|
||||
![]() ![]() |
Екатерина - специалист по продаже а/м КАМАЗ
43118-010-10 (дв.740.30-260 л.с.) | 2 220 000 |
43118-6033-24 (дв.740.55-300 л.с.) | 2 300 000 |
65117-029 (дв.740.30-260 л.с.) | 2 200 000 |
65117-6010-62 (дв.740.62-280 л.с.) | 2 350 000 |
44108 (дв.740.30-260 л.с.) | 2 160 000 |
44108-6030-24 (дв.740.55,рест.) | 2 200 000 |
65116-010-62 (дв.740.62-280 л.с.) | 1 880 000 |
6460 (дв.740.50-360 л.с.) | 2 180 000 |
45143-011-15 (дв.740.13-260л.с) | 2 180 000 |
65115 (дв.740.62-280 л.с.,рест.) | 2 190 000 |
65115 (дв.740.62-280 л.с.,3-х стор) | 2 295 000 |
6520 (дв.740.51-320 л.с.) | 2 610 000 |
6520 (дв.740.51-320 л.с.,сп.место) | 2 700 000 |
6522-027 (дв.740.51-320 л.с.,6х6) | 3 190 000 |
![]() |
Нужны самосвалы? Обратите внимание на Ford-65513-02. |
Контактная информация.
г. Набережные Челны, Промкомзона-2, Автодорога №3, база «Партнер плюс».
тел/факс (8552) 388373.
Схема проезда
Приветствую Вас на блоге Kuzov.info!
В этой статье поговорим о несущем кузове автомобиля, о истории появления, его характеристиках и устройстве.
Несущий кузов пришёл на смену рамной конструкции автомобиля. Грубо говоря, он объединяет раму и кузов в одно целое и имеет дополнительные усиления в необходимых местах. Раму замещают продольные (лонжероны) и поперечные силовые элементы.
Некоторые автомобили, такие как грузовики и некоторые внедорожники, по-прежнему имеют рамную конструкцию.
Несущий кузов имеет похожий принцип и дизайн, который годами использовался в авиастроении ещё до появления его в автомобилях.
Компания Citroen выпустила первый автомобиль с несущим кузовом Citroen Traction Avant. Этот автомобиль имел полноценный несущий кузов со всеми силовыми элементами, которые применяются на современных автомобилях. Как и при изготовлении современных несущих кузовов, для соединения элементов кузова была применена контактная сварка. Массовая продукция его была начата в 1934 году. В дальнейшем, такая конструкция кузова постепенно стала замещать традиционную рамную конструкцию.
Конструкция кузова сделана из комбинации прессованных листовых панелей разных форм, соединённых в единую конструкцию при помощи точечной контактной сварки. Кузов получается относительно лёгким и очень прочным.
Такой тип конструкции часто сравнивают со скорлупой яйца. Если пытаться раздавить яйцо, прилагая усилие продольно, с противоположных концов, то это будет сделать не просто. Так получается из-за того, что вся сила не концентрируется в одном месте, а рассеивается по всей скорлупе. Подобным образом функционирует несущий кузов. В рамных автомобилях, которые были до появления несущих кузовов, рама принимала на себя все нагрузки, а кузов обеспечивал только функциональные нужды. В несущем же кузове силовые элементы являются частью кузова, который, в свою очередь, состоит из множества панелей, приваренных друг к другу и образующих единую конструкцию. Даже вклеенные стёкла автомобиля (лобовое и заднее) влияют на общую жёсткость. Таким образом, нагрузка распределяется по всему кузову.
Благодаря отсутствию рамы, автопроизводители получили возможность делать автомобили более компактным и лёгкими, а также появилась большая свобода в дизайне.
Недостатками несущего кузова можно считать шум и вибрацию, которая больше передаётся на кузов, чем на рамном автомобиле. В современных автомобилях эта проблема решается благодаря применению шумо-вибро изолирующих материалов.
В несущих кузовах используется достаточно тонкий листовой металл, прочность которого увеличена благодаря штампованию. Силовые элементы сделаны из высокопрочной стали. В таких типах кузовов ржавчина может влиять на структурную жёсткость кузова и на безопасность. Поэтому антикоррозионная защита, в особенности структурных элементов, очень важна.
Несущий кузов даёт преимущество более низкого центра тяжести автомобиля, увеличивается экономия и рейтинг безопасности. Благодаря более низкому центру тяжести улучшается устойчивость и управляемость и уменьшается вероятность переворота автомобиля.
Неоднократно проводились краш-тесты с автомобилями, имеющими рамную конструкцию и автомобилями с несущим кузовом. Автомобили с несущим кузовом показывают лучшую безопасность при фронтальном столкновении и при перевороте, но немного худшую безопасность при боковых столкновениях.
Рассмотрим конструкцию несущего кузова, разделив её на три части: переднюю, центральную и заднюю.
Это зоны кузова, прочность которых специально ослаблена при изготовлении автомобиля. Это сделано, чтобы, сжимаясь в этих местах, элементы кузова гасили энергию удара. Зоны запланированного смятия обеспечивают определённый контроль второстепенных повреждений и увеличивают безопасность водителя и пассажиров. Элементы кузова с такими ослабленными зонами сминаются более предсказуемо, чем без них. Передние и задние лонжероны имеют зоны запланированного сжатия, в которых они сгинаются при аварии, гася энергию удара. Капот, также, имеет такие зоны.
Несущий кузов так спроектирован, что передняя и задняя часть сминается относительно легко, в то время как средняя часть, где находится водитель с пассажирами, остаётся целым.
Сталь по-прежнему самый часто используемый материал при изготовлении различных видов транспорта. При изготовлении силовых элементов несущего кузова применяется высокопрочная сталь, высокопрочная низколегированная сталь и сверхпрочная сталь. Предел прочности такой стали в 2–4 раза больше обычной, низкоуглеродистой стали. Штампование ещё больше усиливает прочность панелей. Применение высокопрочной стали, позволило автопроизводителям уменьшить толщину листового металла при изготовлении структурных элементов без ухудшения прочности кузова.
На некоторых современных автомобилях структурные элементы кузова могут быть сделаны, из комбинации разных типов стали. Лазером сваривается сталь разной толщины и прочности. Получается одна цельная панель.
Расположение пенного наполнителя внутри закрытых конструкций кузова может варьироваться у разных автомобилей. Пена может располагаться в порогах, стойках кузова, лонжеронах. Пенный наполнитель используется для уменьшения шума, вибрации и увеличения прочности кузова.
Нежелательно сваривать панели рядом с местом, где расположен пенный наполнитель. Если есть такая необходимость, то наполнитель нужно сначала удалить, а потом восстановить по завершению ремонта.
Пенный наполнитель не плавится и не горит, если резать «болгаркой» часть кузова рядом с ним.
Для замены специального пенного наполнителя не рекомендуется использовать строительную пену.
Автомобиль с несущим кузовом, в отличие от рамной конструкции, требует другой подход к ремонту.
Так как кузов представляет собой взаимосвязанную конструкцию, то, часто, дополнительно к основному, он получает второстепенные повреждения. Это нужно всегда учитывать при осмотре перед ремонтом.
kuzov.info
Эволюция опорной конструкции автомобиля и его кузова затрагивает все этапы развития человечества, начиная от промышленной революции и заканчивая инновационными технологиями в изготовлении современных сверхпрочных и сверхлегких материалов. Для написания этой статьи нам необходимо было изучить множество литературных и научных трудов, но оно того стоило, ведь согласитесь, всегда интересно открывать для себя что-то неординарное в столь обыденных вещах. Надеемся, что и вам будет интересно познать весь путь развития конструкции кузова для автомобиля и перспективы его развития.
Размещение отдельных частей кузова поверх отдельных каркасов развивалось непосредственно с дизайном конных экипажей. На самом деле, первые безлошадные «кареты»(модели первых автомобилей) внешне очень походили на своих предшественников. Общие методы в производстве классических экипажей и кузовов автомобилей (а именно использование дерева и ткани) требовали высокого уровня мастерства. Так как все такие конструкции кузова были сделаны вручную, в большинстве своем они не могли быть идентичными. Так продолжалось до тех пор, пока такие пионеры промышленности как Генри Лиланд, Рэнсом Олдс и Генри Форд не стали использовать преимущества взаимозаменяемых деталей и массового производства. Вместе с этим пришли социальные перемены в обществе: теперь рабочие могли позволить себе купить кузов собственного труда, так как затраты на его изготовление существенно снизились. Но была и другая сторона медали, на пути развития станкостроения и глобальной автоматизации процессов производства, труд высококвалифицированных ремесленников становился менее и менее востребованным.
Среди изменений и новшеств тех времен была и конструкция «кузов на каркасе», которая стала стандартной автомобильной конфигурацией на добрых сто лет. По сути, использование данной конструкции продолжается и по сей день, и не без оснований.
Во многих современных пикапах до сих пор сохранились каркасная конструкция, поверх которой идут кузов и грузовая платформа. Они являются отдельными элементами и практически не несут структурной нагрузки. Базовое стальное шасси может быть разработано для самого тяжелого использования и мощной силовой установки. Разделение целей проектирования позволяет смешивать размещение кабины, грузового отсека и колесной базы.
Конструкция «кузов на каркасе» использовалась как основная в кузовах автомобилей великой эпохи 1920-х, 1930-х и первых послевоенных лет. Магия кузовостроения начала проявляться с изобретением крутящегося шасси.
То, что было характерным для большинства автомобильных производств 1930-х гг. продолжает процветать на улице Пиккерслей и Маврерн Линк в Великобритании, резиденции компании Morgan Motor. К примеру, последний роадстер Morgan, имеет простой металлический лестничный каркас, к которому крепятся алюминиевые панели кузова (достаточно классический метод). Для сравнения, все остальные модели Morgan исследуют пределы передовой унитарной конструкции.
Как следует из названия, унитарная конструкция объединяет в себе кузов и его основные структуры в единую силовую конструкцию. Та же самая идея лежит и в основе монокока – с французского: «одна оболочка». Одним из первых монококов стал автомобиль Lancia Lambda, построенный в период между 1922 и 1931 гг.
Если за всю историю автомобилестроения среди производителей авто и существовал ярый сторонник унитарной конструкции, то это, несомненно, была компания Budd (в настоящее время ThyssenKrupp Budd). Этот производитель деталей для кузовов автомобилей из Филадельфии предлагал цельные стальные детали кузова, хотя они по-прежнему крепились к отдельным частям каркаса. В 1923 году французский автопроизводитель Андре Ситроен купил патент на цельные металлические конструкции кузова для автомобиля. В 1930 году инженер компании Budd, Джозеф Ледвинка, разработал первый унитарный кузов автомобиля из цельных стальных конструкций. Данную конструкцию кузова купила компания Citroёn. Результатом кросс-атлантического сотрудничества стал автомобиль Traction Avants от Citroёn.
Между тем, по ту сторону Атлантики, инженеры продолжали испытывать на тест-драйвах авто, пределы аэродинамики, представив миру Chrysler/Dodge Airflow (1934-1937). Budd также сыграла в этом решающую роль: компания поставила три основные части, из которых был сварен кузов Airflow. Эти переходы к цельным и унитарным конструкциям сопровождались внедрением автоматики в процесс производства, что уменьшило спрос на ручную работу.
Однако Airflow стал неблагоприятным стартом для цельных конструкций. Базовая панель и прилегающие компоненты оставляли желать лучшего. Дизайн автомобиля никому не понравился, а также было достаточно большое количество людей, которые относились к цельным конструкциям с долей подозрения. Ввиду этого купить автомобильный кузов, который «не в тренде» никто не спешил, и широту инженерной мысли пришлось увеличить.
Chrysler сделала ответный удар запустив в кинотеатрах рекламу следующего содержания: Airflow представлен в ней как супер-автомобиль, которому чужды все беды и катастрофы. В подтверждение данному факту, автомобиль сбрасывают с обрыва, он пролетает 30 метров, а затем, как ни в чем не бывало, уезжает. Достаточно интересен тот факт, что Citroёn также сбросил свой Traction Avants со скалы. К сожалению продажи кузовов для автомобилей Citroёn от этого не выросли.
Практически все современные автомобили, многие внедорожники и минивэны, и даже некоторые пикапы, содержат унитарные конструкции. Прессованные панели из листового металла, каналы и оконные секции соединены в единое целое 5000 сварочных швов. В новых технологиях используются разнообразные методы фиксации: структурный клей, саморезы, заклепки, а также чисто механические способы фиксации.
Конструкция из секций выбрана потому, что это позволяет поддерживать нагрузку в нескольких направлениях. Отдельные части могут быть изготовлены из разных материалов и иметь различную толщину в зависимости от функции и требуемой грузоподъемности.
Часто крылья автомобиля присоединены к кузову при помощи болтов. Главным образом это делается для того, чтобы облегчить сборку или ремонт после столкновения. Да и поиск по VIN коду таких запчастей весьма экономит ваше время и деньги, так как если вы слегка помяли крыло или капот то заменить их намного дешевле, чем заменить целый кузов. Помимо подвижных частей – капот, двери ит.п. – и передней и задней панелей, вся остальная часть автомобильного кузова является цельной несущей конструкцией.
Существуют и другие варианты унитарных конструкций. Оригинальный Volkswagen Beetle, например, имел конфигурацию, которую можно назвать полумонококом. Тесненная листовая сталь и отдельные секции были сварены между собой таким образом, чтобы сформировать достаточно жесткую несущую конструкцию, которая могла обойтись без каркаса. Конечно в современных моделях Volkswagen типа Up! такого уже не увидишь.
Другим вариантом цельной конструкции достойной внимания является концепция Superleggera (итал. «супер легкий»). В основе этого метода, запатентованного в 1936 году, лежала структурная рамка, изготовленная из труб малого диаметра, которая и определяла контур конструкции автомобильного кузова . На этот контур накладывались пластины из алюминия. Но этот метод имел некоторые недостатки. В первую очередь – это сложность конструкции. А также отсутствие ударопрочности и большая вероятность возникновения коррозии в тех местах, где металл соприкасался с алюминием.
Конструкцией, которая больше всего соответствует современным требованиям, является цельная пространственная рама. Audi, Jaguar, Mercedes-Benz – автопроизводители, применяющие эту технологию в своей практике.
У Audi даже есть несколько видов алюминиевых конструкций, которые применяются в зависимости от того, насколько интенсивно используется алюминий в производстве автомобиля и какова доля автоматизированного труда. По последним новостям от Ауди, полностью алюминиевый R8 собирается вручную.
Цельные конструкции имеют много преимуществ, хотя, конечно, не обошлось и без негативных моментов. В их пользу идут ударопрочность и неотъемлемая жесткость. Обратите внимание на то, что эти две характеристики не являются одним и тем же. На самом деле, ударопрочность зависит от контролируемой деформации. Данная структура не должна быть жесткой вдоль конкретных путей нагрузки, для того, чтобы иметь возможность рассеять энергию при столкновении. Тем не менее, по другим путям нагрузки структура должна оставаться жесткой, чтобы сохранить целостность салона.
Торсионная жесткость – устойчивость к скручиванию – имеет решающее значение в предоставлении стабильной платформы для оптимальной работы автомобильной подвески. Компьютерное проектирование инструментов, такое как анализ конечных элементов, является ключом к оптимизации всех этих аспектов единой структуры.
Компромиссом цельных конструкций является нетерпимость к изменению дизайна. Поскольку внешний слой конструкции несет часть нагрузки, он не может быть изменен по какому-либо капризу.
Само собой разумеется, в будущем мы сможем купить кузов для авто, который будет намного легче современного. Согласно исследованиям, каждое снижение веса на 10% приводит к сокращению расхода топлива на 6-7%. По предположениям научных сотрудников автолабораторий, снизив вес на 33%, может быть достигнуто сокращение расхода топлива на 23%, а цена на автомобиль возрастет всего лишь на 3%. Ну разве это не ласкающие взгляд цифры?
Уже сейчас можно немного заглянуть в будущее, и посмотреть каким будет дизайн кузова новых формаций, прочитав статью "Женевское автошоу в 2012 году. TOP 10 лучших автомобилей".
Многое должно быть сделано для оптимизации использования специфических материалов для производства автомобилей. Но наука не стоит на месте, и мы можем делать самые смелые предположения по поводу того, какими будут кузовные конструкции автомобильного будущего.
Если вы хотите купить кузов для автомобиля или вам требуются иные запчасти от шасси или ходовой, все это вы можете найти и купить на сайте zap-online.ru оставив заявку в форме поиска «Найти запчасти». После отправки заявки, на вас выйдут десятки автомагазинов, в которых вы сможете купить кузов для авто, а также множество иных автодеталей по самым низким ценам!
zap-online.ru
К конструкции автомобиля предъявляются производственные, эксплуатационные, потребительские требования и требования безопасности.
Производственные требования — соответствие конструкции технологическим возможностям завода и современной технологии, низкие расходы материалов, трудоемкость, себестоимость.
Эксплуатационные требования — топливная экономичность, курсовая устойчивость, управляемость, маневренность, плавность хода, проходимость, надежность, технологичность обслуживания и ремонта, невысокая себестоимость транспортных работ.
Потребительские требования — низкая стоимость самого автомобиля и его эксплуатации, безотказность и ремонтопригодность, безопасность, комфортабельность, легкость управления.
Требования безопасности включают в себя активную, пассивную, послеаварийную и экологическую безопасность автомобиля.
Активная безопасность автомобиля — это свойство снижать вероятность возникновения дорожно-транспортного происшествия (ДТП). Она закладывается в конструкцию автомобиля и проявляется при движении и в аварийной ситуации. Этот вид безопасности характеризуется обзорностью, уровнем совершенства сигнализации, освещенностью, эргономичностью рабочего места водителя, маневренностью, устойчивостью, скоростными и тормозными свойствами автомобиля.
Пассивная безопасность автомобиля — это его свойство снижать уровень тяжести последствий ДТП. Пассивную безопасность обеспечивают мероприятия, направленные на снижение травматизма водителя и пассажиров, организации сохранности грузов, а также снижение травматизма людей, находящихся вне автомобиля при ДТП.
Послеаварийная безопасность автомобиля — это его способность снизить тяжесть последствий аварии, зависит от наличия медицинской аптечки и огнетушителя, возможности эвакуации пострадавших и т. п.
Экологическая безопасность автомобиля определяется степенью вредного влияния на окружающую среду при его эксплуатации.
Требования безопасности определяются ГОСТами, требованиями ЕЭК ООН и должны учитываться не только при конструировании транспортного средства, но и контролироваться при его эксплуатации.
Различные требования безопасности нередко вступают в противоречия между собой, и реализовать их в полном объеме невозможно. Поэтому процесс конструирования автомобиля основан на принятии компромиссных решений, которые обеспечивают оптимальное сочетание различных свойств транспортного средства, отвечающих его назначению и предъявляемым к нему требованиям.
Автомобили имеют ограничения:
Эти ограничения учитываются при строительстве дорог и дорожных сооружений. Значения некоторых ограничений в конструкции автомобилей приведены в таблице.
Таблица. Значения некоторых конструктивных параметров автомобилей в России и за рубежом
Параметр | В России | За рубежом |
Габаритные размеры одиночного автомобиля, м.ширинавысотадлина:двухосноготрехосного | 2,53,81212 | 2,63,6-4,1510-12,211-12,2 |
Длина двухзвенного автопоезда, м.седельногоприцепного | 2020 | 14,8-2118-24 |
Полная масса автомобиля, т:двухосноготрехосного | 17,525 | 16-2018-30 |
Полная масса автопоезда, т | 52 | 21-62 |
Нагрузка на дорогу от колес одного моста, кН | — | 100-300 |
ustroistvo-avtomobilya.ru