

КС 45717

JEKKO

SPX

СМГ

МС

МС 160

КАЙЗЕР КАЛЬМАР КАМАЗ КАТО

CR

CR100 CR250

КР

КР10 КР25 КР250 КР300 КР500

НК

НК120 НК160 НК200 НК250 НК400 НК450 НК500 НК550 НК800 НК1200

СС

СС500

КЕННИС КЕНВОРТ

Серия T

T800

КОБЕЛКО

7055 РК

РК70 РК160 РК250 РК450

КОМАТСУ

LW

LW100

ПК

ПК75

КрАЗ

63221 65053 КС

КС 4574

Т

КРУПП

Время по Гринвичу

Время по Гринвичу 2025

КМК

КМК 2020 КМК 2025 КМК 3045 КМК 3050 КМК 4060 КМК 4070 КМК 4080 КМК 5090 КМК 5100 КМК 5110 КМК 6180 КМК 6200

КС KWB Клаас LIEBHERR

Серия А HS

ТН ВЭД 885

L-серия LG

LG 1750

1300

LTC

LTC 1045

LTF

LTF 1030 LTF 1035 LTF 1045 LTF 1060

LTM

LTM 1025 LTM 1030 LTM 1035 LTM 1040 LTM 1045 LTM 1050 LTM 1055 LTM 1060 LTM 1070 LTM 1080 LTM 1090 LTM 1095 LTM 1100 LTM 1120 LTM 1130 LTM 1140 LTM 1150 LTM 1160 LTM 1200 LTM 1220 LTM 1250 LTM 1300 LTM 1350 LTM 1400 LTM 1450 LTM 1500 LTM 1750

МК

МК 80 МК 88 МК 100 МК 110

R-серия

LINK-BELT

ATC HC HTC RTC

ЛОКАТЕЛИ

GRIL

GRIL8400 GRIL8500 GRIL8600

ЛОГЛИФТ ЛУНА

АТ

АТ 35 АТ 80

ГТ

ГТ 25 ГТ 45

МАК

ДМ

МАЭДА

СС

МАГИРУС МУЖЧИНА

Серия F Серия L

L2000

Серия NL TGA

TGA 18. 320 TGA 18.350 TGA 26.310 TGA 26.320 TGA 26.390 TGA 26.400 TGA 26.430 TGA 26.440 TGA 26.480 TGA 35.430 TGA 35.49000 TGA 2 41.4130 TGA

8.180 12.210 12.240 8.180

ТГМ

ТГМ 18.250 ТГМ 18.280 ТГМ 18.290 ТГМ 26.340

26.360 тг 26.400 тг 26.440 тг 26.480 тг 35.400 тг 35.440 тг 35.500 тг 41.480

TGX

TGX 26.440 TGX 26.560 TGX 35.500 TGX 35.540

МАНИТУ МАНИТОВОК МАРЧЕТТИ

МГ

МГ60

МАЗ МЕРСЕДЕС-БЕНЗ

Актрос

Actros 1831 Actros 2541 Actros 2544 Actros 3244 Actros 3332 Actros 3336

Антос

Антос 2540

Arocs

Arocs 2640 Arocs 3246 Arocs 3251

Atego

Atego 818 Atego 1218 Atego 1223 Atego 1328 Atego 1523 Atego 1529 Atego 1823 Atego 1828 Atego 2628

Axor

Axor 1828 Axor 1833 Axor 2543 Axor 3028 Axor 3340

Econic

Econic 2629

SK

SK 1729 SK 1735 SK 1820 SK 1824 SK 2024 SK 2433 SK 2538 SK 2628 SK 2631 SK 2635

Спринтер

Спринтер 513 Спринтер 516 Спринтер 518

Унимог Зетрос

МЕРЛО

РОТО

МИЦУБИСИ

Кантер

МКГ НИССАН

Атлеон

Атлеон 56. 15

ОРМИГ

20 40 50 ТМ

Р&Н

CN

CN-122

Омега

Омега С

S-серия T-серия

ПАКТОН ПАЛАЗЗАНИ PALFINGER

ПК

ПК 4501 ПК 11001 ПК 12000 ПК 13001 ПК 15500 ПК 16502 ПК 27001 ПК 85002 ПКГ

ПАУС

ПТК

ПТК31

ПИНГУЛИ

ИНТЕГРАЛ

ИНТЕГРАЛ 18

ТТ

ТТ 586

PM ПОТАЙН ППМ

АТТ

АТТ 280 АТТ 340 АТТ 350 АТТ 390 АТТ 400 АТТ 480 АТТ 590 АТТ 600 АТТ 680

ПРАГА ПРИНОТ RENAULT

Серия G

G300 G340

Керакс

Керакс 270 Керакс 450

Магнум

Магнум АЕ

Менеджер Мидлум

Мидлум 220 Мидлум 270

Премиум

Премиум 210 Премиум 280 Премиум 320 Премиум 370 Премиум 410 Премиум 430 Премиум 460 Премиум Lander

Серия T

T460

РИГО САНИ

QY

QY25 QY50 QY100

SRC STC

STC250 STC500 STC550 STC750 STC800 STC1000 STC1300

СКАНИЯ

Серия G

G380 G420 G440 G450 G480 G490

K-серия L-серия P-серия

P94 P114 P250 P280 P320 P340 P360 P370 P380 P400 P410

Серия R

R144 R400 R410 R420 R440 R480 R490 R500 R520 R560 R580 R650 R730

Серия T

T112

СКМ СЕННЕБОГЕН

613 643 Серия S

S 612 S 1225

СПИРИНГС

1265 СК

СК 477 СК 488 СК 498 СК 598 СК 599

СТАЛОВА ВОЛЯ ЗВЕЗДА

266

Системные прицепы TADANO

2000 2500

ATF

ATF 45 ATF 50 ATF 60 ATF 65 ATF 70 ATF 80 ATF 90 ATF 100 ATF 110 ATF 220

ГР

ГР 120 ГР 300 ГР 550 ГР 700

GT

GT 500 GT 550 GT 650 GT 800 GT 1000 GT 1200 GTC

Гонконг

Гонконг 65

ТГ

ТГ 300 ТГ 500 ТГ 700 ТГ 800 ТГ 900 ТГ 1200 ТГ 1500

250 турецких лир 300 500 турецких лир

ТР

ТР 200 ТР 250 ТР 300 ТР 350 ТР 500 ТР 600

ТАДАНО ФАУН

ATF

ATF 30 ATF 40 ATF 45 ATF 50 ATF 60 ATF 65 ATF 70 ATF 80 ATF 90 ATF 100 ATF 110 ATF 130 ATF 160 ATF 180 ATF 220

РТФ

РТФ 40

ТАТРА

148 815 T-серия

T148 T158 T815

ТАЙДЕР ТЕРБЕРГ

FM

FM 1350

ТЕРЭКС

Серия A A300 A350 A450 A600 AC

AC35 AC40 AC50 AC55 AC60 AC100 AC155 AC205 AC500

RC

RC30 RC45

ТК

VICARIO VOLKSWAGEN

Транспортер

ВОЛЬВО

Серия A

A30

ФЭ

ФЭ 280 ФЭ 320

FH

Fh22 Fh26 FH 400 FH 420 FH 440 FH 460 FH 480 FH 500 FH 520 FH 540

FL

FL240 FL 280 FL618

FM

FM7 FM12 FM 300 FM 330 FM 340 FM 370 FM 380 FM 400 FM 410 FM 420 FM 440 FM 450 FM 460 FM 480 FM 500

FMX

FMX 460 FMX 500 FMX 540

FS L-серия N-серия

N10

Валла XCMG

GR Q25 QY

QY16 QY25 QY30 QY35 QY50 QY55 QY70 QY100 QY130 QY160

XZ ЦЕППЕЛИН

ZM

ЗИЛ

130 КС

КС-3575

ZOOMLION

QUY QY RT ZLJ

СМС

Показать все

Страница не найдена – Властелин колец Кольца власти на Amazon Prime News, Дж.

Р. Р. Толкин, Хоббит и многое другое

Похоже, в этом месте ничего не найдено. Может попробовать одну из ссылок ниже или поиск?

Искать:

Наиболее часто используемые категории

• Хоббит (4867)
  • Хоббит Фильм (4268)
• события (3396)
• Властелин колец (4105)
  • Фильмы LotR (3166)
• Вентиляторы (2012)
• Товары (1974)
• Толкин (1398)
• Старые главные новости (21 978)
• Старые специальные репортажи (3840)

Архивы

Попробуйте поискать в ежемесячных архивах. 🙂

Архивсесс -измельченный месяц марта 2023 г., февраль 2023 г. Январь 2023 г., декабрь 2022 г., ноябрь 2022 года. 2021 Апрель 2021 Март 2021 Февраль 2021 Январь 2021 Декабрь 2020 Ноябрь 2020 Октябрь 2020 Сентябрь 2020 Август 2020 Июль 2020 Июнь 2020 Май 2020 Апрель 2020 Март 2020 Февраль 2020 Январь 2020 Декабрь 2019Ноябрь 2019 г. Октябрь 2019 г. Сентябрь 2019 г. август 2019 г., июль 2019 г., июнь 2019 г., май 2019 г., апрель 2019 г. Март 2019 г. Февраль 2019 г., январь 2019 г. Декабрь 2018 г., ноябрь 2018 г., октябрь 2018 г., сентябрь 2018 г., август 2018 г., июль 2018 г., июнь 2018 г., май 2018 апрель 2018 г. Март 2018 г. Февраль 2018 г. Январь 2018 г. Декабрь 2018 г. Ноябрь 2017 г. Октябрь 2017 г. Сентябрь 2017 г. Август 2017 г., июль 2017 г., июнь 2017 г., май 2017 г., апрель 2017 г. Март 2017 г. Февраль 2017 г. Январь 2017 г. Декабрь 2016 г., ноябрь 2016 г., октябрь 2016 г. Сентябрь 2016 г., август 2016 г., июль 2016 г., июнь 2016 г., май 2016 г., апрель 2016 г. Март 2016 г., Февраль 2016 г., январь 2016 г. Декабрь 2015 г. Ноябрь 2015 г. Октябрь 2015 г. Сентябрь 2015 г. август 2015 г., июль 2015 г., июнь 2015 г., май 2015 г., апрель 2015 г. Март 2015 г., февраль 2015 г. Январь 2015 г. Декабрь 2014 г., ноябрь 2014 г., октябрь 2014 г. Сентябрь 2014 г., август 2014 г., июль 2014 г., июнь 2014 г., май 2014 г. Апрель 2014 г. Март 2014 г. Февраль 2014 г. Январь 2014 г. Декабрь 2013 г. Ноябрь 2013 г. Октябрь 2013 г. Сентябрь 2013 г. Август 2013 г., июль 2013 г., июнь 2013 г., май 2013 г., апрель 2013 г. Март 2013 г. Февраль 2013 г. Январь 2013 г. Декабрь 2012 г., ноябрь 2012 г., октябрь 2012 г. 2012 г., август 2012 г., июнь 2012 г., июнь 2012 г., май 2012 г., апрель 2012 г. Март 2012 г., февраль 2012 г., январь 2012 г., декабрь 2011 г., ноябрь 2011 г., Октябрь 2011 г., 2011 г., 2011 г., июль, июль, июль. 2011 Июнь 2011 Май 2011 Апрель 2011 Март 2011 Февраль 2011 Январь 2011 Декабрь 2010 Ноябрь 2010 Октябрь 2010 Сентябрь 2010 Август 2010 Июль 2010 Июнь 2010 Май 2010 Апрель 2010 Март 2010 Февраль 2010 Январь 2010 Декабрь 2009Ноябрь 2009 г., октябрь 2009 г., сентябрь 2009 г. Август 2009 г., июнь 2009 г., июнь 2009 г., май 2009 г., апрель 2009 г. Март 2009 г. Февраль 2009 г., январь 2009 г. Декабрь 2008 г., ноябрь, октябрь 2008 г., сентябрь 2008 г., август 2008 г., июль 2008 г., июнь 2008 г., май 2008 г., апрель 2008 г. Март 2008 г. Февраль 2008 г., январь 2008 г., декабрь 2007 г., ноябрь 2007 г. 2007 г. Октябрь 2007 г. Сентябрь 2007 г. август 2007 г., июль 2007 г., июнь 2007 г., май 2007 г., апрель 2007 г., март 2007 г., февраль 2007 г., январь 2007 г., декабрь 2006 г., ноябрь 2006 г., октябрь 2006 г., сентябрь 2006 г., август 2006 г., июль 2006 г., июнь 2006 г., май 2006 г. Апрель 2006 г. Март 2006 г. Февраль 2006 г. Январь 2006 г. Декабрь 2005 г. Ноябрь 2005 г. 2005 г. 2005 г. Сентябрь 2005 г. август 2005 г., июль 2005 г., июнь 2005 г., май 2005 г., апрель 2005 г., март 2005 г., февраль 2005 г. Январь 2005 г. Декабрь 2004 г., ноябрь 2004 г., октябрь 2004 г., сентябрь 2004 г., август 2004 г., июль 2004 г., июнь 2004 г., май 2004 г., апрель 2004 г. Март 2004 г., февраль 2004 г., январь 2004 г. Декабрь 2003 г., ноябрь 2003 г., октябрь 2003 г. 2003 г. 2003 г. Август 2003 г., июль 2003 г., июнь 2003 г., май 2003 г., апрель 2003 г. Март 2003 г., февраль 2003 г., январь 2003 г., декабрь 2002 г., ноябрь 2002 г., октябрь 2002 г.

Снятие подшипников.

Подавляющее большинство (приблизительно 90%) подшипников качения никогда не удаляются из механизма машины. Они остаются на машинах или заводах, пока вся машина не будет утилизирована.Вот почему замена подшипников затрагивает в основном большие подшипники качения и подшипники для важных механизмов, где осмотр и замена их являются частью плановых профилактических программ технического обслуживания.

Легкость снятия подшипников качения обычно зависит от возможностей демонтажа, рассмотренных и включенных в конструкцию машины.В частности, при работе с машинами или устройствами, которые, как известно, требуют особого обслуживания в течение срока их службы, есть довольно простые и эффективные конструктивные особенности, которые могут значительно облегчить удаление подшипников.Такими конструктивными особенностями могут быть винты, демонтирующие резьбу и отверстия или подходящие пазы или углубления в корпусах или валах.

Для демонтажа подшипников требуется некоторая базовая подготовка, аналогичная установке подшипников качения. Она включает тщательное изучение руководств, чертежей и процедур обслуживания, которые содержат соответствующую информацию.

Чтобы обеспечить успешную замену подшипника, все поверхности машины, окружающие обрабатываемый участок, должны быть очищены, чтобы исключить попадание даже малейших загрязнений, включая производственное сырье и отходы.Все используемые инструменты и вспомогательное оборудование должны быть чистыми и в хорошем состоянии.В принципе, демонтаж подшипника является противоположным процессу монтажа.

Сначала необходимо демонтировать подшипники, которые разболтаны в процессе их использования.

Отдельные типы подшипников также имеют некоторые преимущества при удалении.

Механические средства, такие как молоток могут легко демонтировать подшипники малого размера.

Несколько специальных инструментов для демонтажа доступны для удаления подшипников. Например, зубчатые инструменты, которые обычно используются для подшипников среднего и крупного размера, состоят из шпинделя, который действует либо механически, либо гидравлически в сочетании с различными размерами лап и ножек. При сборке в 2 или 3 ножки инструменты могут соответствовать индивидуальным требованиям к использованию.

В случае, если на пути подшипника находится помеха, для снятия подходит специальный пресс.

Считается, что когда подшипники планируют использовать повторно или удалять с помощью прессового метода, необходимо строго избегать любых передаточных сил через элементы качения.Положение подшипников, смонтированных на валах с помощью переходных втулок, должно быть отмечено на валу, чтобы обеспечить легкую опорную базу.После маркировки положения крепежный язычок запирающего устройства должен быть согнут. Контргайка ослаблена, но не полностью удалена.

Чтобы полностью демонтировать подшипник, он приводится в движение с помощью ударов молотка по его окружности.

Если подшипник расположен близко к концу вала, ослабление подшипника также может быть завершено нанесением пары ударов.Подшипник можно снять, только если его путь он свободен, а контргайка и стопорная шайба полностью удалены.После удаления подшипника переходную втулку можно легко снять.

В случае подшипников, установленных на втулках, сначала необходимо освободить осевую фиксацию этой втулки. Только после этого может быть выполнено удаление подшипника.

Втулка вытягивается со своего места с помощью гайки фитинга.Чтобы свести к минимуму трение между поверхностью подшипника и боковой поверхностью гайки, поверхности следует слегка смазывать маслом, смазкой для подшипников или проникающим маслом.

Снятие малогабаритных подшипников скольжения легко завершается с использованием простых механических инструментов и оборудования.Однако при демонтаже больших силовых подшипников, список необходимых для их снятия инструментов становится больше.

Для таких механизмов рекомендуется использовать методы гидравлического демонтажа.При применении гидравлических средств даже очень большие и тяжелые подшипники могут быстро и эффективно демонтироваться.

Кроме того, демонтаж подшипников с помощью гидравлических инструментов обычно исключает возможность механического повреждения подшипника или смежных деталей, в частности, связывания или забивания тяжелых компонентов.

Заметка:

Замятые подшипники могут внезапно отсоединиться со своих мест, когда их удаляют с помощью метода впрыска масла. Это может привести к тому, что подшипники выпрыгнут со своего места с высокой скоростью, риском опасности и серьезной травмы.

Соблюдайте рекомендации по технике безопасности и рекомендации, предоставленные производителем гидравлических инструментов.Убедитесь, что все детали, демонтируемые гидравлическим способом, защищены от случайного падения или срыва.По соображениям безопасности связанная контргайка должна быть ослаблена только по мере необходимости, но не полностью удалена.

Контргайку следует снимать только тогда, когда подшипник полностью свободен и снят с места установки.Простым и универсальным инструментом для монтажа и демонтажа подшипников качения является гидравлическая гайка.На фото пример, как это устройство используется для демонтажа большого сферического роликового подшипника, установленного на отводящей втулке.

Для демонтажа подшипника необходимо применять такую же процедуру, как описано рисунком. Вместо стандартной контргайки используется соответствующая гидравлическая гайка.Гайка навинчивается на резьбу отводящей втулки как можно дальше.

Когда гидравлическая гайка находится в своем положении, применяется дополнительный осевой упор (например, гайка вала), чтобы предотвратить опускание подшипника. Гидравлическое давление применяется только тогда, когда дополнительная гайка вала надежно закреплена.Втулка будет выталкиваться из своего положения посредством осевого перемещения поршня.

Основное преимущество гидравлических гаек заключается в том, что они также могут использоваться для машин и подшипниковых устройств, обычно не предназначенных для снятия подшипников с помощью гидравлических мер.

В случае, если подшипники установлены непосредственно на конических валах, требуемые отверстия должны быть предусмотрены на конце вала, чтобы можно было применять метод впрыска масла.

Чтобы обеспечить правильное подсоединение масла, подходящие резьбы должны быть обработаны на конце отверстия вала для впрыска масла. Это также позволяет вставлять винтовые заглушки для герметизации масляного канала и предотвращения попадания загрязнений.

Мелкие канавки, расположенные по окружности опорного гнезда обеспечивает распределение давления масла.

Для демонтажа такого подшипникового узла крепежный язычок запирающего устройства должен быть согнут.Затем контргайка ослабляет несколько оборотов, но по соображениям безопасности не полностью удаляется.

Теперь масляная труба может быть подключена к отверстию для масла, и может быть введено масло под давлением.Внутреннее кольцо подшипников немного расширится из-за приложенного давления, что позволит создать очень тонкую масляную пленку между диаметром отверстия подшипника и седлом вала. Благодаря конусообразному отверстию подшипник легко выйдет со своего места.

Большие переходники и втулки часто изготавливаются с масляными отверстиями и канавками, что позволяет демонтировать связанный подшипник, применяя метод впрыска масла.

На рисунке показана втулка серии AOH, которая выпускается с отверстиями для масла в стандартной комплектации. Соединительные отверстия и резьба расположены на боковой стороне платы отводящей втулки.

Еще существует переходная втулка, которая выпускается с отверстиями для масла в стандартной комплектации.

На переходных втулках соединение масляных отверстий и резьб расположено по узкой линии на лицевой стороне.

Съемник с реверсивными рычагами

Трех рычажный съемник

Съемник с гидравлическими шпинделями

Съемник с крытым корпусом и тремя рычагами

При снятии подшипников нагрев их или сепаратора может немного облегчить процесс. В зависимости от конкретного случая нагрев сепаратора может иметь как недостатки, так и преимущества.Для массового удаления внутренних цилиндрических роликовых подшипников, например, при капитальном ремонте подшипников на оси, соответствующими инструментами для их снятия являются термокольца.

Термокольца представляют собой прорезиненные кольца из твердого алюминия с изолированными ручками.Диаметр отверстия кольца регулируется до диаметра дорожки качения в зависимости от типа подшипника, который необходимо удалить.Простые термокольца не имеют встроенного источника тепла, поэтому их необходимо нагревать с помощью плиты или аналогичных греющих средств.Необходимая температура и время нагрева обычно определяются практическим опытом.

Более продвинутый дизайн этого простого, но эффективного инструмента — это термокольца с встроенными нагревательными элементами.Для снятия подшипниковых колец с использованием термоколец, поверхность кольца должна быть слегка смазана тонким термостойким машинным маслом. Нагретое термокольцо должно быть размещено вокруг кольца подшипника и зажато с помощью ручек. Для того, чтобы тонкостенное кольцо подшипника быстро принимало тепло термокольца.Как только кольцо расширяется из-за передаваемого тепла, оно становится свободным и может легко удаляться со своего места даже при сильных помехах.Из-за того, что после каждого удаления необходимо повторно разогревать простые термокольца, для эффективного массового производства может потребоваться использование более чем одного термокольца.

Подшипники, замена, снятие подшипников, их типы и повреждения Renault Logan / Рено Логан

Снятие и установка
подшипников

Головки и насадки

• Прежде чем снимать подшипник,
всегда проверяйте корпус, чтобы определить способ его извлечения — в некоторых корпусах установлены фиксирующие пластины или литые упоры. Также визуально проверьте наличие установочных меток на подшипнике и, если
подшипник запрессован на определенную глубину, измерьте ее на данном этапе. Некоторые роликовые подшипники
с одной стороны герметично закрыты обратите внимание на положение установки подшипника.

• Подшипники можно выпрессовать из корпуса при помощи специального съёмника (с головкой подходящего
размера) или при помощи насадки подходящего диаметра. Выберите размер
головки съёмника или насадки, чтобы
она соприкасалась с внешней поверхностью подшипника, но ни в коем случае не с роликами/шариками или внутренней дорожкой качения. Всегда поддерживайте корпус вокруг подшипника при помощи деревянных брусков, в
противном случае вы можете повредить
его. Подшипник выпрессовывается посредством нескольких ударов молотка
по головке или насадке. Если только доступ не ограничен (как в случае с колесными подшипниками), не рекомендуется использовать бородок с тонким жалом, если же вы используете его, необходимо перемещать его вокруг подшипника, чтобы выпрессовывать его из корпуса равномерно.

• То же самое оборудование может
использоваться и для установки подшипников. Убедитесь, что корпус подшипника поддерживается при помощи
деревянных брусков, затем совместите установочные метки на подшипнике
и корпусе. Установите подшипник в исходное положение — обычно они устанавливаются таким образом, что сторона с установочными метками направлена наружу. Равномерно запрессуйте
подшипник в корпус, используя головку
или насадку, которая опирается только
на внешнюю дорожку качения подшипника — если насадка будет соприкасаться с роликами/шариками или внутренней дорожкой качения, подшипник будет поврежден.

• Убедитесь, что внутренняя дорожка качения и шарики/ролики вращаются
свободно.

Съёмники и скользящие
молотки

• Если подшипник напрессован на
вал, вам потребуется съёмник, чтобы
снять его.

Этот съемник подшипников фиксируется за подшипником,
затем давление прикладывается к краю вала, чтобы снять подшипник.

Убедитесь, что зажимы или выступы
съёмника зафиксированы должным образом за подшипником и не соскользнут. Если вы, например, снимаете подшипник с вала с шестернями, придется
установить съёмник за шестерней, если
доступ к дорожке качения затруднен,
при этом шестерня также будет снята с
вала.

Если вам не удается получить
доступ к задней поверхности подшипника, возможно, придется снимать прилегающий к нему компонент.

Внимание! Убедитесь, что центральный болт
съёмника должным образом зафиксирован на краю вала и не соскользнет под давлением. Также убедитесь,
что съёмник не повредит край вала.

• Установите съёмник таким образом,
чтобы его центральный болт осуществлял
давление на край вала, таким образом
впрессовывая подшипник с вала.

• При установке подшипника на вал
давление должно приходиться только на
внутреннюю дорожку качения подшипника — контакт с внешней дорожкой качения
и роликами/шариками станет причиной
повреждения подшипника. Используйте
насадку или подходящий отрезок трубы,
который устанавливается на край вала

.
При установке подшипника на вал
используйте отрезок трубы,
который
будет опираться только на внутреннюю
дорожку качения подшипника.

• Если подшипник установлен в глухое отверстие в картере, вам не удастся
выпрессовать или извлечь его, используя методы, описанные выше. Вам потребуется скользящий молоток с заостренной насадкой-съёмником подшипников. Насадка-съёмник устанавливается с натягом на подшипник, и при затяжке расширяется, плотно захватывая
нижнюю часть подшипника. Используя скользящий молоток, извлеките подшипник из
корпуса.

• Если вес подшипника значительный, он может выпасть из корпуса, если
корпус предварительно нагреть.
Если вы попытаетесь использовать
этот метод, прежде всего, подготовьте рабочую поверхность, которая позволит перевернуть картер конической поверхностью вниз и извлечь подшипник,
— деревянная поверхность идеально подойдет, так как она не повредит уплотнительную поверхность картера. Надев
защитные перчатки, постучите нагретой поверхностью картера по рабочей
поверхности, чтобы извлечь подшипник под тяжестью его собственного веса

• Подшипники можно установить в
глухие отверстия, используя описанный
выше метод, в котором применяются
насадки или головка.

Затяжные болты

• Если подшипник или втулка установлены в проушину компонента, извлечение при помощи выколотки может привести к повреждению компонента. Если у вас есть доступ к прессу, задача упрощается. В противном случае
вы можете изготовить затяжной болт,
чтобы извлечь подшипник или втулку.

• Чтобы извлечь подшипник/втулку, вам понадобится длинный болт с гайкой (или отрезок штока с резьбой с двумя гайками), отрезок трубы, внутренний
диаметр которого больше, чем диаметр
подшипника/втулки, еще один отрезок
трубы, внешний диаметр которой немного меньше, чем диаметр подшипника/втулки, а также комплект шайб. Учтите,
что отрезки трубы должны иметь одинаковую длину или быть длиннее, чем подшипник/втулка.

• Тот же комплект инструментов
(только без отрезков трубы) можно использовать для установки подшипника/
втулки в исходное положение (смотрите
иллюстрацию 5.11).

Изменение температуры

• Если внешняя дорожка качения
подшипника устанавливается в картер
с натягом, вы можете нагреть алюминиевый картер, чтобы ослабить крепления подшипника. Алюминий будет расширяться больше, чем стальная внешняя дорожка качения подшипника. Существует несколько способов сделать
это, но старайтесь не применять локализованное тепло (например, горелку) точка плавления алюминия относительно низкая.

• Чаще всего рекомендуется использовать духовку (разогретую до
100 ‘С) или погружать картер в кипящую
воду. Источники локализованного тепла низкого диапазона температур, такие как технический фен или утюг, также можно использовать. Кроме того, вы можете окунуть
тряпку в кипящую воду и обмотать ее вокруг корпуса подшипника.

Предупреждение!
Все эти методы требуют особой внимательности и осторожности, чтобы предотвратить получение серьезных травм и ожогов.
При обращении с горячими компонентами всегда надевайте защитные
перчатки.

• Если вы решили нагреть весь картер, учтите, что пластиковые компоненты, могут пострадать — лучше
снимите их предварительно.
• После нагревания, извлеките подшипник, как описано выше. Вы можете
обнаружить, что после расширения подшипник выпадет под тяжестью собственного веса, а иногда все же придется слегка постучать по насадке или головке.

• При необходимости вы можете нагреть картер, чтобы облегчить установку
подшипника, и это иногда рекомендуется производителем.

• Установку подшипников можно
облегчить, поместив их предварительно в холодильник на ночь. Стальные подшипники уменьшатся в диаметре, что
позволит легко установить их в корпус.
Этот метод часто помогает при установке внешних дорожек качения вилок поворотного кулака на раме.

Типы и маркировка
подшипников

• На автомобилях используются плоские подшипники скольжения, шариковые подшипники, игольчатые подшипники и конические роликовые подшипники. Шариковые и роликовые подшипники обычно расположены между внутренней и внешней дорожкой качения,
однако можно встретить вариации и без
дорожек качения.

Конические роликовые подшипники (А),
игольчатые подшипники (В) и шариковые подшипники (С).

• Подшипники скольжения обычно
устанавливаются на коренные и шатунные шейки коленвала, так как они лучше
переносят высокие нагрузки. Они изготовлены из сплава фосфора и бронзы, к тому же в них заложена смазка.

• Шариковые подшипники и игольчатые роликовые подшипники состоят
из внешней и внутренней дорожки качения из стали, а также шариков или роликов, установленных между ними. Эти
виды подшипников нуждаются в постоянной смазке, при этом они отлично справляются с осевыми нагрузками. Конические роликовые подшипники состоят из комплекта роликов в коническом сепараторе на внутренней дорожке качения, внешняя дорожка качения устанавливается отдельно. Они отлично справляются с осевыми нагрузками и предотвращают смещение на валу.

• Производители подшипников изготавливают подшипники в соответствии со стандартами Международной
организации по стандартизации, размеры подшипника выбиты на поверхности
подшипника (указан внутренний и внешний диаметр, коэффициент нагрузки и
тип)

Стандартная маркировка подшипников.

• Металлические втулки обычно изготавливаются из сплавов фосфора и
бронзы. Резиновые втулки используются в проушинах подвески. Втулки из волокна также используются в шарнирах
подвески.

Обнаружение
неисправностей
в подшипниках

• Если внешние дорожки качения
подшипников прокрутились в корпусе,
это приведет к его повреждению. Вы можете использовать специальный контрящий состав, чтобы зафиксировать внешнюю дорожку качения на месте, если повреждения не слишком серьезные.

Типичные виды повреждений
подшипников.

• Подшипники скольжения могут
выйти из строя вследствие повреждения их рабочей поверхности, в результате недостаточной смазки, коррозии или
попадания абразивных частиц в масло. Небольшие частицы загрязнений в масле могут
остаться на поверхности подшипника, а
частицы большего размера поцарапают
подшипник и шейку вала. Если автомобиль часто использовался для передвижения
на короткие расстояния, рабочая температура будет недостаточной для удаления конденсата, который скопился на
подшипниках.

• Шариковые и роликовые подшипники могу выйти из строя вследствие
недостаточной смазки или повреждения
шариков и роликов. Конические роликовые подшипники могут выйти из строя в
результате перегрузки. Если только подшипник не закрыт герметично с обеих
сторон, промойте его в керосине, чтобы удалить следы старой смазки, а затем дайте ему высохнуть. Выполните визуальную проверку шариков и роликов,
чтобы убедиться в отсутствии задиров,
питтинга, износа и повреждения сепараторов .

• Шариковый подшипник можно
проверить на наличие следов износа,
проворачивая его и прислушиваясь к
его работе. Нанесите тонкий слой масла на подшипник и держите его близко к уху — держите внешнюю дорожку
качения одной рукой и вращайте внутреннюю дорожку качения другой рукой. При
проворачивании подшипник должен работать практически бесшумно, если вы
услышали посторонние шумы — подшипник изношен.

Как снять подшипник

Когда речь заходит о том, как снять подшипник, в промышленности используется множество различных методов. К ним относятся использование съемника подшипников, гидравлические методы, масло, пар и грубая сила. В то время как некоторые методы являются лучшими, другие могут привести к повреждению вашего оборудования или даже к травмам, поэтому важно, чтобы вы знали, какой метод снятия подшипника лучше всего подходит для вашей области применения.

В этой статье мы расскажем вам о различных методах снятия подшипников, а также дадим несколько основных советов по снятию подшипников, которые помогут продлить срок службы вашего оборудования.

Методы снятия подшипников

Существует множество различных методов снятия подшипников, и правильный метод зависит от конкретной области применения и имеющегося у вас оборудования, а также от ваших личных предпочтений. Давайте рассмотрим некоторые из наиболее распространенных методов снятия подшипников, а также плюсы и минусы каждого метода.

Съемник для подшипников

Снятие подшипника с помощью съемника для подшипников часто рассматривается как лучший и наиболее надежный способ снятия подшипника с вала. Этот метод включает в себя использование набора губок, специально предназначенных для установки вокруг подшипника, перед тем, как снять подшипник с вала. Съемники подшипников доступны как в механическом, так и в гидравлическом вариантах.

Одно из ключевых преимуществ использования съемника подшипников заключается в том, что он сводит к минимуму риск повреждения вашего оборудования. Кроме того, этот метод можно использовать для широкого спектра подшипников, независимо от их размера или формы. Однако использование съемника не подходит для более крупных и тяжелых подшипников, которые нелегко поднять.

Посмотреть полный ассортимент съемников подшипников можно здесь

Гидравлические методы

Другим методом снятия подшипников является использование гидравлики. Вы можете выбрать между использованием гидравлической гайки или гидравлического насоса и масляного инжектора. Гидравлика часто является предпочтительным методом для больших и тяжелых подшипников, которые трудно снять с помощью съемника подшипников.

Использование гидравлики для снятия подшипника обеспечивает больший контроль. Это означает, что вы можете быть более точным при снятии подшипника, помогая снизить риск повреждения вала или получения травмы. Также требуется меньше ручных усилий, поэтому для снятия больших подшипников часто используются гидравлические методы.

Ознакомьтесь с ассортиментом инструментов для снятия гидравлических подшипников здесь

Горячее масло и пар

Использование горячего масла или пара для нагревания подшипника и облегчения его снятия — это метод, который использовался в течение многих лет. Это включает в себя нагрев масла или пара до высокой температуры, в результате чего подшипник расширяется и отделяется от вала.

Хотя этот метод эффективен, он также может быть чрезвычайно опасен, иногда приводя к серьезным ожогам. Мало того, это также может привести к повреждению окружающего оборудования, что приведет к дополнительным затратам на ремонт. По этой причине мы всегда рекомендуем избегать использования горячего масла или пара для снятия подшипника.

Грубая сила

Последним методом снятия подшипника является грубая сила. Это включает в себя использование молотка или другого инструмента, чтобы попытаться вручную снять подшипник с вала или корпуса. Для этого часто требуется большое усилие, так как подшипник надежно закреплен на валу.

Хотя грубая сила может быть эффективным способом снятия подшипника, она часто приводит к повреждению окружающего оборудования, такого как вал и муфты, из-за требуемой чрезмерной силы. В дополнение к этому, это также увеличивает риск получения травм, чего хочет избежать каждый бизнес. Поэтому мы всегда рекомендуем избегать применения грубой силы для снятия подшипника.

Основные советы по снятию подшипника

Если вы собираетесь снять подшипник в первый раз, возможно, вам нужны советы по снятию подшипника. Мы собрали некоторые из наших лучших советов ниже, чтобы помочь вам начать работу наилучшим образом.

• Всегда следуйте инструкциям производителя при снятии подшипника и никогда не пытайтесь импровизировать.
• Перед первой попыткой снять подшипник важно пройти обучение у профессионала. Это гарантирует, что вы можете безопасно снимать подшипник, снижая риск получения травмы или любого повреждения окружающего оборудования.
• При использовании съемника убедитесь, что у вас есть губки правильного размера и формы, чтобы правильно установить подшипник.
• При использовании гидравлики всегда используйте цилиндр, специально предназначенный для подшипников.
• Никогда не используйте горячее масло или пар для снятия подшипника — это опасно и может повредить ваше оборудование.
• Если вы не уверены, какой метод подходит для вашего оборудования, обратитесь за консультацией к специалисту по продуктам технического обслуживания перед попыткой удаления.

Резюме

Снятие подшипника может быть сложной задачей, но понимание правильного метода, который следует использовать для вашего оборудования, поможет вам начать работу. Самое главное — убедиться, что вы прошли всестороннее обучение, прежде чем пытаться снять подшипник, а также убедитесь, что у вас есть правильные инструменты для безопасного удаления.

Мы всегда рекомендуем избегать устаревших и небезопасных методов снятия подшипников, таких как горячее масло, пар или грубая сила. Вместо этого мы рекомендуем использовать съемник подшипников или гидравлические методы для безопасного и эффективного снятия подшипника.

Если вам нужна дополнительная информация о том, как снять подшипник, наши специалисты по подшипникам и продуктам для обслуживания всегда рады помочь. Позвоните нам сегодня, чтобы узнать больше.

Вас также может заинтересовать:

История подшипника

Как узнать, когда следует использовать нагреватель подшипников

Как использовать инструмент для центровки SKF TKSA 11

Основы установки и снятия подшипников

Правильная установка радиального шарикового или роликового подшипника имеет решающее значение для достижения полного срока службы подшипника компонент. Неправильные методы монтажа, использующие преимущества кратчайшего пути, такие как использование молотка или горелки, приведут к преждевременному выходу из строя или потенциальной угрозе безопасности. В этой статье рассматриваются советы по правильной установке подшипников, в частности, установка подшипников без корпуса, в отличие от корпусных подшипниковых узлов, таких как опорный блок.

Крайне важно, чтобы все вопросы безопасности были решены, для работы было отведено достаточно времени, и процедура всем понятна до начала работ по установке подшипников. Инвестиции в надлежащие инструменты, процедурное обучение и время приведут к значительной экономии средств и продлению срока службы подшипника и машины, на которой он установлен. Цена подшипника и человеко-часов, необходимых для его правильного выполнения, ничтожно малы по сравнению с общей стоимостью простоя, начальной ценой машины, потенциальным сопутствующим ущербом и, конечно же, ущербом, который может быть нанесен установщику или оператору машины. . «Сделай все правильно с первого раза» — это не просто клише; это должно быть обязательным и частью культуры обслуживания на вашем предприятии. Во время этих процессов следует носить все необходимые средства индивидуальной защиты (СИЗ).

Механическое снятие, установка и методы

Безопасное и правильное удаление вышедшего из строя подшипника — первый шаг. Съемники и прессы, разработанные для этой цели, являются лучшими вариантами по трем причинам: безопасность, экономия времени и минимизация повреждения вала и корпуса во время процесса. Двух- и трехзахватные механические съемники равномерно натягивают наружное кольцо по мере затягивания резьбового штифта, центрированного на конце вала (см. рис. 1).

Другим типом съемника является сепаратор или нож, который имеет две пластины, расположенные за подшипником. Съёмники для тяжелых условий эксплуатации оснащены гидравлическими цилиндрами, что упрощает демонтаж. Если подшипник снимать с помощью высокоскоростного отрезного инструмента и использовать его небрежно, вал и корпус могут быть повреждены. Хотя ограничения по размеру и пространству иногда диктуют необходимость этого метода, любые последующие забоины и выемки на валу или в корпусе приводят к удалению металла. Удаление металла, в свою очередь, изменяет все важные допуски на размеры и правильную посадку подшипника. По возможности избегайте открытого огня или образования искр во время процесса.

Как правило, не рекомендуется повторно использовать подшипник, снятый с эксплуатации, но рекомендуется проверить подшипник после снятия на предмет причины отказа. Стресс с течением времени может привести к повреждениям, которые не видны невооруженным глазом. Это также требует определенного образования и опыта в области анализа неисправностей, чтобы определить причину и характер отказа. Единственный раз, когда подшипник может быть использован повторно, это если он был отправлен обратно производителю для очистки, осмотра, измерения, переточки и повторной сборки. Это нерентабельно с меньшими подшипниками.

Аккуратное обращение со сменным подшипником во время хранения или в процессе установки обязательно. Лучше всего хранить в чистоте, сухости, окружающей среде и без вибраций. Не разворачивайте подшипник, пока не будете готовы его установить. Не смывайте заводскую смазку, если только это не требуется из-за особых требований к смазке. Чистота — это образ жизни, как для механика, так и для подшипника.

Важно убедиться, что используется точная замена. Существует два способа идентификации механического компонента: измерение и/или проверка номера детали. Уважаемые производители маркируют кольца подшипника номером детали. На этот номер можно ссылаться в каталоге, в котором указаны размеры и допуски колец. Грубый размер можно получить с помощью штангенциркуля. Для точных измерений рекомендуется использовать откалиброванный сертифицированный нониусный микрометр с точностью до 0,0001 дюйма.

Вал и корпус должны быть чистыми, без выемок и заусенцев. Хотя для этой цели в промышленности обычно используется наждачная бумага, имейте в виду, что частицы, оторвавшиеся от бумажной подложки, могут загрязнить подшипник. Предпочтительно использовать промышленные колодки Scotch-Brite для очистки вала или корпуса от истирания или коррозии. Легкое машинное масло может быть использовано для удаления влаги или кислот. Чистота обязательна на протяжении всего процесса. Помните, что размер, форма и состояние вала и корпуса напрямую влияют на срок службы сменного подшипника.

Крайне важно измерить и проверить отверстие вала и корпуса, чтобы убедиться, что они находятся в пределах рекомендуемых допусков на размеры для применения и размера подшипника. Следует использовать калиброванные измерительные инструменты, такие как микрометр или штангенциркуль. Для вала и корпуса рекомендуется использовать восьмиточечный метод измерения (см. рис. 1). Это включает в себя четыре измерения в различных местах, чтобы определить, что вал и корпус не являются эллиптическими, а стороны параллельны. В руководствах по установке подшипников и справочниках для механиков перечислены различные типы посадок и точные допуски на размеры как для колец подшипников, так и для валов и корпусов. Если они не соответствуют предложенным спецификациям, срок службы подшипника будет уменьшен. Слишком большой вал или маленький корпус уменьшат требуемый внутренний зазор в подшипнике. Этот зазор необходим для свободного вращения тел качения, смазочной пленки и расширения металла, которое будет происходить из-за термических изменений. Слишком свободная посадка приведет к тому, что подшипник будет ходить или проскальзывать, вытягивая металл, который неизбежно попадет в подшипник. Помните, измеряйте перед монтажом.

Существует три основных типа посадки: с натягом или плотная, прямая, а также с зазором или свободная. Посадка определяется характером применения, нагрузкой, размером, типом подшипника и вращающимся кольцом.

Уровень усилия, необходимого для правильной установки подшипника, определяется типом и степенью прессовой посадки. В большинстве случаев любое вращающееся кольцо будет иметь запрессовку. Например, вал электродвигателя вращается вместе с ротором. Следовательно, внутреннее кольцо подшипника потребует посадки с натягом, а наружное кольцо будет посажено вплотную или с зазором.

Подшипники диаметром менее 50 миллиметров (мм) можно монтировать с помощью оправки для подшипников, если кольца установлены с легким натягом. Приводные инструменты состоят из металлической трубы, полимерных ударных колец и ударного молотка (см. рис. 2). Этот тип трубчатого привода можно использовать с втулками и масляными/консистентными уплотнениями. Важно использовать правильный размер втулки и ударного кольца и следить за тем, чтобы подшипник не перекосился во время посадки.

Оправочный пресс является безопасным методом снятия и установки. Пресс должен быть прикреплен болтами к прочному рабочему столу или полу. Рейка и шестерня вместе с длинной ручкой используются для обеспечения рычага. Нажатие на ручку опускает стойку. Никогда не прикрепляйте трубу к рукоятке. Медленно оказывайте давление. Пластина с прорезями, обычно называемая наковальней, используется для поддержки детали машины и обеспечения сквозного доступа к валу. В идеале используйте только аксессуары, предназначенные для прессы. Надлежащая блокировка колец подшипника имеет важное значение, так же как и выравнивание и выравнивание заготовки по квадрату для эффективной равномерной силы. При использовании пресса следите за тем, чтобы кольца подшипников были правильно заблокированы, чтобы монтажные усилия не передавались через тела качения. Эти силы вызывают вмятины на дорожках качения, известные как истинное бринеллирование.

Гидравлический пресс — полезная и эффективная машина для снятия и установки подшипников, но при его использовании необходимо соблюдать несколько оговорок. Крайне важно, чтобы техник по техническому обслуживанию прошел обучение технике безопасности и правильному использованию. Опасности для оператора многочисленны, и существует вероятность повреждения соответствующих обрабатываемых компонентов. Эти прессы обычно оцениваются в тоннах давления. Держите руки чистыми, найдите кнопку пуска/остановки и наденьте средства индивидуальной защиты. Те же соображения, которые относятся к использованию ручных прессов, применимы и к использованию гидравлических прессов. Требуется выравнивание и выравнивание заготовки, правильная блокировка подшипника и вала и медленное равномерное давление. Медленно опускайте домкрат и наблюдайте, куда прикладывается усилие. Один и тот же человек должен вставлять/настраивать работу и управлять прессом. Не превышайте предельную рабочую нагрузку пресса.

Термическое снятие, установка и методы

Снижение или повышение температуры подшипника, вала и/или корпуса в установленных пределах является еще одним методом снятия и установки подшипников. Все предостережения, упомянутые в отношении механических методов удаления, также относятся к термическим методам. Вал и корпус должны быть чистыми, без зазубрин и заусенцев. Необходимо выделить время для измерения и подтверждения того, что вал и корпус находятся в пределах рекомендованных размеров. Если вал или корпус не соответствуют рекомендованным допускам, их следует заменить. Хотя использование связующих веществ может временно выиграть время, монтажные составы для подшипников не заменяют требование хорошей подгонки размеров.

Использование жидкого азота или сухого льда для снижения температуры стальных компонентов должно использоваться только при посадке с сильным натягом. В зимние месяцы в северных странах техники обычно размещают валы большого диаметра снаружи на ночь, затем утром нагревают подшипник и собирают их вместе. Помните, что побочным продуктом этого процесса может быть образование воды из-за резких изменений температуры и относительной точки росы. Вода на стали равна ржавчине.

Существует множество нагревателей подшипников, таких как конические, нагревательные пластины, печь для пиццы и слишком распространенная масляная ванна. У всех этих типов есть две общие черты: они медленные и обычно грязные. Для установки подшипников на вал лучше всего использовать современный индукционный нагреватель подшипников (см. рис. 3). Они безопасны, быстры, эффективны и чисты. Индукционные нагреватели доступны в различных размерах, большинство из которых переносятся вручную или помещаются на тележку. Их также можно использовать для нагрева других компонентов, таких как ступицы муфт и втулки.

Индукционные нагреватели подшипников создают сильное переменное магнитное поле, вызывающее вихревые токи в металле. Эти токи вызывают быстрый нагрев кольца. Его можно сравнить с трансформатором, использующим первичную катушку с многочисленными витками и вторичную катушку с несколькими витками (подшипник). Вторичная катушка будет подавать низкое напряжение при высокой силе тока. Подшипник действует как короткозамкнутая одновитковая вторичная катушка, через которую проходит низкое переменное напряжение с большой силой тока. Результат: Ближайшее к стержню кольцо быстро нагревается. Одним из побочных продуктов этого процесса является намагничивание. Современные нагреватели имеют автоматический цикл размагничивания в конце процесса. Помните, что датчик температуры должен быть размещен на внутреннем кольце для расширения, чтобы обеспечить запрессовку на валу. Рекомендуемая установка температуры составляет 110°C или 230°F. Оператор имеет полный контроль над настройками.

Напоминания об установке подшипников

• Носите СИЗ.
• Аккуратное обращение и чистота очень важны.
• По возможности избегайте стальных молотков или искр.
• Осмотрите вал и корпус. Удалите заусенцы.
• Измерять, измерять и еще раз измерять.
• Подгонка имеет значение.
• Используйте идентичные замены.
• Избегайте перегрева.
• Используйте правильные инструменты.
• Будьте осторожны, думайте о безопасности, делайте это осторожно!

Заключение

Правильная установка радиального шарикового или роликового подшипника имеет решающее значение для достижения полного срока службы компонента. Для правильной установки подшипников крайне важно, чтобы все вопросы безопасности были решены, для работы было отведено достаточно времени, и все поняли процедуру до начала работы.

Ричард Р.

обменный фонд | это… Что такое обменный фонд?

ТолкованиеПеревод

обменный фонд

3.21 обменный фонд: Новые или заранее отремонтированные изделия или их составные части, которые устанавливаются взамен аналогичных, требующих ремонта.

Источник: СТО 17330282.27.140.009-2008: Автоматизированные системы управления технологическими процессами ГЭС и ГАЭС. Организация эксплуатации и технического обслуживания. Нормы и требования

3.14 обменный фонд: технически исправное изделие, предназначенное для возможной замены изделия, смонтированного и эксплуатируемого в составе системы измерений и ПУ (РЭР), и хранящееся непосредственно на ПСП (ППСНП).

Примечание — СИ обменного фонда дополнительно имеет свидетельство о поверке или сертификат калибровки с действующим сроком.

Источник: МИ 3081-2007: Государственная система обеспечения единства измерений. Системы измерений количества и показателей качества нефти, светлых нефтепродуктов и жидких углеводородов. Техническое обслуживание и ремонт. Основные положения

Обменный фонд

Новые или заранее отремонтированные изделия или их составные части, которые устанавливаются взамен аналогичных, требующих ремонта

title=»Руководящий нормативный документ. Правила организации технического обслуживания и ремонта зданий и сооружений электростанций и сетей»-84

Источник: РД 34.20.668: Типовое положение об индустриализации ремонта оборудования распределительных электрических сетей 0,38-20 кВ

2.4 обменный фонд: Фонд, предназначенный для обмена документами, безвозмездной передачи библиотекам, информационным центрам и (или) продажи их организациям и частным лицам

Источник: ГОСТ 7.76-96: Система стандартов по информации, библиотечному и издательскому делу. Комплектование фонда документов. Библиографирование. Каталогизация. Термины и определения оригинал документа

Смотри также родственные термины:

25. Обменный фонд изделий авиационной техники

Обменный фонд

Постоянный и систематически пополняемый запас исправных агрегатов, предназначенных для замены объектов технического обслуживания или ремонта с целью сокращения продолжительности технического обслуживания или ремонта летательного аппарата

Определения термина из разных документов: Обменный фонд изделий авиационной техники

Источник: ГОСТ 24212-80: Система технического обслуживания и ремонта авиационной техники. Термины и определения оригинал документа

2.36.3.1 обменный фонд технических средств охраны/безопасности: Упорядоченный набор совместимых и взаимозаменяемых технических средств охраны/безопасности и/или их составных частей, предназначенный для употребления в случае необходимости оперативной временной замены неисправного технического средства или его составной части на аналогичное при аварии в системе охраны и безопасности

Определения термина из разных документов: обменный фонд технических средств охраны/безопасности

Источник: РД 25. 03.001-2002: Системы охраны и безопасности объектов. Термины и определения

6. Обменный фонд элементов судов

Обменный фонд

D. Tauschfonds der Schiffselemente

E. Exchange fund of ship components

F. Fonds d´échange des eléments de navires

Совокупность покупных, предварительно отремонтированных и изготовленных на данном предприятии элементов судна, предназначенных для обеспечения агрегатного ремонта судов

Определения термина из разных документов: Обменный фонд элементов судов

Источник: ГОСТ 24166-80: Система технического обслуживания и ремонта судов. Ремонт судов. Термины и определения оригинал документа

Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации.
academic.ru.
2015.

Игры ⚽ Нужна курсовая?

• обменный файл
• Обменный фонд изделий авиационной техники

Полезное

Порядок создания, учета и использования обменного фонда

Порядок создания, учета и использования обменного фонда

Создание обменного фонда. Обменный фонд ремонтного предприятия или технического обменного пункта представляет собой неснижае- мый запас агрегатов определенной номенклатуры в количестве, необходимом для бесперебойной замены предприятиями неисправных машин, агрегатов на отремонтированные или новые.

Обменный фонд агрегатов лесозаготовительных машин создается в соответствии с номенклатурой и в количестве, определенном Положением об агрегатном ремонте лесозаготовительных машин и оборудования за счет оборотных средств ремонтного предприятия.

Номенклатуру обмениваемых агрегатов на ремонтных предприятиях и технических обменных пунктах устанавливают приказом всесоюзного лесопромышленного объединения, исходя из состава и наличия парка машин в зоне обслуживания и требований Положения об агрегатном ремонте лесозаготовительных машин и оборудования. Норма хранимого обменного фонда принимается в соответствии с установленными нормативами на 100 списочных машин каждого наименования, находящихся в эксплуатации в зоне обслуживания; для РМЗ — на 100 капитальных ремонтов.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Формирование обменного фонда ремонтного предприятия или технического обменного пункта осуществляется на основании приказа Всесоюзного лесопромышленного объединения (лесозаготовительного объединения) за счет части фондов, выделяемых Минлесиромом СССР на текущий ремонт техники и передачи части агрегатов предприятиями со списанных машин и оборудования, но пригодных к дальнейшей эксплуатации после капитального ремонта.

Обменный фонд ремонтного предприятия или технического обменного пункта используется исключительно для обмена агрегатов на сдаваемые, требующие ремонта. Использование обменного фонда на другие цели не допускается.

Прием в обмен агрегатов лесозаготовительных машин. Прием в обмен агрегатов лесозаготовительных машин, требующих ремонта, от предприятий зоны обслуживания, на техническом обменном пункте производится специалистами технического обменного пункта, а на ремонтном предприятии — специалистами ремонтного предприятия.

Прием агрегатов осуществляется в строгом соответствии с ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в ремонт и приемки из ремонта», ГОСТ 18524—80 «Тракторы сельскохозяйственные, сдача тракторов в капитальный ремонт и выпуск из капитального ремонта», ГОСТ 22581—77 «Автомобили и их составные части, выпускаемые из капитального ремонта», ГОСТ 18523—79 «Дизели тракторные и комбайновые. Сдача в капитальный ремонт и выпуск из капитального ремонта», а также с отраслевыми и общими техническими условиями на капитальный ремонт ОСТ 13-166—83.

Прием техническим обменным пунктом или ремонтным предприятием машин, агрегатов лесозаготовительных машин от предприятий и выдача исправных из обменного фонда оформляется приемосдаточным актом. Акт оформляется в трех экземплярах, один из которых вручается заказчику, второй остается в обменном пункте, третий поступает в бухгалтерию вышестоящей организации, при которой создан ТОП.

При сдаче агрегатов в ремонт на техническом обменном пункте заказчик обязан сдать паспорт или справку технического состояния с указанием фактической наработки с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта.

Выдача машин, агрегатов из обменного фонда. Выдача техническим обменным пунктом или ремонтным предприятием агрегатов лесозаготовительных машин (новых или отремонтированных) предприятием производится в обмен на агрегаты, подлежащие ремонту. Отремонтированные агрегаты должны иметь товарный знак ремонтного предприятия, паспорт, гарантийный талон и соответствовать требованиям ГОСТа и технических условий на выдачу из ремонта машин и их составных частей.

Агрегаты должны пройти обкатку и испытания на соответствующих стендах. Отремонтированные агрегаты по требованию заказчика могут быть проверены на обкаточном стенде. Отремонтированные агрегаты подлежат клеймению. Клеймение агрегатов производится на базовых деталях в соответствии с техническими условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта и должно содержать название, индекс ремонтного предприятия и дату последнего капитального ремонта.

Выдача отремонтированных агрегатов производится на основании предъявления заказчиком приемосдаточного акта и доверенности. Акт на выдачу из обменного фонда машин, агрегатов предприятиям оформляют в трех экземплярах, один вручается заказчику, второй — вышестоящей организации, при которой организован ТОП, третий остается у материально ответственного лица технического обменного пункта. На основании акта, поступившего в бухгалтерию вышестоящей организации, выписывается счет на оплату, в котором отражаются услуги обменного пункта (стоимость ремонта, отчисления на содержание обменного пункта, транспортные расходы).

Вместе с готовой продукцией заказчику выдаются паспорт на капитально отремонтированный агрегат и гарантийный талон.

Пополнение обменного фонда отремонтированными агрегатами взамен выданных должно производиться в трехдневный срок со дня выдачи. Выдача отремонтированных агрегатов из цехов для пополнения обменного фонда оформляется приемосдаточным актом в двух экземплярах.

Новые агрегаты обменного фонда, выдаваемые ремонтным предприятием взамен сданных в капитальный ремонт, леспромхозы оплачивают по фактической их стоимости за вычетом остаточной стоимости агрегатов, сдаваемых в ремонт.

Хранение агрегатов обменного фонда. Ремонтный фонд и готовая продукция должны храниться отдельно: в парке ремонтного фонда и в парке готовой продукции.

Поступившие в ремонт и отремонтированные агрегаты на ремонтных предприятиях хранятся в соответствии с требованиями ОСТ 13-143—82 «Правила хранения лесозаготовительной техники на ремонтных заводах».

Агрегаты, требующие ремонта, хранятся на открытой площадке под навесом, двигатели необходимо хранить в закрытых неотапливаемых помещениях. Отремонтированные агрегаты хранятся в закрытых неотапливаемых помещениях, а двигатели необходимо хранить в отапливаемых помещениях. Агрегаты обменного фонда должны храниться отдельно от товарной продукции и других материальных ценностей.

Определение, принцип работы, налоговые льготы

К

Адам Хейс

Полная биография

Адам Хейс, доктор философии, CFA, финансовый писатель с более чем 15-летним опытом работы на Уолл-стрит в качестве трейдера деривативов. Помимо своего обширного опыта торговли деривативами, Адам является экспертом в области экономики и поведенческих финансов. Адам получил степень магистра экономики в Новой школе социальных исследований и докторскую степень. из Университета Висконсин-Мэдисон по социологии. Он является обладателем сертификата CFA, а также лицензий FINRA Series 7, 55 и 63. В настоящее время он занимается исследованиями и преподает экономическую социологию и социальные исследования финансов в Еврейском университете в Иерусалиме.

Узнайте о нашем
редакционная политика

Обновлено 20 июня 2022 г.

Рассмотрено

Сомер Андерсон

Рассмотрено
Сомер Андерсон

Полная биография

​Сомер Дж. Андерсон является дипломированным бухгалтером, доктором бухгалтерского учета и профессором бухгалтерского учета и финансов, который работает в сфере бухгалтерского учета и финансов более 20 лет. Ее опыт охватывает широкий спектр областей бухгалтерского учета, корпоративных финансов, налогов, кредитования и личных финансов.

Узнайте о нашем
Совет по финансовому обзору

Что такое обменный фонд?

Обменный фонд, также известный как своп-фонд, представляет собой соглашение между концентрированными акционерами разных компаний, которое объединяет акции и позволяет инвестору обменять свой крупный пакет одной акции на единицы всего портфеля пула. Биржевые фонды предоставляют инвесторам простой способ диверсифицировать свои активы, откладывая налоги с прироста капитала.

Биржевые фонды не следует путать с биржевыми фондами (ETF), которые представляют собой ценные бумаги, подобные взаимным фондам, которые торгуются на фондовых биржах.

Основные выводы

• Биржевые фонды объединяют большое количество концентрированных акционеров разных компаний в единый инвестиционный пул.
• Цель состоит в том, чтобы позволить крупным акционерам одной корпорации обменять свои концентрированные доли на долю в более диверсифицированном портфеле пула.
• Обменные фонды особенно привлекательны для акционеров с высокой концентрацией, которые хотят диверсифицировать свои активы, ограниченные в ином случае.
• Они также обращаются к крупным инвесторам, которые высоко оценили акции, которые облагались бы высокими налогами на прирост капитала, если бы они стремились диверсифицировать, продавая эти акции для покупки других на рынке.

Как работают обменные фонды

Обменный фонд использует преимущество наличия ряда инвесторов в схожих позициях: они держат концентрированные позиции по акциям и желают диверсифицировать. Несколько инвесторов объединяют свои акции в партнерство, и каждый получает пропорциональную долю в обменном фонде. Теперь инвестор владеет долей фонда, который содержит портфель различных акций, что допускает некоторую диверсификацию. Такой подход не только обеспечивает некоторую степень диверсификации для инвестора, но также позволяет отсрочить налоги.

Поскольку инвестор обменивается акциями с фондом, фактически никакой продажи не происходит. Это позволяет инвестору отсрочить уплату налога на прирост капитала до тех пор, пока паи фонда не будут проданы. Существуют как частные, так и государственные обменные фонды. Первые предоставляют инвесторам возможность диверсифицировать вложения в частные акции, в то время как вторые предлагают акции публичных компаний.

Биржевые фонды предназначены в первую очередь для инвесторов, которые ранее были сосредоточены на создании концентрированных позиций по ограниченным или высоко оцененным акциям, но которые теперь стремятся к диверсификации. Как правило, крупный банк, инвестиционная компания или другое финансовое учреждение создает фонд, ориентируясь на определенный размер и сочетание вносимых акций.

Участники биржевого фонда вносят часть принадлежащих им акций, которые затем объединяются с акциями других инвесторов. С каждым акционером, который вносит в него свой вклад, портфель становится все более диверсифицированным. Обменный фонд может предлагаться руководителям и владельцам бизнеса, которые накопили позиции, обычно сосредоточенные в одной или нескольких компаниях. Участие в фонде позволяет им диверсифицировать сильно сконцентрированные позиции акций.

Требования к обменному фонду

Обмен фондами может потребовать от потенциальных участников иметь минимальную ликвидность в размере 5 миллионов долларов наличными, чтобы присоединиться и внести свой вклад. Обменные фонды также обычно имеют семилетний период блокировки для удовлетворения требований об отсрочке уплаты налогов, что может создать проблему для некоторых инвесторов.

По мере роста фонда и внесения достаточного количества акций фонд закрывается для новых акций. Затем каждому инвестору дается процент на коллективные акции в зависимости от их доли от первоначальных взносов. Акции фонда, переведенные в обменный фонд, не подлежат непосредственному налогообложению прироста капитала.

Если инвестор решит, что он хочет уйти, он получит акции, взятые из фонда, а не наличные деньги. Эти акции будут зависеть от того, что было внесено в фонд и все еще доступно. До 80 процентов активов в биржевом фонде могут составлять акции, а остальная часть должна состоять из неликвидных инвестиций, таких как инвестиции в недвижимость.

Обменные фонды: один из способов снизить риск концентрированных акций

Вы — наш главный приоритет.

Каждый раз.

NerdWallet, Inc. — независимый издатель и служба сравнения, а не инвестиционный консультант. Его статьи, интерактивные инструменты и другой контент предоставляются вам бесплатно в качестве инструментов самопомощи и только в информационных целях. Они не предназначены для предоставления рекомендаций по инвестициям. NerdWallet не гарантирует и не может гарантировать точность или применимость любой информации в отношении ваших индивидуальных обстоятельств. Примеры являются гипотетическими, и мы рекомендуем вам обратиться за персональным советом к квалифицированным специалистам по конкретным инвестиционным вопросам. Наши оценки основаны на прошлых результатах рынка, и прошлые результаты не являются гарантией будущих результатов.

Мы считаем, что каждый должен уметь уверенно принимать финансовые решения. И хотя на нашем сайте представлены не все компании или финансовые продукты, доступные на рынке, мы гордимся тем, что рекомендации, которые мы предлагаем, информация, которую мы предоставляем, и инструменты, которые мы создаем, являются объективными, независимыми, простыми и бесплатными.

Так как же мы делаем деньги? Наши партнеры компенсируют нам. Это может повлиять на то, какие продукты мы рассматриваем и о чем пишем (и где эти продукты появляются на сайте), но это никоим образом не влияет на наши рекомендации или советы, которые основаны на тысячах часов исследований. Наши партнеры не могут платить нам за предоставление положительных отзывов о своих продуктах или услугах. Вот список наших партнеров.

Обменный фонд — это возможность снизить риск концентрированных акций, но следует помнить о некоторых предостережениях.

By

Тиффани Лам-Бальфур

Тиффани Лам-Бальфур
Ведущий писатель — Инвестирование | Merrill Lynch, UBS AG, UBS Global Asset Management, Credit Suisse

Тиффани Лам-Бальфур — бывший писатель-инвестор и представитель NerdWallet. Ранее она была старшим финансовым консультантом и менеджером по продажам в Merrill Lynch. Ее работа была представлена ​​в MSN, MarketWatch, Entrepreneur, Nasdaq и Yahoo Finance. Тиффани получила степень по финансам и менеджменту в Уортонской школе Пенсильванского университета.

Обновлено 10 февраля 2023 г., 6:35 утра по тихоокеанскому времени

Под редакцией Эрики Корбин

Эрика Корбин
Помощник редактора-назначения

Эрика Корбин присоединилась к Nerd в качестве помощника редактора2

Ранее она писала и редактировала контент в таких компаниях, как GOBankingRates и Nasdaq. Ее работы публиковались в USA Today, Yahoo Finance, MSN и других. Она также более десяти лет работала внештатным писателем и редактором для различных клиентов и изданий в разных отраслях, уделяя особое внимание репортажам о развлечениях. Эрика считает, что деньги, как и большинство тем, лучше всего обсуждать с пониманием, открытостью и здоровой дозой юмора.

Узнать больше

Многие или все продукты, представленные здесь, произведены нашими партнерами, которые выплачивают нам компенсацию. Это влияет на то, о каких продуктах мы пишем, где и как продукт появляется на странице. Однако это не влияет на наши оценки. Наши мнения являются нашими собственными. Вот список наших партнеров и вот как мы зарабатываем деньги.

Информация об инвестировании, представленная на этой странице, предназначена только для образовательных целей. NerdWallet не предлагает консультационные или брокерские услуги, а также не рекомендует и не советует инвесторам покупать или продавать определенные акции, ценные бумаги или другие инвестиции.

Когда вы диверсифицируете свой инвестиционный портфель, на ум приходит бейсбольная стратегия, состоящая в том, чтобы делать одиночные и двойные ставки вместо хоум-ранов. Наличие слишком большого риска в виде концентрированной позиции — эквивалент ставки на хоум-раны, чтобы выиграть — может увеличить риск вашего общего портфеля.

Концентрированная позиция означает, что значительная часть вашего общего портфеля выделена на одну единственную инвестицию, как правило, на конкретную акцию. Обычно, как только одна позиция по акциям достигает 10% или более вашего портфеля, ее риск начинает возрастать.

Использование обменного фонда может быть одним из способов снизить риск, обеспечивая защиту на случай, если значительные инвестиции окажутся неэффективными.

Что такое биржевой или своп-фонд?

Обменный фонд, также называемый своп-фондом, позволяет заменить или заменить концентрированную позицию по акциям диверсифицированной корзиной акций той же стоимости, снижая портфельный риск и откладывая налоговые последствия на потом.

» Узнайте больше: Что такое ETF?

Часто руководители компаний вкладывают значительные средства в акции своих работодателей. Некоторые компании могут потребовать, чтобы старшие менеджеры владели определенным процентом акций, чтобы привести свои интересы в соответствие с интересами компании. Даже без требования владения акциями портфели ключевых сотрудников могут быть сконцентрированы в акциях их компании за счет компенсационных выплат сотрудникам, таких как опционы на акции или RSU.

Помимо того, что вы являетесь руководителем компании, есть и другие причины, по которым вы могли оказаться с концентрированной позицией по акциям. Может случиться так, что одна акция значительно превзошла другие в вашем портфеле с течением времени и теперь представляет собой непропорционально большую долю вашего портфеля. Или, возможно, вы унаследовали семейный бизнес или какой-либо другой давний инвестиционный холдинг.

Вместо того, чтобы продавать акции, чтобы диверсифицировать свой портфель и платить связанные с этим налоги на прирост капитала, которые могут быть изрядными, потенциальным решением может стать использование обменного фонда. Даже ограниченные акции иногда имеют право на обменные фонды.

Как работает биржевой фонд

Биржевой фонд агрегирует концентрированные позиции по акциям многих инвесторов, создавая диверсифицированную коллекцию акций, имитирующую базовый широкий индекс фондового рынка. Вы можете обменять свою концентрированную позицию на долю в партнерстве или долю в обменном фонде, избегая облагаемого налогом события и вместо этого предоставляя вам отсроченный налоговый рост.

Биржевые фонды обычно реинвестируют прирост капитала и дивиденды. Налогооблагаемое событие происходит, когда вы выкупаете и продаете свои доли товарищества в фонде, при этом ваша стоимостная база фонда является стоимостной базой концентрированных акций, которые вы передали (сумма, которую вы заплатили за первоначальную покупку акций).

Налоговое планирование стало проще

Еще есть время правильно рассчитаться с налогами с помощью Harness Tax.

Visit Harness Tax

Преимущества обменных фондов

Диверсификация

Основной причиной использования обменного фонда является диверсификация. Распределение ваших инвестиционных долларов по широкому спектру активов может помочь вам снизить волатильность и инвестиционный риск, чтобы ни один актив не оказывал чрезмерного влияния на ваш общий инвестиционный портфель. Обменный фонд помогает заменить концентрированную позицию на диверсифицированную.

Отсрочка уплаты налогов

Еще одним преимуществом обменных фондов является отсрочка уплаты налогов. Некоторые концентрированные позиции по акциям стали значительными из-за роста стоимости акций с течением времени. Это означает, что акции накопили бы большую прибыль, и продажа акций для диверсификации, вероятно, привела бы к значительному налоговому бремени. В зависимости от вашей налоговой ситуации может иметь финансовый смысл отложить уплату налогов на другое время или оставить доли вашего товарищества наследникам, поскольку они выиграют от повышения стоимости (наследники могут корректировать стоимость базы актива по справедливой рыночной стоимости на момент наследования).

🤓Nerdy Tip

Биржевые фонды не связаны с биржевыми фондами или ETF, которые представляют собой другой тип диверсифицированных инвестиционных фондов.

Недостатки обменных фондов

Аккредитованные инвесторы

Как правило, обменные фонды структурированы как частные партнерства с ограниченной ответственностью или компании с ограниченной ответственностью, что означает, что обычно в них могут участвовать только аккредитованные инвесторы с состоянием более 5 миллионов долларов. Биржевые фонды не являются именными ценными бумагами, поэтому им не нужно соблюдать требования SEC по раскрытию информации.

Ликвидность

Фонды обмена обычно требуют, чтобы вы удерживали акции вашего товарищества в течение как минимум семи лет до выкупа (завершения обмена вашей концентрированной позиции в корзину акций) без штрафных санкций. Семь лет — это долгий срок ожидания, который может стать проблемой, если ваши финансовые обстоятельства изменятся, и вам понадобится доступ к вашим инвестициям в течение этого времени. Досрочное погашение акций товарищества может означать возврат ваших концентрированных акций, а не акций диверсифицированного фонда, который вы искали.

Подходящие активы

Фонды обмена дают вам возможность обменять свои акции на акции товарищества фонда без уплаты налогов. Чтобы сохранить право на этот льготный налоговый режим, обменные фонды должны сохранять не менее 20% от общей суммы валовых активов в определенных квалификационных инвестициях, чтобы минимизировать волатильность портфеля. Часто эти подходящие инвестиции могут быть товарами или недвижимостью, которые потенциально могут быть более неликвидными или более рискованными, чем традиционные вложения в акции.

Реклама

NERDEL SERTILEL. Формулы оценки учитывают несколько точек данных для каждого финансового продукта и услуги.

Участник FDIC	Член FDIC	SELICLILE
Рейтинг NerdWallet  Рейтинг NerdWallet определяется нашей редакцией. Формулы оценки учитывают несколько точек данных для каждого финансового продукта и услуги.	Рейтинг NerdWallet Рейтинги NerdWallet определяются нашей редакцией. Формулы оценки учитывают несколько точек данных для каждого финансового продукта и услуги.
Учите больше	Learn Uper	Учите больше
APY 4,25%		APY 4,25%		. остаток по APY	APY 4,00% С $0 мин. баланс для APY	APY 3,60% С $0 мин. баланс для APY
Бонус Н/Д	Бонус 250 долларов Заработайте до 250 долларов с прямым депозитом. Применяются условия.	Бонус $200 Требования для квалификации

Сборы

При любых инвестициях ваши расходы имеют значение. Обменные фонды могут взимать комиссию за продажу, а также текущую комиссию за управление инвестициями.

Подходит ли вам обменный фонд?

Существуют различные способы работы с концентрированными позициями по акциям, и одним из них является обменный фонд. Хотя биржевые фонды могут диверсифицировать и распределять инвестиционный риск по одной позиции на фондовом рынке, вы все равно будете сталкиваться со взлетами и падениями колебаний фондового рынка.

7 Сетевой график ремонта агрегата. Расчет параметров графика

Сетевой
график дает возможность, сохранив
существующую на практике взаимосвязь
составных частей исследуемого процесса,
отобразить его во времени с необходимой
степенью детализации.

В
сетевом планировании рассматриваются
два вида объектов, которые являются
основными элементами сетевых графиков
– события и работы.

Расчет
сетевой модели сводится к определению
следующих параметров сетевого графика:

—
определение продолжительности
критического пути и работ, лежащих на
нем;

—
установление наиболее ранних из возможных
и наиболее поздних из допустимых сроков
начала и окончания работ;

—
определение всех видов резервов времени
работ, не лежащих на критическом пути.

–ранний
срок начала работы,

где:
– продолжительность предшествующих
работ;

–ранний
срок окончания работы,

где:
– продолжительность данной работы;

–поздний
срок начала работы,

где:
– продолжительность критического пути,

–продолжительность
последующих работ;

–поздний
срок окончания работы;

–резерв
времени пути,

где:
– продолжительность пути;

–свободный
резерв времени,

где:
– раннее начало последующих работ.

Рис.
5 Сетевой график капитального ремонта
моталки

Таблица
2. Перечень ремонтных операций

Таблица
3. Расчет продолжительности путей
сетевого графика

Из
таблицы 3 видно, что
.
Рассчитываем параметры сетевого графика
по формулам, приведенным выше, и результаты
заносим в таблицу 4.

Таблица
4. Результаты расчета сетевого графика

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ
СПИСОК

1. Организация
   и планирование ремонтов механического
   оборудования металлургических
   предприятий: метод. указ. [текст]/ Л.М.
   Рязанцева. – Липецк: ЛГТУ, 2001. – 43 с.

2. Положение
   о техническом обслуживании и ремонтах
   (ТОиР) механического оборудования
   металлургических предприятий. 1992. –
   365 с.

3. Методические
   указания по организационно-экономической
   части дипломного проекта специальности
   1703 «Планирование и организация ремонтов
   механического оборудования с
   использованием СПУ». Рязанцева Л.М.,
   Михайловская Л.К. – Липецк: ЛГТУ, 2000

4. Организация
   и планирование предприятий черной
   металлургии. / Под ред. А.К. Метса – М.:
   Металлургия, 1861.

5. Организация
   производства. Учебное пособие. Кожекин
   Г.Я., Синицина Л.М. – Минск, 1998.

Сетевой график капитального ремонта агрегата

   Сетевой график дает возможность, сохранив существующую на практике взаимосвязь составных частей исследуемого процесса, отобразить его во времени с необходимой степенью детализации.

   В сетевом планировании рассматриваются два вида объектов, которые являются основными элементами сетевых графиков – события и работы.

   Расчет сетевой модели сводится к определению следующих параметров сетевого графика:

   — определение продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем;

   — установление наиболее ранних из возможных и наиболее поздних из допустимых сроков начала и окончания работ;

   — определение всех видов резервов времени работ, не лежащих на критическом пути.

   При составлении графика анализируют следующую документацию: агрегатный журнал, ремонтные ведомости к текущему ремонту оборудования, материалы подготовки к капитальным ремонтам, проект (план) организации работ (ПОР).

   – ранний срок начала работы,

   где – продолжительность предшествующих работ;

   – ранний срок окончания работы,

   где – продолжительность данной работы;

   – поздний срок начала работы,

   где – продолжительность критического пути;

   – продолжительность последующих работ;

   – поздний срок окончания работы;

   – полный резерв времени;

   – свободный резерв времени,

   где – раннее начало последующих работ;

   Перечень ремонтных работ и их характеристика Таблица 2

   Строим сетевой график работ по капитальному ремонту реверсивного агрегата.

   Рис.4. Сетевой график капитального ремонта стана 2000

   Расчет продолжительности путей сетевого графикаТаблица 3

Из таблицы 6.3 видно, что tкр = t(L2) = 8 ч. Рассчитываем параметры сетевого графика по формулам, приведенным выше и результаты заносим в таблицу 6.4.

   Результаты расчета параметров сетевого графика Таблица 4

Что такое обслуживание сети? | Планы обслуживания сети и советы

Как и в случае с обслуживанием автомобилей, домашних хозяйств и объектов, иногда вашей сети требуется небольшая дополнительная помощь, чтобы избежать проблем. Несмотря на то, что некоторые задачи профилактического обслуживания вы можете выполнять самостоятельно, чтобы свести к минимуму время простоя сети, вы можете обнаружить, что вам необходимо объединить свои усилия с усилиями экспертов, чтобы обеспечить бесперебойную работу ваших операций на ежедневной основе.

В хорошо обслуживаемых сетях возникает меньше проблем, и их гораздо легче устранять, чем те, которые не обслуживаются постоянно. Чтобы убедиться, что вы не работаете с ошибочными настройками, рискуя со временем повредить как программное, так и аппаратное обеспечение, вам необходимо регулярно очищать свою сеть. Вот тут-то и начинается техническое обслуживание сети, и оно часто оказывается наиболее эффективным при использовании комплексной сторонней платформы, такой как наш план обслуживания сети. Worldwide Services — это сторонний поставщик услуг по обслуживанию, который предлагает ряд услуг, включая решения для мониторинга сети, обслуживание серверов и обслуживание ИТ-хранилищ.

Что такое обслуживание сети?

По своей сути обслуживание сети включает в себя все задачи и системы, необходимые для мониторинга, обновления и запуска компьютерной сети вашей организации до того, как возникнут проблемы.

Сама эта «сеть» включает в себя весь ваш портфель физических ИТ-активов, таких как оборудование и серверы, и нефизических ИТ-активов, таких как программное обеспечение и доступ к облаку, — также известный как ваша ИТ-экосистема.

Как и в случае с другими бизнес-функциями, здоровая ИТ-экосистема опирается на упреждающие ежедневные действия и стратегическое предвидение, а не на реагирующие корректировки или ситуативные исправления. Основные принципы обслуживания вашей сети — и основа успешного регулярного плана обслуживания сети — обычно включают следующее:

• Кибербезопасность сети:  Внедрение надежных и современных уровней сетевой защиты, таких как брандмауэры, управляющие трафиком, виртуальные частные сети, средства контроля доступа пользователей, меры двойной аутентификации, проверки журналов для документации по использованию, уведомления о нарушениях в режиме реального времени и автоматически генерируемые отчеты о безопасности.
• Производительность сети:  Анализ основных проблем с производительностью сети, влияющих на скорость и надежность ваших устройств, включая использование полосы пропускания, схемы трафика, узкие места, частые сбои или сбои серверов, задержки подключения, задержки и многое другое.
• Масштабируемость сети:  Обеспечение надлежащего программного и аппаратного обеспечения, соответствующего вашим текущим операциям, количеству пользователей сети, расположению конечных точек и бизнес-функциям.
• Регулярные обновления оборудования и программного обеспечения:  Планирование обновлений пропорционально компонентам и интерфейсам сети, что, в свою очередь, повышает как общую производительность сети, так и защиту.
• Соответствие ИТ-инфраструктуре: Поддержание внутреннего соответствия практикам компании, а также внешним государственным нормам и отраслевым политикам.
• Упреждающий ремонт сети:  Использование автоматически создаваемых отчетов и аналитики для   выявления и устранения проблем с использованием в ИТ-экосистеме или, по крайней мере, устранения неполадок до того, как они станут экзистенциальными.
  
  

Кто проводит техническое обслуживание сети?

Сегодня существует три основных подхода к контролю за обслуживанием сети:

1. Внутренний ИТ-персонал:  Внутренние ИТ-сотрудники управляют сетевыми устройствами сверху вниз, защитой, мониторингом трафика, хранением и извлечением данных, состоянием оборудования, пользовательским контролем, соблюдением нормативных требований, масштабируемостью и многим другим на месте в помещении вашего бизнеса. , с периферийной помощью от производителей оригинального оборудования.
2. Производители оригинального оборудования (OEM): Части программного обеспечения, а также более широкая операционная система вашей сети часто поставляются с контрактом на техническое обслуживание, предоставляемым OEM. OEM-производители находятся в выгодном положении для обеспечения соблюдения принципов обслуживания, таких как обновления системы, аудит производительности, а также плавная установка и интеграция, хотя они могут не предлагать наиболее надежного или экономически эффективного комплексного профилактического обслуживания. Примеры некоторых из ведущих на сегодняшний день OEM-производителей программного и аппаратного обеспечения включают IBM, Cisco, Dell, Arista, Juniper, Nokia, HPE и других мировых игроков отрасли.
3. Стороннее обслуживание (TPM): Планы обслуживания сторонних поставщиков представляют собой аутсорсинговую альтернативу комплексным ИТ-системам и оборудованию, облегчая некоторые проблемы, связанные с самостоятельным управлением всей ИТ-инфраструктурой при одновременном манипулировании отраслевыми изменениями или сбоями. . Они также, как правило, предоставляют более подробные, персонализированные пакеты обслуживания по сравнению с OEM-производителями.

Как внутреннее, так и аутсорсинговое техническое обслуживание ИТ обладают неотъемлемыми преимуществами. Масштаб вашей организации, возможности вашего ИТ-персонала и ваш бюджет будут основными переменными при определении того, какой из традиционных внутренних, аутсорсинговых или гибридных подходов лучше всего подходит для состояния вашей ИТ-инфраструктуры.

Что такое план обслуживания сети?

Ваш типичный план обслуживания сети представляет собой подробный пакет услуг, которые вы можете ожидать для поддержания работоспособности ваших систем. Этот план должен охватывать ряд услуг, которые потребуются вашему бизнесу, включая запуск необходимых обновлений, обеспечение правильной установки и проведение аудитов для выявления потенциальных ошибок. Часто ваш производитель оригинального оборудования (OEM) предлагает менеджерам планы обслуживания, чтобы попытаться свести к минимуму сложности с их продуктами. Но есть несколько причин, по которым полагаться только на вашего OEM-производителя может быть не лучшим решением для вашего бизнеса.

Одна из этих причин заключается в том, что вы хотите, чтобы ваш план обслуживания сети был эффективным, экономичным и стратегически гибким, что не всегда гарантируется дорогостоящим и жестким OEM-контрактом. Вы также не можете быть уверены, что ваш OEM-производитель выполнит все задачи, необходимые для удовлетворения всех потребностей вашей сети. Что может сделать сторонний поставщик обслуживания (TPM), так это контролировать всю вашу систему, даже если вы пользуетесь услугами разных производителей, и делать это по гораздо более выгодной цене.

Кроме того, TPM может создать план обслуживания, полностью адаптированный к вашим потребностям и привычкам использования, чтобы не переусердствовать с второстепенными службами, а также охватывать все ваши сетевые базы. Может быть полезно ознакомиться с примерами этих типичных задач, чтобы лучше понимать потенциальные потребности в вашей системной инфраструктуре.

Каковы примеры задач обслуживания сети?

Многие бизнес-операторы имеют общее представление о том, что такое профилактическое обслуживание сети, но может возникнуть некоторая путаница в отношении конкретных мер, которые вы можете ожидать от поставщика услуг. Вот шесть наиболее распространенных задач, связанных с поддержанием скорости ваших серверов и устройств.

1. Устранение проблем с сетью

Если предупреждающие знаки или небольшие проблемы слишком долго игнорируются, вы можете столкнуться с неполадками, которые могут привести к поломке и потенциально дорогостоящему ремонту. Что может сделать ваш поставщик обслуживания сети, так это использовать свой опыт и знания для устранения любых проблем, с которыми сталкивается ваша сеть, и они смогут распознать, есть ли простое решение. Если нет, вы можете быть уверены, что получите несколько предложений по наиболее жизнеспособным и экономически эффективным решениям.

2. Установка и настройка продуктов

Всякий раз, когда вы приобретаете новое оборудование или обновляете программное обеспечение, очень вероятно, что потребуется какая-либо форма установки и настройки. Точно так же, когда в офисе происходят неизбежные смены или добавляется новый пользователь, может потребоваться изменить настройки вашей сети, чтобы учесть эти изменения. Если все сделано неправильно, рост вашей компании может быть затруднен, а у ваших сотрудников может отнять драгоценное время, поскольку они пытаются ориентироваться в неправильных настройках.

По этим и другим причинам очень важно правильно начать работу. Ваш поставщик обслуживания сети может помочь с этим.

3. Мониторинг и повышение производительности сети

Производительность сети может стать тихим убийцей потенциала вашей компании. Если производительность вашей сети не соответствует показателям других компаний, вашей компании будет гораздо труднее не отставать от конкурентов в других отношениях.

О производительности сети может быть трудно судить, если вам не с чем ее сравнивать. Но, пригласив кого-нибудь для устранения неполадок и мониторинга вашей сети, вы сможете увидеть правду о том, как она работает, и что можно сделать, чтобы ваша система функционировала более эффективно.

4. Планирование роста

Как бизнес, вы всегда смотрите вперед. Если вы не будете усердно поддерживать свою сеть, она может не справиться с нагрузкой расширения по мере роста вашей организации. Крайне важно, чтобы у вас был сервер, способный добавить больше рабочих станций, если вы планируете увеличить количество сотрудников. Вам нужно будет иметь возможность добавлять этих новых пользователей без каких-либо трудностей, когда они входят в вашу сеть.

Кроме того, создавая сетевую документацию и поддерживая ее в актуальном состоянии, рост вашего бизнеса будет возможен без риска замедления из-за отставания сети. Убедившись, что масштабируемость правильно структурирована в вашей системе, вы оптимизируете производительность и сократите проблемы роста в будущем.

5. Обеспечение соответствия

Важной частью обслуживания вашей сети является обеспечение того, чтобы все ваши инструменты соответствовали политикам и правовым нормам вашей компании. Соответствие всегда должно быть главным приоритетом. Вы не только хотите не подвергать себя и свой бизнес риску, но также крайне важно защитить своих клиентов. Эта ответственность может показаться пугающей, но с правильным планом обслуживания сети вам не придется постоянно беспокоиться о соблюдении нормативных требований.

6. Обеспечение надежной сетевой безопасности

К сожалению, любой может быть подвержен взлому сети, особенно если не принять надлежащих мер предосторожности. Учитывая огромное количество данных на вашем сервере, вы не хотите оставлять их без присмотра. К счастью, служба обслуживания вашей сети может помочь защитить необходимые брандмауэры, VPN и методы предотвращения вторжений, а также настроить системы проверки пользователей, которые используют надежный метод авторизации, аутентификации и учета (AAA).

Безопасность вашей сети — один из наиболее важных элементов, который необходимо поддерживать, и постоянное обслуживание поможет вашей компании защититься от потенциальных угроз. Если нарушение все еще происходит, правильно обслуживаемая сеть будет иметь процедуры для регистрации события и автоматических ответов для оптимизации процесса продвижения вперед.

Бонус: создание плана, который работает для вас

Это шесть общих обязанностей, но есть много других задач, которые может повлечь за собой план обслуживания сети. В зависимости от потребностей вашей компании вы можете найти преимущества в других услугах, таких как управление вашими учетными записями, резервное копирование по расписанию или замена неисправного оборудования. Разговор с вашим провайдером о ваших возможностях поможет вам создать индивидуальный план, чтобы ваша сеть и все ваши устройства работали наилучшим образом.

Какие аппаратные устройства чаще всего обслуживаются посредством сетевого обслуживания?

Хорошо быть знакомым с типичными задачами по обслуживанию сети, но также может быть полезно понимать разнообразие микропрограмм, используемых для обеспечения бесперебойной работы вашей сети. Помимо обычных рабочих станций, ваша сеть питается от целого ряда других устройств, включая оконечную систему кабельного модема, серверы, коммутаторы и маршрутизаторы. Вот более пристальный взгляд на каждый из них и то, как техническое обслуживание поддерживает их в лучшем виде.

1. ОСКМ

Терминальная система кабельного модема, или CMTS, представляет собой устройство, позволяющее обмениваться цифровыми сигналами. Он принимает входящий трафик по одному каналу и направляет его провайдеру. CMTS может обслуживать кабельные модемы разного размера, и качество кабельных модемов, связанных с ней, не меняется в зависимости от расстояния.

Сетевая безопасность поддерживается с помощью CMTS, поскольку они способны выполнять некоторую базовую фильтрацию для защиты от атак и неавторизованных пользователей. Это одна из причин, по которой важно выполнять обновления и техническое обслуживание таких устройств, как ваша CMTS, которые предотвращают выход из строя систем, предотвращающих ошибки и угрозы безопасности.

2. Серверы

Наличие надежного и работающего сервера является неотъемлемой частью безопасного, стабильного и прибыльного бизнеса. Это позволяет вам управлять сетевыми ресурсами и оставаться стабильным как компания. Технически любой способный компьютер, устройство или программа может быть сервером, если это выделенный центральный репозиторий, который помогает предоставлять ресурсы, такие как доступ к оборудованию, дисковому пространству или другим необходимым файлам и информации, любому другому компьютеру на этом сервере. сеть.

Хотя любой компьютер может работать как ваш сервер, функции, которые выполняет сервер, будут отличаться от функций других рабочих станций в системе. Большинство выделенных серверов имеют уникальные функции и конфигурации для повышения их производительности. Сервер также может быть подключен к отдельным источникам питания, сетям и даже другим серверам. Из-за любой добавленной высокопроизводительной оперативной памяти, более быстрого процессора, нескольких жестких дисков большой емкости и критических задач, которые выполняет сервер, обслуживание сервера на этих компьютерах, как правило, намного сложнее, чем обслуживание вашей средней рабочей станции.

3. Переключатели

Коммутатор получает входящие данные и перенаправляет их адресату в локальной сети. По сути, коммутатор создает электронный туннель между источником и пунктом назначения, куда не может проникнуть никакой другой трафик. Из-за этого может быть связь без коллизий. Однако, если что-то пойдет не так с коммутаторами, ваша связь, скорее всего, будет прервана. Ваша сеть должна быть в состоянии обмениваться информацией, и надлежащее обслуживание может помочь вам гарантировать, что такие соединения останутся прочными.

4. Маршрутизаторы

Пока коммутатор создает туннель, маршрутизатор соединяет сети. Маршрутизаторы похожи на коммутаторы, но они также могут пересылать пакеты информации между различными сетями и не ограничиваются обменом данными между узлами в той же сети, что и коммутатор.

В маршрутизаторах, как и в любом из этих устройств, программное обеспечение, на котором они работают, и сама прошивка подвержены повреждениям без надлежащего регулярного обслуживания. В рамках вашего плана обслуживания сети должен быть компонент для проверки оборудования на наличие предупреждающих признаков, таких как забитые вентиляторы или перегрев. Как и в случае с другими компьютерами в вашей сети, убедитесь, что на них установлены последние обновления кода, чтобы избежать нежелательных ситуаций.

Какие существуют подходы к обслуживанию сети?

В основе поддержания сети вашей организации лежат две основные философии, и только одна из них подходит под точное определение превентивного плана:

1. На основе прерываний: В модели на основе прерываний тестирование сети и устранение неполадок выполняются после обнаружения проблемы. Этот метод требует меньшего ежедневного надзора за ИТ, но сопряжен с более высокими рисками простоя системы, ошибок и дорогостоящих исправлений, а также менталитета «все руки на палубе» для исправления любых ошибок, которые могут отодвинуть другие бизнес-функции на второй план. .
2. Структурированный:  В структурированной среде обслуживания сети обновления системы и действия выполняются последовательно, изо дня в день.   Философия структурированной сети направлена ​​на минимизацию перебоев в обслуживании путем выявления потенциальных проблем или аномалий до того, как они распространятся на системные среды.

Что такое график обслуживания сети?

План обслуживания сети закрепляет структурированный подход к управлению всей ИТ-экосистемой вашей организации. Он способствует координации и проактивно контролирует ваши серверы, системы хранения данных, программные и аппаратные устройства и программы, особенно от разных OEM-производителей или работающих через несколько интерфейсов.

При успешном внедрении план планового обслуживания сети поддерживает работу всех основных компонентов вашей сети в самых безопасных и обновленных условиях, одновременно выявляя ошибки или потенциальные проблемы, прежде чем они перерастут в сбои в работе.

Что входит в регулярное профилактическое обслуживание вашей сети?

Несмотря на то, что существует множество действий, соответствующих общему определению планирования обслуживания сети, наблюдение за работоспособностью и безопасностью ваших серверов, маршрутизаторов, устройств и программного обеспечения включает несколько ключевых областей.

Примите во внимание приведенные ниже принципы профилактического обслуживания. Что ваша организация в настоящее время возглавляет напрямую, а что вы оставляете своим OEM-производителям или TPM?

Круглосуточный мониторинг сети и защита

Сегодня организации управляют все более сложным набором устройств, платформ и конечных точек. С экспоненциальным ростом мобильных, облачных и связанных с ними виртуальных сред, а также распространением работы из дома или политик BYOD (принеси свое собственное устройство) как традиционная, так и беспроводная инфраструктура должны находиться под управлением синтезированной системы, способной регистрировать и контролировать доступ пользователей по всему миру. часы, а затем предупредит вас, когда обнаружит странную активность.

Такой надежный мониторинг сети также включает такие средства защиты, как:

• Расширенное обнаружение нарушений и угроз
• Записанные журналы данных активности
• Антивирусная защита
• Надежное программное обеспечение безопасности
• Общие инструменты захвата «пакетов» для отслеживания необычного поведения сети или сервера
• Полное резервное копирование и резервное копирование календарных данных

Обслуживание устройства

Чтобы должным образом обслуживать свои физические устройства, организации должны сначала иметь точную информацию о том, что и где находятся эти устройства, а затем отслеживать их состояние и действия.

Планы профилактического обслуживания

создают наиболее полный обзор текущих устройств. Они также учитывают трафик на этих устройствах, а также обеспечивают надзор за доставкой пакетов, чтобы определить, как данные запрашиваются, передаются и хранятся на сетевых устройствах.

Другие действия по обслуживанию устройства в плане регулярного обслуживания включают:

• Тщательная карта сети, включая полную картину маршрутизаторов, коммутаторов, серверов и других физических устройств.
• Мониторинг интерфейса и оповещения.
• Базовые расчеты порога сетевого устройства.
• Запланированные обновления устройств или конфигурации, а также процедура уведомления, гарантирующая пользователям информацию о предстоящих обновлениях устройств, а также система утверждения содержимого этих обновлений.

Хранение Обслуживание

Надлежащее обслуживание ваших серверов и файлов хранилища — один из самых недооцененных аспектов управления ИТ-экосистемой. Практики изо всех сил пытаются заставить послегарантийное или аналогичное устаревшее оборудование работать для текущих потребностей в хранении, при этом справляясь с давлением, чтобы купить новейшие блестящие технологии хранения на рынке по ценам, которые могут быть или не быть разумными.

В качестве основного принципа обновленного плана обслуживания системы хранения могут быть проверены на предмет функциональности, масштаба и осуществимости, включая разработку стратегии:

• Соответствующие обновления оборудования OEM.
• Актуальные, точные данные и информация о хранении.
• Идеи нового поколения для локального и удаленного хранения файлов и серверов.
• Анализ затрат на достойные инвестиции в системы хранения и общую инфраструктуру.

Управление производительностью

Передовые методы управления производительностью сети включают развертывание систем для отслеживания подключений, скоростей и привычек использования устройств в вашей сети, а затем сопоставление лучших интерфейсов и политик использования для поддержки общего повышения производительности.

Используя данные о производительности по скорости сервера, задержке данных, производительности устройства и т. д., организации также могут использовать свой план профилактического обслуживания для обновлений качества обслуживания (QoS) для перенастройки интерфейсов для максимальной производительности. В результате вы продлите срок службы вашего оборудования, а также ускорите работу программного обеспечения и улучшите подключение к Интернету для максимально эффективной работы сотрудников.

Зачем мне нужно обслуживание сети?

Планы технического обслуживания сети превращают большую часть областей ИТ в размеренные, методичные действия. Он создает запланированный шаблон ежедневных задач, которые всесторонне улучшают то, как ваша организация использует и управляет основными технологиями — технологиями, которые в случае сбоя могут привести к остановке операций.

Помимо снижения рисков, внедрение внутреннего и внешнего обслуживания сети имеет важное значение, когда ваше предприятие сталкивается с любой из следующих ситуаций:

1. У вас растущая компьютерная инфраструктура

Существует множество причин, по которым организации стремятся расширить свои портфели программных приложений и физического ИТ-оборудования, в том числе:

• Вы испытываете повышенную потребность в данных, от хранения информации о клиентах после транзакций продаж до отслеживания результатов аналитики рынка.
• Вы переходите в облако или объединяетесь с облачной корпоративной системой другого типа.
• Вы запускаете новую мобильную платформу или мобильное приложение.
• Вы расширяете или модернизируете свои серверы и оборудование для хранения данных, чтобы повысить производительность сети.
• Вы настраиваете разрозненные OEM-приложения в рамках единой зонтичной системы управления.

Планы технического обслуживания сети упрощают установку и настройку за счет согласования любых новых единиц оборудования или программного обеспечения с устаревшими ИТ, а также за счет синхронизации нескольких OEM-платформ по управляемым контрактам.

2. У вас нет надежного плана восстановления или извлечения данных

Согласно одному исследованию, только 36 % компаний имеют официальную политику кибербезопасности. В среднем каждый инцидент с потерей данных обходится компаниям более чем в 5000 долларов за одно нарушение, но только треть из них ежегодно проводит аудит и оценку кибербезопасности.

От атак вредоносного ПО и программ-вымогателей до случайного удаления данных сотрудником из лучших побуждений — эти инциденты обходятся дорого, сложны в устранении и могут парализовать ваш бизнес. Планы обслуживания содержат подробный график резервного копирования данных и решений для хранения. Кроме того, сторонние консультанты и партнеры по обслуживанию предоставляют экспертные знания о том, как часто выполнять резервное копирование корпоративных данных, какие данные являются критически важными, а какие можно архивировать, а также о лучших локальных и удаленных хранилищах резервных копий.

3. Вы хотите лучше понять использование и производительность сети

Полная видимость фактической производительности вашей сети может обеспечить значительную экономию средств для вашего предприятия. План обслуживания с отчетами о производительности отображает модели трафика и использование Интернета, а также то, какую часть пропускной способности вы перекачиваете.

Имея на руках эти объективные данные, вы можете соответствующим образом адаптировать свою ИТ-экосистему, настроив более разумные средства управления использованием и доступом, выбрав наиболее подходящие контракты на полосу пропускания и настроив себя на необитаемую масштабируемость, когда придет время, не мешая работе в перегруженной сети.

4. Вам нужны более надежные методы кибербезопасности

Резервное копирование и извлечение данных — это только одна переменная в уравнении кибербезопасности. По мере того, как все больше и больше устройств входят в типичное рабочее место, организации становятся все более уязвимыми для взломов, вредоносных программ, программ-вымогателей, схем социальной инженерии, манипуляций с искусственным интеллектом, дыр в безопасности ОС, устаревшего программного обеспечения и более современных угроз кибербезопасности на рабочем месте.

Новые нормы рабочего места усложняют систему безопасности. Например, растущее распространение удаленной работы заставляет организации создавать безопасные порталы входа в сеть и соединения для удаленных сотрудников. Этим же сотрудникам необходим удаленный доступ к тем же файлам данных, приложениям и программному обеспечению, которые они используют в офисе, с той же скоростью и функциональностью, не угрожая безопасности в целом.

Преимущества планов обслуживания сети

По сравнению с организациями, управляемыми прерываниями, организации с планом обслуживания сети имеют ряд преимуществ, в том числе:

1.

Сокращение времени простоя системы

Полностью реализованные планы обслуживания гарантируют оперативные протоколы, когда непредвиденные инциденты происходят с вашими устройствами или программным обеспечением. Имея план действий в заднем кармане, вы сможете быстро и остро реагировать, определяя источник проблемы и предоставляя точные и обоснованные средства ее устранения.

Таким образом, время простоя сети

сведено к минимуму, как и затраты, связанные с эскалацией проблем, которые остались незамеченными до достижения критической точки. Все, от сотрудников до клиентов, оценят более быстрый подход к устранению сетевых ошибок или сбоев, а также снижение головной боли при установке исправлений.

2. Расширенный поиск данных, использование и подключение

Планы обслуживания сети

с выделенными действиями по повышению производительности и хранению данных повышают скорость и безопасность обмена данными между вашими устройствами. Это имеет решающее значение в эпоху, когда корпоративные данные никогда не были так важны для операций, а их восстановление в случае потери или кражи никогда не обходилось так дорого.

Планы обслуживания

позволяют это сделать путем сопоставления и наблюдения за текущими сетевыми журналами, файлами и разрешениями для папок. Они также проверяют аппаратное пространство на наличие отставаний или отставаний в производительности, повышая скорость, с которой данные могут извлекаться и обновляться. Результатом является оптимизированная сеть с более безопасными порталами доступа к данным, которые не заставляют сотрудников или клиентов ждать после запроса, ввода или обмена конфиденциальной информацией.

3. Повышение прозрачности и коммуникации ИТ-инфраструктуры

Еще одним преимуществом реализации плана обслуживания сети является лучшая видимость и понимание всей схемы вашей сети.

Эти макеты или сетевые топологии обширны. Топологии охватывают иерархию аппаратных и программных устройств вашей сети сверху вниз, а также типы соединений, обеспечивающие их синхронизацию. Существует несколько уровней сетевых топологий, каждый из которых объективно определяется, отображается и улучшается с помощью плана обслуживания TPM, а именно:

• Сетевой инвентарь:  Полная схема устройств, поддерживаемых вашей организацией и способных подключаться к интерфейсам друг друга, а также ваши программные продукты и версии, поставщики программного обеспечения, OEM-производители, информация о лицензировании и индивидуальные идентификационные номера тегов.
• Уровень физической топологии: Все способы физического соединения вашего оборудования и устройств друг с другом.
• Уровень топологии беспроводной сети: Все способы беспроводного подключения и синхронизации вашего оборудования и устройств друг с другом.
• IP-адреса:  Полный список IP-адресов, используемых в вашей сети, а также типичные объемы доступа и трафика, а также интерфейс, на котором они настроены.
• История конфигурации:  Документирование расписаний установки и обновления вашего программного обеспечения, оборудования, операционных систем и интерфейсов, а также архивирование предыдущих рабочих версий.

4. Больше цифровой производительности

Методическая плановая философия, лежащая в основе планов обслуживания сети, гарантирует, что приложения сотрудников не отключатся внезапно во время реконфигурации. Команды лучше держат в курсе запланированных обновлений, понимают смысл этих обновлений и сталкиваются с более коротким временем простоя системы и задержками, мешающими их работе.

Кроме того, поскольку сетевые планы устраняют ошибки производительности и оптимизируют доступ к данным и системы хранения, те же сотрудники могут выполнять цифровые задачи и действия быстрее и проще. Их производительность увеличивается, что позволяет им работать умнее, не работая больше.

5. Усиленная безопасность

Сети с надежным обслуживанием регулярно проверяют свои функции безопасности, часто обновляют программное обеспечение и приложения для рабочих мест, закрывают дыры в безопасности и перенастраивают антивирусное программное обеспечение, чтобы оставаться в пиковом состоянии. Вы можете быть уверены, что на всех устройствах, в программах и протоколах ваши данные в безопасности и защищены сетью. Когда инциденты действительно происходят, меры безопасности уже действуют, чтобы свести к минимуму ущерб и защитить важные файлы и системы от компрометации.

Работа с экспертом по техническому обслуживанию

Worldwide Services поддерживает высшие сертификаты в области обслуживания управляемых сетей сторонних поставщиков, в том числе расширенные сертификаты ISO 9001:2008 и TL 9000 — титул, на который могут претендовать менее 500 компаний по всему миру.

Безопасность и производительность вашей сети находятся в надежных руках благодаря нашим передовым планам и пакетам обслуживания. Запросите расценки сегодня, чтобы перестать сомневаться в том, что ваша сеть работает в полную силу.

404: Страница не найдена

Сеть

Страница, которую вы пытались открыть по этому адресу, похоже, не существует. Обычно это результат плохой или устаревшей ссылки. Мы извиняемся за любые неудобства.

Что я могу сделать сейчас?

Если вы впервые посещаете TechTarget, добро пожаловать! Извините за обстоятельства, при которых мы встречаемся. Вот куда вы можете пойти отсюда:

Поиск

• Ознакомьтесь с последними новостями.
• Наша домашняя страница содержит самую свежую информацию о работе в сети.
• Наша страница «О нас» содержит дополнительную информацию о сайте, на котором вы находитесь, Networking.
• Если вам нужно, пожалуйста, свяжитесь с нами, мы будем рады услышать от вас.

Просмотр по категории

Унифицированные коммуникации

• 
  Приложение для совместной работы Stormboard переносит искусственный интеллект на виртуальную доску

  Используя передовые технологии машинного обучения и обработки естественного языка, поставщик интерактивной совместной работы Stormboard запускает StormAI для . ..

• 
  4 ключевые угрозы безопасности унифицированных коммуникаций, на которые следует обратить внимание

  Для обеспечения безопасности вашей системы унифицированных коммуникаций требуются инструменты, специально предназначенные для голосовых и видеоприложений. Узнайте, как…

• 
  CPaaS привносит функции облачного контакт-центра в локальную среду

  Организациям с локальными контакт-центрами не нужно выполнять полную миграцию в облако для модернизации своих систем. CPaaS может …

Мобильные вычисления

• 
  Как исправить неработающую личную точку доступа iPhone

  Проблемы с подключением, неправильно настроенные параметры и человеческий фактор могут вызвать проблемы с мобильной точкой доступа. ИТ и пользователи должны знать, как …

• 
  Как выйти из режима киоска на любой ОС

  Ручной выход из режима киоска по-прежнему необходим в эпоху управления мобильными устройствами для удобства и когда пришло время. ..

• 
  Начало работы в режиме киоска для предприятия

  В качестве выделенной конечной точки киоск может служить нескольким целям. Понимание этих возможностей, их преимуществ и проблем …

Центр обработки данных

• 
  Понимание использования блокчейна в центрах обработки данных

  Блокчейн наиболее известен своими приложениями для криптовалюты, но центры обработки данных могут использовать его для различных бизнес-приложений …

• 
  Сделайте операции мэйнфреймов эффективными с помощью этих стратегий

  Мейнфреймы влияют на итоговые показатели организации. Эксперт описывает некоторые ключевые стратегии для поддержания надежности при сохранении …

• 
  Как использовать ChatGPT для управления приложениями на мэйнфреймах

  ChatGPT может помочь ИТ-администраторам управлять приложениями для мэйнфреймов путем преобразования, оптимизации и улучшения кода.

Вагон для угля и других сыпучих грузов модели 12-4034-02 — Вагон.by

Специализированный хоппер предназначен для перевозки угля и других несмерзающихся инертных кусковых грузов по магистральным железным дорогам колеи 1520 мм.

Технические характеристики вагона

91

Модель:	12-4034-02
Номер модели:	91
Наименование:	Вагон для угля и других сыпучих грузов
Тип вагона:	4-осный хоппер-полувагон для перевозки сыпучих грузов
Дополнительная характеристика:	Хоппер-полувагон для сыпучих грузов
Особенность модели:	Хоппер-полувагон
Учётная специализация модели:	сыпучие грузы
Завод-изготовитель:	Частное акционерное общество «Днепровагонмаш» (клеймо 133)
Материал кузова:	09Г2С, 09Г2Д, 09Г2, 09Г2СД-12
Тележка:	18-100
Осность вагона:	4
Ширина колеи:	1520 мм
Наличие переходной площадки:	Есть
Наличие стояночного тормоза:	Есть
Возможность установки буферов:	Нет
Конструкционная скорость:	120 км/ч
Тара вагона (минимальная):	26. 0 т
Тара вагона (максимальная):	27.0 т
Грузоподъёмность:	67.0 т
Объём:	73.0 м3
Максимальная расчетная статическая нагрузка от колесной пары на рельсы:	230.0 кН
Максимальная расчетная погонная нагрузка:	70.3 кН/м
База вагона:	7840 мм
Удельный объём	1,09 м3/т
Количество разгрузочных люков	4 шт
Угол наклона бункеров к горизонту	47,5 °
Размер разгрузочных люков в свету	600*4900 мм
Количество разгрузочных цилиндров	2 шт
Удельная материалоёмкость	0,4
Угол наклона торцевых стенок	58 °
Количество бункеров	4
Наружные размеры вагона
Высота от уровня головки рельса:	3890 мм
Максимальная ширина:	3230 мм
Габарит по ГОСТ 9238-2013:	1-Т
Длина по осям автосцепок:	13100 мм
Длина по раме:	12240 мм
Год начала серийного производства:	1995
Нормативный срок службы:	22 года
Описание на сайте завода-изготовителя

Межремонтные пробеги и сроки проведения плановых ремонтов для вагона мод.

12-4034-02

Фотографии вагона

Характеристики вагонов получены из открытых источников, при обнаружении ошибок и неточностей свяжитесь с нами для исправления.

Решения по разгрузке сыпучих материалов из вагонов

Деятельность компании Martin Engineering направлена на то, чтобы избавить вас ото всех трудностей, связанных с разгрузкой из вагонов таких сыпучих материалов, как зерно или цемент. Мы выпускаем надежную продукцию с длительным сроком службы, которая обеспечит эффективное продвижение сыпучего материала через разгрузочный люк. Наши устройства для стыковки вагонов, устройства открывания дверей вагонов и промышленные вибраторы позволят избежать размещения рабочего под люком для ручного устранения заторов, что означает снижение необходимости в очистке и повышение скорости разгрузки.

Наша продукция, большая часть которой разработана специально для разгрузки вагонов, обладает ключевыми преимуществами, в том числе следующими:

• Повышение производительности — использование продукции, специально разработанной для стыковки с разгрузочным люком и эффективного пересыпания материала через воронку в подпутевую конвейерную систему, позволяет перемещать большее количество материала с меньшей затратой времени на разгрузку.
• Повышение прибыли — ускорение разгрузки позволит вам перемещать большее количество материала, что означает повышение доходов.
• Существенная экономия затрат — повышение скорости и качества разгрузки также означает снижение затрат на рабочую силу в соотношении с перемещаемым количеством материала.
• Сокращение количества отходов — наша продукция специально разработана для разгрузки вагонов, а значит исключает потери материала из-за просыпи или образования взвешенной пыли.
• Повышение безопасности — наша продукция устраняет необходимость в опасном размещении рабочих под разгрузочным люком с целью устранения заторов и сокращает количество вдыхаемой пыли.
• Повышение качества — наша продукция для разгрузки вагонов защищает материал от внешнего воздействия в процессе разгрузки и тем самым помогает поддерживать общее качество материала на высоком уровне.

Повышение безопасности работы

• Устранение необходимости простукивания вагонов молотком для продвижения материала.
• Безопасное устранение заторов в портах разгрузки вагонов.

Узнайте, как повысить безопасность рабочего процесса

Повышение рентабельности

• Увеличение доходов за счет повышения производительности.
• Повышение качества за счет защиты материала от внешнего воздействия во время разгрузки.

Узнайте, как повысить рентабельность

Устройства стыковки для разгрузки вагонов

Безопасное увеличение скорости стыковки вагона с подпутевыми системами разгрузки.

Разгрузочный люк вагона-хоппера

Позволяют открывать неподатливые разгрузочные люки под вагонами без повреждения оборудования.

Наши технические специалисты решают проблемы в вашей отрасли по всему миру. Воспользуйтесь преимуществом нашего богатого опыта. Опишите вашу ситуацию прямо сейчас — и мы расскажем, как компания Martin может повысить вашу производительность, безопасность и чистый доход без каких-либо обязательств. Мы хотим быть уверены, что вы выбрали правильное решение для ваших конкретных задач, поэтому мы готовы заняться ими прямо сейчас, чтобы помочь вам сразу сделать правильный выбор.

Кратко опишите вашу задачу

Попробуйте без всякого риска для рабочего процесса!

Мы абсолютно уверены, что сможем решить вашу проблему. Хотите убедиться в этом сами, прежде чем принять окончательное решение? Узнайте о нашем предложении пробного использования без обязательств.

Свяжитесь с нами прямо сейчас!

Обратиться за поддержкой

Поиск представителя

Поиск представителя

Позвоните нам сейчас
+7 495 181 3343

Перевалка сыпучих материалов | DTS Equipment Ltd

Поворотный опрокидыватель – опрокидыватель вагонов

Позиционеры и толкатели вагонов

Боковой поворотный опрокидыватель используется для выгрузки сыпучих материалов из открытых вагонов. Он имеет грузоподъемность 60-93 тонны и в основном используется на объектах с высоким уровнем грунтовых вод.
Вагоноопрокидыватель состоит из рамы, платформы с люльками, дефлекторов, системы централизованной смазки и опрокидывающего устройства.
Вагоноопрокидыватель управляется дистанционно оператором на посту управления.
Преимущества:
— Минимальные капитальные затраты на монтаж за счет уменьшения глубины фундамента.
— Усиленный центральный вал.
— Надежная фиксация полувагона на платформе с помощью специального тормозного механизма.
— Оснащен системой вибрационной очистки и устройством для удаления просыпей.
— Функциональная совместимость с позиционерами полувагонов бокового типа.
Роторный самосвал предназначен для выгрузки сыпучих материалов из полувагонов грузоподъемностью от 60 до 140 т путем опрокидывания вагона во вращающемся роторе. Роторный вагон-опрокидыватель предназначен для работы при температуре от -40°F до +104°F.
Роторные самосвалы оснащены тормозным механизмом для фиксации вагона на платформе. Виброочистка полувагонов может производиться во время разгрузки. Консистентная смазка централизованная. Операторы управляют машиной с пульта управления.
Преимущества:
— Возможность разгрузки частично замороженных сыпучих материалов.
— Значительно меньше остатков остается в вагоне
— Возможность увеличения скорости вращения ротора при разгрузочных работах за счет изменения угла опирания вагона на опорную стенку с 14 до 7°.
— Сокращение времени пребывания вагона в цикле разморозки, что позволяет сократить время оборота полувагона в зимний период.
— Увеличение срока службы редукторов, а также всей конструкции за счет плавного регулирования скорости вращения ротора.
Двойной поворотный опрокидыватель используется для параллельной выгрузки сыпучих материалов из двух полувагонов грузоподъемностью 80 т на вагон с опрокидыванием в роторе.

Электрический рельсовый тягач движет поезд с постоянной малой скоростью во время загрузки открытого вагона. Он идеально подходит для высокопроизводительных (2000 – 5000 т/ч) шахтных углепогрузочных станций, обогатительных фабрик и карьеров. Электровоз — специальный электровоз, состоящий из двух полноприводных тележек с карданным приводом, рамы с приводом, кабин электрооборудования, двух балластных ящиков и токоприемников. Ведущие колеса приводятся в движение двумя электродвигателями с использованием редуктора вертикальной тележки и двух редукторов осевой тележки.
— Высокие тяговые параметры
— Энергоэффективный
— Очень надежный
Толкатели железнодорожных вагонов используются для толкания и позиционирования полувагонов в вагоноопрокидывателе. Толкатели предназначены для разгрузки поездов на участках рельсового пути радиусом не менее 90 м. DTS производит 4 основные модели: WP-4L, WP4-T, WP-T20 и WP-T22.
ВП-4Т состоит из двух полноприводных тележек с карданными приводами, кабины электрооборудования, рамы с приводом, балластных отсеков и двух пантографов.
ВП-4Л состоит из двух полноприводных тележек, соединенных между собой шарнирным соединением, платформы, опирающейся на тележки через восемь скользящих опор, кабины электрооборудования и двух пар съемных балластных ящиков.
Преимущества:
— Надежен в любых погодных условиях
— Энергоэффективность
— Простота управления и эксплуатации 
— Предотвращает тяжелые пусковые нагрузки двигателя и полного привода, увеличивая срок службы редуктора и вспомогательного оборудования.
Модели WP-T20 (T22) – это полноприводные тележки, которые включают в себя раму с установленными приводами, кабину с электрооборудованием, балластный ящик и токоприемник для использования в качестве источника питания от тележек к толкателю вагона. Работает на прямых и криволинейных участках пути с минимальным радиусом 200 м.
Преимущества:
— Надежная работа в любую погоду.
— Плавное и эффективное торможение при установке полувагона в опрокидыватель вагона.
— Простота управления и эксплуатации.
— Дистанционное независимое управление тормозами.

Конвейеры, питатели и дробилки

Штабелер представляет собой самоходную погрузочно-разгрузочную машину конвейерного типа, которая штабелирует железорудный концентрат во внутреннем хранилище предприятия по переработке руды. В зависимости от способа установки на эстакадном складе машины бывают двух типов:
Тип I — стрела конвейера расположена справа от направления движения ленты накопительного конвейера;
Тип II — стрела конвейера расположена слева от направления движения ленты накопительного конвейера.
Кроме того, мы производим другое погрузочно-разгрузочное и складское оборудование, включая штабелеукладчики, погрузочные подъемники и многое другое.
Преимущества:
-Высокая надежность.
-Низкие эксплуатационные расходы.
Ротационно-лопастной питатель равномерно подает на разгрузочный конвейер из щелевых бункеров хранения сырья. Его можно использовать на концентрате железной руды, железном камне, доломите, известняке или угле.
Пластинчатый питатель состоит из:
— Рама питателя
— Ходовой привод
— Рама тележки
— Механизм перемещения крыльчатки и крыльчатка
Пластинчатый питатель равномерно подает сыпучие материалы с максимальной плотностью 2,4 т/м3, размером 750 мм и весом 500 кг непосредственно на рабочие машины или конвейерные установки.
Пластинчатый питатель состоит из:
— Сварная рама
— Ремень (дорожный фартук)
— Верхний и нижний опорные ролики
— Валы приводные и натяжные
— Диск
Преимущества:
— Простота и надежность эксплуатации
— Возможность непрерывной работы и установка под углом до 45°
Ленточный конвейер предназначен для загрузки и выгрузки сыпучих материалов на агломашины, а также для использования на аглофабриках и металлургических комбинатах.

DTS предлагает широкий ассортимент конвейерных лент. Основываясь на более чем 50-летнем опыте разработки, проектирования и производства конвейерных систем, наши ленты и ленточные системы разработаны с учетом конкретных требований конечного пользователя к высокой производительности и экономической эффективности.

Грузовой крытый вагон для сыпучих материалов Векторное изображение

Грузовой крытый вагон для сыпучих материалов Векторное изображение

1. org/ListItem»>

   лицензионные векторы

2. Хоппер векторов

ЛицензияПодробнее

Стандарт
Вы можете использовать вектор в личных и коммерческих целях.

Расширенный
Вы можете использовать вектор на предметах для перепродажи и печати по требованию.

Тип лицензии определяет, как вы можете использовать этот образ.

Владение
Узнать больше

Эксклюзивный
Если вы хотите купить исключительно этот вектор, отправьте художнику запрос ниже:

Хотите, чтобы это векторное изображение было только у вас? Эксклюзивный выкуп обеспечивает все права этого вектора.

Мы удалим этот вектор из нашей библиотеки, а художник прекратит продажу работ.

Способы покупкиСравнить

Плата за изображение
$ ​​ 14,99

Кредиты
$ ​​ 1,00

Подписка
$ ​​ 0,69

Оплатить стандартные лицензии можно тремя способами. Цены $ $ .

Способы покупкиСравнить

Плата за изображение
$ ​​ 39,99

Кредиты
$ ​​ 30,00

Существует два способа оплаты расширенных лицензий.

Кинематические схемы манипуляторов

Кинематические схемы манипуляторов

Введем ряд понятий, которыми будем пользоваться в дальнейшем.

Объем, обслуживаемый манипулятором, или обслуживаемый объем — заданное множество точек пространства, в которых манипулятор выполняет заданные функции.

Рабочий объем манипулятора — объем, в котором двигаются звенья манипулятора при выполнении функциональных задач в обслуживаемом объеме.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Обслуживаемая зона — множество точек базовой плоскости, образованной движением плеча и предплечья, в которой располагается центр захвата при выполнении функциональных задач в обслуживаемом объеме.

Рабочая зона манипулятора — площадь в базовой плоскости, в которой двигаются звенья манипулятора при выполнении рабочих операций в обслуживаемом объеме.

Под манипулятором обычно понимают техническое устройство, предназначенное для воспроизведения некоторых двигательных функций верхних конечностей человека. Будем считать, что объем движений человека представляет собой множество точек пространства, в которое кисти человека могут попасть при условии, что человек не сходит с места (ступни ног неподвижны). Тогда движение человека приблизительно можно разделить на три группы. К первой группе относятся глобальные движения, объем которых намного больше объема движений человека. Эти движения осуществляются с помощью нижних конечностей человека. Вторую группу составляют региональные движения; их объем соизмерим с объемом движений человека. Региональные движения выполняются в основном крупными суставами верхних конечностей человека. Наконец, к третьей группе относятся локальные движения, объем которых мал по сравнению с объемом движений человека. Эти движения выполняются с помощью кистей рук. По аналогии с этим можно ввести понятия глобальных, региональных и локальных движений и для манипуляторов.

В таком случае к глобальным движениям следует отнести перемещение манипулятора в пространстве с помощью двигательной системы, например перемещение манипулятора с электрокаром, на котором он установлен. В некоторых типах манипулятора глобальные движения могут отсутствовать, например в случае стационарного манипулятора.

К региональным движениям манипулятора можно отнести те движения, которые изменяют положение захвата или груза в пространстве, а к локальным — те, которые изменяют ориентацию груза или захвата. Введенные выше понятия обслуживаемого объема относятся к региональным и локальным движениям, когда носитель манипулятора неподвижен.

Кинематические схемы манипуляторов делятся на две группы. В первой группе используется принцип упорядоченного расположения звеньев и кинематических пар,, причем всегда имеется, по крайней мере, одна пара кинематически связанных звеньев,_ обеспечивающая перенос рабочего органа в базовой плоскости. Использование еще одной степени подвижности кинематической схемы обеспечивает движение базовой плоскости в пространстве и образование обслуживаемого объема. Во второй группе кинематических схем используется произвольное расположение звеньев и кинематических пар, при этом движение, например в плоскости, может быть организовано использованием совместной работы не менее трех кинематических пар. При этом законы движения звеньев (даже при простых законах движения рабочего органа) оказываются очень сложными, поэтому эта группа кинематических схем получила наименьшее распространение.

На рис. 1 изображена кинематическая схема манипулятора, движение в базовой плоскости которого обеспечивается двумя шарнирно-сочлененными звеньями, плечом и предплечьем. Выполняя, например, вращение схемы вокруг оси Y, получим круговой обслуживаемый объем. Если же кинематической схеме обеспечено продольное движение вдоль оси Z, то получим обслуживаемый объем в виде параллелепипеда при обслуживаемой зоне прямоугольной формы, характерной для погрузочных манипуляторов. Схема манипулятора является антропоморфной и ее преимущественное применение объясняется традицией и рядом конструктивных достоинств. В работе указывается, что вид кинематической схемы задающего устройства должен быть определенным образом связан с видом кинематической схемы руки человека, что и предопределяет применение для копирующих манипуляторов кинематических схем, содержащих в основном вращательные пары. Из-за конструктивных трудностей, связанных с получением достаточно больших перемещений (больше 0,5 м) поступательных пар, они находят ограниченное применение в манипуляторах. При разработке копирующих манипуляторов возникают трудности с созданием кинематически подобных управляющих механизмов с высокой чувствительностью.

Рис. 1. Обслуживаемые объемы манипуляторов

Рис. 2. Кинематические схемы манипуляторов для получения движения в базовой плоскости

Антропоморфная кинематическая схема манипулятора не является единственным вариантом. Как указывалось ранее, для получения движения в базовой плоскости минималь-

ное число кинематических пар равно двум. На рис. 2. изображены схемы манипуляторов для получения движения в базовой плоскости, содержащие соответственно две вращательные пары (а), вращательную и поступательную пару (б), поступательную и вращательную пару (в) и две поступательные пары (г). Осуществляя поворот этих схем с помощью вращательной пары, получим круговые обслуживаемые объемы, а обеспечив движение этих схем, например в плоскости перпендикулярной базовой плоскости, получим протяженный обслуживаемый объем, имеющий в сечении перпендикулярном направлению переноса форму обслуживаемой зоны. Наличие указанных трех кинематических пар позволяет осуществить перенос рабочего органа в пространстве. Однако с целью обеспечения заданной ориентации рабочего органа манипулятор должен быть оснащен еще добавочными звеньями с приводами. Общее число степеней подвижности кинематической схемы манипулятора (в этом случае для произвольной ориентации предметов) должно быть равно шести. Однако, если ради простоты используется раздельное управление каждым приводом, то шести степеней подвижности оказывается уже недостаточным для выполнения рабочих операций с предметами, связанными кинематически с неподвижными объектами. Поясним это на простейшем примере. Для того чтобы поднять и повернуть ящик письменного стола для его установки в направляющие, достаточно иметь манипулятор с шестью степенями подвижности. Однако без седьмого движения, в данном случае поступательно-прямолинейного, нельзя было бы вдвинуть ящик в стол иначе, как используя одновременно сложную комбинацию шести движений.

В то же время практикой установлено, что мысленная координация трех одновременно производимых движений является верхним пределом возможности человека. В связи с этим создание погрузочных манипуляторов с совмещенным управлением и с визуальной обратной связью является на сегодняшний день единственным способом, позволяющим эффективно использовать ма-нипуляционные устройства для выполнения различных технологических операций.

Анализ конструкций промышленных манипуляторов показывает, что в действительности и уменьшенное число степеней подвижности манипулятора позволяет эффективно выполнять рабочие операции, не усложняя конструкцию манипулятора.

Действительно промышленные манипуляторы работают в организованном пространстве, где рабочие плоскости строго упорядочены и, как правило, лежат в горизонтальной и вертикальной плоскостях. В этом случае достаточно обеспечить качание рабочего органа и его ротацию, чтобы можно было выполнить операцию штабелирования грузов.

Очевидно, что движение в базовой плоскости можно получить и большим числом кинематических пар, выполняя, например, одно из звеньев кинематической схемы переменной длины, т. е. снабдив механизм еще одной поступательной парой или шарнирно присоединив добавочное звено. В этом случае одну и ту же траекторию оси кистевого шарнира можно получить бесконечным множеством сочетаний различных законов движения звеньев. Например, в простейшем случае из работы могут поочередно отключаться те или иные приводы звеньев. В связи с этим рассмотрим понятие маневренности манипулятора. Под маневренностью манипулятора понимается степень подвижности его кинематической схемы при жестком соединении губок захвата с неподвижным предметом. На рис. 4 и 5 изображены кинематические манипуляторы, у которых захваты зажимают неподвижные объекты. Легко убедиться, что кинематическая схема манипулятора потеряла всякую подвижность и превратилась в ферму, а кинематическая схема имеет возможность менять свою конфигурацию благодаря применению предплечья переменной длины. Представляется целесообразным ввести понятие

Рис. 3. Кинематические схемы манипуляторов с базовой маневренностью

Рис. 4. Кинематическая схема манипулятора

Рис. 5. Кинематическая схема манипулятора

При этом учитываются только те кинематические пары, оси которых могут занимать положение перпендикулярное базовой плоскости для шарниров или лежать в плоскости параллельной ей для поступательных пар.

Воспользовавшись этой формулой, можно установить, что кинематические схемы рис. 2 и 4 обладают нулевой базовой маневренностью, а кинематические схемы рис. 3 и 5 — базовой маневренностью, равной единице. Для определения маневренности манипулятора в целом воспользуемся формулой Озола для пространственных одноконтурных механизмов

По этой формуле можно установить, что маневренность манипулятора равна нулю. Однако при определении маневренности манипулятора также получается, что он обладает нулевой маневренностью, но как было установлено выше, этот манипулятор обладает базовой маневренностью, равной единице.

Понятие маневренности манипулятора введено для случая взаимодействия манипулятора с предметами, связанными с неподвижными объектами. Представляет интерес рассмотреть вопрос и о траекторной маневренности.

Траекторная маневренность показывает, что за счет степеней подвижности, например рабочего органа, на определенном участке траектории она может определяться изменением закона движения не только базовых звеньев, но и самого рабочего органа. Причем, если контролируется положение только центра губок схвата, то фактическая траекторная маневренность для кинематической схемы равна двум. Если же контролируется положение какой-либо точки предмета, не совпадающей с точкой С, то траекторная маневренность равна трем. Траекторная маневренность равна трем и в том случае, если ось губок захвата не совпадает с осью кисти.

Повышение числа степеней маневренности манипуляторов позволяет выполнять достаточно сложное движение в ограниченных рабочих объемах и при наличии препятствий в обслуживаемых объемах, решать задачи уменьшения энергозатрат за счет выбора оптимальных законов движения, а также повышает надежность системы, так как при выходе из строя, например, одного из приводов, возможно частичное выполнение задач.

2. Кинематические схемы пр

Манипулятор
промышленного робота является многозвенным
механизмом с последовательным соединением
звеньев и разомкнутой кинематической
цепью. Кинематическая схема манипулятора
представляет собой соединение звеньев,
определяющих основные движения схвата
робота в рабочей зоне, и описывается в
системе координат (СК), оси которой
целесообразно совместить с направлениями
основных перемещений схвата, так как
это упрощает математическое описание
движений манипулятора. Наиболее
распространены пространственные
манипуляторы, работающие в сферической,
цилиндрической, декартовой или ангулярной
системах координат. Гораздо реже
используются плоские манипуляторы.
Ангулярная система координат
характеризуется тем, что перемещение
объекта манипулирования обеспечивается
согласованным взаимным поворотом
звеньев ПР, имеющих постоянную длину.
Эта система координат оказалась весьма
удобной для производственных роботов.
Роботы, использующие ангулярную СК,
называются антропоморфными ПР. Они
более компактны по сравнению с
традиционными конструкциями манипуляторов,
которые являются комбинацией вращательных
и поступательных кинематических пар.
Звенья манипулятора соединяются
кинематическими парами пятого класса,
т.е. каждое звено может иметь только
одну степень подвижности относительно
предыдущего звена, так что возможно
либо вращательное, либо поступательное
движение последующего звена относительно
предыдущего.

Свойства
и характеристики ПР в значительной
степени определяются кинематической
схемой, основная функция которой
заключается в подводе схвата в заданную
точку пространства с определенной
ориентацией. Исходя из выполнения этой
основной функции, зависящей в свою
очередь от технологического процесса,
должны выполняться кинематические
схемы конкретных ПР. Кроме того,
кинематические схемы ПР должны
обеспечивать по возможности не зависимое
управление всеми координатами, допускать
при необходимости определенную
маневренность, соответствовать типу
применяемого привода и образовывать с
ним органическое единство. На рисунке
1 изображена кинематическая схема
манипулятора с датчиком системы
силомоментного очувствления.

Рисунок
1 — Кинематический схема манипулятора
с датчиком СМО

Кинематическая
схема манипулятора зависит от требований
технологического процесса и, в свою
очередь, влияет на построение многомерной
системы взаимосвязанных следящих
приводов, определяет степень взаимного
влияния звеньев манипулятора и объем
информации, связанный с преобразованием
координат при управлении ПР.

Напольные
роботы с касающейся выдвижной рукой
работают в сферической и цилиндрической
СК. Универсальные роботы с этой
конструктивной схемой работают в
сферической системе координат. К роботам
этой группы относится и первый промышленный
робот «Юнимейт». Также, существуют
промышленные роботы «Пума»,
предназначенные для выполнения быстрых
сборочных операций в приборостроительной
и электронной промышленности.

Целью
кинематического анализа является
определение положения, скорости и
ускорения произвольной точки звена
исполнительного механизма (чаще всего
схвата) в различных системах координат.
В механике различают прямую и обратную
задачи. При решении прямой задачи
определяется положение схвата относительно
неподвижной системы координат при
известном взаимном расположении звеньев.
Обратная задача чаще бывает труднее.

Для
аналитического описания исполнительной
системы промышленного робота (манипулятора)
можно воспользоваться различными
методами (методы Калицына, Кислицына и
др.). В последнее время наиболее часто
для решения подобных задач применяется
метод, основанный на матричном
преобразовании однородных координат.

В
ПР в основном используются кинематические
пары V
класса, допускающие относительное
движение только по одной координате.
Реже используются пары IV
класса, допускающие относительное
движение по двум координатам. Например,
простое шарнирное соединение двух
звеньев образует пару V
класса, а карданное соединение – пару
IV
класса.

Важной
характеристикой ПР является рабочая
зона, под которой понимают объем,
ограниченный поверхностью, представляющей
собой геометрическое место точек
возможных конечных положений схвата.
Иногда используют понятие сервисного
пространства (зоны обслуживания) как
части рабочей зоны, в любой точке которой
схват может быть ориентирован заданным
образом.

Для
перемещения объекта манипулирования
(схвата) в любую точку пространства
необходимо иметь определенное число
степеней подвижности. Перед проектировщиками
ПР возникает вопрос, сколько степеней
подвижности должен иметь проектируемый
ПР.

Большое
влияние на свойства и возможности ПР
оказывает выбор компоновки транспортирующих
координат. В настоящее время в робототехнике
в качестве транспортирующих наиболее
широко используются кинематические
цепи, работающие в прямоугольной,
цилиндрической и сферической системах
координат.

Как рассчитать переднюю кинематику робота за 5 простых шагов

Расчет прямой кинематики часто является первым шагом к использованию нового робота. Но как начать?

Несмотря на то, что в Интернете доступно несколько хороших руководств, до сих пор не было простого пошагового руководства для расчета прямой кинематики.

Вот простое руководство по расчету кинематики любого робота-манипулятора.

[С тех пор, как я впервые опубликовал эту статью в 2015 году, она стала одной из наших самых популярных статей! С тех пор я обновил и улучшил его, но основная простота осталась прежней..]

Вычисление кинематики является краеугольным камнем для инженеров-робототехников. Но кинематика иногда может быть проблемой (например, понимание разницы между прямой и обратной кинематикой).

Когда я впервые начал заниматься исследованиями в области робототехники, мне часто говорили: «иди и посчитай переднюю кинематику этого робота».  По сути, эта фраза является сокращением для исследования робототехники для «иди и познакомься с этим роботом».

Расчет прямой кинематики является жизненно важным первым шагом при использовании любого нового робота в исследованиях, особенно для манипуляторов.

Несмотря на то, что я изучал теорию кинематики в университете, только когда я рассчитал различные кинематические решения для нескольких реальных роботов, весь процесс стал интуитивно понятным. Даже тогда, поскольку я не рассчитывал кинематику каждый день, мне приходилось возвращаться к своим заметкам, чтобы напоминать себе, как это сделать, каждый раз, когда я сталкивался с новым роботом.

Было бы очень полезно иметь пошаговое руководство по этапам прохождения. Таким образом, мне не пришлось бы читать сотни страниц академически написанных уравнений в учебниках.

Было бы полезно что-то вроде «шпаргалки» по кинематике.

Этот пост как раз и есть шпаргалка.

В первую очередь я сосредоточусь на подходе Деванита-Хартенберга (DH) к прямой кинематике, поскольку он является наиболее распространенным.

Надеюсь, вам понравится!

Шаг 1: Возьмите карандаш и бумагу

При запуске нового робота может возникнуть соблазн сразу перейти к компьютеру. Однако, даже если робот выглядит как «стандартный» манипулятор 6R (наиболее распространенный тип робота), я всегда сажусь с карандашом и бумагой, чтобы нарисовать кинематическую схему.

Эта простая задача заставляет вас тщательно рассмотреть реальную физическую конфигурацию робота, избегая ложных предположений, которые могут нанести ущерб позже во время кодирования.

Существуют различные способы рисования кинематической цепи. Выберите любой стиль, который вы предпочитаете.

Я предпочитаю простые цилиндры для поворотных соединений и линии для звеньев, как показано на рисунке. Выполните поиск картинок в Google по запросу «кинематическая диаграмма» и просмотрите несколько доступных стилей.

Во время рисования определите, в каком направлении движется каждый сустав, и нарисуйте это движение в виде двусторонних стрелок на диаграмме.

Шаг 2: Нарисуйте оси

Следующим важным шагом является нанесение осей на каждый сустав. Подход DH назначает разные оси каждому подвижному суставу.

Если правильно настроить оси, работать с роботом будет легко. Настройте их неправильно, и вы будете страдать бесчисленными головными болями. Эти оси потребуются симуляторам, решателям обратной кинематики и вашим коллегам в вашей команде (никто не хочет решать решение прямой кинематики, если это уже сделал кто-то другой).

Посмотрите это видео, чтобы узнать, как их настроить:

Молниезащита — ВольтКом

Монтаж системы молниезащиты не является обязательным условием для эксплуатации частного жилого дома или подсобного строения. В нашей стране государство предъявляет жесткие требования по обеспечения пожарной безопасности только к многоквартирным домам и объектам производственного и коммерческого назначения. Однако если ваша собственность находится на территории, где хотя бы иногда бывают грозы (а в Ленобласти они бывают не менее 60 часов в год), стоит позаботиться о защите самостоятельно. Грамотно установленная молниезащита поможет избежать возгораний, коротких замыканий в электросети, поломки электроприборов и связанных с этим бытовых травм. Тип защитной системы вы должны выбрать самостоятельно, руководствуясь, в том числе, действующими инструкциями и нормативами: РД 34.21.122-87 и СО-153-34.21.122-2003, которые частично относятся и к жилым домам.

Выбор системы молниезащиты

Принимая решение об установке молниезащиты, в первую очередь необходимо определиться, какая система подходит для вашего здания: внутренняя, внешняя или комбинированная. Внешняя молниезащита отводит ток, образующийся в результате удара молнии, в заземлитель, а оттуда — в грунт. Внутренняя молниезащита предназначена для нейтрализации негативного воздействия электромагнитного поля на внутренние электрические цепи. Грамотное сочетание двух систем позволяет свести к нулю вероятность ущерба даже в случае прямого удара молнии и длительного перенапряжения.

Внешняя молниезащита

Внешняя молниезащита, как активная, так и пассивная, состоит из следующих частей:

• Молниеприемник. Собственно, это основной элемент, функция которого — прием на себя разряда молнии. Молниеприемник может быть как пассивным, представляющим собой металлический штырь, трос или сетку, так и активным, то есть снабженным специальным электронным устройством, притягивающим разряды молнии.
• Токоотводы — это проводники между молниеприемником и заземлителем. Токоотводы, как правило, выполняются из стальной или медной проволоки и располагаются на крыше или в стене здания. Место размещения имеет значение: если токоотвод закреплен на поверхности стены, он должен быть максимально удален от оконных и дверных проемов.
• Крепления (зажимы) для токоотводящих элементов.
• Счетчик разрядов (опционно).

Заземление молниеприемника обязательно соединяется с контуром заземления дома. Руководящие документы как по молниезащите (РД 34.21.122-87, СО 153-34.21.122-2003), так и по электроснабжению (ПУЭ, издание 7) предписывают иметь на одном объекте единый контур заземления. Это позволяет уменьшить опасность неконтролируемого пробоя или искрения, повышает общую электробезопасность здания.

При выборе типа молниеприемника стоит ориентироваться не только на стоимость оборудования, но и на эффективность того или иного решения. Так, активный молниеприемник должен обеспечивать значительно больший радиус действия и площадь зоны защиты. Для монтажа активной системы молниезащиты требуется меньшее количество токоотводов и заземлителей, а для выполнения расчетов достаточно знать радиус защищаемой площади и паспортные данные прибора. В то же время, стоимость активного молниеприемника достаточно велика. Целесообразность его использования в полной мере сможет оценить лишь специалист, который учтет не только технические характеристики защищаемого объекта, но и особенности климата и множество других неочевидных нюансов.

Внутренняя молниезащита

Внутренняя молниезащита обеспечивается установкой УЗИП — устройства защиты от импульсных перенапряжений, которые, в свою очередь, возникают как следствие прямого или непрямого удара током. УЗИП подключается к внутреннему электрощиту, до электросчетчика и автоматов. Есть три типа защитных устройств:

• Однофазные однополюсные
• Однофазные двухполюсные
• Трехфазные

В некоторых случаях необходимо каскадное подключение УЗИП.
При наличии системы внешней молниезащиты обязательно применение УЗИП Класса Защиты 1.

Выбор подходящего устройства — комплексная задача, для этого требуется учитывать множество факторов, в том числе, тип системы заземления, количество фаз, номинальное напряжение сети, наличие внутренних источников помех, необходимый уровень напряжения защиты и многие другие. Учитываются также типы электронного и коммуникационного оборудование, которое предстоит защитить. Заземляющее устройство защитного заземления и молниезащиты должно быть общим для частного дома (ПУЭ-7, п.1.7.55), это минимизирует возможные наводки.

Обслуживание системы молниезащиты

Как и любую комплексную систему, молниезащиту зданий нужно регулярно проверять. Сроки поверок прописаны в нормативных документах, а именно п.1.14 РД 34.21.122-87. Строения 1-й и 2-й категории пожароопасности проверяют раз в год, до начала сезона гроз. Помещения третьей категории проверяются как минимум раз в три года.
Проверке подвергаются такие элементы системы, как:

• связь заземления и молниеприемника,
• все болтовые соединения — необходимо измерить переходное сопротивление,
• заземление и изоляция,
• сварные соединения проверяются на прочность.

Кроме того, должна проводится визуальная оценка состояния всех элементов системы, участки, подвергшиеся коррозии, зачищаются, окрашиваются или заменяются.
Дополнительно замеряют сопротивление заземлителя отдельно стоящих молниеотводов. Его величина не должна превышать уровень, достигнутый при приемо-сдаточных испытаниях, больше чем в 5 раз.

Приступая к монтажу системы молниезащиты, стоит прибегнуть к услугам профессиональных электриков для проверки расчетов и консультации по вопросам выбора оборудования, комплектующих и расходных материалов. После окончания монтажа имеет смысл привлечь профессионала, который сможет проверить, соответствует ли установленная система молниезащиты проектной документации.
Пожарную безопасность зданий и сооружений гарантирует только корректный монтаж и подключение всех необходимых защитных систем.

Внутренняя молниезащита: устройство и инструкция

Содержание

• 1 Внутренняя молниезащита и ее основные классы
• 2 Защита силовых и сигнальных цепей

Внутренняя молниезащита представляет собою устройство, которое надежно защищает от импульсного перенапряжения. К основной ее задаче относится защита электронного оборудования и электропроводки от высоких скачков электричества.

Перепады напряжения могут возникнуть не только в результате прямого попадания молнии. Они могут возникнуть при удаленном попадании в 1–2 км.

Внутренняя молниезащита и ее основные классы

Внутренняя молниезащита имеет несколько классов, к которым относятся:

1. УЗИП IB – это устройство предназначается для электрических цепей, которые способны защитить от прямого попадания молнии. Обычно эти разрядники электрики устанавливают внутрь распределительного щитка.
2. УЗИП IIC – этот прибор предназначается для защиты токораспределительных сетей. Он надежно сможет защитить ваше оборудование от удаленного попадания молнии и при пиковых скачках напряжения в сети. Данные разрядники обычно устанавливают в последующих распределительных коробках.
3. УЗИП IIID – это устройство надежно защищает ваше оборудование от дифференциального перенапряжения и высокочастотных помех. Устройство поглощает остаточные токи и обеспечивает надежную защиту от импульсов, которые могут образовываться при внутренних действиях.

Защита силовых и сигнальных цепей

Внутренняя система молниезащиты предполагает в себе защиту сигнальных цепей. При установке этих приборов в распределительный щит прибор способен гасить импульсы, которые возникают в сети. Прибор убережет ваше оборудование как при прямых ударах молнии, так и при наведенных или занесенных потенциалах. Внешняя молниезащита имеет похожие свойства.

Прибор DS 250 | DUT 250 VG-300 объединяет в себе несколько степеней защиты. Вам нет необходимости боятся о том, что могут возникнуть сопровождающие токи. При прекращении импульса напряжение становится остаточным. Блок компактный и значительно уменьшает время его установки. Индикатор, который находится на блоке, отображает готовность устройства к работе. При появлении скачков напряжения параметры этого устройства выйдут за определенный уровень, то на приборе загорится красный индикатор. Изначально этот блок оснащают системой удаленной сигнализации. Эта система подойдет для любой электрической сети.

Этот прибор имеет ряд модификаций, к которым относятся следующие приборы:

• TNC.
• TNC-S (TNS).
• TT.

Корпус прибора является раздельным. Это позволяет производить замену каждой защищаемой фазы.

Устройство Р8 АХ соответствует всем международным стандартам по защите телевизионного оборудования. Это устройство станет надежным защитником от бытовых перенапряжений. Система внутренней молниезащиты надежно защитит:

• телевизионное оборудование;
• системы видеонаблюдения;
• системы, которые занимаются передачей данных по коаксиальным линиям.

Ограничитель перенапряжения ZS. CAT.5 способен вести эффективную защиту от перепадов напряжения. Это устройство достаточно простое в установке и рассчитано на стандартные кабельные соединения. Устройство для внутренней молниезащиты ZS. CAT.5 также может применяться для коммуникаторов и маршрутизаторов. Для этого устройства обычно используют следующие виды кабеля: CDDI, 100 BaseT и ATM, UTP, FTP, STP. В этом устройстве защите подлежат все 4 пары соединений. Использовать устройство можно для разнообразных линий соединений. Такие системы часто применяются в молниезащита многоэтажного дома.

Чем отличается тельфер от тали

Такие грузоподъемные механизмы, как таль и тельфер, помогают человеку в перемещении тяжелых грузов в гаражах, мастерских, цехах предприятий, на строительных площадках, а также в их фиксации в поднятом состоянии. Плюсы использования такого оборудования заключаются в высокой производительности работы и безопасности выполняемых работ. В данном материале разберем подробнее понятия тали и тельфера, а также их отличия друг от друга.

Основные понятия

Таль – грузоподъемный механизм с ручным, электрическим или пневматическим приводом, позволяющий перемещать грузы различной массы в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Тельфер – оборудование для подъема и последующего перемещения грузов, имеющее в своем составе каретку для перемещения устройства горизонтально и привод электрического типа.

Сравнение тали и тельфера

Для начала стоит указать на то, что это немного неправильная формулировка вопроса, потому что тельфер – это подвид тали, выделенный в отдельную группу из-за ряда своих особенностей, которые рассмотрим далее по тексту.

Сначала рассмотрим тали, как вид грузоподъемного оборудования. Таль делает возможным подъем тяжелого груза (десятки тонн) на большую высоту, а также перемещение поднятого груза туда, куда нужно. Тали бывают разные по конструкции, но каждая из них имеет в своем составе:

• крепежную систему к опоре или балке;
• механизм привода тали;
• подъемный трос или цепь;
• подвес для груза (крюк или другой механизм).

Самые простые по конструкции и в эксплуатации – тали с ручным приводом. Такое оборудование имеет самые малые габаритные размеры и не имеет особых требований к месту установки, его можно повесить на крюк на трос или балку, которые выдержу все тали с грузом. Груз поднимается с использованием сил человека. Более современные тали с электрическим приводом, за счет которого они могут поднимать груз не только выше, но и быстрее, чем ручные устройства.

Таль, как она есть, работает только в вертикальной плоскости, то есть может поднимать, опускать и фиксировать груз в той зоне, где закреплена. Для увеличения функционала тали ее необходимо закрепить с помощью подвижной каретки на балку, работающую в качестве монорельса для тали. Таким образом для грузоподъемного устройства открывается возможность перемещения по горизонтали, если же балка закреплена на мостовом кране, то таль сможет двигаться по всей площади предприятия.

Так вот, тельфер – это и есть комплект тали с электрическим приводом и подвижной каретки, но есть и еще несколько важных отличительных черт. Тельфер, зачастую, имеет гораздо большие габариты, чем стандартные тали, а также может поставляться с различными дополнительными компонентами: кабина управления для размещения оператора и т.д. Тельферы используются для перемещения очень тяжелых грузов на крупных промышленных предприятиях, где неудобно, а зачастую невозможно работать с применением ручной тали.

Несмотря на преимущества и недостатки тельферов и ручных талей, и первые и вторые находят свое применение: к примеру, в гаражных сервисах и небольших мастерских не получится установить тельфер, и гораздо проще и выгоднее работать с помощью ручной тали, если же есть финансовые возможности, и от грузоподъемного оборудования требуется высокая производительность при работе с крупными и тяжелыми грузами в условиях большого пространства, то Вам не обойтись без тельфера.

Чем отличается таль от тельфера. Функциональные различия

Статьи

30.01.2017

Тали – оборудование, используемое в промышленности и строительстве для поднятия и транспортировки грузов массой не более 10-12 т. Максимальная высота подъёма груза – 24 м. Такое оборудование незаменимо на производстве, стройке, в складских помещениях. Тали управляются вручную или с помощью электропривода. Электрические модификации талей именуются тельферами. Разница между талью и тельфером – в способе управления устройством.

Тельферы перемещают грузы гораздо быстрее, чем модели с ручным управлением. Плюс они удобнее в эксплуатации и имеют более длительный срок службы. Но есть и недостатки в таком оборудовании – это их вес и габариты. Если требуется выполнить грузоподъёмные маневры в стесненном пространстве, тельферы использовать невозможно. Поэтому для монтажа таких устройств требуется предварительно создать на месте соответствующие условия. К тому же тельферы потребляют довольно много электроэнергии.

Тали ручные более маневренные и не зависят от наличия электропитания. Они легко управляются с грузами, превышающими массу самого устройства. Правда, чем больше весит груз, тем медленнее он будет перемещаться.

Тельферы дороже ручных талей, но разница в стоимости компенсируется значениями КПД и быстротой работы.

Есть несколько типов грузоподъёмных устройств.

Червячные тали названы так благодаря характерным чертам в конструкции механизма передачи. Такой вид оборудования довольно востребован на рынке подъёмного оборудования. Таль фиксируется на объекте с помощью крюка. Для надёжного удерживания грузов используется технология грузоопорного торможения.

Рычажные – универсальные приспособления небольшого размера и веса, которые удобно использовать на ограниченном пространстве. Другие достоинства – удобство монтажа и небольшая амплитуда рычага. Минус рычажных талей – малая грузоподъёмность и относительно низкая скорость транспортировки груза.

Электрические – лидеры по грузоподъёмности, скорости и высоте подъёма. Такие устройства монтируются на передвижные платформы. Выбирая электрооборудование, всегда учитывайте специфику работы и её объём.

Что выбрать?

Казалось бы, преимущества тельферов с электрическим управлением не вызывают сомнений. Однако есть такие производственные условия, в которых проще и дешевле использовать оборудование с ручным приводом.

Когда важно быстро переместить груз или поднять его на большую высоту, без электрической тяги не обойтись. Но если на вашем складе грузы не превышают 10 т и скорость подъёма не имеет принципиального значения, экономнее использовать ручную таль, которая и стоит дешевле и не требует от оператора особых навыков управления.

И не забывайте о климатических факторах. Работая с электрическим оборудованием обязательно защищайте таль от атмосферных осадков и излишней влажности.

Мостовые краны и тали: основные различия

Мостовые краны и тали являются взаимозаменяемыми терминами, несмотря на то, что оба имеют ключевые отличия.

Хотя подъемник и мостовой кран могут показаться похожими, важно понимать различия между ними. Это поможет выбрать оптимальный механизм для подъема грузов. Это также поможет с потребностями в обслуживании, будь то то, что нужно предпринять самому, или знание лучшего способа сообщить о своих проблемах кому-то еще.

Итак, помня обо всем этом, давайте подробнее рассмотрим различия между мостовыми кранами и тельферами.

Основное различие между мостовыми кранами и подъемниками

Основное различие между мостовым краном и подъемником заключается в характере их движения. Мостовые краны перемещают крупногабаритные грузы из стороны в сторону или вверх и вниз. Они перемещаются как по вертикали, так и по горизонтали. Напротив, подъемники поднимают и опускают предметы только по вертикальной оси.

Кроме того, мостовой кран является конструкцией, а на кране установлена ​​лебедка (стационарная или передвижная).

Подъемник специально разработан для подъема и опускания тяжелых грузов. Это все, что вам нужно для такого механизма, как лифт, что делает подъемник идеальным решением в нужных обстоятельствах.

Мостовой кран позволяет перемещать тяжелые грузы вверх, вниз и в стороны.

Подъемник — это компонент мостовых кранов, обеспечивающий вертикальное перемещение. Горизонтальное движение мостового крана создается мостами и тележкой.

Обычные типы мостовых кранов

Краны с верхним ходом

Краны с верхним ходом имеют гусеничную систему или фиксированный рельс, установленный в верхней части каждой направляющей балки. Концевые тележки могут нести как мост, так и подъемник по этой системе взлетно-посадочных полос. Мостовые краны такого типа могут быть однобалочными или двухбалочными. Двойная балка позволит вашему крану поднимать более тяжелые грузы, но может оказаться лишней, если вы имеете дело с более легкими грузами.

Подвесные краны

Часто называемые подвесными кранами, колеса соединяют мост с нижней полкой пути. Обычно этот тип крана использует одну балку и используется для более легких грузов.

Козловые краны

Отличительной чертой козлового крана является то, что он опирается на ноги, которые либо на колесах, либо на рельсах, вживленных в землю. Их обычно можно увидеть на открытых площадках или для подъема под существующей системой мостового крана.

Монорельсовые краны

Монорельсовый кран работает на стационарном пути, по которому движется тележка для перевозки грузов в заранее определенные места. Идеально подходит для линейных задач, которые вы будете часто повторять (например, заводская настройка), и в этом случае может повысить производительность.

Распространенные типы подъемников

При дифференциации подъемников каждый тип можно разделить на три категории: подъемная среда, мощность и подвеска. Рассмотрим эти факторы более подробно:

Подъемное средство

Для подъемника могут использоваться различные материалы. Подъемная среда относится к гибкому материалу, соединяющему верхний корпус подъемника с грузовым крюком. Некоторые из наиболее распространенных материалов подъемной среды включают:

• Канат
• Металлический трос
• Грузовая роликовая цепь
• Цепь со сварными звеньями

Подъемные механизмы

Подъемные механизмы могут приводиться в действие вручную, пневматически, гидро- или электродвигателями. Вот краткое описание каждого варианта:

Ручной подъемник

В ручном подъемнике используется зубчатая система и шкив для обеспечения дополнительной подъемной силы.

Канатные тали

Канатная таль позволяет поднимать более тяжелые грузы с земли.

Электрические тали

Приводимые в действие электричеством, в ручных подъемниках есть фактор удобства, которого нет (особенно при частом использовании). Перегрев электродвигателя опасен, особенно если вы превышаете рекомендуемый предел веса или частоту, с которой вы используете твоя машина. Чтобы избежать этого, лучше всего найти электрическую лебедку, достаточно мощную для ваших нужд.

Пневматический подъемник (ВОЗДУШНЫЕ подъемники)

Пневматический (или пневматический) подъемник приводится в действие сжатым воздухом. Они лучше всего подходят для рабочих сред, где уже есть доступ к сжатому воздуху. (горное дело, небольшие мастерские)

Лучший способ привести подъемник в действие зависит от вашей ситуации. Завод с большим количеством пневматических инструментов был бы идеальным местом для использования подъемника с пневматическим приводом, тогда как в других местах это было бы непрактично. Подумайте, для чего вы используете свой подъемник и как часто, чтобы определить лучший тип системы питания для вас.

Важные сведения о вашем подъемном оборудовании

Теперь, когда вы понимаете разницу между мостовыми кранами и тельферами, узнайте, как продлить срок службы вашего оборудования с помощью обслуживания тросов. Надлежащий уход за проволочными канатами жизненно важен для здоровья и безопасности канатов.

Например, регулярное техническое обслуживание и смазка стальных канатов помогают предотвратить серьезные и дорогостоящие повреждения вашего подъемного оборудования в будущем, а также продлевают срок его службы.

Как продлить срок службы ваших подъемных канатов:

• Регулярно осматривайте свои канаты

Следите за своими канатами на предмет изнашивания, разрывов или повреждений, которые могут быть ключом к обнаружению потенциальной проблемы.

• Правильно храните веревки

То, как вы ухаживаете за своими веревками, когда вы их не используете, может быть столь же важным, когда речь идет о продлении их срока службы.

• Очистите веревки

Независимо от того, работаете ли вы в помещении или на улице, пыль, грязь и мусор быстро накапливаются на веревках, что влияет на их функциональность и приводит к повреждению.

• Смажьте тросы

Смазка тросов крана помогает им правильно функционировать и значительно продлевает срок их службы. Лучшая смазка для проволочных канатов должна быть достаточно легкой, чтобы проникать в сердцевину каната, но достаточно податливой, чтобы прилипать к поверхности.

Лубрикатор для проволочных канатов поможет предотвратить коррозию, уменьшить трение и продлить срок службы ваших канатов, обеспечивая эффективное проникновение смазки. Ассортимент лубрикаторов для тросов Viper WRL Mid MKII обеспечивает более безопасный, простой и эффективный способ обслуживания тросов.

Ищете ли вы более простое и эффективное решение для смазки проволочных канатов или хотите узнать больше о нашем ассортименте, свяжитесь с нами сегодня.

В противном случае просмотрите сегодня наши лубрикаторы для тросов MKII.

Подъемники и краны: отличия | Блог Элебии

9 января 2022 г.

Подъемники и краны — это различные машины, выполняющие различные функции . Однако некоторые люди путают одну машину с другой и говорят о кранах, когда имеют в виду подъемники. И наоборот. В то время как подъемник — это машина, которая помогает перемещать тяжелые предметы вверх и вниз, краны — это машины, которые движутся в разных направлениях.

Основные различия между подъемниками и кранами

Некоторые из основных различий между кранами и подъемниками, но не ограничиваются ими:

• Кран перемещает объекты как по вертикали, так и по горизонтали , в то время как подъемник только опускает объекты по вертикали .
• Кран перемещается в нескольких направлениях , в то время как подъемник перемещается в одном направлении .
• В то время как кран представляет собой сложную машину сам по себе, подъемники в основном являются центральными частями кранов.

Что такое подъемник?

Подъемник — это машина, созданная специально для одной задачи: поднимать и опускать тяжелый груз вертикально. Подъемник является компонентом крана и расположен на главной горизонтальной балке, известной как балка моста. Когда подъемник прикреплен к тележке, он движется вперед и назад по диагонали по балке моста. Цепные тали идеально подходят для подъема тяжелых предметов весом менее 5 тонн. Это удобные машины , тем более что они требуют минимального обслуживания.

С другой стороны, канатные тали идеально подходят для подъема предметов весом 5 тонн и более. В то время как подъемник с одинарным запасованием выполняет свою задачу, используя один канат на барабане, подъемник с двойным запасованием поднимает грузов вертикально, используя два отрезка каната на одном канатном барабане . Благодаря регулировке диаметра канатных барабанов на подъемнике с одним запасом можно добиться как бокового перемещения, так и минимального смещения крюка.

Типы подъемников

Подъемники классифицируются в зависимости от их мощности, подвески и подъемной среды.

• Мощность: Различные типы талей используют разные источники энергии. Некоторые из них приводятся в действие электрически, другие — пневматически, а третьи — вручную. В кране с ручным подъемом используется шкив для увеличения тягового усилия оператора. Для активации двигателя подъемника можно использовать воздух или электричество. Берите то, что удобно и доступно вам. Одни заводы предпочитают воздух, другие – электричество.
• Подвеска: Техника подвески в основном зависит от того, как вы будете использовать подъемник. При перемещении объекта прямо вверх лучшим выбором будет подъемник со стационарным крюком. Крановая таль, закрепленная на балке, идеально подходит для подъема довольно тяжелых грузов. Вы также можете прикрепить подъемник к тележке поперек рельса или балки, чтобы облегчить перемещение объектов вверх и по вашему объекту.
• Подъемное средство: Подъемное средство представляет собой гибкий материал, который прикрепляет грузовой крюк к верхней части корпуса подъемного крана. Это может быть любой гибкий материал вроде веревки или металлического троса. Грузовая роликовая цепь или цепь со сварными звеньями также может выполнять задачу подъемного средства. Цепь со сварными звеньями представляет собой соединение металлических колец, скрепленных в единую нить. Хорошим примером является якорная цепь. С другой стороны, роликовая грузовая цепь состоит из соединительных роликовых звеньев попеременно. Звенья штифтов образуют прямую линию, которая легко включает зубчатую звездочку.

Информационный бюллетень

Подпишитесь на нашу рассылку и получайте последние новости от elebia

Что такое кран?

Кран представляет собой составную машину, которая перемещает, опускает и поднимает тяжелые грузы . Краны содержат компоненты, которые способствуют их разнонаправленному движению. Комбинация тележки, моста и подъемника обеспечивает полное движение пола вашего завода.

Типы кранов

Типы кранов определяют назначение вашего крана. Некоторые обычные краны включают:

• Монорельсовый кран: Кран соединяется с тележкой на одном рельсе, следуя по маршруту вокруг объекта либо по овальному, либо по извилистому маршруту. Это очень удобно и эффективно в композитном пространстве.
• Козловой кран: Двойная или одинарная балка соединяется с набором широких ножек с колесами, что позволяет крану работать без присоединения к потолку. Использование таких кранов популярно в судостроении.
• Кран с верхним ходом: Мост проходит над набором рельсов, прикрепленных к потолку, что позволяет поднимать и перемещать тяжелые предметы.
• Под ходовой кран: Мост проходит под двумя балками. Для некоторых строительных конструкций может понадобиться такой кран.

Продукция, созданная для вашей компании

Откройте для себя автоматические крючки evo5-evo25

Фармация в линии aprobada Care-and-Nature es la extensión virtual de Pharmacy Mailloles или tiene dudas sobre si debe continuar.

Методы получения заготовок

Методы получения заготовок

• Опубликовано: 25 февраля, 2021

Содержание страницы

• 1. Виды заготовок и их характеристики
• 2. Выбор способа получения отливок
• 3. Выбор способа получения поковок
• 4. Определение промежуточных припусков, допусков и размеров заготовок

1. Виды заготовок и их характеристики

Оборудование заготовительного производства во многом зависит от правильного выбора метода получения заготовок.

Предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств материала изготавливают деталь или неразъемную сборочную единицу называют заготовкой. Перед первой технологической операцией заготовку называют исходной.

Выбор заготовки заключается в установлении метода ее изготовления, расчете или выборе припусков на обработку и определении размеров исходной заготовки.

Форма и размеры детали, технологические свойства материала, температура его плавления, структурные характеристики (направление волокон и размеры зерна) определяют метод изготовления заготовки.

Трудность выбора метода получения заготовки состоит в том, что сталкиваются часто противоположные требования, поэтому решение этого вопроса становится многовариантным. Выбор одного из вариантов не очевиден и часто основан на инженерной интуиции и практическом опыте. Принятие окончательных решений происходит, как правило в условиях ограничений – материальных ресурсов, экономических возможностей, энергетических ресурсов, наличия квалифицированных кадров, транспортных расходов, возможностей кооперации, времени для подготовки производства и т.п.

Заготовки получают в основном двумя методами – литьем или обработкой давлением (пластическим деформированием). Для крупногабаритных деталей – допускается использование сварных заготовок или комбинированных (т.е. полученных сваркой предварительно отштампованных или отлитых отдельных элементов сложной формы).

Заготовки из серого или ковкого чугуна изготовляют в виде отливок.

Заготовки стальные изготовляют из горячекатаного проката различных размеров и профиля либо из холоднотянутой стали. Для получения этих заготовок часто используют также ковку, штамповку или литье.

Заготовки из цветных металлов и сплавов изготовляют из проката, отливают или штампуют.

Заготовки в виде отливок применяют для деталей сложной формы. Сварные заготовки используют при невозможности или экономической нецелесообразности изготовления цельных. Детали кабин управления буровыми установками, кожухов БКНС, БГТУ и т.п. изготовляют из листового материала холодной штамповкой с последующей сваркой.

На заготовки разрезку проката производят газопламенными резаками, на ленточных или дисковых пилах, приводных ножовках и пресс-ножницах, на токарных, револьверных и фрезерных станках. На фрикционных (беззубых) пилах разрезают профильный прокат, не имеющий большой сплошной площади сечения (уголки, двутавры, швеллеры). На круглых заготовках большого диаметра фрикционная пила обычно заклинивается. Применяют также отрезные станки с тонкими отрезными шлифовальными кругами. Профильный прокат – уголки, швеллеры и т.п. – может быть разрезан на пресс-ножницах методом рубки.

Перед поступлением на обработку резанием исходные заготовки подвергают очистке, правке и термической обработке в зависимости от методов их изготовления и предъявляемых требований. Отливки очищают от формовочной земли и стержней, затем удаляют литники, выпоры, отрезают прибыли, зачищают заусенцы и случайные приливы Очистку производят на стационарных и переносных шлифовальнообдирочных станках, зубилами, стальными щетками. Для механизации процесса очистки применяют дробеструйные установки, вращающиеся (галтовочные) барабаны. Заготовка, полученная горячей штамповкой, в месте разъема штампа обычно имеет облой, который обрезают или вырубают в штампах на обрезных кривошипных прессах. После обрезки производят термическую обработку и правку в горячем или холодном состоянии.

С целью получения заданных микроструктуры и механических свойств заготовку при термической обработке подвергают нормализации, улучшению и другим процессам.

Штамповки очищают от окалины и заусенцев дробеструйной обработкой, травлением, галтовкой во вращающихся барабанах. Для получения точных размеров некоторые штампованные заготовки проходят калибровку и чеканку в холодном или горячем состоянии. Перед этой операцией производят отжиг или нормализацию и очистку от окалины.

На чеканку дается припуск от 0,2 до 0,8 мм на сторону в зависимости от площади чеканки. Длинные заготовки из проката правят вручную, на прессах или на специальных многороликовых правильнокалибровочных станках за 1 – 2 хода.

Если свойства материала допускают использование литья и методов пластического деформирования, то выбор должен опираться, в первую очередь, на особенности формы детали. При наличии полости сложной формы, а также выступов и впадин на боковых наружных и внутренних поверхностях часто единственно возможным является метод литья. Причем, обязательно с применением формы разового использования, так как для извлечения отливки форма и стержни должны быть разрушены.

Если же форма детали позволяет применять как штамповку, так и литье, то выбор метода должен исходить из технических требований к детали, особенно к макро- и микроструктуре внутренних и поверхностных слоев детали. Кроме того, необходимо учитывать и объем производства (годовую программу выпуска деталей), и тип производства, т.е. темп выпуска. Здесь нет возможности учесть все индивидуальные особенности конкретных деталей и предприятий, но основное направление выбора метода получения заготовки состоит в следующем: чем более строгие требования предъявляются к однородности механических свойств детали, чем выше требования к ее прочности, твердости и износостойкости, тем желательнее применить метод пластического деформирования, а не литья.

Кроме этого, избрать метод пластического деформирования тем предпочтительнее по сравнению с литьем, чем больше объем производства и чем меньше такт выпуска. Вместе с тем, чем сложнее форма детали и чем выше стоимость материала, из которого она изготовлена, тем предпочтительнее использовать метод литья, как дающий лучшее приближение формы заготовки к форме готовой детали, т.е. повышающий коэффициент использования материала.

В связи с неоднозначностью решения задачи о выборе метода, получения заготовки целесообразно наметить несколько альтернативных вариантов и произвести экономический анализ с помощью ЭВМ, предусмотрев в программе анализа и указанные выше ограничения.

2. Выбор способа получения отливок

Наиболее часто применяемым способом получения заготовок литьем является литье в песчаные формы, поскольку себестоимость одной тонны таких отливок минимальна, а применяемое оборудование и оснастка во многом имеет универсальный характер.

Для изготовления отливок I класса точности (заготовки массового производства) целесообразно применять машинную формовку по металлическим моделям, механизированный выем моделей из полуформ. В этом случае могут быть также получены сложные по форме тонкостенные заготовки с отверстиями диаметром от 20 мм и более. Если стержни изготовляют на специальных машинах и калибрируют перед сборкой Б кондукторе, то полученные заготовки по точности взаимного расположения поверхностей и отклонениям размеров обеспечивают возможность механической обработки в специальных или специализированных приспособлениях, в том числе на автоматах и полуавтоматах.

Отливки II класса точности (заготовки серийного производства), рекомендуется выполнять литьем по деревянным моделям, применяя машинную формовку с механизированным выемом моделей из полуформ, причем модели закрепляются на металлических плитах. Такой способ литья в заготовках позволяет получить литые отверстия диаметром свыше 30 мм.

Отливки III класса точности (заготовки мелкосерийного и единичного производства) изготовляют в основном в песчаных формах с ручной формовкой по деревянным моделям. В отдельных случаях применяется машинная формовка по координатным плитам с незакрепленными моделями. Такой способ литья позволяет выполнять литые отверстия диаметром свыше 50 мм.

Применение других способов литья определяется особенностями размеров, формы и технических требований к детали.

Для больших деталей (массой свыше двух тонн) заготовки отливают в землю, а для формовки применяют деревянные модели.

Если деталь имеет ряд поверхностей, которые по техническим условиям не требуют обязательной обработки резанием и должны быть точно расположены друг относительно друга, и иметь высокое качество поверхности, целесообразно применять литье в различные оболочковые формы. Такими формами могут быть песчано-смоляные, жидко-стекольные и т.п., а также литье в оболочковые формы по выплавляемым или растворяемым моделям (масса таких отливок не должна превышать 150 кг).

Учитывая, что организация такого участка специального литья требует значительных капиталовложений, а технология литья включает ряд сложных и длительных операций, себестоимость одной тонны отливок с применением указанных способов литья возрастает в 8 – 12 раз, и поэтому применение литья в оболочковые формы целесообразно только в крупносерийном и массовом производстве. Заготовки из цветных металлов и сплавов целесообразно отливать в формы многократного применения: керамические и песчано-цементные для небольших партий деталей и в металлические формы (кокильное литье и литье под давлением) для крупносерийного и массового производства.

Если деталь имеет форму полого цилиндра, то часто используют центробежное литье. Заготовки, у которых величина наружного диаметра превышает высоту детали, отливают на машинах центробежного литья с вертикальной осью вращения; при этом возможно получение двухслойных заготовок (чугунбронза, сталь-чугун и т.д.). Максимальная масса заготовок такого способа литья – 50 кг.

Полые заготовки удлиненной формы (длина больше наружного диаметра) отливают на машинах с горизонтальной осью вращения (максимально допустимая масса – 600 кг).

3. Выбор способа получения поковок

Определяющими факторами при выборе способа получения заготовки методами пластического деформирования, являются тип производства, размеры детали, форма поковки и свойства материала поковки.

На первом этапе выбора решающее значение приобретает тип производства рассматриваемой детали, так как технологический процесс обработки давлением основан на применении высокопроизводительного и сравнительно дорогого оборудования, а также дорогого инструмента (штампов). В единичном и мелкосерийном производстве оборудование должно, быть универсальным и сравнительно недорогим, а его производительность не столь существенна, как например, в массовом производстве. Деформирующий инструмент также должен иметь, по возможности, универсальное применение, простую форму и невысокую стоимость.

Этим условиям отвечает свободная ковка на ковочных молотках, а также ковка с применением подкладных колец и подкладных, штампов.

В серийном производстве целесообразно применять штамповочные молоты различных видов, а процесс формообразования производить в штампах, половины которых закрепляются на столе и на бабе молота и могут иметь до пяти ручьев сложной формы.

Производительность штамповки и точность поковок при использовании штамповочного молота в крупносерийном и массовом производстве уже недостаточна. Поэтому наиболее рациональным является применение кривошипных кузнечно-прессовых машин: кривошипного горячештамповочного пресса (КГШП), горизонтально-ковочной машины (ГКМ), чеканочного (кривошипноколенного) пресса, а также специализированных высокопроизводительных машин (раскатной машины, ковочных вальцов и т.п.).

Для большинства мелких и средних деталей, используемых в машиностроении, высказанные соображения имеют силу, однако в ряде случаев приходится отступать от намеченных рекомендаций

Тенденция современного машиностроения направленная на увеличение мощности отдельных машин (насосов, компрессоров, буровых машин и т.п.) приводит к тому, что для пластического деформирования ряда деталей недостаточно усилия, развиваемого молотами и кривошипными машинами. Поэтому для больших деталей (например, диаметром свыше 1000 мм) приходится использовать ковку или штамповку на гидравлических прессах, несмотря на их сравнительную тихоходность (свободную ковку для индивидуального и мелкосерийного производства, а штамповку – для серийного, крупносерийного и массового, производства).

Если детали по размеру невелики, но имеют сложную форму и по условиям эксплуатации должны иметь очень плотную структуру металла, то заготовки для них нужно изготавливать с помощью закрытой штамповки в разъемных матрицах. Наиболее удобно для такого способа штамповки использовать винтовой фрикционный пресс (в мелкосерийном и серийном производстве) или специализированный полуавтомат кривошипного типа (в массовом производстве). Особую группу по форме деталей составляют длинные поковки с фланцем, а

также поковки со сквозными и глухими отверстиями для деталей типа буровых колонн, штанг глубиннонасосных установок, втулок, полумуфт, колец подшипников и т.п. Для них рекомендуется выбирать способ штамповки на горизонтально-ковочной машине, так как наличие в ней разъемной матрицы и горизонтальное расположение главного ползуна позволяет получать поковки сложной формы с минимальными отходами металла.

Низкая пластичность материала независимо от типа производства и размеров детали требует применения гидравлического пресса, поскольку только он может обеспечить плавную работу и достаточно низкую скорость пластической деформации, при которой не образовываются микротрещины и другие дефекты в поковках.

Способ штамповки определяет также наименьшие диаметры отверстий, которые могут быть получены пластическим деформированием заготовок. При свободной ковке на молотах и гидравлических прессах минимальный диаметр отверстия равен 80 мм, при штамповке на молотах – 50 мм, а при штамповке на кривошипных машинах – 35 мм.

4. Определение промежуточных припусков, допусков и размеров заготовок

Важную роль в процессе разработки технологических операций механической обработки деталей играют промежуточные припуски. Правильное назначение промежуточных припусков на обработку заготовки обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество выпускаемой продукции, снижает себестоимость изделий и ускоряет дальнейшее развитие машиностроительной промышленности.

Промежуточные припуски в массовом и крупносерийном производстве рекомендуется рассчитывать аналитическим методом. Это позволяет обеспечить экономию материала, электроэнергии и других материальных и трудовых ресурсов производства.

Статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков на обработку заготовки используют в единичном производстве. Это обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску планируемой продукции и освобождает инженернотехнических работников от трудоемкой работы.

После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой обрабатываемой поверхности детали.

Черновые операции обычно следует выполнять с более низкими техническими требованиями на изготовление (12 – 14 квалитет), получистовые – на один-два квалитета ниже и окончательные операции выполняются по требованиям рабочего чертежа детали.

Шероховатость обрабатываемых поверхностей зависит от степени точности и назначается по справочным таблицам.

Необоснованное повышение качества поверхности и степени точности обработки повышает себестоимость изготовления детали на данной технологической операции.

При назначении промежуточных предельных отклонений необходимо учитывать данные рекомендации при разработке технологического процесса изготовления деталей.

Таблица 1. Рекомендуемая шероховатость поверхности Rа (мкм) в зависимости от точности изготовления деталей

Поле допуска по ГОСТ 25347-82	Номинальный диаметр деталей, мм
	До 6	6-10	10-30	30-80	80-120	120-180	180- 260	260-500
Н7	0,40	0,40	0,80	0,80	1,6	1,6	1,6	1,6
R7; S7	0,20	0,20	0,40	0,40	0,8	1,6	1,6	1,6
N7; М7; К7; J7	0,20	0,20	0,40	0,40	0,8	0,8	0,8	1,6
G7; F8	0,40	0,40	0,80	0,80	0,80	1,6	1,6	1,6
Н8; t8	0,80	0,80	0,80	1,60	1,60	1,6	1,6	3,2
Н8	0,80	0,80	0,80	1,60	3,2	3. 2	3,2	6,3
Н11	1,60	1,60	1,60	3,20	3,2	6,3	6,3	6,3
D11	1,60	1,60	3,2	3,2	3,2	6,3	6,3	6,3
СD 11	1,60	3,20	3,2	3,2	6,3	6,3	6,3	6,3
Н12; В12	3,20	3,20	6,3	6,3	6,3	12,5	12,5	12,5

Таблица 2. Рекомендуемые точность и качество поверхности при обработке наружных цилиндрических поверхностей

Примечание. Значения допусков относятся к деталям из сталей. Для деталей из чугуна или; цветных металлов предельные отклонения по точности можно принимать на один квалитет точнее.

Таблица 3. Рекомендуемые точность и качество поверхности при обработке отверстий

Метод обработки	Шероховатость поверхности Rа, мкм	Дефектный слой, мкм	Квалитет	Допуск на обработку при номинальном диаметре, мм
				6-10	10-18	18-30	30-50	50-80	80-120	120- 180	180- 250	250- 315
Сверление и рассверливание	12,5-3,2	75-25	12 11	0,15 0,09	0,18 0,11	0,21 0,13	0,25 0,16	0,30 0,19	0,35 0,22	— —	— —	— —
Зенкерование:
черновое	12,5-6,3	50-30	12	0,18	0,21	0,25	0,30	0,35	0,40	—	—	—
однократное	6,3-3,2	40-25	11	0,11	0,13	0,16	0,19	0,22	0,25	—	—	—
			10	0,07	0,08	0,10	0,12	0,14	0,16	—	—	—
Развертывание:
нормальное	1,6	25-12	11	0,09	0,11	0,13	0,16	0,19	0,22	—		—
			10	0,06	0,07	0,08	0,10	0,12	0,14	—	—	—
точное	0,8	10	8	0,02	0,027	0,033	0,039	0,040	0,054	—	—	—
			7	0,01	0,018	0,021	0,025	0,030	0,035	—	—	—
тонкое	0,4	6	6	0,00	0,011	0,013	0,016	0,019	0,022	—	—	—
Протягивание:			5	0,00	0,008	0,009	0,011	0,013	0,015	—	—	—
черновое	1,6	25-16	11	—	—	0,130	0,160	0,190	0,220	—	—	—
			10	—	—	0,084	0,100	0,120	0,140	—	—	—
			8	—	—	0,033	0,039	0,046	0,054	—	—	—
чистовое	0,8-0,4	10-5	7	_	—	0,021	0,025	0,030	0,036		—	—
			6	_	—	0,013	0,016	0,019	0,022	—	—	—
Растачивание:			12	_	—	0,210	0,250	0,300	0,350	0,400	0,460	0,520
черновое	12,5-6,3	50-30	11	—	—	0,130	0,160	0,190	0,220	0,290	0,320	0,360
			10	_	_	0,084	0. 100	0,120	0,140	0,160	0,185	0,210
чистовое	3,2-1,6	25-16	8	_	—	0,033	0.039	0,046	0,054	0,063	0,072	0,081
			7	_	_	0,021	0,025	0,030	0,035	0,046	0,062	0,057
тонкое, алмазное	0,8-0,2	10-4	6	_	_	0,013	0,016	0,019	0,022	0,026	0,029	0,032
			5	_	_	0,009	0,011	0,013	0,015	0,018	0,020	0,023
Шлифование:	1,6	20	8	—	0,027	0,033	0,039	0,046	0,054	0,063	0,072	0,081
предварительное
	0,8-0,4	20-5	7	—	0,018	0,021	0,025	0,030	0,035	0,040	0,046	0,052
чистовое			6		0,011	0,013	0,016	0,019	0,022	0,025	0,029	0,032
тонкое	0,4-0,1	5	5	—	0,008	0,009	0,011	0,013	0,015	0,018	0,020	0,023
Притирка, хонингование	0,4-0,025	5-3	5	—	0,008	0,009	0,011	0,013	0,015	0,018	0,020	0,023
Раскатывание,	0,40-0,05		8	—	—	0,033	0,039	0,046	0,054	0,063	0,072	0,081
калибрование,			7	—	—	0,021	0,025	0,030	0,035	0,040	0,046	0,062
Алмазное выглаживание			5	—	—	0,009	0,011	0,013	0,015	0,018	0,020	0,023

Примечание. Данные значения предельных отклонений в рамках относятся к деталям из стали. Для деталей из чугуна и цветных сплавов предельные отклонения по точности можно принимать на один квалитет точнее.

Таблица 4. Рекомендуемые точность и качество поверхности при их обработке

Примечание. Данные значения таблицы относятся к деталям из стали. Для деталей из чугуна или цветных сплавов предельные отклонения по точности можно принимать на один квалитет точнее.

Просмотров: 856

Комбинированные методы обработки поверхностей заготовок

Похожие презентации:

Методы электрофизической и электрохимической обработки поверхностей заготовок

Методы электрофизической и электрохимической обработки поверхностей заготовок

Комбинированные способы механической обработки

Методы получения заготовок

Технологии обработки заготовок деталей машин

Чистовые и отделочные методы обработки

Методы обработки поверхностей

Точность обработки и качество поверхности детали

Электрофизические и электрохимические методы обработки конструкционных материалов электрическим током

Технология обработки заготовок деталей машин резанием

1. ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ

КОМБИНИРОВАННЫЕ МЕТОДЫ
ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ЗАГОТОВОК

2.

План лекции

1
2
3
Общие принципы построения комбинированных
методов обработки
Классификация
комбинированных
методов
обработки и их разновидности
Технологические
возможности
некоторых
комбинированных методов обработки
Механохимическая обработка
Электроконтактная резка
Виброабразивная электрохимическая обработка
Формообразующая механотермическая обработка
Обработка взрывом

3. Общие принципы построения комбинированных методов обработки

одновременное или последовательное
использование различных видов энергии,
необходимых для формообразования
поверхности;
способов подвода их в зону обработки;
применение создаваемых этой энергией
физико-химических эффектов;
комбинирование кинематических схем или
взаимосвязи движений, определяющих
воздействие обрабатывающих инструментов
на объект обработки.

4. Общие принципы построения комбинированных методов обработки

Рабочая энергия
Энергия
взаимодействия
Физико-химический
Рабочая энергия –
механизм обработки
энергия, создаваемая
технологическим оборудованием (станком)
и подводимая к объекту обработки (заготовке)
Первичная энергия — энергия, создаваемая рабочей энергией
с помощью устройств, преобразующих энергию оборудования,
как правило, электрическую
Энергия взаимодействия — энергия, возникающая из рабочей
энергии при действии ее на объект обработки

5.

Схема преобразования энергии в процессах обработки

Виды рабочей
энергии
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Механическая
Тепловая
Электрическая
Магнитная
Лучевая
Химическая
Акустическая
Ядерная
Виды энергии
воздействия
1. Механическая
2. Тепловая
3. Химическая
4. Ядерная
Физико-химический
механизм
01 Деформация без
разрушения
02 Деформация с разрушением
03 Плавление
04 Испарение
05 Спекание
06 Структурные
преобразования
07 Анодное растворение
08 Химическое растворение
09 Химическое соединение
10 Диффузия
11 Ядерное преобразование
вещества

6. Принципы построения комбинированных методов обработки

принцип комбинирования
физических эффектов, влияющих
на механизм обработки;
принцип комбинирования
кинематических схем обработки;
параметрический принцип
комбинации

7. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

По количеству и природе подводимых видов
энергии – энергетическим воздействиям
По способу подвода энергии в зону обработки
По характеру разделения энергетических
воздействий в пространстве и времени
По количественным характеристикам
энергетических воздействий

8.

Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Методы механохимической обработки
предусматривают одновременно
протекание химических процессов и
механического воздействия на материал
детали:
вибрационная механохимическая обработка,
притирка с применением ПАВ,
полирование с применением ПАВ.

9. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Электромеханическая обработка
сопровождается одновременным
воздействием на материал детали
электрической и механической энергии:
электромеханическое точение,
электромеханическое выглаживание,
электроконтактная обработка

10. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Механотермическая и термомеханическая обработки
основаны на одновременном и последовательном
воздействии на материал заготовки нагрева
(охлаждения) и пластического деформирования:
высокотемпературная механотермическая обработка,
низкотемпературная механотермическая обработка,
вибрационная механотермическая обработка,
фрикционная резка (трением),
плазменно-механическая обработка,
теплоструйно-абразивная обработка,
теплоструйная (газоплазменная) обработка.

11. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Методы механомагнитной обработки
предусматривают механическую обработку
деталей ферромагнитными или абразивными
порошками в магнитном поле:
магнитно-абразивная обработка,
вибрационная механомагнитная обработка,
магнитогидроабразивная обработка

12. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Механоакустическая обработка предусматривает
одновременное деформирование обрабатываемого
материала и воздействия акустических волн на его
структуру. При механомагнитной и
механоакустической обработках имеет место
использование соответственно магнитного поля и
звуковых волн для изменения состояния структуры
обрабатываемого материала и его деформирования
или разрушения в этом состоянии:
— вибрационная стабилизирующая обработка
(вибростарение).

13. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

При механоэлектрохимической обработке
имеет место одновременное воздействие
механической, электрической и
химической энергии:
— анодно-механическая обработка,
— виброабразивная электрохимическая
обработка,
— абразивно-катодная обработка.

14. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Методы механохимико-термическая обработки
предусматривают одновременное или
последовательное воздействие на обрабатываемый
материал нагрева в присутствии окружающей
среды специального состава с целью обеспечения
насыщения поверхностного слоя детали
соответствующими элементами на заданную
глубину:
— вибрационная механохимико-термическая
обработка.

15. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Химико-термическая обработка это сочетание теплового
воздействия с химическим, вызывающее изменение
структуры и состава в поверхностных слоях изделия.
— цементация,
— азотирование,
— цианирование,
— силицирование,
— сульфидирование,
— алюминирование,
— борирование,
— термомагнитная обработка.

16. Классификация комбинированных методов обработки и их разновидности

Механотермоакустическая обработка:
— обработка взрывом,
— ультразвуковая абразивная обработка

17.

Технологические возможности некоторых комбинированных методов обработки

Механохимическая обработка
Схемы обработки
абразивными
инструментами
с активными
технологическими
жидкостями:
а) абразивным или алмазным
(эльборовым) инструментом;
б) ленточное шлифование:
1- деталь; 2 — инструмент;
3 — абразивная лента

18. Технологические возможности некоторых комбинированных методов обработки

Виброабразивная электрохимическая обработка
Схема
виброабразивной
электрохимической
обработки

19. Технологические возможности некоторых комбинированных методов обработки

Формообразующая механотермическая обработка
Схема
накатывания
зубьев
зубчатых колес
1 — шпиндели;
2 — накатники;
3 — заготовки;
4 — оправка;
5 — реборды;
6 — индуктор

20. Технологические возможности некоторых комбинированных методов обработки

Обработка взрывом
Схема
устройства для
формообразования
взрывом

English    
Русский
Правила

Патент США на способы соединения двух заготовок и полученных заготовок и изделий Патент (Патент № 9,616,513, выдан 11 апреля 2017 г.

) Настоящее раскрытие относится к способам соединения двух заготовок и способам получения изделий после соединения двух заготовок. Настоящее раскрытие дополнительно относится к продуктам, полученным или получаемым любым из этих способов.

ПРЕДПОСЫЛКИ

Разработка новых материалов и процессов для производства металлических деталей с целью снижения веса компонентов при низких затратах имеет первостепенное значение в автомобильной промышленности. Для достижения этих целей в промышленности были разработаны сверхвысокопрочные стали (UHSS), которые демонстрируют оптимизированную максимальную прочность на единицу веса и выгодные свойства формуемости. Эти стали предназначены для получения микроструктуры после термической обработки, что придает им хорошие механические свойства и делает их особенно подходящими для процесса горячей штамповки, используемого для формирования стальных заготовок в конкретных автомобильных деталях. Поскольку в процессе горячей штамповки заготовка подвергается воздействию агрессивных сред, на сталь обычно наносят покрытие, предотвращающее коррозию и окисление.

В попытке свести к минимуму вес компонентов при соблюдении конструктивных требований можно использовать так называемые методы «адаптированных заготовок». В этих технологиях компоненты могут быть изготовлены из композитной металлической заготовки, полученной путем сварки нескольких заготовок различной толщины, размера и свойств. По крайней мере теоретически, с помощью такой техники можно оптимизировать использование материала. Заготовки различной толщины могут быть соединены, или стальная заготовка может быть соединена, например, со стальной заготовкой с покрытием, используя специфические свойства каждого материала там, где они необходимы.

Эти заготовки могут быть сварены «встык» («стыковое соединение»). Эти так называемые индивидуальные заготовки предназначены для горячей штамповки и последующего изготовления автомобильных деталей. Индивидуальные сварные заготовки могут использоваться для конструктивных элементов, таких как двери, средние стойки, балки, пол и т.д. вместо этого можно использовать частичное или полное перекрытие заготовок.

Примером стали, используемой в автомобильной промышленности, является сталь 22MnB5. Во избежание обезуглероживания и образования окалины в процессе формовки 22MnB5 имеет алюминиево-кремниевое покрытие. Usibor® 1500P и Ductibor® 500P, коммерчески доступные от Arcelor Mittal, являются примерами сталей, используемых в заготовках на заказ и для лоскутного шитья.

Заготовки для пэчворка и индивидуальные заготовки также могут быть использованы или полезны в других отраслях.

Усибор® 1500П поставляется в феррито-перлитной фазе. Это мелкозернистая структура, распределенная однородно. Механические свойства связаны с этой структурой. После нагрева, процесса горячей штамповки и последующей закалки создается мартенситная микроструктура. В результате заметно увеличиваются максимальная прочность и предел текучести.

Состав Усибора приведен ниже в весовых процентах (остальное железо (Fe) и неизбежные примеси):

Как упоминалось ранее, Усибор 1500 поставляется с покрытием для предотвращения коррозии и окисления алюминия (AlSisilic) для предотвращения коррозии и окисления. Однако это покрытие имеет существенный недостаток, связанный с его поведением при сварке. Если заготовки Усибор сваривать без каких-либо дополнительных мер, алюминий покрытия может попасть в зону сварки, что может привести к существенному снижению механических свойств полученной детали и увеличить вероятность слабого разрушения в зоне сварки.

Для преодоления этой проблемы в DE 202007018832 U1 был предложен способ, который заключается в удалении (например, с помощью лазерной абляции) части покрытия в области, близкой к сварочному зазору. Недостаток этого метода состоит в том, что для производства (индивидуальных) заготовок и компонентов требуется дополнительный этап и что, несмотря на повторяющийся характер процесса, этот дополнительный этап требует сложного процесса контроля качества с повышенным количеством деталей, которые должны быть обработаны. быть списаны. Это влечет за собой удорожание этапа сварки и ограничивает конкурентоспособность технологии в отрасли.

WO 2013/045497 раскрывает способ стыковой сварки покрытых листовых металлов, отличающийся тем, что по меньшей мере одна порошковая сварочная добавка в виде газопорошкового потока подается в сварочный расплав со скоростью 2 м/с-50 м/с. с. Относительно высокая скорость необходима для того, чтобы добиться перемешивания порошковой добавки в зоне сварки.

Проблемы плохой свариваемости из-за попадания алюминия в зону сварки известны не только при сварке пластин или заготовок из сталей с покрытием, но также могут встречаться, например, в сварке. при сварке двух алюминиевых заготовок или при сварке стальной заготовки (с покрытием или без) с алюминиевой заготовкой.

Здесь заготовка может рассматриваться как изделие, которое еще не подверглось одному или нескольким этапам обработки (например, деформация, механическая обработка, обработка поверхности или другое). Эти изделия могут быть по существу плоскими пластинами или иметь более сложную форму.

В примерах описанных здесь способов сварки вышеупомянутые недостатки устранены или, по крайней мере, частично уменьшены.

РЕЗЮМЕ

В первом аспекте настоящего изобретения предложен способ соединения первой заготовки и второй заготовки, при этом по меньшей мере одна из первой и второй заготовок содержит по меньшей мере слой алюминия или алюминиевого сплава. . Способ включает выбор первой части первой заготовки для соединения со второй заготовкой и выбор второй части второй заготовки для соединения с первой частью; двухточечную сварку первого участка со вторым участком с подачей металлического порошка в зону сварки. Первая и вторая порции заготовок и металлический порошок в зоне сварки расплавляются в процессе сварки и металлический порошок смешивается с расплавленными первой и второй порциями. Металлический порошок представляет собой порошок на основе железа, содержащий гаммагенные элементы.

В соответствии с этим аспектом алюминий может присутствовать в зоне сварки, но это не приводит к ухудшению механических свойств после процессов горячей деформации, таких как горячая штамповка. Поскольку порошок на основе железа, содержащий гаммагенные элементы, вводится в зону сварки и смешивается с расплавленным алюминием, аустенит (гамма-фазовое железо, γ-Fe) может быть получен путем нагревания. Таким образом, при закалке после горячей деформации может быть получена мартенситная микроструктура, обеспечивающая удовлетворительные механические характеристики.

При двухточечной сварке плавление и сварка происходят одновременно в двух фокальных точках. Две точки могут быть выровнены параллельно (параллельные точки двойного луча) или перпендикулярно (перпендикулярные точки двойного луча) направлению сварки. Перпендикулярные двойные точки обеспечивают более широкую ванну плавления и, по крайней мере, теоретически могут создавать конвекционный шов вместо замочной скважины из-за более широкой области нагрева. Параллельные двойные пятна (одно за другим) передают меньший температурный градиент во время сварки.

Не ограничиваясь какой-либо теорией, изобретатели полагают, что при двухточечной сварке эффект Марангони в зоне сварки и смесь порошка в зоне сварки могут быть улучшены за счет «вихрей», создаваемых в зоне сварки.

В примерах, использующих двойную точечную сварку, мощность лазера может быть разделена поровну или неравномерно между двумя точками сварки.

Таким образом, нет необходимости удалять слой алюминия или алюминиевого сплава, как это было предложено в некоторых способах предшествующего уровня техники. Когда, например. Стальные заготовки с покрытием должны быть сварены, это может быть сделано быстрее и дешевле, так как больше не требуется промежуточный этап процесса.

Под гаммагенными элементами здесь следует понимать химические элементы, стимулирующие гамма-фазу, то есть аустенитную фазу. Гаммагенные элементы могут быть выбраны из группы, включающей никель (Ni), углерод (C), кобальт (Co), марганец (Mn) и азот (N). Другие факторы также могут быть приняты во внимание для состава металлического порошка, такие как, например, повышения твердости (молибден (Mo) будет подходящим элементом) и/или коррозионной стойкости (в этом случае подходящими компонентами будут кремний (Si) и хром (Cr)).

Под алюминиевыми сплавами здесь понимаются металлические сплавы, в которых алюминий является преобладающим элементом.

Количество гаммагенных элементов в порошке предпочтительно должно быть достаточным для компенсации присутствия альфагенных элементов, таких как Cr, Mo, Si, Al и Ti (титан). Альфагенные элементы способствуют образованию альфа-железа (феррита). Это может привести к снижению механических свойств, поскольку микроструктура, полученная после горячей штамповки и закалки, может содержать мартенсит-бейнит в матрице и дельта-феррит.

В некоторых вариантах реализации размер зерен порошка составляет от 20 микрон до 180 микрон и, необязательно, может быть использован от 20 до 125 микрон. Необязательно средний размер зерен порошка составляет от 45 до 90 микрон или от 50 до 80 микрон. Изобретатели обнаружили, что эти размеры зерна могут привести к повышенному проникновению и перемешиванию порошка в зоне сварки. Достаточное количество смеси по всей зоне сварки улучшает механические свойства конечного продукта.

В некоторых вариантах реализации изобретения порошок на основе железа может иметь состав в процентах по массе: 0%-0,03% углерода, 2,0-3,0% молибдена, 10%-14% никеля, 1,0-2,0% марганца, 16-18% хрома, 0,0-1,0% кремния, остальное железо и неизбежные примеси. Изобретатели обнаружили, что порошок из этой смеси приводит к очень удовлетворительным механическим свойствам и коррозионной стойкости конечного продукта, т.е. после горячей штамповки и закалки.

В некоторых вариантах сварка может включать сварку с использованием лазера мощностью от 3 кВт до 16 кВт, необязательно от 4 до 10 кВт. Мощности лазера должно хватить, чтобы расплавить первую и вторую части заготовок. Предпочтительно первая и вторая части заготовок оплавляются по всей толщине заготовок, так что порошок может также присутствовать по всей толщине.

Таким образом, можно улучшить микроструктуру конечного продукта.

Изобретатели обнаружили, что 3-5 кВт достаточно для плавки типичных заготовок (типовой диапазон толщины 0,7-4 мм). Увеличение мощности сварочного аппарата в сторону верхней части диапазона позволяет увеличить скорость сварки.

Дополнительно можно использовать лазер Nd-YAG (алюмоиттриевый гранат, легированный неодимом). Эти лазеры коммерчески доступны и представляют собой проверенную технологию. Этот тип лазера также может иметь достаточную мощность для плавления частей заготовок и позволяет изменять ширину фокальной точки лазера и, таким образом, зоны сварки. Уменьшение размера «пятна» увеличивает плотность энергии, а увеличение размера пятна позволяет ускорить процесс сварки. Сварочное пятно может очень эффективно контролироваться, и с помощью этого типа лазера возможны различные типы сварки, в том числе двойная точечная сварка и точечная сварка. В некоторых примерах в качестве защитного газа можно использовать гелий или газ на основе гелия. В качестве альтернативы можно использовать газ на основе аргона. Расход защитного газа может, например, варьироваться от 1 л/мин до 15 л/мин.

В альтернативных примерах можно использовать CO ₂ лазер достаточной мощности.

В некоторых вариантах осуществления подача металлического порошка в зону сварки может включать подачу газопорошкового потока в зону сварки. Азот может использоваться в качестве транспортного газа, в зависимости от конкретной реализации. В альтернативных вариантах металлический порошок предварительно осаждают вдоль первой и второй части заготовок.

В некоторых вариантах осуществления подача газопорошкового потока может включать подачу газопорошкового потока под углом от 15° до 60° по отношению к первой части, необязательно от приблизительно 30° до приблизительно 45°. Изобретатели обнаружили, что подача порошка через боковое сопло под такими углами способствует смешиванию порошка. В других примерах может использоваться коаксиальная подача мощности (соосная с лазером). Газопорошковый поток может подаваться к зоне сварки спереди или сзади зоны сварки (если смотреть в направлении сварки).

Различные методы, описанные выше, могут быть использованы для формирования, например, заказные заготовки, путем соединения двух заготовок встык. Одна из заготовок или обе заготовки могут содержать стальную подложку с покрытием, содержащим слой алюминия или алюминиевого сплава. В частности, можно использовать покрытие AlSi. Примеры включают использование заготовок Usibor или Ductibor. В других примерах первая заготовка и/или вторая заготовка могут быть изготовлены из алюминия или алюминиевого сплава.

Во втором аспекте настоящее раскрытие обеспечивает способ формирования изделия, включающий формирование заготовки, включая способ соединения первой и второй заготовки в соответствии с любым из вышеописанных способов и последующий нагрев заготовки и горячее деформирование. нагретой заготовки и окончательной закалки. Нагрев может включать термообработку в печи перед деформацией. Горячая деформация может включать, например, горячее тиснение или глубокая вытяжка.

Дополнительные цели, преимущества и особенности вариантов осуществления изобретения станут очевидными для специалистов в данной области техники при изучении описания или могут быть изучены при практическом применении изобретения.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

Конкретные варианты осуществления настоящего изобретения будут описаны далее посредством неограничивающих примеров со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:

ФИГ. 1 и 1 схематически иллюстрируют первый пример соединения двух заготовок;

РИС. 2 a -2 d схематически иллюстрируют различные схемы двухточечной сварки в сочетании с подачей порошка в зону сварки;

РИС. 3 схематично показан еще один пример соединения двух заготовок;

РИС. 4 схематически иллюстрирует еще один пример соединения двух заготовок; и

РИС. 5 показана кривая напряжения-деформации образца для испытаний, приготовленного с использованием описанного здесь способа соединения.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ

РИС. 1 a и 1 b схематично иллюстрируют первый пример способа соединения первой заготовки A со второй заготовкой B. Первая часть или область A 1 первой заготовки должна быть соединена со второй частью или регион B 2 второго бланка. В этом примере две заготовки должны быть соединены встык, то есть сваркой встык.

В этом примере обе заготовки A и B могут быть изготовлены из стали с покрытием, например, из стали с покрытием. Усибор 1500П®. Обе заготовки содержат стальную подложку 1 , на который нанесено покрытие 2 . Нанесенное покрытие – алюмокремний (Al87Si10Fe3). В результате процесса нанесения покрытия полученное покрытие имеет слой металлического сплава 4 и интерметаллический слой 3 .

РИС. 1 b дополнительно иллюстрирует способ соединения. Схематично показан аппарат для лазерной сварки 20 , имеющий лазерную головку 21 , из которой выходит лазерный луч. Также схематично показано устройство подачи порошка 9.0007 30 с насадкой 31 . Поток газообразного порошка может выходить из сопла 31 , как схематично показано стрелкой.

Таким образом, газопорошковый поток может подаваться в зону сварки 10 . Мощности лазера может быть достаточно для существенного расплавления обеих заготовок по всей их толщине. Порошок подается в расплав и, таким образом, может быть тщательно перемешан по всей зоне сварки 10 .

Для простоты на РИС. показано только одно пятно (вместо двойного пятна). 1.

Видно, что в этом случае нет необходимости снимать покрытие 2 со стальной подложки перед сваркой, что упрощает и ускоряет изготовление. Это может привести к существенному снижению затрат. В то же время порошок подходящего состава, содержащий железо и достаточное количество гаммагенных элементов, может обеспечить получение хороших механических свойств после стандартной термической обработки Усибора и после процессов горячей деформации, таких как горячая штамповка. Перемешивание порошка в зоне сварки улучшается за счет двухточечной сварки.

Стандартной обработкой заготовок Усибора является нагревание полученной заготовки, например, в печь для обеспечения (среди прочего) аустенизации основной стали. Затем заготовка может быть подвергнута горячей штамповке, чтобы сформировать, например, балка бампера или стойка. Таким образом, при закалке после горячей деформации может быть получена мартенситная микроструктура, обеспечивающая удовлетворительные механические характеристики. Стандартное лечение никоим образом не затрагивается предложенными здесь способами соединения. В частности, благодаря гаммагенным элементам порошка, подаваемым вместе с железом в зону сварки, в зоне сварки также может быть получена мартенситная структура, несмотря на наличие алюминия.

Газопорошковый поток может подаваться в зону сварки под разными углами по отношению к первой и второй заготовкам. Изобретатели обнаружили, что очень хорошие смеси порошков в зоне сварки могут быть получены при использовании угла между приблизительно 30°-45°.

РИС. 2 a -2 d схематически иллюстрируют различные схемы лазерной двойной точечной сварки в сочетании с подачей порошка в зону сварки. На каждом из рисунков первая заготовка А должна быть соединена со второй заготовкой В по сварному шву С. Ссылочный номер 25 показывает двойные пятна. На каждом из рисунков стрелка указывает направление сварки. Ссылочный знак 30 указывает на источник порошка.

РИС. 2 a обозначает перпендикулярное двойное пятно (пятна располагаются рядом друг с другом по линии, перпендикулярной сварному шву). Порошок может подаваться «сбоку», т.е. рядом с лазером. Порошок можно подавать непосредственно рядом с лазером (например, как показано на фиг. 2 d ) или сзади лазера (в соответствии с направлением сварки), как на фиг. 2 и и РИС. 2 с . Порошок также можно подавать спереди лазера, как показано на фиг. 2 b и 2 d.

РИС. 2 b иллюстрирует параллельную двухточечную сварку, т.е. точки располагаются по линии, параллельной сварному шву. ИНЖИР. 2 d показывает, что в некоторых примерах для подачи порошка в зону сварки может использоваться более одного источника порошка 30 , 33 .

Одним из аспектов параллельной двухточечной сварки является то, что температурный градиент, которому подвергается материал, меньше. Аспектом перпендикулярной двухточечной сварки является то, что зона сварки увеличивается и, таким образом, облегчает перемешивание порошка. Изобретатели протестировали обе эти схемы и обнаружили, что обе могут работать удовлетворительным образом.

РИС. 3 схематично показан еще один пример соединения двух заготовок. Первая часть A 1 заготовки A должна быть соединена практически перпендикулярно с частью B 2 заготовки B. Сварку можно выполнять с левой стороны заготовки B (как показано на фиг. 3). ) и/или с правой стороны заготовки B.

Сварочный аппарат 20 , напр. можно использовать лазер ND:YAG с мощностью, достаточной для плавления первой и второй частей заготовок. В этом примере газопорошковый поток (обозначенный прерывистой линией со стрелкой) может подаваться коаксиально (относительно сварного луча) к зоне сварки С.

Для простоты на РИС. показано только одно пятно (вместо двойного пятна). 3.

РИС. 4 схематично показан еще один пример соединения двух заготовок. В данном примере заготовки А и Б разной толщины соединены встык по сварному шву С. Также в этом примере соосное расположение сварочной машины 20 и газопорошковый поток от источника порошка 30 и сопла 31 используется. Схематически показан поток защитного газа 9.0007 45 , который подается вокруг зоны сварки из коаксиально (по отношению к сварочной балке) канала защитного газа 40 .

Для простоты на РИС. показано только одно пятно (вместо двойного пятна). 4.

Во всех приведенных здесь примерах заготовки в форме плоских пластин соединены вместе. Должно быть ясно, что примеры описанных здесь способов также могут быть применены к заготовкам различных форм.

После первоначальных испытаний для подтверждения концепции расплавления заготовок и смешивания порошка на основе железа с гаммагенными элементами изобретатели провели обширные испытания для оптимизации подачи газопорошкового потока (коаксиально или сбоку). ), двойное пятно (параллельно, перпендикулярно, перед лазером, сзади лазера), защитный газ (да или нет), скорость потока порошка, скорость лазера и положение лазера.

В этих испытаниях первая плоская пластина Usibor толщиной 1,3 мм была соединена встык со второй плоской пластиной Usibor толщиной 1,7 мм. Для этих испытаний использовался лазер ND:YAG мощностью 3,5 кВт. Сварка двумя точками была выбрана потому, что ожидалось, что она будет работать лучше, чем сварка одиночными точками, из-за улучшенного перемешивания порошка по всей зоне сварки. Оба пятна получили 50% от общей мощности лазера.

Порошок, подаваемый в зону сварки, представлял собой AlSi316L, коммерчески доступный, например, от Хоганас. Порошок имеет следующий состав в весовых процентах: 0%-0,03% углерода, 2,0-3,0% молибдена, 10%-14% никеля, 1,0-2,0% марганца, 16-18% хрома, 0,0-1,0% кремний, остальное железо и неизбежные примеси. Преобладающий размер зерна 45-90 микрон. Было обнаружено, что эта композиция обеспечивает хорошие механические свойства (например, твердость, прочность на растяжение) после нагрева, горячей деформации и закалки. Было также обнаружено, что при использовании такого порошка достигается хорошая коррозионная стойкость.

Добавление хрома и кремния повышает коррозионную стойкость, а молибден способствует увеличению твердости. Гаммагенными элементами, присутствующими в порошке, являются никель, углерод и марганец.

После сварки полученные заготовки подвергались «нормальной обработке», включающей горячую деформацию и закалку. После этого из полученного изделия вырезали образец для стандартного испытания на прочность при растяжении. Измеренные параметры включали предел прочности при растяжении (UTS) в МПа, предел текучести в МПа, удлинение при разрыве в %, твердость по Виккерсу и, кроме того, микроструктуру зоны сварки проверяли с помощью спектрометрического оборудования.

Эти результаты можно сравнить с несварными изделиями Усибор, прошедшими одинаковую обработку, то есть тот же термический цикл, включая горячую деформацию и закалку. Это сравнение важно, поскольку оно может показать, является ли сварной шов значительно слабее стандартного несварного материала или нет.

В случае использования Usibor 1500® в различных испытаниях применяются следующие стандартные значения: предел прочности при растяжении от 1300 до 1650 МПа, предел текучести (0,2%) от 950 и 1250 МПа, удлинение при разрыве A50 5%, твердость по Виккерсу HV 10 между 400 и 520. продукт.

Наконец, при испытании на растяжение учитывается точка разрыва. Было получено несколько результатов, в которых точка разрыва не находилась в зоне сварки или в зоне термического влияния (ЗТВ). Это означает, что площадь сварного шва в этих испытаниях оказалась эквивалентной или более прочной, чем основной материал.

Во многих испытаниях предел прочности при растяжении находился в пределах от 1300 до 1600 МПа. Кроме того, во многих испытаниях было обнаружено удлинение при разрыве выше 5%. Также твердость по Виккерсу HV10 в области сварного шва обычно находилась в диапазоне от 400 до 520.

Изобретатели обнаружили, что, в частности, боковая подача газопорошкового потока дает хорошие результаты, хотя некоторые образцы, в которых коаксиальная аранжировка также использовалась хорошо. В то же время было показано, что как передняя, ​​так и задняя подача порошкового потока могут привести к хорошим результатам. Кроме того, хорошие характеристики достигаются как для параллельных двойных пятен, так и для перпендикулярных двойных пятен. Было установлено, что наличие или отсутствие защитного газа не оказывает существенного влияния на полученные результаты. А расстояние до поверхности сварного шва и смещение относительно кромок заготовки (из-за наличия заготовок разной толщины) желательно оптимизировать совместно с другими параметрами, так как они оба влияют на результаты.

РИС. 5 показана кривая напряжение-деформация, полученная для одного образца с использованием перпендикулярной двухточечной сварки и подачи порошка с обратной стороны. Можно видеть, что было достигнуто значение UTS приблизительно 1500 МПа.

Несмотря на то, что здесь было раскрыто только несколько конкретных вариантов осуществления и примеров изобретения, специалистам в данной области техники будет понятно, что возможны другие альтернативные варианты осуществления и/или использования изобретения, а также их очевидные модификации и эквиваленты. Кроме того, настоящее изобретение охватывает все возможные комбинации описанных конкретных вариантов осуществления. Таким образом, объем настоящего изобретения не должен ограничиваться конкретными вариантами осуществления, а должен определяться только правильным прочтением следующей формулы изобретения.

Важнейшая роль холостых проб в подготовке проб

Опубликовано: 1 августа 2018 г.

Дуглас Э. Рейни

LCGC North America

LC0-0LC1 North America, 818-74, 818-74 , Том 36, выпуск 8

Страницы: 494–497

Холостые пробы важны для контроля качества и надежных количественных аналитических методов, но многие аналитики не полностью понимают их ценность или то, как их правильно использовать.

Когда я преподаю курс инструментального анализа, один из моих любимых экспериментов — это когда студенты получают бутылку с тоником, а затем просят собрать образцы мочи после ее употребления. После жидкостно-жидкостной экстракции уровни хинина в моче определяют с помощью флуоресцентной спектроскопии. Эксперимент представляет собой прекрасный пример явлений адсорбции, распределения, метаболизма и экскреции, важных для фармакологии и токсикологии. Перед употреблением тонизирующей воды студентов просят собрать образец мочи для использования в качестве контрольного образца, поскольку моча может содержать эндогенное соединение, которое флуоресцирует на плече полосы флуоресценции хинина. Удивительно, но хотя студенты собирают, обрабатывают и анализируют бланки должным образом, они часто ничего не делают с полученными данными.

Концепция холостой пробы — пробы без интересующего аналита, используемой для определения или отслеживания источника загрязнения или деградации пробы и взятой в ходе аналитического процесса — несколько проста. Однако совсем недавно было отмечено, что даже ASTM International (через Комитет D19) все еще пытается определить, какие составляющие должны присутствовать (1). Поскольку бланки используются для отслеживания источников искусственно внесенного загрязнения, важно учитывать их конкретный анализ и любые потенциальные проблемы при определении необходимых бланков, а часто требуется более одного типа бланков.

Бланки играют жизненно важную роль в количественном анализе и часто требуются регулирующими органами в рамках их схем контроля качества. В колонке этого месяца рассматриваются различные типы бланков и их использование для дальнейшего понимания схем подготовки образцов. Например, правильное использование бланков недавно решило загадку в нашей лаборатории. Источник блуждающих пиков при разделении с помощью жидкостной хроматографии сверхвысокого давления (СВЭЖХ) было трудно идентифицировать до тех пор, пока не был использован холостой растворитель (реагент), и было установлено, что неопытные исследователи внесли загрязнение непосредственно в исходную бутыль с ацетонитрилом, используемую в анализе. анализ.

Типы холостых проб

Холостые пробы собираются, хранятся, обрабатываются и анализируются способом, максимально приближенным к аутентичным пробам, с учетом наличия загрязнителей и других потенциальных помех или потенциальной деградации пробы. Любой аналитический сигнал, исходящий от холостой пробы, который отсутствует в холостом растворителе, можно отнести к загрязнению. Правильное обращение с бланками абсолютно необходимо, поскольку во многих случаях аналитические результаты рассчитываются путем вычитания вклада бланка в аналитический сигнал. Поскольку бланки могут собираться в любой момент аналитической схемы, они могут учитывать различные элементы, которые могут возникнуть в ходе анализа. Таким образом, важно понять используемую терминологию и то, что эти пробелы могут быть правильными. Примеры различных типов заготовок, в основном взятые с веб-сайтов Геологической службы США (USGS), Агентства по охране окружающей среды (EPA) и Управления по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA), включают, помимо прочего,

• Пустой образец окружающей среды: Пустой образец, помещенный в контейнер, используемый для подлинного образца, открытый во время сбора образца и подвергнутый воздействию окружающей атмосферы.

• Калибровочный бланк: Эта среда, не содержащая аналитов, используется с подготовленными стандартами для калибровки аналитического прибора (устанавливая «нулевую» настройку) и для подтверждения отсутствия помех в аналитическом сигнале. Важно отметить, что этот бланк отличается от бланка поля (см. ниже), но может использоваться в сочетании с бланком поля для выявления источников загрязнения.

• Бланк для оборудования: Бланк-образец, который обрабатывается с помощью оборудования для отбора проб, как правило, во время сбора, по аналогии с образцом.

• Бланк поля: Общий тип бланка и наиболее полный, он подвергается отбору проб, транспортировке, консервации и хранению, а также лабораторному анализу. Полевые бланки могут определять примеси, аналитические ошибки или погрешности, возникающие в результате сбора и анализа проб. Такое загрязнение может быть результатом бутылок и другой стеклянной посуды, оборудования и условий для отбора проб, консервантов, транспортировки и хранения или лабораторного анализа.

• Бланк фильтра: Очень специфический тип бланка, в котором раствор бланка фильтруется через то же устройство, которое используется при обработке подлинных образцов.

• Обогащенный холостой метод: Этот тип холостого метода (см. ниже) содержит аналит. Не следует путать с пробами со спайками, используемыми для определения извлечения аналита, холостые пробы обогащенного метода используются для оценки разложения аналита во время процедур анализа.

• Бланк матрицы: Эти бланки содержат все компоненты образца, кроме интересующих аналитов, и подлежат всем этапам обработки образца. Они используются для измерения наличия значительных помех от матрицы.