Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Температура плавления угля

Физические свойства угля – плотность, спекаемость, окисленность

Действительная плотность угля (dr) – отношение его массы к массе такого же объема воды при тем­пературе 20 °С, зависит от степени метаморфизма угля. Плотность бурых уг­лей колеблется в пределах 1,1-1,5, а каменных углей возрастает от длиннопламенных к тощим и антрациту.

Кажущаяся плотность (da) показывает отношение массы натурального топлива к мас­се такого же объема воды. Плотность угля, антрацита, горючих сланцев и породных прослойков определяют по ГОСТ 2160-92 «Топливо твердое минеральное. Методы определения плотности».

Плотность сухой массы топлива определяется как отношение его массы к массе воды при температуре 20 °С, взятой в объеме плотной массы топлива. Расхождения результатов параллельных определений плотности в одной лаборатории не должны превышать 0,01%.

Насыпная плотность (BD) – отношение массы топлива в насыпном состоянии к его объему. Величина насыпной плотности угля одной и той же марки или класса может колебаться в зависимости от гранулометрического состава, зольности и влажности угля. Величиной насыпной плотности пользуются при замерах топлива в бункерах, штабелях, определении массы угля, погруженного в железнодорожные вагоны. Насыпная плотность угля вычисляется определением массы нетто заполненного углем мерного ящика объемом 0,5 м3 для угля крупностью до 25 мм и объемом 1,0 м3 для угля рядового и крупностью 25 мм и более. Для получения более точного результата берется среднеарифметическая величина из пяти взвешиваний. Насыпная плотность угля, определенная в местах погрузки, может отличаться от насыпной плотности, определенной, у потребителя, в связи с изменением влажности и гранулометрического состава угля в пути следования.

Спекаемость – свойство углей отдельных марок при нагревании до температуры свыше 700 °С без доступа воздуха образовывать прочные куски с повышенным содер­жанием углерода. Степень спекаемости определяется в лабораторных условиях по внешнему виду и прочности нелетучего угольного остатка (королька), полученного при оп­ределении выхода летучих веществ, по ГОСТ 6382-2001. Бурые, длиннопламенные, большинство тощих углей, а также полу антрацит и ан­трацит не спекаются. Некоторые газовые и отощенные спекающиеся угли (ОС) спекаются слабо. Угли марок Ж и К обладают хорошей спекаемостью. Нелетучий угольный остаток, полученный в тигле при определении выхода летучих веществ, в зависимости от внешнего вида и прочности характеризуется по следующей классификации:

1. порошкообразный;
2. слипшийся – при легком нажиме пальцем рассыпается в порошок;
3. слабоспекшийся – при легком нажиме пальцем раскалывается на отдельные кусочки;
4. спекшийся, не сплавленный – для раскалывания на отдельные кусочки необходимо приложить усилие;
5. сплавленный, не вспученный – плоская лепешка с серебристым металлическим блеском поверхности;
6. сплавленный, вспученный – остаток с серебристым металлическим блеском поверхности высотой менее 15 мм;
7. сплавленный, сильно вспученный – остаток с серебристым металлическим блеском поверхности высотой более 15 мм.

Характеристика нелетучего угольного остатка дает относительное представление о спекаемости углей и пригодности их для технологических целей.

Для определения коксующей способности углей пользуются пластометрическим методом (ГОСТ 1186-87). По этому методу коксуемость углей характеризуется пластометрическими показателями – толщиной пластического слоя y и пластометрической усадкой х, которые определяются при коксовании пробы угля в пластометрическом аппарате. Метод определения этих показателей основан на свойстве спекающихся углей размягчаться при нагревании без доступа воздуха и в интервале температур 350-470 °С переходить в пластическое состояние. При дальнейшем повышении температуры происходит отвердевание спекшейся массы и образование кокса.

За толщину пластического слоя у принимается максимальное расстояние (в мил­лиметрах) по вертикали между кривыми верхнего и нижнего уровня пластического слоя, фиксируемыми пластометрическим аппаратом. За величину пластометрической усадки х принимают конечное снижение (в мил­лиметрах) объемной кривой, фиксирующей, ход изменения объема угля при нагревании относительно нулевой линии. Расхождения в результатах определений не должны превышать: по толщине пла­стического слоя при у менее 20 мм – 1 мм, при у более 20 мм – 2 мм; при пластомет­рической усадке х – 3 мм. В международной практике спекаемость углей характеризуется индексом Рога или индексом вспучивания в тигле.

Принцип метода Рога заключается в следующем: спекающаяся способность угля устанавливается определением механической прочности тигельного кокса, полученного смешиванием 1 г угля с определенным количеством антрацита, применяемого в каче­стве отощающей добавки. Полученный королек подвергается испытанию в барабане и по результатам этого испытания может быть подсчитана спекающая способность уг­ля (индекс Рога). Карбонизация проводится под нагрузкой в течение 15 мин при температуре 850 °С в тигле стандартного типа. Индекс Рога подсчитывается по формуле:

Индекс Рога = 1003Q ( a+d2 + b+c), где

• Q – масса всего кокса, полученного в тигле, г;
• а – масса частиц кокса размером более 1 мм, полученных просеиванием до начала испытания на разрушение, г;
• Ь – мас­са частиц кокса размером более 1 мм, полученных просеиванием после первого перио­да истирания в барабане, г;
• с – масса частиц кокса размером более 1 мм, полученных просеиванием после второго периода истирания в барабане, г;
• d – масса частиц кокса размером более 1 мм, полученных просеиванием после третьего периода истирания, г.

Коксующая способность углей характеризуется дилатометрическими показателями по Одибер-Арну или типом кокса по Грей-Кингу.

Определение коксующей способности углей дилатометрическим методом по Оди­бер-Арну заключается в следующем: карандаш, изготовленный из порошкообразного угля, вводится в узкую калиброванную трубку и закрывается стальным стержнем (поршнем), который также вводится в трубку, затем трубка нагревается при постоян­ной и определенной температуре. Нагревание производится в специальной электрической печи, блок которой изго­товлен из кислотоупорного и тугоплавкого металла. Блок оборудуется электрическим нагревателем и имеет регулирующее устройство, позволяющее изменять скорость на­грева до 5 °С в диапазоне температур от 300 до 500 °С. Отмечая периодически перемещение поршня при нагревании, определяют макси­мальное расширение по Одибер-Арну (в процентах). При этом изменения в длине ка­рандаша определяются в процентах к первоначальной его длине.

Тип кокса определяют методом Грей-Кинга с помощью карбонизации лаборатор­ной пробы угля или смеси углей в стандартных условиях при доведении конечной тем­пературы ее до 600 °С. Карбонизация угля осуществляется в реторте, изготовленной из прозрачного квар­ца или тугоплавкого стекла. Реторта представляет собой трубку длиной 300 мм, за­паянную с одной стороны и имеющую боковой отвод, расположенный у открытого ее конца. Остаток кокса после карбонизации мелкораздробленного угля классифицируется с помощью сравнения с серией различных типов кокса.

По международной классификации углей тип угля обозначается номером по коду, состоящим из трех цифр, из которых первая обозначает класс, вторая – группу, тре­тья – подгруппу угля. Угли классифицируют по выходу летучих веществ (на сухую беззольную массу), высшей теплоте сгорания (на условно влажную беззольную массу), индексу вспучива­ния в тигле, либо по индексу Рога, а также по максимальному расширению по Одибер-Арну либо по типу кокса по Грей-Кингу.

Механическая прочность углей зависит от состава органической массы и мине­ральных примесей. Она наиболее высока у длиннопламенных и газовых углей, резко снижается у жирных, коксовых и некоторых тощих углей. Антрацит относится преимущественно к механически прочным и очень прочным углям. Полуантрацит занимает промежуточное положение между тощими углями и ант­рацитом. Слабой механической прочностью обладают землистые бурые угли. Механичес­кую прочность углей определяют по ГОСТ 7714-75.

Сущность метода определения механической прочности заключается в разруше­нии пробы угля крупностью от 13 до 100 мм во вращающемся закрытом барабане и затем определении массы кусков крупностью более нижнего предела испытуемого класса. Выход кусков крупностью более нижнего предела для соответствующих классов грохоченого угля и крупностью более 13X13 мм для рядовых углей, выраженный в про­центах от массы загруженного в барабан угля, принимают за показатель механической прочности (индекс механической прочности) угля.

Термическая стойкость – свойство углей сопротивляться механическому разру­шению при нагревании. Она уменьшается при высоком содержании в углях гигроско­пической влаги, которая, испаряясь при быстром нагревании, способствует разрушению угля. Аналогичное действие оказывают летучие вещества, а также минеральные при­меси с отличным от органической массы углей коэффициентом теплового расширения. С увеличением спекаемости углей их термическая стойкость повышается. Термическая стойкость для тощих углей и антрацита определяется по ГОСТ 7714-75.

Сущность метода определения термической стойкости для тощих углей и антра­цита заключается в нагревании пробы угля крупностью 13-100 мм в муфеле при тем­пературе 850-900 °С в течение 30 мин и последующем определении содержания в угле кусков крупностью более 13 и 6-13, 3-6 и 0-3 мм. Выход угля крупностью более 13 мм (в процентах) принимают за показатель тер­мической стойкости испытуемого угля (индекс термической стойкости).

Сущность метода определения термической стойкости для каменных углей (кро­ме тощих) заключается в нагревании пробы угля крупностью 25-50 мм в лаборатор­ной термопечи при начальной температуре 900 °С в течение 12 мин и в последующем определении содержания в угле кусков крупностью более 13, 6-13, 3-6 и 0-3 мм.

Окисленность углей. Под влиянием кислорода воздуха и воды происходит процесс окисления углей, в результате чего изменяются их физический и химический составы. Окислению подвергаются угольные пласты (при проникновении в них по трещинам воз­духа и воды) и угли, хранящиеся на складах. Глубина выветривания угольных пластов в отдельных угольных бассейнах раз­лична. Как правило, окисленные угли имеют повышенную влажность, повышенное со­держание сульфатной серы, пониженную теплоту сгорания Qгб, несколько изменен­ный элементарный состав угля (содержание кислорода увеличивается, а углерода и водорода уменьшается) и для коксования непригодны. Окисленность углей опоеделяется химическим и петрографическим методами, ус­тановленными ГОСТ 8930-94.

Окисленность угля химическим методом устанавливается по:

• уменьшению теплоты сгорания летучих веществ до значения, близкого к теплоте сгорания испытуемого угля или ниже ее, а для длиннопламенных углей – по умень­шению теплоты сгорания испытуемого угля по сравнению с теплотой сгорания неокис-ленного угля;
• увеличению содержания фенольных и карбоксильных гидроксилов по сравнению с содержанием их в неокисленном угле;
• увеличению содержания гигроскопической влаги W™ по сравнению с неокисленным углем.

Окисленность угля петрографическим методом устанавливают по наличию вывет­ренной массы угля, определяемой по внешним признакам (наличие трещин, дезинтегра­ция зерен и др.).

Угли Кузнецкого бассейна, добываемые открытым способом, по степени окисленности разделяют на 3 группы:

1. угли, теплота сгорания Qгб которых ниже средних показателен для неокисленных углей не более, чем на 10%;
2. угли, теплота сгорания которых более чем, на 10% ниже средних показателей для неокисленных углей, но не менее 6000 ккал/кг.
3. угли, теплота сгорания которых менее 6000 ккал/кг.

При этом средние показатели теплоты сгорания Qгб для неокисленных углей от­дельных марок принимают:

• Д... 7800 ккал/кг;
• СС... 8300 ккал/кг;
• Г... 8000 ккал/кг;
• Т... 8400 ккал/кг;
• Ж... 8400 ккал/кг.

Влагоемкость углей – свойство углей поглощать влагу. Максимальную влагоемкость Wmax бурых, каменных углей и антрацита определяют по ГОСТ 8858-93.

Сущность метода определения максимальной влагоемкости заключается в выдер­живании пробы угля крупностью 13-50 мм. в воде в течение 2 ч. и в последующем определении содержания общей влаги в угле после отекания воды в течение 20 мин.

Температура плавления золы (t3) угля имеет большое значение. При слоевом или пылеугольном сжигании угля легкоплавкая зола приводит к шлакованию топок и поверх­ностей нагрева котлов. Это снижает надежность, экономичность и паропроизводительность котлоагрегатов. Только в топках и газогенераторах с жидким шлакоудалением легкоплавкость золы является положительным фактором.

Особенно большое значение имеет тугоплавкость золы при сжигании угля в слоевых топках и при газификации угля в слоевых газогенераторах с твердым шлакоуда­лением. Зола с температурой плавления (t3) ниже 1200 °С считается легкоплавкой, с температурой плавления 1200-1350 °С – среднеплавкой и выше 1350 °С – тугоплавкой. Температуру плавления золы угля и сланцев определяют по ГОСТ – 2057-94.

Сущность метода заключается в постепенном нагревании в полувосстановитель­ной газовой среде установленных на огнеупорных пластинках конусов, изготовленных из золы испытуемого угля, и в определении температуры в момент характерного из­менения формы конусов, а именно:

• t1 – температура начала деформации конуса, при которой имеет место округление или наклон вершины конуса;
• t2 – температура размягчения, при которой конус оплавляется в шар или, постепенно сгибаясь, касается вершиной пластинки;
• t3 – температура начала жидкоплавкого состояния, при которой конус растекается по пластинке.

Коэффициент размолоспособности (Кло) ха­рактеризует сопротивляемость топлива размолу и определяется по ГОСТ 15489-70. В основу метода положен закон измельчения хрупких материалов, согласно которому работа, затраченная на измельчение, пропорциональна вновь обнаженной поверхности. Величина Кло показывает, во сколько раз при одинаковой затрате энергии на размол воздушно-сухого топлива вновь обнаженная удельная поверхность испытуемого топлива больше или меньше обнаженной удельной поверхности эталонного топлива при тех же условиях размола.

Сущность метода заключается в размоле в лабораторной фарфоровой шаровой барабанной мельнице пробы воздушно-сухого топлива. Вновь обнаженная поверхность оценивается по полному остатку на сите с отверстиями 90 мк R90, выраженному в процентах. В качестве эталонного применяется топливо, которое при размоле за 624 оборота мельницы дает остаток на сите с отверстиями 90 мк, равный 69,2%, чему соответствует значение Кло = 1.

Коэффициент размолоспособности Кло определяют по формуле:

Кло = 1,96 (1n 100R90)2/3

где R90 – среднее значение полных остатков на сите 90 мк, %. Коэффициент размолоспособности может быть определен графически.

uusb.ru

Температура плавления золы (шлака) - Справочник химика 21

    Температура плавления золы (шлака) [c.203]

    Такое обогащение шлака окисью кремния тем больще, чем выще коэффициент шлакоудаления в топке [Л. 136, 138, 139]. Анализ процесса сж игания назаровского угля в вертикальной циклонной топке показал что с увеличением зольности топлива от 8 до 14% количество 5Юг в шлаке увеличивалось соответственно с 32 до 42%>, а окиси кальция уменьшалось с 32 до 24%. В этой области зольности назаровского угля температура плавления золы с увеличением снижается (см. [c.112]

    Существенное влияние на горение твердого топлива над слоем шихты и на работу топлива в слое оказывает температура плавления золы и химические свойства золы и шлаков. При горении твердого топлива образуются расплавы из различных компонентов минеральных примесей. При определенных соотношениях компонентов образуются смеси с температурой плавления более низкой, чем температура плавления отдельных составляющих. [c.124]

    Термически непрочное топливо сильно растрескивается и рассыпается при высоких температурах, образуя много мелочи и пыли, что затрудняет работу газогенератора. При газификации топлива с жидким шлакоудалением угольная мелочь попадает в горно это приводит к образованию вязких, тестообразных шлаков и как следствие к нарушению нормальной работы газогенератора. Для понижения температуры плавления золы и уменьшения вязкости шлака применяют минеральные добавки к топливу, называемые флюсами . [c.126]

    Температура плавления золы топлива зависит от ее состава. Температура плавления золы тем ниже, чем больше в ней содержится окислов железа, кальция и магния. Свойства золы определяют в известной мере температурный режим работы газогенератора температура в зоне газификации не должна превышать температуры плавления золы, при удалении последней в твердом виде. В противном случае происходит образование больших сплавленных комьев шлака и налипание его на стенки газогенератора (образование настылей), что нарушает работу газогенератора и приводит к большим потерям несгоревшего углерода в комьях шлака. Особенно большие затруднения при шлаковании возникают при работе с многозольным топливом. [c.272]

    Плавкость золы имеет существенное значение при применении углей для газификации. Для газогенераторов, работающих с режимом образования твердых шлаков, температура плавления золы должна быть не ниже 1350°. [c.9]

    Дутье воздухом. Нам известно, что эта фаза нужна для накопления тепла в слое топлива. Чем больше тепла успеет накопиться за время этой фазы, тем выше будет производительность газогенератора по водяному газу. Однако опыт показывает, что увеличивать время первой фазы больше, чем указано в табл. 2, нельзя, так как температура в генераторе поднимается выше допустимого предела и генератор начинает шлаковаться. При газификации кокса с высокой температурой плавления золы (например, губахинского) продолжительность первой фазы устанавливается в 76—80 сек. [c.45]

    Газифицируемое топливо подают в газогенератор периодически сверху через загрузочную коробку 8 при опущенном конусе затвора 9 и закрытой крышке коробки. В процессе работы газогенератора топливо в шахте постепенно опускается вниз. Получаемая при газификации зола гасится водой в чаше 3, откуда зола и частично образовавшийся шлак удаляются из газогенератора. В газогенераторе различают зону шлака и золы 4, зону газификации 5, зону сухой перегонки 6 и зону сушки 7. В газогенераторе топливо и воздух движутся противотоком. Воздух, подаваемый через колосниковую решетку, в зоне 4 нагревается, охлаждая шлак и золу, затем в зоне газификации 5 кислород воздуха образует с углеродом двуокись углерода СОа, которая взаимодействует с углеродом, образуя окись углерода. Из зоны газификации 5 горячие газы поступают в зону 6, где они нагревают топливо, при этом происходит сухая его перегонка, т. е. удаление из него летучих продуктов. В зоне 7 идет подсушка топлива. Генераторный газ выходит через отверстие, расположенное вверху стенки шахты. Чтобы температура в зоне газификации была 1000—1100°, т. е. ниже температуры плавления золы, в газогенератор подают вместе с воздухом небольшое количество водяного пара, кроме того, в шахту поступает водяной пар, полученный в чаше 3 при гашении золы и шлака. Поэтому при подаче пара для снижения температуры фактически получают паровоздушный генераторный газ. [c.191]

    ТЕМПЕРАТУРА ПЛАВЛЕНИЯ ЗОЛЫ (ШЛАКА) [c.203]

    Если температура плавления золы слишком низка, а шлако-образующая способность очень велика, то такое топливо непригодно для газификации с кусковым золоудалением. Его нужно газифицировать с жидким шлакоудалением или в мелкозернистом состоянии. В последнем случае низкая плавкость золы теряет свое значение, так как частицы золы будут сплавляться в кусочки и выпадать из устья шахты. [c.128]

    В газогенераторах, работающих с расплавлением шлака, температура в зоне окисления поддерживается значительно выше температуры плавления золы топлива. Вследствие этого скорость процесса газификации и производительность газогенератора возрастают. К недостаткам газогенераторов с жидким шлакоудалением следует отнести повышенные тепловые потери с расплавленным шлаком, удаляемым при температуре около 1500°, и известное ограничение топливной базы, так как в газогенераторах такого типа можно перерабатывать только топлива, обладающие достаточной термической прочностью . [c.126]

    Условия образования шлаков в газогенераторе определяют содержание водяного пара в дутье. Топливо, менее активное, с пониженной температурой плавления золы, газифицируется при следующем соотношении 9 кг пара к 1 кислорода. На дутье с соотношением ниже 8 кг пара к 1 кислорода можно работать очень редко — при наличии высокоактивного топлива с тугоплавкой золой. Кроме того, чрезмерное снижение содержания пара в дутье сопровождается увеличением расхода кислорода. Среднее содержание пара в дутье может быть 8,2—8,4 кг пара на 1 чистого кислорода. [c.160]

    Шлаки как растворы не имеют определенной температуры плавления. Шлаки являются не механической смесью минералов, как зола, а их эвтектическими сплавами, обладающими более низкими температурами плавления, чем отдельные входящие в них минералы. Расплавленные эвтектики способны растворять остальные твердые минералы, присутствующие в золе. Таким образом, становится возможным плавление этих элементов при температурах ниже их точки плавления в чистом состоянии. Характерные для шлаков эвтектические сплавы SIO2 — АЬОз — СаО — FeO плавятся при температурах 1000—1200°С. Присутствие свободного SIO2, не связанного с АЬОз, способствует образованию эвтектик в золе. Соотношение между связанными SIO2 и АЬОз составляет 1,18. Поэтому для получения сравнительно низкой температуры плавления золы для топок с жидким шлакоудалением желательными являются топлива с соотношением 5Ю2/АЬОз> 1,2 в золе. [c.454]

    При газификации топлива с удалением шлака в жидком виде температура в окислительной зоне должна быть значительно выше температуры плавления золы. Для облегчения плавления золы топлива понижения температуры плавления, уменьшения теплоемкости и вязкости) и удаления ее. из газогенератора применяются различные минеральные добавки к топливу, называемые флюсами. [c.272]

    Третий пример, который мы рассмотрим здесь, это сжигание угольной пыли под давлением. Сжигание угля под давлением при температуре, близкой к температуре плавления золы, дает возможность достичь эффективности угольных электростанций около 50 %. Однако, прежде чем внедрять эту технологию, необходимо разработать технологию удаления шлаков. [c.52]

    Газогенераторы имеют обычно наружные кирпичные стенки, а внутри защитную огнеупорную кладку (можно использовать снаружи стальную рубашку с огнеупорной кладкой). Вследствие высоких температур в газогенераторе происходит плавление золы и образование шлака, что приводит к зарастанию обшивки и уменьшает полезное сечение реактора. [c.199]

    Плавкость золы. Одним из основных свойств компонентов золы, существенных для поведения их в топочном процессе и превращения золы в шлак, являются их плавкость и способность реагировать между собой и с окружающей их газовоздущной средой. Температуры плавления отдельных окислов приведены в табл. 3-2. [c.37]

    Газификация твердого топлива [7, 27, 28] проводится в псев-доожиженном слое под давлением до 4 МПа и при температуре 1100—1550 °С в основном с удалением золы в расплавленном состоянии (рис. 1.12). Практически схемы газификации жидких и твердых топлив аналогичны. Уголь или другое твердое топливо (фракция 1— 10 мм) через бункер 1 и аппарат 2 подается в газогенератор 4. Подача топлива осуществляется кислородом через форсунку 3 или в виде водной суспензии насосом [27]. Температура парокислородной смеси, подаваемой в газогенератор, составляет 500—600 °С. Для размягчения золы (шлака) используется известь в количестве 3,5—4,5% от перерабатываемого угля. Общее давление в газогенераторе не превышает л 4 МПа. Генератор представляет собой одношахтную установку, условно разделенную на две зоны. В нижней части его располагается зона сгорания и ванна с плавленой золой. Около 90% топлива газифицируется в этой зоне при температуре 1600 °С. Расплавленная зола выпускается в сборник с водой 5, при этом происходит ее гранулирование [7]. В верхней части аппарата протекает процесс догорания топлива. [c.34]

    Основным сырьевым материалом для выплавки ферровольфрама является вольфрамовый концентрат (60— 70% WO3), в качестве восстановителей применяют пековый или нефтяной коксик, имеющий малое содержание золы, серы и фосфора, а также 75%-ный ферросилиций, которым восстанавливают вольфрам из окиси вольфрама, находящейся в шлаке, перед выпуском последнего из печи. Для уменьшения вязкости сплава в состав шихты вводят также стальную стружку, понижающую температуру плавления сплава. Чтобы ограничить содержание в сплаве углерода, плавка ведется с небольшим недостатком углеродистого восстановителя и в шлаке сохраняется некоторое количество окислов вольфрама. Выплавка ферровольфрама марки ВО, с содержанием вольфрама не менее 80%, производится на блок (с периодическим выпуском шлака), а ферровольфрама марок В1, В2 и ВЗ, с содержанием вольфрама не менее 70 и 65 % —непрерывным способом с вычерпыванием сплава из ванны печи и периодическим выпуском шлака через летку. Постепенное наплавление блока ферровольфрама производится в течение нескольких суток. В этом случае применяются передвижные печи со съемной футеровкой стен из магнезитовых кирпичей. [c.256]

    Высокая напряженность газогенератора может быть достигнута при газификации с жидким шлакоудалением. В обычных газогенераторах с кусковым удалением шлака применению высоких температур препятствует плавление золы. Газификация на сильно подогретом воздухе или воздухе, обогащенном кислородом, позволяет вести процесс при высоких температурах (до 1600—1700° С) с выпуском шлака в жидком виде. Газогенератор с жидким шлакоудалением представляет собой разновидность шахтной плавильной печи, он имеет низ в виде горна с фурменным подводом дутья (рис. 84). [c.215]

    Зола и шлаки не являются однородными химическими соединениями и представляют собой гетерогенные смеси различных минеральных образований, поэтому они не имеют определенной температуры плавления. [c.266]

    Процесс Копперс-Тотцека в принципе аналогичен процессу Винклера [6]. Однако в нем технология управления образованием шлака за счет регулирования температуры псевдоожиженного слоя и применения сортов угля с высокой температурой плавления золы заменена на технологию получения в специальной камере, футерованной огнеупорной кладкой, жидкого шлака за счет тепла от сжигания в парокислородном дутье распыляемого тонкоизмельченного углерода. [c.160]

    Топки с горизонтальными циклонами рекомендуются для сжигания маловлажных бурых углей и каменных углей с вырсодом летучих на горючую массу не менее 18—20%, с приведенной зольностью до 1,5% X Хкг/МДж, температурой плавления золы 1450—1500°С и вязкостью шлака при 1430°С не выше 250 П. [c.467]

    Опыты показывают также, что в кипящем слое наблюдается значительная разница между температурой газа и температурой реакциоиной поверхности частиц топлива. На это обстоятельство указывает тот факт, что при температуре газа намного ниже температуры плавления золы все же получаются сплавленные частицы шлака. [c.197]

    Предел повышения температуры связад с аппаратурным оформлением процесса и организацией вывода золы. 5 газогенераторах с КИПЯЩИМ слоем угля температура ограничивается точкой размягчения золы (как правило до ЮСХЗ С), при которой начинается спекание частиц и образование комков и агломератов зол1 , что приводит к нарушениям в работе кипящего слоя в таких газо енераторах тем более недопустима температура, превышающая температуру плавления золы. В газогенераторах, работающих в режиме уноса пылевидного угля илв с подачей угольно-водной суспензии, может быть достигнута более высокая температура (1500-1900 ) зола из них выводится в виде расплавленного шлака. [c.6]

    В 20-х годах некоторое распространение получили безрешет-чатые газогенераторы с плотным слоем топлива и жидким шлакоудалением. Это позволяло перерабатывать высокозольные топлива, а также вести процесс при повышенных температурах (1000—1200 °С) и тем самым интенсифицировать его. Для понижения температуры плавления золы до указанного предела и уменьшения вязкости образующегося шлака к исходному топливу добавляли флюсы — известь, доменный или мартеновский шлаки и т. п. Газогенератор с жидким шлакоудалением изображен на рис. 3.19. Из бункера 1 топливо периодически подают в шахту 2, верхняя часть которой имеет футеровку, а нижняя — [c.115]

    Входящие. в состав минеральных примесей углей окислы SIO2 и особенно AI2O3 повышают температуру плавления шлаков, а окислы железа FeO, РезОз, кальция СаО и магния MgO и окислы щелочных металлов ЫагО и К2О понижают ее. Обычно температура плавления золы зависит от соотношения содержания кальция и кремнекислоты S золе топлива, понижаясь с увеличением содержания кальция. В результате этого при горении углей происходит сепарация в шлак частиц, [c.443]

    Для корректиропки состава шлаков с целью снижения температуры плавления цемента предложен ряд веществ, например стекло, пемза, оксиды металлов (железа, кальция, магния, титана), борная кислота, доменный шлак, угольная зола, битый кирпич, красная глина, гранулированная цементная смесь и др. Предлагается также вести плавку на алинитовый клинкер (температура плавления 1400-1500°С). [c.181]

    Зола, расплавляясь в ядре факела, образует шлак, представляющий собой раствор минеральных примесей топлива. В этих растворах отдельные минералы реагируют между собой, превращаясь в новые химические соединения. При длительном пребывании в жидкой ванне отдельные составные части взаимно диффундируют, что превращает расплавленный шлак в однородную жидкость. Температуры плавления отдельных окислов, содержащихся в шлаке в чистом виде составляют SI02— 1625 АЬОз —2050 СаО —2570 MgO —2800 РеаОз— 1550 FeO — 1030°С. [c.454]

    Топки с ЖШУ применяют для низкореакционных топлив с малым выходом летучих (АШ, Т), а также для сильношлакующих топлив с низкой температурой плавления золы (например, для углей Канско-Ачинского бассейна). В этих топках необходимо обеспечить устойчивый выход жидкого шлака в диапазоне нагрузок котла 60-100 % номинальной. [c.104]

    Одним из показателей качества топлива является его шлакообразующая способность, которая косвенно может характеризоваться плавкостью золы, определяемой в лабораторных условиях. Кроме газогенераторов с жидким шлакоудалением, для газификации желательно иметь топливо с высокой температурой плавления золы, так как легкоплавкость золы не позволяет развивать высокие температуры в слое топлива. В производственных условиях на шлакование, кроме плавкости золы, влияет продолжительность пребывания шлака в зоне высоких температур. На шлакование влияет также соотношение золы, непосредственно связанной с органической массой угля и золы, находящейся в углях в виде минеральных прослоек. Поскольку минеральные прослойки защищены от воздействия высоких температур, они могут быстро оплавляться и вызывать шлакование. Чем больше содержится в золе ГегОз, тем ниже температура плавления золы. Если необходимо понизить температуру плавления золы (для газогенераторов с жидким шлакоудалением), то к ней прибавляют флюсы. В качестве флюсов применяют известняк. В минеральной части некоторых топлив содержатся карбонаты (СаСОд, Mg Oз), которые под действием высоких температур диссоциируют, увеличивая при этом содержание СО3 в газе. Большое количество карбонатной СО, образуется при термической переработке сланцев. [c.12]

    В процессе эксплуатации необходимо следить за равномерным поступлением топлива по всей ширине решетки, отсутствием завалов и прогаров по всей ее длине. Исследования показали, что основная масса летучих выделяется и сгорает до начала горения кокса. Процесс горения кокса протекает на задней половине решетки и заканчивается превращением кокса в шлак на некотором расстоянии от шлакоснимателя. Однако из-за неоднородности даже сортированных топлив зоны горения могут накладываться одна на другую и около шлакоснимателя может продолжаться выгорание горючих из кокса. В соответствии с описанным развитием процесса горения необходимо регулировать количество воздуха, поступающего в каждую зону, в зависимости от фракционного состава и качества топлива (зольность, влажность, температура плавления золы), а также форсировки топки. В первую зону (по направлению движения решетки) воздух подается в небольшом количестве (около 10%) или совсем не подается. В последнюю зону при пониженных форсировках топки подается 5—10% воздуха, а при повышенных — до 20%. Основное количество воздуха (70—80%) подается (см. 3-2) в зоны активного горения (2-я и 3-я зоны). [c.32]

    Так, например, центральная фрезерная решетка, хотя и подводит воздух на небольшом участке сечения — в центре, тем не. менее обеспечивает в большинстве случаев более равномерное распределение его по сечению, чем другие решетки при соответствующем подборе высоты шлаковой подушки. Установлено также, что во многих случаях при газификации топлив с пониженной температурой плавления золы нет необходимости в перемалывании шлака и, следовательно, в установке мощных шлаколомающих колосниковых решеток, так как определяющим фактором в ведении газогенераторного процесса, как было отмечено ранее, является температура паронасыщения дутья, при правильном регулировании которой можно избежать образования крупных кусков и глыб. Наконец, шлак может быть убран из чаши и в крупных кусках с минимальным содержанием в нем горючих. Об этом свидетельствует работа той же центральной фрезерной решетки при газификации торфа с повышенной шлакообразующей способностью. Шлак на отдельных газогенераторных станциях выдается в больших монолитных комьях, но тем не менее выжиг горючих в шлаке достаточно полон, а само шлакоудаление протекает беспрепятственно. [c.183]

    Самую низкую температуру размягчения для шлаков из железистых зол дает полувосстановительная газовая среда, состоящая примерно из равных объемов СО и СО2, так как известно, что РеО и 5102 образуют весьма легкоплавкие соединения, а высшие окислы железа — тугоплавкие силикаты. В окислительной среде, а также в среде продуктов полного сгорания РеО переходит в высшие окислы железа, а в восстановительной — восстанавливается до элементарного железа. Следовательно, как в первом, так и во втором случае температуры плавления зол получаются завышенными. [c.204]

    ВОМ случае шлакование топлива вносит серьезные нарушения в работу топливонспользующих установок. На практике стремятся не превышать температуру плавления золы топлива. Однако, например при газификации твердого топлива в плотном слое, очень часты случаи нарушения правильной работы слоя, ведущие к образованию прогаров. Механизм прогаров близок к механизму процесса в фильтрационном канале (см. стр. 246). Горючие газы могут сгорать в минеральной среде, вызывая при этом локальные повышения температуры, приводящие к шлакованию. Шлакование в свою очередь ведет к расстройству хода газогенератора, уменьшению производительности и ухудшению качества газа и связано, как правило, с затратой тяжелого физического труда на налаживание нормального режима работы. При работе с жидким шлакоудалением процесс проводят при температурах, превышающих температуры плавления золы. Повышение температуры вызывает значительное ускорение химических реакций. При этих условиях в широких диапазонах можно интенсифицировать работу топливоиспользующих установок, причем ограничения по температуре зависят от службы огнеупоров. Интерес к шлакующей способности золы значительно повысился в связи с развитием конструкций топок и газогенераторов, работающих с жидким шлакоудалением. Шлакующая способность золы топлива преимущественно определяется процессами плавления, которые происходят в золе при различных температурах. [c.268]

    Вторым направлением в развитии процессов циклонного типа является сжигание в очень сильно закрученных потоках высококалорийных сортов углей (пока это — газовые и жирные, спекающиеся каменные угли). Для развития возможно более высоких температур процесса применяется повышенный воздухоподогрев, доводимый до 40(Р С и выше. В этих случаях топочные газы, покидающие циклонную камеру, развивают температуру до 1 800° С и выше, что обеспечивает при соответствующих свойствах золы перегретое, легко текучее состояние шлаков, которые и удаляются из камеры через специальную летку. Так как температуры плавления шлаков заметно снижаются при недостатке воздуха, то жидкое удаление шлаков оказывается возможным и при коэффициентах избытка воздуха ниже единицы (а-циклонная камера выдает из горловины смесь продуктов полного и неполного сгорания, вытягивая огневой факел в камеру догорания. При некотором, даже самом ничтожном избытке воздуха циклонный процесс, основанный на быстром, высокотемпературном газовыделении и бурном смесеобразовании, обеспечивает высокую полноту тепловыделения. [c.195]

    Твердые среды. Агрессивными твердыми веществами, разрушающими детали конструкций, являются остаточные продукты сжигания топлива (зола и шлаки), в состав которых входят РегОз, СаО, РЬО, V2O5 и другие окислы. В местах контакта металлов с золой обычно развивается язвенная коррозия, которой подвержены при 800—1000°С даже лучшие жаропрочные сплавы на никелевой основе, содержащие 2—7% молибдена (ЖС-6К, ЭИ-867, ЭИ-827, ЭП-99 и другие сплавы) [373]. Расположение язв отчетливо локализовано в местах тройного контакта сплав — зола — воздух. По-видимому язвы возникают при окислении молибдена и последующего взаимодействия окислов молибдена и железа. В системе РегОз— МоОз возможно образование эвтектических смесей с весьма низкими температурами плавления (например, 705°С, 722°С). [c.250]

    Кирпичная кладка. Снаружи обмуровка обычным красным кирпичом или белым, печным (гжельским), внутри при температурах свыше 400° огнеупорный кирпич, шамотный с температурой плавления 1630—1750° (конус Зегера № 28—34). Красный кирпич кладется на глине (малые котлы), известковом растворе, на тощем цементном растворе. Для огнеупорной кладки — раствор шамотной глины. Последний должен быть не менее огнеупорен, чем сам кирпич. Хороший раствор пглучается из смеси 50—70% дробленого старого шам. тного кирпича (зерна IV2—2 и 25—50% жирной огнеупорной (шамотной глины. Внутреннюю футеровку огнеупорным кирпичом необходимо перевязывать с наружной облицовкой. К огнеупорному кирпичу предъявляют следующие требования в условиях топочной температуры он не должен размягчаться, растрескиваться, увеличиваться в объеме (рост кирпича), обладать химической стойкостью против влияния золы и шлака 2). [c.112]

    Шлак более однороден по своей структуре, чем зола, он представляет собой смесь компонентов, очагами затвердевания шлака являются вещества с более высокой температурой плавления. Кратеры, образующиеся на их поверхности, — это результат выхода газа при остывании, поскольку процессы образования газообразных оксидов углерода продолжаются непрерывно при остывании шлака. Если при формировании золы соединения алюминия и кремния, как наиболее тугоплавкие, оказываются "обернуты" графитом, и тем самым изолированы от остальных соединений, то при формировании шлаковых частиц происходит активный процесс перемешивания всех компонентов, в том числе и за счет выделяющихся газов. В таких условиях влияние соединений алюминия и кремния приводит в итоге к образованию аморфной стекловидной алюмосиликатной массы шлака. Поэтому шлак является более пригодным для электролиза, так как он должен плавиться при более низких температурах, обладать большей текучестью и меньшей вязкостью, а для извлечения металлов из золы потребуется затратить дополнительную энергию на разрыв углеродных связей. [c.111]

chem21.info

Температура - плавление - зола

Температура - плавление - зола

Cтраница 2

Метод определения температуры плавления золы присадок и масел с присадками заключается в нагревании золы в воздушно-окислительной среде и фиксации моментов изменения формы образца.  [16]

МДж и температурой плавления золы 41290 С при температуре горячего воздуха / г. в 5350 С возможно сжигать в предтопках и при схеме пылеприготовления с прямым вдуванием.  [18]

По Просту, температура плавления золы вычисляется на основе ее химического состава по эмпирическим формулам.  [19]

Большое значение имеет температура плавления золы.  [20]

Температура спекания значительно ниже температуры плавления золы.  [21]

Важной характеристикой угля является температура плавления золы. Температурный интервал, в котором зола последовательно переходит из твердого через пластическое в жидкое состояние, колеблется между 1000 и 1700 С в зависимости от химического состава минеральных примесей в различных видах твердого топлива.  [22]

В табл. 7 приведены температуры плавления золы торфа при различной ее окраске.  [23]

Как уже отмечалось, повышение температуры плавления золы уменьшает загрязнения.  [25]

Если температура процесса горения превышает температуру плавления золы, частицы горючего ошлаковываются, что еще больше затрудняет доступ окислителя к поверхности реагирования. Наличие золы и шлакование при горении топлива существенно усложняют эксплуатацию котельной установки.  [26]

На установке перерабатываются угли с температурой плавления золы выше 1000 - 1200 С с очень небольшой склонностью к спеканию. Опекав-мость угля возможно понизить предварительной обработкой.  [27]

Шлакообразующую способность топлива принято характеризовать температурой плавления золы, но этот показатель недостаточно надежен. Например, черемховские угли имеют температуру плавления золы 1300 - 1350 С, однако при их газификации шлакообразование наступает уже при 920 - 925 С. Подмосковные угли имеют тугоплавкую золу ( 1350 - 1450 С), но при их газификации в газогенераторе со стационарным слоем на паровоздушном дутье происходит более интенсивное шлакование, чем при работе на челябинском угле с температурой размягчения золы 1030 - 1050 С.  [28]

Температура в газогенераторе обычно не превышает температуры плавления золы, так как шлакование золы затрудняет ее удаление и нарушает режим работы генератора.  [29]

Температура в газогенераторе не должна превышать температуры плавления золы, которая зависит от ее состава. Образование оплавленных кусков золы ( шлакование) затрудняет удаление золы из газогенератора и резко нарушает его работу. В случае необходимости газификации, при температурах, превышающих температуру плавления золы, используются специальные конструкции газогенераторов с удалением золы в расплавленном виде, так называемые газогенераторы с жидким шлакоудалением.  [30]

Страницы:      1    2    3    4    5

www.ngpedia.ru

Зола температура плавления - Справочник химика 21

    О температуре плавления угольной золы на практике судят по следующему эмпирическому соотношению  [c.102]

    Присутствующие в золе топлив металлы, выполняя роль катализаторов, способствуют развитию коррозионных процессов. Наиболее активными металлами, способствующими развитию коррозионных процессов в камерах сгорания, являются ванадий и натрий. Механизм ванадиевой коррозии можно представить следующим образом. Образующаяся после сгорания пятиокись ванадия (температура плавления 685° С) в жидком виде осаждается на металлических поверхностях газового тракта. [c.57]

    Сжигание стоков группы А. Принципиальная технологическая схема сжигания стоков приведена на рис. 64. Возможность применения в схеме котла-утилизатора зависит также и от свойств минеральных солей, определяющих степень заноса солями поверхности нагрева котельного агрегата. Высокие температуры процессов сжигания при жидком шлакоудалении значительно уменьшают занос золой конвективных пучков котла. Если зола имеет высокую (порядка 1500° С) температуру плавления, то для организации жидкого шлакоудаления следует предварительно подогревать воздух до 250—300 С. [c.102]

    Определяем температуру плавления полиэтилена и содержание золы. Температура плавления полиэтилена 125 °С. [c.132]

    На первом году обучения учащиеся осваивают общие приемы технического анализа. Основная задача этой части практикума — подготовка учащихся к первой производственной практике в лабораториях предприятия. В программу практикума включены анализы, которые встретятся учащимся в производственной лаборатории любой отрасли химической и нефтеперерабатывающей промыщленности определение содержания влаги, золы, температур плавления, кипения, затвердевания, вспыщки, определение вязкости, степени измельчения и некоторых других, преимущественно физических показателей. [c.211]

    Отдельные образцы золы отбирали с первой и последней ступеней турбины с тем, чтобы определить, имеет ли место избирательное действие температуры на выпадение отдельных составляющих золы. Температура плавления золы топлива около 680 . Машина работала при температуре газа 580—620°. [c.163]

    Как уже указывалось, в зависимости от состава соединений, составляющих золу, температура плавления ее различна. Исходя из имеющихся литературных данных, можно сказать, что зола, содержащая барий, кальций, магний и другие компоненты в виде окислов, имеет более высокую температуру плавления, чем зола, содержащая эти же элементы в виде сульфатов. Так, температура плавления окиси бария 1923 °С, сульфата бария 1580 °С, окиси кальция 2572 °С и сульфата кальция 1450 °С. Для магния соответствующие температуры равны 2800 и 1127 °С. Необходимо также отметить, что сульфаты указанных металлов начинают разлагаться или испытывать другие превращения при температурах ниже температур их плавления. [c.301]

    Твердый остаток - зола - удаляется в сухом виде, поэтому температуру в аппарате поддерживают не выше 1100°С (ниже температуры плавления золы). [c.90]

    Из табл. V- видно, что в зольных отложениях, которые оседают иа металлических поверхностях печного оборудования, могут присутствовать соединения с низкой температурой плавления. Взаимодействие этих соединений с металлом приводит к появлению легкоплавкой эвтектики, вызывающей интенсивную коррозию в расплаве. Такое взаимодействие зольных отложений с металлом зависит от критических температур, выше которых скорость коррозии резко возрастает. Для ванадийсодержащих зол ускорение коррозии жаростойких сталей наблюдается при нагреве выше 650 °С. [c.175]

    По степени плавкости (температуре плавления) зола делится на пять категорий легкоплавкая (ниже 1200 X) среднеплавкая (от 1200 до 1350 °С) тугоплавкая (от 1350 до 1500 °С) весьма тугоплавкая (от 1500 до 1650 С) огнеупорная (выше 1650 °С). [c.148]

    Оксид кальция реагирует с углеродом лишь на 70—80 %, поэтому в товарном продукте всегда присутствует 12—25% СаО. Это обстоятельство очень важно для облегчения выпуска расплава из печи, так как чистый карбид кальция плавится при 2300 °С, а оксид кальция — при 2585 °С. При сплавлении карбида кальция с оксидом кальция температура плавления смеси снижается в зависимости от содержания компонентов. Наиболее низкая температура плавления (1750 °С) у эвтектической смеси состава 55% СаСг и 45% СаО. Присутствие различных химических и механических примесей в обожженной извести и в золе кокса также отражается на температуре плавления получаемого карбида кальция. [c.44]

    Важной характеристикой угля является температура плавления золы. Температурный интервал, в котором зола последовательно переходит из твердого через пластическое в жидкое состояние, колеблется между 1000 и 1700°С в зависимости от химического состава минеральных примесей в различных видах твердого топлива. По степени плавкости золы угли делятся на четыре группы а) легкоплавкие с т. пл. ниже 1200 °С б) среднеплавкие с т. пл. 1200—1350 °С в) тугоплавкие с т. пл. 1350—1500 °С г) практические неплавкие с т. пл. выше 1500 °С. [c.102]

    Энантовую кислоту, т. кип. 116—118°, при 14 мм рт. ст. с помощью хлористого тионила превращают в хлорангидрид, т. кип. 65—66° при 14 мм рт. ст. и последний взаимодействием с тестостероном (в сухом пиридине и бензоле) при 50—55° в тестостерон-энантат. Для удаления избытка хлорангидрида энантовой кислоты смесь перемешивают с диэтиламиноэта-нолом и выливают в раствор разбавленной соляной кислоты. После отгонки бензола получают энантат тестостерона, т. пл. 36—37,5°, [а]д° 78° (с = 1, диоксан), удельное поглощение 390. При гидролизе спиртовым раствором едкого кали, с последующей очисткой ацетоном, температура плавления выделенного тестостерона 151 —153°. Чистоту препарата определяют по отсутствию сульфатной золы и энантовой кислоты. Примесь последней определяют алкалиметрическим титрованием в спиртовой среде в присутствии индикатора фенолфталеина (содержание ее не должно превышать 0,15%). [c.580]

    После прокаливания и обессеривания кокса необходимо определять содержание не только горючей, но и негорючей серы. Во многих процессах обработки нефтяного кокса (например, при термообессеривании) надо знать температуру плавления золы. Это позволит более эффективно удалять легкоплавкие элементы золы из зоны реакции. [c.147]

    В других исследованиях по улавливанию летучей золы при температурах до 980 °С использовали волокно кремнекислого алюминия с температурой плавления 1750°С [422]. Эффективность улавливания достигала 90%. Более тонкие волокна при высокой плотности набивки обеспечивали повыщение эффективности улавливания. Скорость газов составила от 750 до 3500 мм/с, причем повышение скорости газов способствовало снижению эффективности улавливания, что позволило предположить унос уже уловленных частиц при высоких скоростях газов. [c.373]

    В отличие от гидрогенизации требования к сырью для процессов газификации не имеют существенных ограничений по стадии метаморфизма и петрографическому составу, но весьма значительна роль механической и термической прочности, спекаемости, содержания влаги, золы и серы. Ряд ограничений по этим параметрам снижается после предварительной обработки углей — сушки, окисления и т. п. Наиболее значимым показателем использования углей в тех или иных процессах газификации является температура плавления зольных остатков. Она определяет температурную область основного процесса и выбор системы шлакоудаления [75]. [c.90]

    Температура газификации в зависимости от выбранной технологии может колебаться в широких пределах — от 850 до 2000°С. Температурный режим определяется реакционной способностью угля, температурой плавления золы, требуемым составом получаемого газа. В автотермических процессах температура в реакторе контролируется соотношением пар кислород в дутье. Для аллотермических процессов она лимитируется максимально возможной температурой нагрева теплоносителя. [c.92]

    Температура горящей частицы меньше температуры плавления золы. По мере выгорания частицы на ней может образоваться пористая зольная оболочка, которая постепенно нарастает, затрудняя диффузию кислорода к поверхности. В этом случае необходимо учитывать влияние оболочки. Расчеты показывают, что даже при значении внутренней зольности топлива 30—35% и выгорании частицы до 50% скорость выгорания частицы уменьшается всего примерно на 10—12% без учета возможного разрушения золовой пленки. [c.169]

    В зоне горения и газификации температурный уровень очень высок и превышает температуру плавления золы большинства видов твердого топлива. Зола расплавляется и сдувается с поверхности кусков в виде мелких капель, практически не препятствуя горению. Таким образом, для топлива с умеренной зольностью можно говорить [c.228]

    Одной из форм существования коллоидов и полимеров является студнеобразное состояние, промежуточное между жидким и твердым состояниями. Застудневание коллоидных растворов — следствие нарушения агрегативной устойчивости, приводящее к структурообразованию. На процесс застудневания оказывают влияние концентрация раствора, форма частиц или молекул, температура, действие электролитов и ПАВ. Растворы ВМВ застудневают и плавятся в определенном интервале температур, причем температура застудневания обычно несколько ниже температуры плавления (имеет место гистерезис). Структурообразование в золях возможно только при определенной концентрации электролитов, которая резко уменьщается с увеличением заряда вводимых ионов. Ускорению застудневания растворов ВМВ способствуют небольшие концентрации электролитов. Высокие концентрации ПАВ препятствуют застудневанию, так как происходит полный разрыв связей между частицами. [c.474]

    Температура плавления о-динитробензола и л-динитробен-зола соответственно равна 116,5 и 89,9 С. Координаты эвтектической точки таковы / = 64 и Ым-с п (N02)2 = 0,65. [c.171]

    Затем определяют температуру плавления сухого полиэтилена и содержание (в %) золы в нем. [c.130]

    Наряду с указанной существует другая точка зрения на причину высокой скорости коррозии в золе твердых топлив, согласно которой основная роль в коррозионных процессах принадлежит жидким пиросульфатам (Na, K)j SjO, (их температура плавления около 400°С [5]). Они могут с высокой скоростью взаимодействовать с железом и его оксидами  [c.225]

    Зульцер приводит пример успешного применения суспензии алюмосиликата в качестве присадки для дезактивации ванадия. При этом на тяжелом топливе с содержанием 1,9% серы, 0,05% золы, из которых 0,03% было представлено пяти окисью ванадия, 0,01% окиси натрия, газовая турбина мощностью 20000 кет полузакрытого цикла ( Норс Ист Свис Пауер Компани , Швейцария) успешно проработала 2200 часов. За весь период не понадобилось чистить турбину и не было обнаружено никакого снижения рабочих характеристик по причине загрязнения турбины. Судя по характеристике топлива не могло быть и речи о его пригодности для газовых турбин без применения присадок. Микрофотографии и химический анализ полученного осадка показал, что свыше 90% обнаруженных шаровидных частичек состоит из сплавленных силикатов, содержащих до 60—80% частиц исходной золы. Температура плавления этих шаровидных частичек составляет примерно 1300° С, что достаточно для того чтобы предотвратить прилипание этих отложений к поверхностям турбины. [c.68]

    Цвет вазелина, кислотность, содержание золы, воды, температура плавления и вспышки определяются по способам, общим с таковыми для минеральных масел и парафина. Более подробные сведения см. Гольде (Исследование минеральных масел и жиров). Ришар (370) предлагает испытывать полноту очистки вазелина растиранием в ступке смеси вазелина с 2 объемами холодной концентрированной серной кислоты. В течение часа растирания окраска не должна быть темнее бледно-желтой. Относите льно температуры плавления вазелина интересно отметить, что при определении ее в приборе Уббелоде долго стоявший в посуде продукт плавится на нееколько градусов ниже свеже сплавленного и охлажденного (403). [c.343]

    Системы для сжигания жидких отходов снабжены емкостями для хранения и перемешивания отходов, обеспечивающими подачу устойчивого и гомогенного потока они могут быть как горизонтальными, так и вертикальными. Обычно камера сгорания рассчитана на теплонапряжение 930 тыс. кДж/м , хотя некоторые высокотурбулентные вихревые камеры поддерживают таковое до 3720 тыс. кДж/м . При оптимальной конструкции печи факел не касается огнеупорных стен камеры, и установка работает при температурах ниже температуры плавления золы. Печи для сжигания жидких отходов работают в интервале температур 815—1650 °С в зависимости от условий проведения процесса. [c.142]

    Процесс Копперс-Тотцека в принципе аналогичен процессу Винклера [6]. Однако в нем технология управления образованием шлака за счет регулирования температуры псевдоожиженного слоя и применения сортов угля с высокой температурой плавления золы заменена на технологию получения в специальной камере, футерованной огнеупорной кладкой, жидкого шлака за счет тепла от сжигания в парокислородном дутье распыляемого тонкоизмельченного углерода. [c.160]

    Нефть содержание % температура плавления "С серы азота смол серно- кислот- ных смол силнка геле- вых асфальте нов Коксуе- мость % Золь- ность % 23- 200 °С 28-350 С [c.140]

    Кроме экспериментальных путей температуру плавления золы можно определить исходя из ее химического состава с использованием различных диаграмм [19, с. 120], построенных на основании многочисленных экспериментальных данных. В последние годы широко используется диаграмма Цинзена (рис. 31). [c.102]

    Большинство этих определений описано в соответствующих главах. Здесь остается рассмотреть лишь определение температуры плавления, дук-тильности, пенетрации, растворимости, содержания золы и водорастворимых соединений, фракционного состава и вязкости, которые проводят по ГОСТ 2400-51. [c.757]

    Растворимое в топливе соединение кремния производят под маркой РегоНи № 687—50 . При его сгорании образуется окись кремния, которая повышает температуру плавления золы и способствует выносу зольных элементов из зон сгорания [5]. Запатентована присадка к топливам для газовых турбин, представляющая собой стабильную эмульсию, состоящую из 45% коллоидного Mg(0H)2, 8,5% безводного Мп504, 6% нефтяного сульфоната магния, 37,5% минерального масла и 3% порошка 5102 [8]. [c.57]

    По данным [222], температура плавления золы нефтяного кокса 1370—1600 С, т. е. зола нефтяного кокса относится к категории тугоплавки.х и даже весьма тугоплавки.х. При большом содержании золы, особенно в случае преобладания в ней таких компснен-тов, как окислы железа, кремния, ванадия, натрия и другие, продукция, получаемая из нефтяного кокса, может загрязняться. При получении алюминия суммарное содержание примесей V, Т1, Сг, Мп не должно превышать 0,015%. При использовании нефтяных коксов и связующих для производства анодных композиций не следует допускать чрезмерной концентрации этих элементов, если даже указанные нефтепродукты удовлетворяют по суммарному содержанию золы нормам ГОСТ. Таким образом, подбор нефтей с низкой зольностью для получения сырья коксования, а также тщательная подготовка их к переработке (обессоливание) имеют большое значение. [c.148]

    В газогенераторах с жидким шлакоудалением процесс проводят при температурах выше температуры плавления золы (обычно выше 1300—1400 °С). Сухозольные газогенераторы работают при более низких температурах, и зола из них выводится в твердом виде. [c.92]

    В газогенераторах Lurgi кусковой уголь вводится в реакционную зону через герметизированный загрузочный бункер и газифицируется в противотоке парокислородной смеси. Последняя подается под решетку, которая поддерживает слой угля через эту же решетку выводится сухая зола. Объемное-соотношение пар кислород выбирается таким, чтобы температура слоя угля была ниже температуры плавления золы. В охлаждающей рубашке генератора образуется насыщенный . водяной пар. [c.93]

    Разрушение такого типа иногда называют катастрофическим или ускоренным окислением либо высокотемпературной коррозией под действием золы [381. Возможно, его причиной является образование оксида с низкой температурой плавления, который действует как флюс, размягчающий или растворяющий защитную пленку. Температуры плавления М0О3 и В2О3 равны 658, [c.200]

    Эвтектическая смесь оксидов еще больше снижает температуру плавления. Если в нефти, содержащей ванадий, присутствуют соединения серы или натрия, то благодаря катализирующему влиянию V2O5 на реакцию окисления SO в SO3 образуется содержащая Na2S04 и различные оксиды окалина, температура плавления которой всего 500 °С. Положительное действие оказывает добавление в нефть кальциевых и магниевых мыл, порошкообразного доломита или магния — они повышают температуру плавления золы вследствие образования СаО (Катастрофического окисления можно также избежать, работая при температурах ниже точки плавления оксидов. Сплавы, содержащие большое количество никеля, устойчивее вследствие высокой температуры плавления NiO (1990 °С). [c.201]

    При проведении аналогий между ультрамикрогетерогенными системами и истинными растворами часто обсуждается специфика применения правила фаз Гиббса к этим системам. Возможность применения к золя]и молекулярно-кинетических законов, законов статистики и энтропии позволяет их рассматривать как системы, обладающие свойствами гетерогенно-дисперсных систем и истпн-ных растворов. Частицы истинных гетерогенно-дисперсных систем не участвуют в тепловом движении. С уменьщением размера до величин, отвечающих ультрамикрогетерогеиной области, частицы постепенно теряют свойство фазы — независимость термодинамических свойств от количества фазы. Как уже известно из разд. II. Д, термодинамические свойства частиц в этой области зависят от дисперсности (изменяются внутреннее давление, растворимость, температура плавления и другие параметры). Одновременно частицы начинают участвовать в тепловом движении системы. Чем меньше частицы, тем дальше система от истинного гетерогенно-дисперсного состояния и тем ближе к истинному раство-ру. [c.209]

Рис. 5. Температура плавления золы из нефти Бачакеро А — зола исходной нефти Б — зола из деасфальтиро-ванной нефти

    Наибольшее увеличение скорости коррозии под действием сульфатов, особенно в восстановительной среде, наблюдается для никелевых сплавов вследствие образования низкоплавкого продукта коррозии — эвтектической смеси NigS. —Ni (температура плавления 645 °С). Более высокая коррозионная стойкость в аналогичных условиях низколегированных сталболее высокой температурой плавления эвтектической смеси FeS—Fe (988 °С). Высокой коррозионной стойкостью в золе, содержащей сульфаты щелочных металлов, обладают стали и сплавы с повышенным содержанием хрома, ввиду того что в поверхностном слое их продуктов коррозии образуется барьерная прослойка тугоплавких сульфидов хрома rS (температура плавления 1565 °С). [c.225]

chem21.info

Зола

ЗОЛА (а. ash; н. Asche; ф. cendre; и. ceniza) — твёрдый остаток, образующийся при сгорании топлива. Состоит из продуктов окисления и обжига золообразующих компонентов минеральной части и органических соединений топлива и некоторого количества невыгоревших его органических компонентов (недожога). В промышленных условиях зола образуется в виде тонкодисперсного порошка — золы-уноса и шлака — сплавленного кускового материала.

При сжигании топлива с жидким шлакоудалением в основном образуется шлак, при сухом — на 80% зола-унос. По плавкости (температуре начала плавления) золы подразделяются на легкоплавкие (менее 1200°С), среднеплавкие (1200-1350°С), тугоплавкие (1350-1500°С) и неплавкие (более 1500°С). Химический состав золы при сгорании углей, горючих сланцев и торфа (SiO2 10-65%, Al2О3 10-40%, CaO 0,5-45%, MgO 0,2-6%, Na2О 1-10%, К2О 1,5-3%) зависит от условий образования данного топлива, технологии его сжигания и прочего. Зола низкозольного торфа, бурых и окисленных углей и горючих сланцев имеет повышенное содержание CaO, каменных углей — преимущественно алюмосиликатный состав. По величине соотношения суммы оксидов Fe, Ca, Mg, Na и К к сумме оксидов Si, Al, Ti З. разделяются на кислые (менее 1) и основные (более 1). Зола углей в основном кислая, горючих сланцев и дерева — основная. При энергетических использованиях топлив свойства золы предопределяют технологию и режим сжигания, состав и количество флюсов.

При сжигании углей в CCCP образуется около 60 млн. т в год золошлаковых отходов (1980). Шлаки используют в строительстве, зола-унос в основном складируется в мокрых золоотвалах и лишь частично используется в цементной промышленности в качестве сырья и добавок, при производстве строительной керамики, асфальтобетона, золобетона, обжигового и безобжигового гравия. Зола прибалтийских горючих сланцев находит применение для производства вяжущих (кукермит) материалов, а также в качестве раскислителей почв в сельском хозяйстве. Из золы некоторых типов углей извлекают редкие и рассеянные элементы, например германий и галлий. В перспективе — полное использование золы в народном хозяйстве.

www.mining-enc.ru

Физические свойства углей | Ископаемые минералы

Для углей определяются цвет, блеск, плотность, твердость, хрупкость, излом, а также отдельность и макроструктура. Видимую текстуру угля также можно рассматривать в качестве физических свойств.

Плотность — важный показатель, имеющий значение для решения многих теоретических и практических вопросов. Она зависит от петрографического состава углей, степени их обуглероживания (углефикации), количества и характера минеральных примесей, количества в них влаги и от природы углей; изменяется довольно заметно: в среднем, если взять угли одинаковой средней зольности, возрастает с повышением степени углефикации — у бурых углей она равна (в г/м3) 0,8—1,25, у каменных 1,26—1,35, у антрацитов от 1,36—1,5 до 1,65. Наименьшей плотностью характеризуются липтобиолиты.

Цвет углей обычно от бурого и темно-серого до черного. Бурый цвет или оттенок зависит от низкой степени углефикации и является характерным для бурых углей и сапропелитов; каменные угли имеют черный или темно-серый цвет, антрациты — черный с желтоватым, а иногда сероватым оттенком, а некоторые антрациты темно- серый или серый. Различаются также угли и по цвету черты, оставляемой на фарфоровой неглазурованной пластинке, а именно: бурые угли дают бурую черту, каменные — коричневато-черную или темно- серую и черную, антрациты — черную и темно-серую, сапропелиты— от желтой до бурой.

Блеск (отражательная способность) углей — одно из характерных свойств. Различают оттенки блеска: смолистый (жирный), стеклянный, шелковистый. Смолистый блеск у кларена, стеклянный у витрена, шелковистый у фюзена, матовый у дюрена. Блеск усиливается по мере увеличения степени углефикации. Отражательная способность углей определяется обычно макроскопически, путем сравнения серии образцов, а также фотометрами с графическим изображением результатов измерения.

Твердость (мягкость) угля по шкале Мооса 1—3 и повышается со степенью углефикации.

Хрупкость углей определяется по степени их сопротивления раздавливанию, истиранию и удару. Наиболее хрупки фюзеновые угли, далее следуют витреновые и клареновые; наиболее стойкие — дюреновые.

Излом углей может быть раковистым, землистым, волокнистым, листоватым, занозистым, угловатым, глазковым, струйчатым, зернистым и неровным.

Электропроводность углей повышается с понижением выхода летучих веществ и возрастанием содержания углерода.

Структура углей, определяемая формой и величиной составных; частей, бывает листоватой (характерной для кутикуловых липтобиолитов), полосчатой, линзовидной, штриховатой (типичной для гумусовых клареновых углей), зернистой (для дюреновых углей и богхедов), лигнитовой (для слабометаморфизованных бурых гумусовых углей) и однородной (для сапроколлитов и витренов).

Из текстурных признаков важна слоистость, по которой угли подразделяются на слоистые и массивные неслоистые.

Отдельность углей может быть пластинчатой, призматической, кубической и глазковой, гребенчатой и пирамидальной. Различаются также отдельности конусовидные, чечевицеобразные, шаровые, цилиндрические, осколочные, или брекчиевидные. Многие ископаемые угли разбиты системами эндогенных и экзогенных трещин.

geomineral.ru

Полное плавление - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Полное плавление

Cтраница 2

При применении этого реагента происходит полное плавление, что, по данным автора, приводит к более совершенному разложению пробы.  [17]

Спекание каменных углей происходит после видимого полного плавления, что придает ему специфический характер. Как и во всех других случаях, оно обусловлено наличием плавких веществ, которые в каменных углях могут быть только битумными веществами. Однако относительно происхождения этих битумных веществ существуют разногласия. Содержание в каменных углях битумных веществ, извлекаемых бензолом при невысоких температурах ( без разложения вещества угля), ничтожно мало, и, во всяком случае, недостаточно для того, чтобы вызвать наблюдаемое размягчение и спекание. Он пытался доказать это тем, что если извлечь из угля эти вещества, то уголь теряет способность спекаться. А если добав ть эти извлеченные вещества обратно к нерастворимому остатку угля, то спекаемость восстанавливается.  [18]

Аналогичную ( Стадникову) теорию полного плавления угля при коксообразованил вывел: в свое время Одпбер на основании микроструктуры полученных им в дилатометре коксовых цилиндриков. Однако Девис п Уплер [70], повторившие опыты Одибера, доказали, что полученные им результаты явились следствием неправильного приготовления шлифов. По данным Девпса и Уилера, до начала разложения вовсе не происходит растворения угольных зерен в связующем пх плаве.  [19]

Специальные опыты показывают, что при полном плавлении последующей повторной кристаллизации образца сферолиты не обязательно возникают на старых местах. Однако Шарплс [13] установил, что в полидекаметилентерефталате сферолиты хотя и образуются во времени случайно, но появляются всегда в одних и тех же местах. Можно заключить, что в этой системе рост сферолитов всякий раз начинается на одних и тех же фиксированных в пространстве неоднородностях.  [21]

В интервале от последней температуры до температуры полного плавления ( 216 С) происходит непрерывное изменение структуры. Но в интервале от 52 до 130 С полимер может рассматриваться как достаточно стабильная, плотно сшитая наполненная система.  [22]

Определить, на сколько градусов понизится температура полного плавления форстерита 2MgO - SiO2 ( см. рис. 1), если к 97 вес.  [23]

В 30 - х годах нашла распространение гипотеза полного плавления Г.Л.Стадникова, согласно которой механизм спекания осуществляется по схеме ступенчатого плавления и диспергирования одних составных частей углей в других.  [24]

Включают муфель в электросеть и нагревают смесь до полного плавления, на что требуется не менее 1 5 - 2 час с момента начала нагрева муфельной печи. При постепенном повышении температуры происходит выделение паров воды и СО2, поглощенных почвой и образующихся при сжигании ее органических веществ.  [25]

Но теория Мотта не объясняет случаев полного или почти полного плавления угля, с которыми довольно часто встречаются в практике. Главным возражением Мотта против полного плавления угля во время коксования, вопреки наблюдаемым фактам, было то, что он не допускал, чтобы неплавкое вещество угля, находящееся в нем в количестве 80 - 85 %, могло растворяться в 10 - 15 % плавкого вещества ( битума), тем более что оно трудно растворяется.  [26]

Третий перегиб кривой lg E - t связан с полным плавлением кристаллов. Характерно, что между вторым и третьим перегибами модуль упругости пентапласта меняется с температурой значительно меньше, чем у полиэтилена. Это свидетельствует о том, что в этом интервале глубина кристаллизации пентапласта изменяется значительно меньше, чем у полиэтилена.  [28]

Для получения грунтовки битум загружают в котел и подогревают до полного плавления. Для ускорения плавления в котле битум перемешивают. Расплавленный битум загружают ведрами в бак цилиндрической формы диаметром 60 см и высотой 80 см, с плоским дном и крышкой из кровельной стали. Все швы бака должны быть пропаяны оловом. Для переноски по обе стороны бака имеются стальные ручки.  [29]

Обжиг покрытий должен производиться при температурах, не приводящих к полному плавлению смеси. Это требование обусловлено низкой вязкостью металлических и металлоподобных расплавов.  [30]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru

---

• 
  К 700 кпп
• 
  Демонтаж башенного крана
• 
  Технические характеристики маз 5516 самосвал
• 
  Погрузочно разгрузочные машины
• 
  Кс 4361
• 
  Определение земляные работы
• 
  Частотный привод крана
• 
  Как управлять трактором
• 
  Типы подвесок
• 
  Москвич 412 порядок работы цилиндров
• 
  Автомобиль трогается с места