Разработка технологического процесса изготовления детали на станках. Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

« Белорусский государственный университет транспорта »

Кафедра « Материаловедение, обработка

и упрочнение материалов »

( тип 5 , задание 1 , вариант 4 )

Консультант: Петров С.В. Выполнил:

студент гр. МД-21

Проверил: Петров С.В. Лавущик В.Г

Принял: Петров С.В.

2005

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

« Белорусский государственный университет транспорта »

Кафедра « Материаловедение, обработка

и упрочнение материалов »

Пояснительная записка

к курсовому проекту по дисциплине

« Материаловедение и технология материалов »

Выполнил студент гр. МД-21

Лаврущик В.Г.

2005

Содержание

Введение……………………………………………………………………2

1 Исходные данные по заданию…………………………………………..3

2 Тип производства, количество деталей в партии……………………...4

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………….................7

4 Структура технологического процесса…………………………………9

5 Выбор оборудования и приспособлений……………………………….11

6 Выбор инструмента…………………………………………………… 15

7 Расчёт режимов резания…………………………………………………20

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали………………………………….27

9 Конструирование приспособления……………………………………...32

10 Основные сведения о технике безопасности при

работе на металлорежущих станках………………………………………………..33

Литература…………………………………………………………………..37

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали……………………………………………………...

Приложение Б Приспособление………………………………………

Введение

Различные материалы обрабатывают для получения нужных предметов.

Придание материалу необходимых размеров, формы, свойств достигается многими видами обработки.

Механическая обработка − наиболее распространённый технологический процесс обработки различных по форме деталей с заданными точностью и качеством поверхности. Обработка металлов режущими инструментами на станках в современном машиностроительном производстве занимает одно из главных мест в технологическом процессе изготовления изделий. Работа таких инструментов основана на использовании режущего клина. Клин, состоящий из двух поверхностей, сходящихся в острую кромку, может перемещаться относительно обрабатываемого куска металла-заготовки так, что одна поверхность клина будет давить на заготовку, а кромка разделять заготовку на две неравные части, меньшая из которых будет деформироваться, превращаясь в стружку. Такой процесс называется резанием. Взаимное перемещение режущего клина и заготовки осуществляется в металлорежущем станке, где инструмент или заготовка может устанавливаться в дополнительные устройства-приспособления. Получение новых поверхностей путём деформирования поверхностных слоёв материала с образованием стружки называется обработкой резанием.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами: механическими − точением, сверлением, фрезерованием, строганием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими − электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей деталей машин и технологического оборудования обеспечивается в большинстве случаев только этой обработкой

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслях промышленности. В основном обработка производится на металлорежущих станках, реже вручную или с помощью механизированных инструментов.

studfiles.net

Маршрутная технология изготовления детали

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное общеобразовательное учреждение высшего профессионального образования

Контрольная работа по дисциплине

“Основы технологии машиностроения”

Выполнил: студент гр.

Проверил преподаватель:

Томск 2011 г.

0. Анализ технологического процесса

и технологичности детали

В результате анализа можно сказать, что для данного типа производства (мелкосерийное) заготовка выбрана правильно – круглый прокат Ø54 ГОСТ 2590-88. Данный вид заготовки, является оптимальным в мелкосерийном типе производства, не усложняет заготовительную операцию и является экономически обоснованным.

Черновые, чистовые и промежуточные базы выбраны с соблюдением принципа единства баз. На одной из первых операций изготавливаются центровые отверстия, которые и обеспечивают принцип единства баз.

Для достижения заданной точности детали последовательность операций и переходов выбрана рационально. Параметры установленного оборудования соответствует требованиям операций. В основном применяется универсальное оборудование и оснастка, что и подтверждает правильность выбора в мелкосерийном или в единичном производстве.

Применяемый режущий инструмент технологичность детали обеспечивает. Технологический процесс на операциях соблюдается, но качество обработки напрямую связан с квалификацией персонала.

Деталь изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-71. Для обработки заготовки применяем режущий инструмент с твердосплавными пластинами из ВК8, ВК6.

Этот материал используется для деталей, которые имеют высокую прочность и вязкость, износостойкость. Также данная сталь имеет хорошие пластические свойства и хорошо переносит ударные нагрузки на изгиб.

Деталь в целом является достаточно технологичной, имеет хорошие базовые поверхности. Обрабатываемые поверхности являются легкодоступными.

Выбор заготовки

Выбор заготовки осуществляется исходя из назначения и конструкции детали, материала, технических требований, масштаба и серийности выпуска, а также экономичности изготовления. Выбрать заготовку – значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать ее размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Так как тип производства мелкосерийный или единичный, а деталь имеет небольшие габариты и массу, то нам необходимо использовать круглый прокат нормальной точности.

Прокат разрезается на заготовки необходимой длины на токарном универсальном станке.

разработка операционных

технологических карт

Проектирование технологических процессов (ТП) механической обработки начинается с изучения служебного назначения детали, технических требований к ней, норм точности и программы выпуска, анализа возможности предприятия по обработке данной детали.

Проектирование ТП представляет собой многовариантную задачу, правильное решение которой требует проведения ряда расчетов. В начале проектирования предварительно устанавливаются виды обработки отдельных поверхностей заготовки и методы достижения их точности, соответствующие требованиям чертежа, серийности производства и существующего на предприятии оборудования.

При низкой точности исходных заготовок ТП начинается с черновой обработки поверхности, имеющей наибольшие припуски. При этом в самую первую очередь снимается припуск с тех поверхностей, на которых возможны дефекты с целью скорейшего отсеивания брака.

Дальнейший маршрут строится по принципу обработки сначала грубых, а затем более точных поверхностей. Наиболее точные поверхности обрабатываются в последнюю очередь.

В конце маршрута выполняются и второстепенные операции (сверление малых отверстий, нарезание крепежной резьбы, снятие фасок, заусениц и т.д.). Наиболее легко повреждаемые поверхности обрабатываются на заключительной стадии ТП.

При требовании закалки детали все второстепенные поверхности обязательно обрабатываются окончательно до закалки, точные поверхности – предварительно, но не грубее девятого квалитета. Окончательная обработка поверхностей с точными размерами производится после термических операций.

Маршрутная технология изготовления детали «Вал» представлена ниже, где подробно описана вся последовательность обработки детали в цехе ремонтно-механического завода. На каждую операцию указана технологическая оснастка (приспособления, мерительный инструмент) и технологическое оборудование. Приведем маршрут обработки в таблице:

Операция	Содержание и наименование операций	Станок, оборудование	Оснастка
005 Заготовительная.	Отрезать заготовку от прутка Ø 54 мм l=302 мм.	Абразивно-отрезной 8В262	Тиски
010 Токарная	Подрезать и центровать торец, точить Ø40h6 под шлифование, Ø45h6 под шлифование, Ø52 окончательно, проточить две канавки b=3мм и одну канавку b=1,9+0,25 и Ø42,5-0,34; точить фаску 1×45°. Сверлить отверстие Ø30Н7 под шлифование.	Токарный 16Т02П
015 Токарная	Подрезать и центровать второй торец, выдерживая размер 300h22, точить Ø40r6 под шлифование, Ø45h6 под шлифование, Ø52 окончательно и точить фаску 1×45°; проточить 2 канавки b=3мм, канавку b=1,9+0,25 и Ø37,5-0,34, канавку b=1,9+0,25 и Ø42,5-0,34. Сверлить отверстие Ø 30Н7 под шлифование.	Токарный 16Т02П
020 Слесарная	Зачистить заусенцы, острые кромки притупить		Шабер, напильник
025 Термическая	Закалить до твердости 28..32HRC	Печь
030 Шлифовальная	Шлифовать наружные участки вала Ø40r6, Ø40h8, Ø45h6 и внутренние участки вала Ø30Н7 выдерживая размеры окончательно.	Круглошлифовальный 3У10В	Центры, хомутик, поводок
035 Слесарная	Зачистить заусенцы		Шабер, напильник
040 Фрезерная	Фрезеровать два шпоночных паза b=12 мм, выдерживая размер 4+0,12 окончательно.	Шпоночно-фрезерный 6930	Станочные тиски
045 Слесарная	Зачистить заусенцы		Шабер, напильник
050 Промывочная	Промыть деталь по типовому тех.процессу	Моечная машина
055 Гальвоническая	Химическое оксидирование	Ванна
060 Контрольная	Технический контроль	Плита	Штангельциркуль ШЦ-1, микрометр, КИМ типа ВЕ155

Список литературы

1. Должиков В.П. Разработка технологических процессов механообработки в мелкосерийном производстве:Учебное пособие.-Томск: Изд-во ТПУ, 2003.-324с.

2. Скворцов В.Ф. Выбор технологических баз при изготовлении деталей: Учебное пособие.-Томск: Изд-во ТПУ, 2007.-56с.

3. Справочник технолога – машиностроителя. В 2 – х т./Под ред. А. Г.

Косиловой и Р. К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985 г.

studfiles.net

Разработка технологического процесса изготовления детали на станках

По программе раздела: "Обработка материалов резанием, должен быть разработан процесс:

• по виду - единичный, т.е. технологический процесс, относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства;

• по степени детализации содержания - маршрутно-операционный.

Разработка технологического процесса изготовления детали включает в себя:

1. Анализ рабочего чертежа детали, условий производства.

2. Определение программы выпуска, установление типа производства.

3. Выбор вида заготовки. Назначение припусков.

4. Установление плана и методов механической обработки.

5. Разработку операций (выбор станочного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, назначение режима резания для каждого перехода, определение нормы времени).

6. Оформление документации технологического процесса.

1. Анализ рабочего чертежа детали. Условий производства

Основными исходными материалами для разработки технологического процесса изготовления детали являются рабочий чертеж самой детали, производственная программа ее выпуска и сведения о наличном оборудовании в мастерской предприятия или цехах ремонтного завода.

Рабочий чертеж детали должен содержать полные данные о материале и термообработке, шероховатости поверхностей и все необходимые размеры.

При анализе рабочего чертежа детали, прежде всего, нужно установить наиболее точные поверхности и размеры, обеспечение заданной точности которых представляет наибольшую сложность и важность. Решающее влияние на перечень и последовательность операций может оказать твердость детали, указанная на чертеже. При сравнительно невысокой твердости (НВ ≤ 350) требуемую по чертежу точность и шероховатость в большинстве случаев можно обеспечить обработкой резцом, фрезой, протяжкой и разверткой, т.е. лезвийными инструментами. При большей твердости рабочих поверхностей (НВ ≥ 350, HRC ≥ 35) токарные, фрезерные или другие операции проводятся до окончательной термообработки (закалки с отпуском), после чего требуются отделочные операции: шлифование, полирование, доводка, и др.

2. Программа выпуска, установление типа производства

Рациональный технологический процесс изготовления детали невозможно разработать без предварительного уяснения программы выпуска, которая определяет тип проектируемого производства (индивидуальное, серийное).

Программа выпуска (перечень и количество деталей на планируемый период времени) определяется по объёму выпуска, который приводится в задании или задаётся преподавателем.

3. Выбор вида заготовки. Назначение припусков

Важным вопросом при проектировании процесса изготовления детали является выбор наиболее рациональной заготовки. От данного выбора, т.е. установления метода получения заготовки, ее формы, величины припусков, напусков и др. зависят объем последующей механической обработки и стоимость изготовления детали в целом.

При разработке чертежа заготовки важно правильно назначить общий припуск на обработку, который представляет собой сумму всех операционных припусков. Припуск, с одной стороны, должен быть достаточным, чтобы обеспечить получение детали с заданными размерами и качеством поверхности, а с другой - должен быть минимальным в целях экономии материала и уменьшения объема механической обработки.

Величина припуска зависит от толщины дефектного слоя заготовки (окалины, обезуглероженного слоя у поковок и штамповок, "корки" у отливок), от погрешностей формы и размеров заготовки, от способа установки детали при обработке и размеров обрабатываемых поверхностей.

Подробные рекомендации по выбору заготовок и назначению общих и операционных пропусков изложены в специальной литературе [4,13].

При изготовлении деталей из круглого проката, диаметр которого превышает диаметр отверстия шпинделя станка, заготовки для деталей предварительно отрезаются на отрезных станках: дисковых, ножовочных, гильотинных и др. При этом, назначая длину заготовки, следует стремиться исключить отходы (обычно это части заготовки, служащие для закрепления в патроне), что достигается обработкой с разных установок, на центрах, применением специальных оправок и др. В этом случае длина заготовки ненамного превышает длину детали, причем нередко - лишь на величину припусков на подрезание торцов: по 1 ...3 мм на сторону.

При диаметре прутка, меньшем диаметра отверстия шпинделя, детали изготавливаются непосредственно из прутка (заготовительной операции, как и заготовки, как таковой, нет), наибольшая длина которого определяется длиной шпинделя, патрона и допускаемыми величинами выступающих концов прутка.

Рассмотрим определение общего припуска на ступенчатые валы диаметром 35 … 55 мм по упрощенной методике. Для получения достаточно точных валов (6 … 7 квалитет) с высоким классом шероховатости (Ra 0,63 … 1,25) необходимо кроме чернового и чистового точения и шлифование. По справочным данным припуск на шлифование составляет 0,3 … 0,6 мм на диаметр, на чистовое точение – 0,5 … 2 мм и на черновое точение 2 и более миллиметров в зависимости от диаметром вала. Определим минимальный припуск δмин = 0,3 + 0,5 + 2 = 2,8 мм и округляем до 3 мм, максимальный – δмакс = 0,6 + 2 + 2 = 4,6 мм и округляем до 5 мм для выбора диаметра заготовки из круглого проката. Для валов большего диаметра черновой припуск необходимо увеличивать пропорционально размеру вала.

Пример записи прокатного профиля в рабочих чертежах, технической документации:

Читается: сталь горячекатаная круглая марки Ст.З диаметром 50 мм обычной точности – В.

Выбранную заготовку в виде отливки, поковки или штамповки необходимо вычертить на карте эскизов (см. ниже) или на листе пояснительной записки в соответствии с требованиями ЕСКД с указанием припусков и допусков, установленных по справочной литературе.

studfiles.net

инженер поможет - тех процесс изготовления детали

На данный период времени станки с ЧПУ на предприятиях, в большей своей части, находятся в неудовлетворительном состоянии по следующим причинам:

1.Находятся в неисправном состоянии системы ЧПУ, либо отсутствуют носители 

программ, при сохранившейся механике станков.

2.Морально и физически устаревшие системы ЧПУ, не отвечающие современным

требованиям по точности и надежности .

3.Слабая матиматика СЧПУ.

4.Стандартные устаревшие узлы и аргигаты установленные на оборудовании.

5.Трудоемкость обработки деталей сложной формы.

6.Трудность в поиске запасных частей,либо дорогая стоимость  их индивидуального изготовления.

Исходя из современного развития производства и перечисленных причин можно сделать вывод,что необходимо обновить парк станков. Сегодня на рынке представлено огромное количество станков различных стран и фирм, выполняющих различные  многоцелевые  задачи  и  при  этом  обеспечивают

отличное качество и точность обрабатываемых деталей в различных сферах машиностроения. Данное оборудование(обрабатывающие центра) имеют довольно большую стоимость, но они позволяют расширить номенклатуру обрабатываемых деталей предприятия и при полной и правильной загрузки оборудования окупить себя в довольно скорые сроки. Также чтобы влияние человеческого фактора снизить к нулю, применяются роботы манипуляторы, различной компоновки и различной грузоподъемности,  которые позволяют обеспечить загрузку/разгрузку, установку и снятие деталей с оборудования. Перечисленное оборудование образуем гибкию производственную

систему (ГПС),в которую входит два станка фирмы Оkuma (Оkuma MU-400,Оkuma MB-46) и робот манипулятор фирмы Kawasaki(модель RS10N). Современный ГПС  представляют  собой  идеальное  решение  для  автоматизации cреднесерийного или штучного производства.

 

В существующем технологическом процессе необходимо уделять большое внимание точности установки и базирования детали, как деталь необходимо переустанавливать для каждого  установа. Много вспомогательного времени используется на привязку детали, а также на замену и привязку инструмента исходя из технологических возможностей используемого оборудования. Используемый режущий инструмент марки Р6М2 не позволяет использовать  высокие скорости обработки.

В предлагаемом технологическом процессе сокращена трудоемкость путем сочетания нескольких операций в одной. Более точное расположение поверхностей и уменьшение погрешности базирования, достигается за счёт уменьшения числа переустановок и достаточного количества мест под режущий

инструмент в инструментальном магазине станка,что значительно сокращает время наладки и и установки режущего инструмента на старом оборудовании.Также  был подобран аналог импартного режущего инструмента

специальной серии для аллюминия применяющий бля высокоскоростной обработки, из-за специальной геометрической формы осуществляется хорошийотвод стружки из зоны обработки и достигается высокая точность и качество поверхностей обрабатываемой детали.

 

 

Расчет режимов резания для тех процесса по изготовлению детали

 

При назначении элементов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Обрабатывается заготовка из сплава) В95 ГОСТ 4784-97 ,  материал инструмента – быстрорежущая сталь Р6М5.

Существующий ТП

 

В существующем технологическом процессе необходимо уделять большоевнимание точности установки и базирования детали, как деталь необходимо переустанавливать для каждого  установа. Много вспомогательного времени используется на привязку детали, а также на замену и привязку инструмента исходя из технологических возможностей используемого оборудования. Используемый режущий инструмент марки Р6М2 не позволяет использовать  высокие скорости обработки.

 

ПРЕДЛАГАЕМЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

 

В предлагаемом технологическом процессе сокращена трудоемкость путем сочетания нескольких операций в одной. Более точное расположение поверхностей и уменьшение погрешности базирования, достигается за счёт уменьшения числа переустановок и достаточного количества мест под режущий инструмент в инструментальном магазине станка, что значительно сокращает время наладки и и установки режущего инструмента на старом оборудовании. Также  был подобран аналог импортного режущего инструмента специальной серии для аллюминия применяющий бля высокоскоростной обработки, из-за специальной геометрической формы осуществляется хороший отвод стружки из зоны обработки и достигается высокая точность и качество поверхностей обрабатываемой детали.

 

Управляющая программа для изготовления детали

Наличие высокотехнологического металлообрабатывающего оборудования

требует наличия соответствующего программного обеспечения для разработки высокоэффективных управляющих программ. С помощью пакета PоwerMill для каждой поверхности модели были рассчитаны траектории обработки и подобран соответствующий режущий инструмент.

Получистовая обработка, при составлении УП рассчитывалась как чистовая, только режимы резанья более грубые. Используя данную стратегию обрабатываю боковые поверхности детали.

 

А вот и сама управляющая программа для ЧПУ

N16 T16M6

S6593M3

G15h2 

G0 X12.5 Y-40.3

G56 Z54.0 h26

Z49.0 M8

G1 Z45.5 F4452

X-137.5 F2528

G2 G17 X-144.6 Y-33.2 I

X-137.5 Y-26.1 I7.1 

G1 X12.5 

G3 X19.6 Y-19.0 J7.1

------

 

X-114.38 Y-33.11 

X-114.89 Y-32.13 

X-115.07 Y-31.0 

X-115.15 Y-29.86 

X-115.36 Y-29.65 

X-115.64 

X-115.91 Y-30.0 

X-115.92 Y-33.2 

X-115.95 Y-37.2 

G0 Z54.0 

M9

 

где , Т16-команда выбора инструмента из инструментального магазина с числовым  значением, введенным после адреса "Т".

 М 6 -команда смены инструмента.

 М 3 -команда  начало вращения  шпинделя по часовой стрелке.

 G 56 h26 - коррекция на длину инструмента Z.

Н-номер коррекции на инструмент  в таблице корректоров станка.

 G 15 Н 1 -выбор системы координат  заготовки. При выполнении данного кадра система управления станка переходит из станочной 

СК в локальную СК.

 S1500-функция шпинделя, указывает скорость вращения шпинделя с числовым значением введенным после адреса "S".

 G 0 -ускоренное перемещение или позиционирование необходимо для быстрого перемещения режущего инструмента к позиции обработки или безопасной позиции.

 G 1 -линейная интерполяция.

После обработки кадра содержащего данный код,все перемещения агрегатов  станка происходит с заданной подачей F.

 М 8 - включение основного охлаждения.

 М 9 -выключение охлаждения.

 

С помощью САD - системы SоlidWоrks была разработана модель. Данная

система позволяет смоделировать различной сложности твердотельные модели исделать необходимые сборки.

 С помощью CAM -системы Pоwer Mill была разработана управляющая программа  для современного оборудования, стратегия представленные в данной

CAM -системы позволяют обработать детали различной сложности и получить более эффективную отдачу от своего производства путем сокращения трудоемкости обрабатываемого изделия.

 Выбран инструмент ZCC-CT, рассмотрены сплавы и геометрия инструмента. Данный производитель имеет достаточно невысокую стоимость и хорошие показатели стойкости режущего инструмента. В соотношении цена-качество это лучший выбор.

engcrafts.com

Разработка технологического процесса изготовления детали

Разработка технологического процесса изготовления детали

Введение

 

Металлорежущие станки являются основным видом заводского оборудования, предназначенного для производства всех современных машин, приборов, инструментов и других изделий, поэтому количество металлорежущих станков, их технический уровень в значительной степени характеризует производственную мощность страны.

Основным направлением народного хозяйства предусматривается увеличить объем выпуска металлорежущих станков, кузнечно-прессовых машин, обеспечит опережающее развитие выпуска станков с ЧПУ, развитие производства тяжелых и уникальных станков.

Главная задача состоит в обеспечении дальнейшего роста благосостояния людей на основе устойчивого, поступательного развития народного хозяйства, ускорение научно-технического прогресса перевода экономики на интенсивный путь развития, более рационального использования потенциала страны всемирной экономии всех видов ресурсов и улучшения качества работы.

В решении этой задачи существенное место занимает ускорение научно-технического прогресса на базе технического перевооружения производства, создание высокопроизводительных машин и оборудования большой единичной мощности, внедрение новой техники и материалов, прогрессивной технологии и систем машин для комплексной механизации и автоматизации производства.

Ведущее место в дальнейшем росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.

Практическому осуществлению широкого применения прогрессивных типовых технологических процессов, оснастки оборудования, средств механизации и автоматизации, содействует единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех организаций и предприятий системный подход оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства.

Разработка новых синтетических сверхтвёрдых инструментальных материалов позволило расширить не только диапазон режимов резания, но и спектр обрабатываемых материалов. Повышение точности станков было достигнуто введением в их конструкцию узлов, реализующих новые принципы (например, использование бесконтактных измерительных систем).

Наряду с повышением точности станков происходит процесс дальнейшей их автоматизации на базе регулируемых электроприводов, средств электроавтоматики и вычислительной техники. В связи с применением числового программного управления при обработке на станке увеличилась степень концентрации на каждом отдельном станке, и для дальнейшего повышения их надёжности стали оснащать средствами диагностирования и оптимизации обработки, что весьма важно для станков в составе гибких производственных систем.

В настоящее время развитие станкостроительной отрасли идёт в направлении повышения производительности металлорежущих станков, их надёжности и точности на базе  применения автоматизированных процессов, унифицированных станочных модулей, роботизированных технологических комплексов и вычислительной техники.

…[2], c.5-81.1 Назначение детали, ее технологический анализ

Деталь «Крышка» , чертеж №711-21-32 является составной частью заднего моста и служит для предотвращения попадания грязи в рабочий узел, где находится зубчатая передача и подшипники качения, а также для удержания масла в механизме.

Для базирования детали используется торец и внутренняя поверхность вращения E134,5+0,26 . Для свободного прохождения конца вала через крышку в ней предусмотрено отверстие E92. Изделие крепится к корпусу узла посредством болтов М15х1,5 , для чего в детали изготавливаются 5 отверстий с резьбой М16х1,5. С целью придания крышке наибольшей прочности и жесткости на ней выполняют 5 ребер жесткости, предохраняющие её от поломки.

По своей конструкции деталь является достаточно технологической. Изготовленные, путем механической обработки, поверхности имеют необходимую и достаточную точность и шероховатость поверхностей. Выполненные резьбовые отверстия соответствуют установленным ГОСТом на резьбы, изделие имеет ряд вспомогательных поверхностей, не подлежащих механической обработке, что удешевляет и значительно упрощает технологический процесс её изготовления. Неуказанные предельные отклонения ряда поверхностей выполняется в соответствии со СТ СЭВ 144-75, точность резьбы в отверстиях устанавливается в соответствии с ГОСТ 16093-70, резьба выполняется в соответствии со СТ СЭВ 180-75. Для изготовления детали используется сталь 45 ГОСТ 1050-88, заготовка получается методом штамповки.

Деталь изготовлена с минимальными трудовыми затратами и с соблюдением требований и технологии.

…[8], c.144-146,

…[12].

1.2 Материал детали, ее химический состав

Для изготовления детали «Крышка» используется сталь 45 ГОСТ 1050-88. Данная сталь относится к разряду среднеуглеродистых сталей.

Сталь 45 применяется после нормализации, улучшения и поверхностной закалки для самых разнообразных деталей во всех отраслях машиностроения. Наиболее легко обрабатывается доэвтектоидные стали со со структурой пластинчатого перлита. Прокаливаемости стали не велика, в связи с этим их следует применять для небольших деталей или крупных, но не требующих сквозной прокаливаемости.

Химический состав стали 25ХГНМТ

Марка

Содержание элементов в %

Сера

Фосфор

Азот

Углерод

45

Не более 0,05

Не более 0,04

Не более 0,008

0,45

Механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-88

Марка стали

Предел текучести кг/мм2

Предел прочности при растяжениикг/мм2

Относительное удлинение

%

Относительное сужение

%

Ударная вязкость

aH

Горячекатаной

Отожженной

Не более

45

229

197

36

64-76

17

40

 

1.3 Определение типа производства

Деталь «Крышка» чертёж №711-21-32. Годовая программа выпуска согласно заданию составляет 3000 шт. Масса детали равна 2,7 (кг). Устанавливаем ориентировочно тип машиностроительного производства.

Исходя из количества деталей, подлежащих обработке, и массы детали, устанавливаем тип производства – среднесерийное. Так как производство серийное, определяем величину серии по формуле:

 шт.                 (1.1)где:

N – годовой объём выпуска в штуках;

Рg – число рабочих дней в году;

g – необходимый запас деталей на складе;

                   (1.2)шт.

Производство серийное характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объёмом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии. Различают мелкосерийное, серийное и крупносерийное производство.

На предприятиях серийного производства значительная часть оборудования состоит из универсальных станков, оснащённых как универсально-наладочными, так и универсально-сборочными приспособлениями, что позволяет снять трудоёмкость и удешевить производство. В отличие от единичного производства, где применяются лишь универсальные станки, в серийном производстве уменьшается процент универсальных станков, но увеличивается удельный вес специализированных и специальных станков. В серийном производстве допускается широкое применение таких станков, как револьверные, токарные многорезцовые, а в крупносерийном производстве так же токарные полуавтоматы и автоматы. Специализация станков даёт возможность использовать наряду с универсальными специализированные и специальные приспособления и режущий инструмент, обеспечивающие повышение производительности труда и снижение себестоимости изделий. Зачастую точность обработки деталей контролируют предельными калибрами.

Для серийного производства характерен дифференцированный технологический процесс изготовления деталей. Он расчленён на ряд небольших по объёму операций, выполняемых на различных станках. Операции, требующие более одной установки, в серийном производстве обычно не встречаются.

Представляется так же возможным располагать оборудование в последовательности технологического процесса. Для обработки одной или нескольких деталей, требующих одинакового порядка обработки, с соблюдением принципов взаимозаменяемости при обработке. При небольшой трудоёмкости обработки или не достаточно большой программе выпуска изделий, целесообразно обрабатывать заготовки партиями, с последовательным выполнением операций, то есть после обработки всех заготовок партии на одной операции производить обработку этой же партии на другой операции.

При этом время обработки на различных станках не согласуют. Заготовки во время работы хранят у станков, а затем транспортируют целой партией.

В серийном производстве применяют ту же переменно-поточную группу организации работ. Здесь оборудование то же располагают по ходу технологического процесса. Обработку производят партиями, причём заготовки каждой партии могут несколько отличатся размерами или конфигурацией, но допускают обработку на одном и том же оборудовании. В этом случае время обработки на смежных станках согласуют, по этому движение заготовок одной партии осуществляется непрерывно, в порядке последовательности технологического процесса. Для перехода к обработке партии других деталей переналаживают оборудование и технологическую оснастку.

Квалификация рабочих в серийном производстве значительно ниже, чем в единичном производстве, а производительность труда – выше.

…[1]. C. 8-10

…[2]. C. 14-18

1.4. Выбор и обоснование метода получения заготовки

Кованные и штампованные заготовки изготавливают различными способами. В серийном и массовом производстве изготовление заготовок допускается производить на штамповочных молотах, а так же  прессах, в закрытых или открытых штампах. В случае изготовления в заготовок в открытых штампах образуется облой, то есть излишки металла, а следовательно, и его отходы, образующегося в результате его истечения; облой компенсирует неточность в массе исходной заготовки. В случае же изготовления заготовки путём закрытой штамповки облой практически отсутствует, как следствие этого расход металла на заготовку существенно уменьшается. Технологическими процессами, интенсифицирующими технологию штамповки, являются: штамповка заготовок из центробежных отливок и отливок в кокиль, штамповка методом выдавливания в обычных закрытых и разъёмных штампах, безоблойная штамповка, штамповка из периодического проката, объёмная штамповка из заготовок, полученных непрерывной разливкой стали.

Штамповка заготовок, отлитых методами центробежного и кокильного литья, предназначается для изготовления заготовок типа пустотелых цилиндров, минуя процессы разливки стали в слитки и последующую их прокатку и расковку. При этом процессе заготовки для последующей штамповки или раскатки отливаются на центробежной машине, а затем в горячем виде (при t=1250...13000 С) извлекаются из кокиля или центробежной машины.

…[1], c. 122-124

2.1. Технико-экокономическое обоснование вида заготовки

В качестве заготовки для детали «Крышка» чертех №711-21-32 используется штамповка.

Данный вид заготовки является наиболее экономически выгодным по ряду причин. Дело в том, что заготовка данной конфигурации не может быть получена методом проката из-за сложной формы внешних и внутренних поверхностей. Еще одним из вариантов получения заготовки для делали «крышка» является метод отливки, но для этого необходимо увеличивать припуски на механическую обработку. Такая необходимость вызвана тем, что у отливок присутствуют значительные термические деформации, в следствии ее остывания в форме, а так же различные посторонние  включения на поверхности заготовки, которые снижают качество структуры металла на поверхности. Далее стоит отметить, что внутри объема металла так же возникают значительные внутренние напряжения, вызванные термическими деформациями, что может привести к появлению трещин, что повышает вероятность поломки детали.

Сталь 45 имеет низкую текучесть, это может стать причиной неполного заполнения формы, образования раковин.

Из вышесказанного следует, что заготовка в виде штамповки является экономически более выгодной, более технологической.

…[5], c 94-96

…[12].

 

2.2. Анализ заводского варианта технологического процесса

Для обработки детали «Крышка» чертеж №711-21-32 используется 4 операции: токарная, сверлильная, сверлильная, сверлильная.

На токарной операции деталь обрабатывается на станке 1282 за 2 установки, где производится обработка внутренних поверхностей вращения и подрезка торцов. Далее производится обработка на сверлильных станках.

Предложенный заводской вариант достаточно рационален и соответствует условиям серийного производства, но обработка внутренних поверхностей вращения и подрезка торцов производится за две установки, что повышает затраты рабочего времени на обработку заготовки, кроме того в серийном производстве необходимо стремиться к тому чтобы обработка велась  за одну установку заготовки с целью реализации этого принципа первая операция – токарная, станком модели 1282 была разбита на 2 операции, выполненных на шестишпиндельных полуавтоматах модели 1284.

Далее в 015 операции заводского технологического процесса было внесено изменение – вместо зенкования 5-и фасок в данной работе предложено предложено использовать колибровочный инструмент зенкер-зенковка, для одновременнойго зенкерования отверстий и зенкования фасок.

…[12].

2.3 Разработка технологического маршрута

таблица 2.1

№ операции

Наименование операции

Технологическая база

Применяемое оборудование

1

2

3

4

005

токарная

Торец, кромка, фланца

1284

010

токарная

Торец, кромка, фланца

1284

015

сверлильная

Торец, кромка, фланца

2А150

020

сверлильная

Торец, кромка, фланца

2А53

025

сверлильная

Торец, кромка, фланца

2А53

2.4. Разработка технологического процесса

 

Таблица 2.2

№ операции

№ установа

№ перехода

Содержание операции

Тип и модель станка

Приспособление

Инструменты

Режущий

Мерительный

1

2

3

4

5

6

7

8

005

 

 

Токарная

1284

 

А/а

 

Установить заготовку в приспособление и закрепить

 

патрон

 

a

1

Точить заготовку до E90 -1,0+0,5

 

Резец Т5К10 16х25х100

Калибр-пробка

 

 

2

Точить заготовку до E132 -1,0+0,5

 

Резец Т5К10 16х25х100

Пробка пр

Пробка не

 

c

3

Точить заготовку до E92

 

Резец Т15К6 16х25х100

Калибр-пробка

 

 

4

Точить заготовку до E98 -1,0+0,5

 

Резец Т5К10 16х25х100

Пробка пр

Пробка не

 

 

5

Подрезать торец на L=42,5A1

 

Резец Т15К6 16х25х100

Калибр-пробка

 

 

6

Подрезать торец на L=23A1

 

Резец Т15К6 16х25х100

Глубиномер ГОСТ 162-79

 

 

7

Подрезать торец на L=9,5+1.5

 

Резец Т15К6 16х25х100

Глубиномер ГОСТ 162-79

 

e

8

Точить E134,5+0,26

 

Резец Т15К6 16х25х100

Пробка пр

Пробка не

 

 

9

Точить E100+0,23

 

Резец Т15К6 16х25х100

Пробка пр

Пробка не

 

 

10

Точить галтель E110; R3

 

Резец Т5К10 16х25х100

Шаблон R3

         

1

2

3

4

5

6

7

8

 

f

11

Точить фаску на E100 3х450

 

Резец Т15К6 16х25х100

Шаблон 3х450

 

 

12

Точить торец на L=20,5

Резец Т15К6 16х25х100

Глубиномер ГОСТ 162-79

 

 

13

Точить галтель E110; R3

Резец Т15К6 16х25х100

Шаблон

R3

010

 

 

Токарная

1284

 

а

 

Установить заготовку в приспособление и закрепить

патрон

 

b

1

Точить торец h=+1.7-0.8

Резец Т5К10 16х25х100

Калибр-скоба

 

c

2

Точить поверхность E138A1,0

Резец Т5К10 16х25х100

Пробка пр

Пробка не

 

d

3

Точить торец h=31A1.0

Резец Т5К10 16х25х100

Глубиномер ГОСТ 162-79

 

E

4

Точить поверхность E140+0.26

Резец Т5К10 16х25х100

Пробка пр

Пробка не

 

 

5

Точить галтель  R0,5

 

Резец Т5К10 16х25х100

Шаблон R0,5

 

f

6

Точить торец h=32A0.1

Резец Т5К10 16х25х100

Глубиномер ГОСТ 162-79

 

 

7

Точить фаску 1,5х450

Резец Т5К10 16х25х100

Шаблон 1,5х450

015

 

 

Сверлильная

2А150

 

А

 

Установить заготовку в приспособление и закрепить

кондуктор

 

 

1I5

Сверлить отв. E14

Сверло E14 Р18

Калибр-пробка

020

 

 

Сверлильная

2А53

 

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

 

А

 

Установить заготовку в приспособление и закрепить

подставка

 

 

1I5

Зенкеровать отверстия E14,5

Зенкер E14,5 Р18

Калибр пробка

 

 

6I 10

Зенковать фаску 1,5с углом 1200

Зенковка 1200; Р18

Шаблон 1200

025

 

 

Сверлильная

2А53

 

 

 

Установить заготовку в приспособление и закрепить

подставка

 

 

1I5

Резать резьбу М16х1,5

Метчик М16х1,5 ГОСТ 3206-81

Калибр пробка М16х1,5

 

 

2.5. Описание назначения и целей операции

Операция 005 – токарная. Станок мод. 1284.

Цель – окончательное формирование контура части наружных и внутренних поверхностей в соответствии с требованиями чертежа.

Сведения о данной операции вынесены на лист №3

Операция 010 – токарная. Станок мод. 1284. Цель: окончательное формирование контура наружных поверхностей в соответствии с требованиями чертежа.

Приспособление: резцедержатель, прихват.

Позиция А

Установ А. Установить заготовку в приспособление и снять после обработки.

Позиция В.

Переход 1. Точить торец h=40+1.7-0.8

Позиция С

Переход 2. Точить поверхность E138K1,0 предварительно

Позиция D

Переход 3. Точить торец h=31K1.0 предварительно

Позиция Е

Переход 4. Точить поверхность E140+0,26

Переход 5. Точить галтель R0,5

Позиция F

Переход 6. Точить торец h=32K0,1 окончательно

Переход 7. Точить фаску 1,5х450

Режущий инструмент: резец проходной Т5К10 ГОСТ 24248-80

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ1 ГОСТ 166-63, Пробка Пр140 Н11, Пробка Не Н11, Штанген-глубиномер 0-200 ГОСТ 162-64

Операция 015 – сверлильная. Станок 2А150.

Цель: формирование пяти отверстий в соответствии с требованиями чертежа детали.

Сведения о данной операции вынесены на лист №3

Операция 020 – сверлильная. Станок 2А53.

Цель: формирование пяти отверстий под резьбу и пяти фасок.

Сведения о данной операции вынесены на лист №2

Операция 025.  Сверлильная. Станок мод. 2А53

Цель – окончательное формирование пяти резьбовых отверстий в соответствии с требованиями рабочего чертежа.

Приспособление: подставка, патрон.

Установ А. Установить заготовку в приспособление, закрепить и снять после обработки.

Переход 1-5 . Резать резьбу М16х1,5

Режущий инструмент : метчик М16х1,5 ГОСТ 3266-81

…[5] c. 101-104

… [12].

Станок радиально-сверлильный модели 2А53

Станок предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий и нарезания резьбы.

Основные данные:

Наибольший диаметр сверления 35мм

Наибольший ход шпинделя 300 мм

Вылет шпинделя 400-1200 мм

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до плиты 1500 мм

Конус шпинделя – морзе №4

Наибольшее горизонтальное перемещение шпиндельной головки 800 мм.

Наибольшее вертикальное перемещение рукава 700 мм

Наибольший угол поворота рукова вокруг колонны 3600

Число скоростей шпинделя – 8

Предел подач шпинделя 0,06I1,22 мм/об

Мощность главного электро-двигателя 2,4 квт

Габариты станка 2250х910х3070

Вес 3050 кг.

Список литературы

 

1. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения» М. Машиностроение 1985 г.

2. Данилевский В. В. Технология машиностроения. М. «Высшая школа» 1984 г.

3. Ковшов А. Н. Технология машиностроения М. Машиностроение 1987 г.

4. Захаров В. И. Технология токарной обработки Ленинград 1972 г.

5. Нефёдов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах

6. Справочник технолога машиностроителя под ред. Косиловой А. Г., Мещеряковой Р. К. М. Машиностроение. 1980 г.

7. Справочник технолога машиностроителя под ред. Кована В. М. М. 1963 г. Т. 1, 2

8.  Основы теории транспортных гусеничных машин. Под редакцией Н. А. Забавникова; Машиностроение, М. 1968 г.

9.  Справочник по материалам гусеничных машин. Под редакцией Е. Д. Цыпкина; М. 1972 г.

10.  Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева «Металоведение». М.Машиностроение 1990 г.

11.  Данилевский В.В. Справочник технолога-машиностроителя М. Трудрезеридат 1958г.

12. Конспект лекций 1996-2001 учебные года.

СПИСОК СТАНДАРТОВ

1. ГОСТ 162-64

2. ГОСТ 166-63

3. ГОСТ 577-72

4. ГОСТ 1050-88

5. ГОСТ 3266-81

6. ГОСТ 10903-72

7. ГОСТ 16093-70

8. ГОСТ 24248-80

9. СТ СЭВ 144-75

10.  СТ СЭВ 180-75

 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

РАЗДЕЛ 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ:

1.1.   Назначение детали, его технологический анализ _________________

1.2.   Материал детали, ее химический состав ________________________

1.3.   Определение типа производства_______________________________

1.4.   Выбор и обоснование метода получения заготовки ______________

РАЗДЕЛ 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ:

2.1.     Технико-экономическое обоснование вида заготовки ____________

2.2.     Анализ заводского варианта технологического процесса__________

2.3.     Разработка маршрута технологической обработки детали _________

2.4.     Разработка технологического процесса механической обработки детали __________________________________________________________

2.5.     Описание назначения и целей операции ________________________

2.6.     Выбор оборудования и его техническая характеристика ___________

СПИСОК СТАНДАРТОВ__________________________________________

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: _________________________________________

Министерство  образования РФ

 Брянский государственный педагогический университетим. акад. И.Г. Петровского

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

 по технологии машиностроения на тему:

 «Разработка технологического процесса изготовления детали»

 

 

 

 

	Проверил: преподаватель В. М. Рябов		Выполнил: студент 4 к. 7 гр. Палло К.С.

 

 

 

 

Брянск – 2001

diplomba.ru

Технологические процессы изготовления деталей

Содержание

1. Технологические методы повышения качества деталей машин………3

2. Технологическая часть……………………………………………………7

2.1 Выбор получения заготовки……………………………………..7

2.2. Материал для изготовления детали………………………………8

2.3Расчет полей допусков на обрабатываемые размеры…………….11

2.4 Выбор режущего инструмента…………………………………….13

2.5 Выбор мерительного инструмента……………………………….15

2.6 Выбор приспособлений и вспомогательного инструмента………18

3. Характеристика оборудования…………………………………………….21

4. Структурная схема технологического процесса изготовления детали «Сухарь»………………………………………………………………………..26

Введение

Технологический процесс — последовательность технологических операций, необходимых для выполнения определенного вида работ.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. К предметам труда относят заготовки и изделия.

Технологические процессы состоят из технологических (рабочих) операций , которые, в свою очередь, складываются изтехнологических переходов .

Значение слова «Сухарь»

Сухарь — название некоторых вспомогательных промежуточных деталей в механизмах и узлах машин.

В сухарном соединении на наружной поверхности одной детали имеется два (или более) выступа (различной формы), а у другой детали — внутренний кольцевой паз с прорезями (по числу выступов первой детали) до её торца.

При соединении этих деталей выступы проходят через прорези в кольцевой паз.

Детали поворачиваются одна относительно другой и тем обеспечивается их соединение.

В нашей стране существуют такие предприятия по изготовлению запчастей (деталей) для автомобилей как:

ООО «КОРД-2003 ТД»

ООО «Агро-Запчасти»

ЧП « Металл-Деталь»

ЧП «Горбатюк Р. Ф.»1. Технологические методы повышения качества деталей машин

Проблема технологического обеспечения качества деталей машин решается на базе разработки типовых технологических процессов. Поскольку существует бесчисленное множество различных деталей, разобрать методы проверки качества для каждой из них не представляется возможным. Все детали классифицируют, разбив их по типам. Такой подход оказался правомерным и полезным, поскольку можно выработать единство технологического решения для деталей каждого типа вне их связи с конкретной отраслью производства.

Возникает понятие о типовой детали. Так, например, зубчатое колесо встречается в технологии машиностроения и в приборостроении. Тем не менее, несмотря на огромную разницу в размерах, зубчатое колесо является типовой деталью и можно говорить о единых технологических методах и особенностях приготовления таких деталей. Поэтому типовая деталь вызывает к жизни типовой технологический процесс.

Типовой технологический процесс (типовая технология) рассчитан на наиболее часто встречающиеся конструктивные решения деталей, устойчиво повторяющиеся элементы. Так, для деталей типа валов характерна ступенчатая форма, определяющая отношение длины к диаметру и др. Поэтому наиболее удобной является типовая обработка в центрах, выбор определенного вида оснастки и металлорежущих станков. Типовая технология является той основой поверхностного качества деталей, на которой могут реализоваться различные методы обработки с учетом эксплуатационных особенностей деталей. Валы, работающие на кручение, и валы, работающие в условиях изгиба знакопеременной нагрузкой, могут иметь одинаковые технические обработки.

Задача повышения качества машин должна решаться путем повышения качества всех деталей, однако это требование не может быть распространено на все детали в равной степени. Существует круг деталей, которые в наибольшей степени определяют качество всей машины. Для таких деталей достигнуты весьма высокие показатели геометрической точности. Это достигается применением жестких и точных станков с использованием специфических методов обработки и высокоточных измерительных устройств. Большую группу составляют детали типа колец, втулок и гильз. Достижение в производственных условиях высоких показателей качества может быть рассмотрено как своеобразная технологическая надстройка над основой в виде типового процесса обработки деталей.

Названные типы деталей представляют собой основу создания машин. Детали в виде указанных выше тел вращения в общем количестве деталей машиностроения 35 %, на их изготовление приходится 27% общей стоимости изготовления всех деталей; 15% всех деталей составляют корпусные детали, но на их изготовление приходится 53% общей стоимости. Таким образом, на изготовление оставшихся 50% деталей расходуется только 20% средств.

Для деталей типа плит геометрические показатели качества решающим образом зависят от их размеров. Так, для плит-столов 1120х630 мм отклонение от плоскостности в среднем не превышает 6 мкм, а отклонение от параллельности направляющих и основной плоскости стола находится в пределах 5 мкм.

Базовые детали в виде колонн. Стоек могут иметь точные направляющие элементы. Показатели качества в виде геометрических характеристик в этом случае соответствуют отклонениям для поверхностей корпусных деталей плит и находятся в пределах 3-5 мкм.

Для других деталей, которые имеют меньшее распространение в машиностроении, также существуют соответствующие показатели качества.

Приведенные значения не представляют собой предельно допустимую точность формы и размеров; они могут быть и более высокими. Вместе с тем они показывают высокий уровень качественных характеристик, устойчиво достигаемых в механосборочном производстве. Во всех случаях, когда имеется возможность уменьшить требования к геометрической точности, это следует осуществлять по экономическим соображениям. Основная технологическая трудность достижения высоких показателей качества связана с тем, что каждый элемент технологической системы при ее функционировании вносит свои погрешности в общее значение показателя качества. Одним из методов оценки технологического влияния на показатель качества является использование положений теории вероятностей. Установление корреляционных зависимостей позволяет оценить влияние каждого из элементов на их суммарный результат.

Тем не менее, для такой оценки нужна своеобразная информация, полученная как результат измерений уже произведенной продукции. В этом случае существенно ослабляется действие человека на технологический процесс для его совершенствования.

Типовые технологические процессы изготовления колец, втулок, и гильз схожи между собой. Основными технологическими трудностями изготовления этих деталей является обеспечение требований по малым отклонениям формы наружных и внутренних поверхностей, малым отклонениям от цилиндричности, биению поверхностей. Преодоление этих трудностей на фоне типовой технологии представляет собой основу повышения качества деталей.

Проблема обеспечения качества деталей типа колец, втулок и гильз непосредственно связана с особенностями закрепления их при обработке резанием. Даже при закреплении заготовок распределенными нагрузками передача погрешностей с наружной поверхности на внутреннюю оказывается ощутимой. Поэтому крайне важно обеспечить малые отклонения формы установочных поверхностей.

Указанные детали часто работают в условиях изнашивания, и в связи с этим в поверхностных слоях предпочтительнее напряжение сжатия. Однако вследствие разнообразия методов обработки, различных сочетаний силовых и тепловых факторов воздействия инструмента на обрабатываемую поверхность возникают остаточные тангенциальные напряжения, различные по величине и по знаку, что следует учитывать при технологическом формировании такого показателя качества, как износостойкость.

Необходимо учитывать деформации деталей на сборке. Упругие деформации вполне соизмеримы с допусками на изготовление деталей. В ряде случаев деформация может превосходить допустимое значение выходного параметра изделия. Так высокоточные детали на сборке могут превратиться в детали низкой точности. Собранное изделие, если и сможет работать, будет иметь низкую надёжность.

2. Технологическая часть

2.1 Выбор получения заготовки

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важных вопросов разработки технологического процесса изготовления детали.

Правильный выбор заготовки – установление ее форм, размеров припуска на обработку, точность размеров и твердости материала, т.е. параметров зависящих от способов ее изготовления - обычно весьма сильно влияет на число операций и переходов, трудоемкость и в конечном итоге на себестоимость детали.

Основными видами механических заготовок являются:

- отливки черных и цветных металлов,

- из металлокерамики,

- кованные и штампованные,

- из проката,

- сварные.

В зависимости от типов производства изготовление детали может идти по двум направлениям:

a) из заготовки близкой по форме и размерам готовой детали,

b) получение грубой заготовки с большим припуском.

Деталь «Сухарь» изготовляется в единичном типе производства, заготовки для нее будет штамповка.

2.2. Материал для изготовления детали

Для изготовления детали «Сухарь» используется материал- сталь 45.

Сталь 45 - углеродистая конструкционная сталь с содержанием

С- 0,45%

предел прочности Gв - 598 Мпа

предел текучести Gt - 352 Мпа

твердость по Бринеллю - HВ 229.

Табл. 2.2.1. Свойства конструкционной качественной стали 45

Сталь указанного химического состава отличается хорошей обрабатываемостью, в том числе и резанию твердосплавным инструментом.

mirznanii.com

---

• 
  Двигаться по глубокому снегу на грунтовой дороге следует
• 
  Рабочее место водителя
• 
  Габариты форд транзит
• 
  Химико термическая обработка
• 
  Уаз ступица
• 
  Ротор генератора
• 
  Ступица уаз
• 
  Фольксваген транспортер т6
• 
  Молотковые дробилки
• 
  Основные характеристики двигателя
• 
  Одноковшовый экскаватор