Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Сормайт наплавка

Наплавка - сормайт - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 2

Наплавка - сормайт

Cтраница 2

В результате наплавки сормайта образуется твердый плотный слой, имеющий после механической обработки ровную гладкую поверхность.  [16]

Для повышения износостойкости калибров и измерительных инструментов применяются следующие методы упрочнения рабочих поверхностей: 1) оснащение твердым сплавом, 2) наплавка сормайта, 3) электролитическое хромирование, 4) диффузионное хромирование, 5) азотирование, 6) борирование, 7) применение пластинок из агата, рубина или алмаза.  [17]

Сормайт наплавляют на губки штангенциркулей, которые применяют для измерения абразивных кругов. Наплавку сормайта на губки производят при помощи газовой горелки кислородо-ацети - - ленового сварочного аппарата в процессе изготовления штангенциркуля. После наплавки сормайта боковые поверхности губок и измерительные плоскости шлифуют. Толщина наплавленного слоя сормайта обычно бывает 1 5 - 2 5 мм. Для того чтобы получить такой слой сормайта на готовом изделии, при наплавке необходимо учесть припуск 1 0 - 1 5 мм на сторону для шлифования, так как после наплавки поверхность получается неровной - с завалами и наплывами по краям.  [18]

Сормайт наплавляют на губки штангенциркулей, которые применяют для измерения абразивных кругов. Наплавку сормайта на губки производят при помощи газовой горелки кислородо-ацетиле-нового сварочного аппарата в процессе изготовления штангенциркуля. После наплавки сормайта боковые поверхности губок и измерительные плоскости шлифуют. Толщина наплавленного слоя сормайта обычно бывает 1 5 - 2 5 мм.  [19]

Пламя устанавливают с небольшим избытком ацетилена, что предупреждает выгорание компонентов в сплаве и основном металле, а также науглероживает поверхностный слой. Процесс наплавки сормайта резко отличается от газовой сварки и наплавки присадочным материалом, соответствующим основному металлу. Если при сварке требуется получить глубокий провар и хорошее перемешивание основного металла с присадочным, то при наплавке твердых сплавов перемешивание недопустимо, так как твердость наплавленного слоя резко понизится.  [20]

Наплавляют сталинит электродугой, сормайты - ацетилено-кислородны пламенем или электродугой. Покрытие ведется в один и несколько слоев После наплавки сормайта № 2 производят отжиг изделия, а затем механическую обработку. Окончательная отделка ведется шлифовальными кругами. Сормайт № 2 после наплавки и отжига обрабатывают на шлифовальных станках.  [21]

Наплавку производят чаще всего ацетилено-кислородным пламенем, по составу слегка науглероживающим ( Р 0 96), во избежание окисления элементов наплавляемого слоя. Возможно использование в качестве горючего также и пропан-бутановой смеси, природного газа или керосина для наплавки сормайта и других твердых сплавов. Отметим, что применение заменителей ацетилена для целей газопламенной наплавки является особенностью отечественной сварочной техники. За рубежом они не используются.  [22]

Сормайт наплавляют на губки штангенциркулей, которые применяют для измерения абразивных кругов. Наплавку сормайта на губки производят при помощи газовой горелки кислородо-ацети - - ленового сварочного аппарата в процессе изготовления штангенциркуля. После наплавки сормайта боковые поверхности губок и измерительные плоскости шлифуют. Толщина наплавленного слоя сормайта обычно бывает 1 5 - 2 5 мм. Для того чтобы получить такой слой сормайта на готовом изделии, при наплавке необходимо учесть припуск 1 0 - 1 5 мм на сторону для шлифования, так как после наплавки поверхность получается неровной - с завалами и наплывами по краям.  [23]

Сормайт наплавляют на губки штангенциркулей, которые применяют для измерения абразивных кругов. Наплавку сормайта на губки производят при помощи газовой горелки кислородо-ацетиле-нового сварочного аппарата в процессе изготовления штангенциркуля. После наплавки сормайта боковые поверхности губок и измерительные плоскости шлифуют. Толщина наплавленного слоя сормайта обычно бывает 1 5 - 2 5 мм.  [24]

Для наплавки сормайтом применяют прутки диаметром 5 - 7 мм и длиной 250 - 300 мм. Мощность горелки берется такой же, как и для сварки аналогичных толщин чугуна. При наплавке сормайта применяют пламя с небольшим избытком ацетилена, при этом выгорание углерода и других компонентов получается минимальным. Однако слишком большой избыток ацетилена может привести к науглероживанию наплавленного слоя, что вызовет пористость шва.  [25]

Наиболее благоприятными средами для работы пар трения являются чистые ( без механических примесей) смазочные масла, нефти и другие жидкости, обладающие повышенной, по сравнению с водой, вязкостью и смазывающей способностью. В таких случаях к парам трения не предъявляется высоких требований. При уплотнении указанных сред хорошо работают пары трения, одно кольцр которой ( обычно вращающееся) изготовлено из углеродистых ( 45 и 50), хромистых ( 2X13, 4X13, Х12, 9X18, 40Х и др.), хромоникелевых ( Х18Н9Т) сталей или сталей с наплавкой сормайта, а второе, невращающееся кольцо из бронзы Бр. Хромистые и хромоникелевые стали применяют с учетом агрессивных свойств уплотняемой среды.  [27]

Наиболее благоприятными средами для работы пар трения являются чистые ( без механических примесей) смазочные масла, нефти и другие жидкости, обладающие повышенной, по сравнению с водой, вязкостью и смазывающей способностью. В таких случаях к парам трения не предъявляется высоких требований. При уплотнении указанных сред хорошо работают пары трения, одно кольцо которой ( обычно вращающееся) изготовлено из углеродистых ( 45 и 50), хромистых ( 2X13, 4X13, Х12, 9X18, 40Х и др.), хромоникелевых ( Х18Н9Т) сталей или сталей с наплавкой сормайта, а второе, невращающееся кольцо из бронзы Бр. Хромистые и хромоникелевые стали применяют с учетом агрессивных свойств уплотняемой среды.  [29]

Наиболее благоприятными средами для работы пар трения являются чистые ( без механических примесей) смазочные масла, нефти и другие жидкости, обладающие повышенной по сравнению с водой вязкостью и смазывающей способностью. В таких случаях к парам трения не предъявляется высоких требований. При уплотнении указанных сред хорошо работают пары трения, одно кольцо которой ( обычно вращающееся) изготовлено из углеродистых ( 45 и 50), хромистых ( 2X13, 4X13, Х12, 9X18, 40Х и др.), хромоникелевых ( Х18Н9Т) сталей или сталей с наплавкой сормайта, а второе, невращающееся кольцо, из бронзы Бр. Хромистые и хромоникелевые стали применяют с учетом агрессивных свойств уплотняемой среды.  [30]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Наплавка стеллитом и сормайтом | Сварка металлов и материалов

Область применения

Стеллиты - твердые сплавы на кобальтовой (иногда никелевой) основе- используются для наплавки деталей машин, станков и инструментов с целью повышения износостойкости. Важными свойствами стеллитов являются красностойкость и устойчивость против коррозии при высоком давлении газов и паров.

Для тех же целей, что и стеллиты, при ремонте деталей используется сормайт. Сормайтом называют группу литых высокоуглеродистых и высокохромистых железистых сплавов, содержащих также никель и кремний и отличающихся большой твердостью. Последнее позволяет отнести сормайт но свойствам к группе стеллитоподобных сплавов. Сормайт имеет низкую коррозионную устойчивость, так как содержит большое количество железа.

Стеллиты и сормайт используют для наплавкн в виде круглых электродов диаметром 3-7 мм и длиной 300- 400 мм. Общая толщина наплавленного слоя в зависимости от условий работы деталей может колебаться в пределах 0,5-5 мм.

Если после наплавки сормайтом требуется механическая обработка, то деталь подвергают отжигу. После наплавки стеллитом термообработка деталей не производится. Закалка и последующий отпуск детали, наплавленной сормайтом после механической ее обработки, заметно повышают твердость наплавленного слоя.

Процесс наплавки стеллитом

Процесс наплавки стеллита или сорманта во избежание окисления наплавленного слоя и выгорания углерода, вольфрама и хрома выполняют ацетилено-кислородным пламенем с избытком ацетилена. При наплавке горелку держат под углом к наплавляемой поверхности на расстоянии 15-20 мм. Поверхность нагревают до образования тонкой пленки расплавленного металла, затем быстро подводят стержень наплавляемого материала. Стержень в процессе наплавки необходимо держать в пламени горелки, чтобы капли сплава попадали только на расплавленную поверхность основного металла.

Детали крупных размеров при ремонте во избежание появления внутренних напряжений при наплавке рекомендуется предварительно подогревать до температуры 600-700° С, а затем после наплавки медленно охлаждать.

Поверхность, подлежащую наплавке, тщательно очищают от грязи, ржавчины и окалины металлической щеткой, напильником, шлифовальным кругом или с помощью пескоструйного аппарата. При сложной конфигурации детали очистку поверхности можно производить химическим способом: промывкой 10-15%-ным горячим раствором каустической соды, а затем теплым 15-20%-ным раствором серной кислоты.

При наплавке сормайта электрической дугой стержень электрода покрывают обмазкой, предохраняющей его от окисления и стабилизирующей дугу.

Наплавленную сормайтом поверхность можно обрабатывать резцами, оснащенными пластинками из металлокерамических сплавов марок ВК3 и ВК6 или шлифованием.

Похожие материалы

www.metalcutting.ru

Сварочные электроды Сормайт - WeldElec.com

Электроды Сормайт предназначаются для выполнения наплавочных работ при помощи сварки для деталей машин и механизмов, которые работают в тяжелых условиях с воздействием умеренных ударных нагрузок и абразивного изнашивания при температурах до 500 градусов по Цельсию и наличии коррозионной среды.

Производство

Промышленностью выпускаются сплавы Сормайт в форме прутков круглого сечения с диаметром 5, 6 и 7мм. В составе Сормайта, помимо железа и углерода, содержится никель, хром, марганец и кремний.

В зависимости от количества содержания легирующих элементов, выпускаемый материал Сормайт бывает двух видов: Сормайт №1 и №2. Маркировка электродов изготовленных из этих сплавов соответственно имеют марки ЦС-1 и ЦС-2. Материал Сормайта №2 отличается от Сормайта №1 более высокой вязкостью, прочностью и способностью поддаваться термической обработке. Твердость наплавленного слоя Сормайтом №1 – НЦС 48-54, Сормайтом №2 после термической обработки – НКС 56-60.

Электроды Сормайт относятся к группе наплавочных электродов, которые применяются для восстановления стальных и чугунных деталей механизмов и машин, подверженных быстрому изнашиванию в абразивных средах. Во избежание образования трещин в слое наплавленного металла и предотвращения его выкрашивания, не рекомендуется наплавлять более 2-х слоев. Если же после большого износа 2-х слоев недостаточно, то нижние слои необходимо наплавлять другим типом электрода в соответствии с основным составом металла.

Особенности использования электродов

• Перед использованием электродов Сормайт их необходимо подвергнуть термической обработке в течение 3-4 часов при температуре 850-900 градусов.
• После истечения указанного времени, необходимо печь выключить и подождать пока она остынет вместе с электродами до температуры 700-750 градусов, затем снова разогреть до 900 градусов с выдержкой в течение 4 часов. После этого печь снова охлаждают, но уже до 600 градусов, после чего снова нагревают до 900 градусов и окончательно охлаждают до 35 градусов.
• Детали, наплавленные Сормайтом, закаляют в масле после нагревания до 950 градусов. Время закалки – 40-50 минут. Изделие после этого готово к использованию.

Смотрите также подробнее:

Сварочные электроды Сормайт ПР-С27

Наплавочный порошок «Сормайт ПГ-С27»

Другие электроды для наплавки

Где купить электроды различных марок

Выбрать компанию

weldelec.com

Наплавка - сормайт - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Наплавка - сормайт

Cтраница 1

Наплавка сормайта ацетилено-кислородным пламенем ведется слоями толщиной 1 25 - 1.5 мм каждый.  [2]

Наплавка сормайта производится пламенем с избытком ацетилена, при котором обеспечивается минимальное выгорание углерода и других компонентов. Такое пламя имеет расплывчатую удлиненную форму вытянутой капли, окруженной беловатой дымкой. В качестве флюса применяется прокаленная бура с добавлением 10 % порошкообразного алюминия для раскисления. Если на наплавляемой плоскости имеются отверстия, края которых требуется предохранить от оплавления и затеков сплава, в эти отверстия вставляют графитовый или угольный стержень соответствующего размера.  [3]

Наплавка сормайта производится пламенем с избытком ацетилена, при котором обеспечивается минимальное выгорание углерода и других компонентов. Такое пламя имеет расплывчатую удлиненную форму вытянутой капли, окруженной беловатой дымкой.  [4]

Наплавку сормайта осуществляют ацетялено-кислородным или электр о дуговым способом.  [6]

Наплавку сормайта электродуговым способом ведут электродами марок ЦС1 и ЦС2, изготовленными из стержней сормайта с обмазкой. Электроды ЦС1 дают более качественную наплавку.  [7]

Наплавку сормайта на рабочие поверхности измерительных инструментов применяют в тех случаях, когда измерительными инструментами пользуются в условиях загрязнения деталей абразивными частицами - в литейном или абразивном производствах.  [8]

Наплавку сормайта на рабочие поверхности измерительных инструментов применяют в тех случаях, когда измерительными инструментами пользуются в условиях загрязнения деталей абразивными частицами - в литейном или абразивном произйод-ствах.  [9]

Наплавку пруткового сормайта рекомендуется производить газопламенным или электродуговым способом, а порошкообразного - токами высокой частоты.  [10]

После наплавки сормайта производят механическую обработку наплавленного слоя с помощью абразивных брусков вручную или шлифованием алундовыми или карборундовыми кругами.  [11]

После наплавки сормайта производят механическую обработку наплавленного слоя с помощью абразивных брусков вручную или шлифованием алундовыми или карборундовыми кругами.  [12]

Для наплавки сормайта № 1 применяют оба способа.  [13]

При наплавке сормайта применяют ацетиленово-кис-лооодное пламя. Для получения высокого качества наплавки необходимо правильно выбрать режим ацетилено-во-кислородкого пламени.  [14]

При наплавке сормайта электрической дугой стержень сплава покрывают обмазкой, предохраняющей его от окисления и стабилизирующей дугу.  [15]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Электроды Сормайт

Во многих случаях сварочных работ приходится делать какие-то наплавки, напайки и т. п. Однако многие сварщики, которые имеют за своими плечами огромный опыт работы со свариваемым металлом, до сих пор выполняют наплавку металла обычными сварочными электродами. На самом деле это неправильно и мучительно долго, потому что если наплавка металла происходит с помощью обычных электродов, то существует вероятность прожога металла или просто некачественной наплавки.

Во избежание этих всех недостатков «умы мира» начали создание новых электродов, которые смогли бы удовлетворить потребность людей в качественных электродах для наплавки. И вот им удалось создать такие электроды, которые при наплавке выполняют свою часть работы качественно. Вторая часть работы лежит на плечах сварщика.

Именно электроды сормайт являются тем продуктом, которого так недоставало сварщикам. Несмотря на то, что многие люди говорят, что настоящий профессионал может выполнить работу качественно даже бракованным материалом. Но, увы, это не так. Разумеется, профессионал может сделать больше чем просто любитель, но если даже специалист будет забивать гвоздь в стену палкой, то у него это наврядли выйдет, а если и выйдет, то очень некачественно. Это также относится и к сварочным работам: если Вы собираетесь проводить наплавочные работы, то Вам обязательно нужно приобрести электроды сормайт.

Также опытные сварщики уже имеют опыт работы с такими электродами и остаются очень довольными. Они стараются посоветовать эти электроды и Вам, потому что наплавка металла может пригодиться и в том случае если Вам понадобится ремонт своего автомобиля, то сормайт будут как раз кстати. К примеру, на Вашем автомобиле может сноситься вал или какие-то другие детали. Да, действительно электроды сормайт очень нравятся профессиональным сварщикам, поэтому они собирают львиную долю положительных отзывов.

Также электроды сормайт являются очень полезной вещью для железной дороги нашей страны. Железнодорожные составы имеют очень большой вес, поэтому на рельсы оказывается величайшее давление, вследствие которого рельсы подвергаются смятию и износу. По этим причинам концы рельс нуждаются в наплавке, потому что полностью заменять рельсы является нерентабельным.

Однако перед использованием данных электродов нужно провести с ними некоторую работу. Для начала их нужно поддать термической обработке при температуре 850 – 900 градусов по Цельсию в течение 3 – 4 часов. По прохождении указанного времени печь вместе с электродами остывает до 700 – 750 градусов, а потом снова разогревается до температуры около 900 градусов в течение 4 часов. Потом снова печь охлаждается, но уже до 600 градусов и снова идет нагревание до 900 градусов с последующим охлаждением до 35 градусов. Детали, которые были наплавлены сормайтом после нагревания до 950 градусов, закаляют в масле в течение 40 – 50 минут. После этого изделие готово к использованию. Заказать электроды сормайт Вы можете через пункт меню «Контакты».

elektrod-3g.ru

Сварочные электроды - Электроды наплавочные Сормайт

Электроды Сормайт, они же Сармайт и т.д. Правильно говорить электроды для наплавки Сормайт.

Электроды Сормайт марки С-1 предназначаются для выполнения наплавочных работ при помощи сварки для деталей машин и механизмов, которые работают в тяжелых условиях с воздействием умеренных ударных нагрузок и абразивного изнашивания при температурах до 500 градусов по Цельсию и наличии коррозионной среды. Промышленностью выпускаются сплавы Сормайт в форме прутков круглого сечения с диаметром 6, 5 и 8мм. В составе Сормайта, помимо железа и углерода, содержится никель, хром, марганец и кремний.

В основном электроды сормайт используются для наплавки на различные детали, особенно на те, у которых наблюдается большой износ. Это делается с целью восстановленя или упрочнения изношенных деталей агрегатов, рельс и т.п.

Конечно, наплавку можно произвести и при помощи обычных электродов, но это потребует больших усилий и мастерства. Кроме того, в этом случае велика вероятность ошибки сварщика и прожигание детали, что недопустимо в случае ремонта дорогостоящего оборудования.

Именно по этим причинам и были созданы прутки наплавочные сормайт. Они используются при восстановлени деталей насосов, запорной арматуры трубопроводов, деталей доменных печей, а также деталей сельскохозяйственной техники.

Технические характеристики электрдов Сормайт:

По своему химическому составу в основном содержанат железо (Fe). В них также содержится небольшое количество марганца (Mn), молибдена (Mo), вольфрама (W) и никеля (Ni), около 4% углерода (C) и 25-28% хрома (Cr).

Благодаря такому составу электроды сормайт являются твердым сплавом, стойким к корозии в различных средах. Несомненно, электроды для наплавки сормайт нашли широкое применение в работе профессиональных сварщиков.

Наплавочные электроды Сормайт относятся к группе наплавочных электродов, которые применяются для восстановления стальных и чугунных деталей механизмов и машин, подверженных быстрому изнашиванию в абразивных средах. Во избежание образования трещин в слое наплавленного металла и предотвращения его выкрашивания, не рекомендуется наплавлять более 2-х слоев. Если же после большого износа 2-х слоев недостаточно, то нижние слои необходимо наплавлять другим типом электрода в соответствии с основным составом металла.

Особенности использования электродов Сормайт:

Перед использованием наплавочных электродов Сормайт их необходимо подвергнуть термической обработке в течение 3-4 часов при температуре 850-900 градусов.

После истечения указанного времени, необходимо печь выключить и подождать пока она остынет вместе с электродами до температуры 700-750 градусов, затем снова разогреть до 900 градусов с выдержкой в течение 4 часов. После этого печь снова охлаждают, но уже до 600 градусов, после чего снова нагревают до 900 градусов и окончательно охлаждают до 35 градусов.

Детали, наплавленные Сормайтом, закаляют в масле после нагревания до 950 градусов. Время закалки – 40-50 минут. Изделие после этого готово к использованию.

ko174.ru

Технология наплавки

СВАРКА И РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

Порошкообразные сплавы (сталинит, вокар) можно наплавлять угольным электродом. При наплавке порошок сплава превращается в однородный твердый слой, проникающий в основной металл на глубину 2—3 мм. Углерод, содержащийся в сталините, частично сгорает, образуя газы, защищающие наплавку от окисления кисло­родом воздуха. Сталинит наплавляется в один, два или три слоя тол­щиной от 1 до 5 мм. Наплавку производят на постоянном токе, так как в этом случае она получается более плотной.

При наплавке сормайтом на прутки наносится покрытие сос­тавом (в % по весу):

Покрытие А применяют для деталей, подогреваемых при на­плавке до 600—700°, а покрытие Б — до 300—400°. Покрытие на­носят слоем толщиной 1,4—1,6 мм путем окунания. Ток и диаметр электрода при наплавке выбираются по табл. 57.

Наплавляемая деталь не должна иметь трещин и других дефек­тов, уменьшающих ее прочность. Закаленные стали предваритель­но отжигают при 750—900°для устранения внутренних напряжений. Наплавляемую поверхность тщательно зачищают до металличес­кого блеска. Замасленные детали обжигают пламенем горелки или промывают горячим 10% - ным раствором каустика, а затем чистой водой.

На детали из легированных сталей (например, марганцовистой стали) первый слой наплавляется электродом из углеродистой про­волоки для лучшего сцепления наплавки с основным металлом. Последующие слои наплавляются твердым сплавом. Наплавку мож­но производить комбинированным способом, расплавляя сталинит электродом из углеродистой проволоки с меловым покрытием. Элек­трод сплавляется со сталинитом и основным металлом, образуя про­межуточный, менее хрупкий и достаточно износоустойчивый слой.

Порошкообразный твердый сплав не должен содержать пыли. Влажный сталинит слеживается в комки и в таком виде не приго­ден для наплавки; его необходимо предварительно просушить, раз­молоть и просеять. На электродах не должно быть ржавчины, иначе наплавка получится пористой и хрупкой. При наплавке сталини­том рекомендуется в ванну добавлять в качестве флюса 2—5% про­каленной буры. При использовании порошкообразных сплавов для предохранения краев детали от оплавления и получения чистой, ровной кромки место наплавки обкладывают пластинками из графи­та. По окончании наплавки пластинки убирают. Отверстия в детали, не подлежащие заплавке, забивают чистым влажным кварцевым песком. Для предупреждения коробления детали наплавку произ­водят участками, предварительно нагревая деталь до 600—650° или увеличивая отвод тепла от детали массивными медными подклад­ками и охлаждением водой.

Порошкообразные сплавы насыпают на поверхность детали слоем, несколько большим, чем требуемая толщина наплавки. При расплавлении высота слоя составляет: для сталинита 40—50% и для вокара 30—40% от толщины первоначально насыпанного слоя. Насыпанный слой слегка утрамбовывают ивыравниваютшаблоном. Сталинит насыпают полоской шириной до 60 мм, вокар — до 20— 30 мм. Наплавку ведут, не прерывая горения дуги. Электрод "пере­двигают с одного края наплавки на другой в направлении от себя. Так как сплав имеет высокое электросопротивление, конец электро­да должен быть направлен не на поверхность насыпанного слоя, а в торец его.

Если нужно наплавить сталинитом толстый слой, то для полу­чения прочной, нехрупкой наплавки два первых слоя наплавляют комбинированным способом, расплавляя сталинит стальным элект­родом, а последний — угольным. На чугун сталинит наносят в один слой толщиной 3—4 мм. Чугунную деталь сложной формы следует подогреть до 300—400°.

Наплавку сормайтовыми электродами и электродами с покрытия­ми из твердых сплавов производят так же, как и наплавку стальны­ми покрытыми электродами.

Для наплавки порошкообразными сплавами широко применяют­ся также трубчатые электроды, свернутые из стальной ленты тол­щиной 0,6—0,8 мм, шириной 15 мм. Внутрь трубки засыпается по­рошок твердого сплава и в таком виде трубка используется в качест­ве электрода для ручной или автоматической наплавки под флюсом.

При автоматической и полуавтоматической наплавке применяют порошковую проволоку.

Наплавка производится под флюсами АН-16; АН-20, АН-30; ФЦП-2, а также в среде углекислого газа. Ток выбирают постоян­ный, обратной полярности или переменный в зависимости от мар­ки наплавляемой стали. При наплавке в углекислом газе применяют постоянный ток обратной полярности.

Большие поверхности крупных деталей наплавляются электро - шлаковым способом. В качестве присадочных стержней в этом слу­чае также используются свертываемые из ленты трубчатые электро­ды, непрерывно заполняемые порошком твердого сплава. При алект - рошлаковой наплавке наплавленный слой получается точно задан­ной толщины с гладкой поверхностью требуемой формы. Этот способ дает возможность широко изменять состав шихты твердого сплава, получая наплавку с требуемыми механическими свойствами.

Для автоматической наплавки валков из стали 55Х прокатных станов применяется керамический флюс ЖС-320, содержащий 53% мрамора, 21% плавикового шпата, 5% феррохрома Хр-16, 7% хро­мистой руды, 8% ферротитана, 3% ферромарганца Мн-1, 1% гра­фита, 2% ферросилиция Си-45. Мрамор и плавиковый шпат опре­деляют жддкотекучесть и интервал температур застывания флюса. Остальные части флюса служат легирующими добавками наплавлен­ного слоя металла. Применяется электродная углеродистая прово­лока диаметром 5 мм марки Св-08, окружная скорость перемещения наплавляемой поверхности 18—30 м/час. Наплавка ведется с мест­ным предварительным подогревом валка до 400—500° газовой го­релкой, током 550—580 а, напряжением дуги 28—30 в. Твердость наплавки после закалки 400 единиц по Бринеллю.

Для наплавки металлорежущего инструмента применяют элек­троды, которые наряду с достаточной твердостью и стойкостью дают постоянный состав наплавленного металла и допускают его терми­ческую обработку при изготовлении резцов, фрез и прочего инстру­мента. Такими электродами являются ЦИ-1М и ЦИ-IV, разработан­ные В. А. Лапидусом в ЦНИИТМАШ. Электроды ЦИ - 1М имеют стер­жень из углеродистой проволоки Св-08А с покрытием состава: 23% мела, 16% плавикового шпата, 1,5% графита, 1,5% ферромарганца, 1,5% ферросилиция, 10% феррохрома, 5,2% феррованадия, 40,3% ферровольфрама, 1% алюминия, 30—35% жидкого стекла к весу сухого покрытия.

При наплавке применяется постоянный ток при обратной по­лярности или переменный ток, исходя из следующих режимов:

Диаметр электрода, мм.............................. 4 5

Ток, а:

постоянный............................ 100—120 130—150

переменный............................. 180—200 210—230

Наплавляемая часть инструмента ограждается медными брус­ками и заплавляется металлом электрода. После наплавки металл имеет твердость 55—60 единиц по Роквеллу. Отжиг понижает твер­дость до 30—32 единиц, при которой инструмент можно подвергнуть механической обработке. Последующая закалка и отпуск повышают твердость наплавки до 62—65 единиц по Роквеллу.

Электроды ЦИ-IV имеют стержень из стальной углеродистой про­волоки У9 и покрытие состава: 23% мрамора, 17,4% плавикового шпата, 1,5% ферромарганца, 1,4% ферросилиция, 10,2% феррохрома, 5,3% феррованадия, 39,8% ферровольфрама, 1% алюминия метал­лического, 0,4% графита.

На рис. 122 показаны схемы различных способов наплавки из­делий.

В целях получения более плотной и мелкозернистой структуры наплавленного металла используются также механические и уль­тразвуковые колебания. Так, например, за последние годы разра­ботаны и внедрены в практику способы электроимпульсной автома­тической* наплавки металла.

Вибродуговая электроимпульсная автоматическая наплавка широко распространена при восстановлении изношенных деталей автомобилей и тракторов, деталей станков, прессов и другого обо­рудования. Этот способ обеспечивает малые деформации наплав­ленных деталей, дает незначительную глубину зоны теплового влия­ния, позволяет получать тонкие наплавленные слои с повышенной твердостью без применения термообработки. Электродная проволока непрерывно получает колебания от механического или электромаг­нитного вибрационного устройства, которым снабжается автома­тическая головка для подачи проволоки.

Наплавка осуществляется на выпрямленном или постоянном токе напряжением от 6 до 15 в. Электродная проволока диаметром 1,4—1,8 мм, вибрирующая с частотой 100 колебаний в секунду, подается к поверхности вращающейся наплавляемой детали.

Между проволокой и поверхностью в моменты размыкания цепи образуется дуга, которая оплавляет конец проволоки, а при замыкании электрода на поверхности детали откладывают­ся частички металла проволоки.

Для получения более твердого слоя наплавки применяется про­волока с повышенным содержанием углерода или легированная, а в зону наплавки подается охлаждающая жидкость (20%-ный вод­ный раствор глицерина или 4%-ный раствор соды).

Данный способ позволяет получать твердый наплавленный слой толщиной от 0,1 до 3 мм без последующей термообработки и не вызывает нагревания или деформации наплавляемой детали. При этом химический состав наплавляемого металла почти не изме­няется.

Схемы расположения злектрвдев Иапрабление неплавки

о

© © в о во

г)

Рис. 122. Способы наплавки изделий:

а — ручная наплавка: / — наплавленный слой, 2 — зернистый твердый сплав, 3 — электрод угольный; б — автоматическая наплавка под флюсом: / — электродная проволока, 2— керамический флюс, 3— флюсоудерживающее устройство, 4— ас­бест, 5 — наплавка; в — многоэлектродная наплавка под флюсом: / — электроды, 2 — сварочный^ трансформатор, 3 — дроссель, 4 — флюс ФЦ-9, 5 — наплавка; г — электрошлаковая наплавка: / — наплавленный слой, 2 — охлаждаемое водой медное кольцо, 3 ■— электродная проволока, 4 — наплавляемая деталь цилиндри­ческая, 5— флюс, 6 — ванна жидкого метаЛла

При электродуговой наплавке металлов находит применение так­же ультразвук. Ультразвуком называют высокочастотные колебания частотой свыше 50 ООО гц, которые можно получать с помощью виб­рирующей кварцевой пластинки. Такие колебания не воспринима­ются человеческим ухом, но обладают большой проникающей спо­собностью и могут разрушать поверхностные пленки окислов на частицах расплавленного и затвердевающего металла; они делают структуру наплавленного металла более мелкой и однородной.

Ультразвуковые колебания сообщаются жидкому металлу или через электрод или непосредственно. Ультразвук может также вы­зывать пластическое течение ненагретого металла, который при наличии усилия способен в этом состоянии свариваться. Поэтому ультразвук в настоящее время применяют как самостоятельное сред­ство для холодной точечной и шовной сварки меди, алюминия идур - алюмина толщиной до 1,5 мм и нержавеющей стали толщиной до 0,7 мм.

Сварка – технологический процесс, используемый на многих производствах, для соединения деталей путем их нагрева и установления межатомных связей. Существует более ста видов сварки, которые классифицируются по различным признакам. Классификация по …

Такая технология гравировки, резки и раскроя материала использует лазер высокого уровня мощности. Лазерный луч, который сфокусирован, двигается в графической программе по траектории отрисованного эскиза. Используются разные материалы: двухслойный пластик, органическое …

Как правильно выбрать сварочный кабель? На обеспечение бесперебойной работы сварочного оборудования, а также длительность его эксплуатационного срока зависит то, как правильно выбрать сварочный кабель. Необходимо, чтобы это было приспособление высокого …

msd.com.ua

• 
  Смазка консервационная
• 
  Какие физические свойства металлов используют в технике примеры
• 
  Двигатель 6 цилиндровый
• 
  Методы диагностирования
• 
  Хоппер дозатор вагон
• 
  Каток кулачковый
• 
  Организация технического обслуживания
• 
  Отбраковка талевого каната
• 
  Расчетная нагрузка
• 
  Что такое дозатор
• 
  Скорость движения это