12.7. Порядок нормирования технологического процесса. Основное время технологическое

Нормирование технологических процессов

Нормирование технологических процессов

Под нормированием технологических процессов понимают назначение технически обоснованных норм времени на продолжительность выполнения операций.

Технически обоснованной нормой времени называют время выполнения технологической операции в определённых организационно - технических условиях, наиболее благоприятных для данного типа производства.

На основе технически обоснованных норм времени устанавливают расценки, определяют производительность труда, осуществляют планирование производства и т. п.

Различают следующие нормы времени:

To - основное (машинное) технологическое время, мин, — время затраченное резание

, (39)

где:

L - длина обработки, мм ;S - подача, мм/об ;n - частота вращения шпинделя, мин-1;i - число рабочих ходов (проходов).

L=l0+l1+l2, мм (40)

Где:

l0 - длина обрабатываемой поверхности в направлении обработки, мм ;l1 - длина врезания, мм ;l2 - перебег режущего инструмента, мм .

При точении и обработке осевым режущим инструментом длина врезания определяется по формуле, мм

, (41)

где:

t - глубина резания, мм ;j - главный угол в плане.

При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами длина врезания, мм

(42)

Для торцовых фрез при симметричном резании длина врезания, мм

(43)

Перебег инструмента при обработке глухих отверстий равен нулю, в остальных случаях перебег, мм

(44)

Твсп — вспомогательное время, затраченное на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали, мин.

Торм — время на организацию рабочего места, затраченное на смазывание станка, удаление стружки, уборку рабочего места, установку и снятие режущего инструмента, мин.

Тотд — время на отдых, мин.

Тшт — штучное время - продолжительность выполнения технологической операции, не учитывающее время на подготовку исполнителя (рабочего) к выполнению данной операции.

Тп.з. — подготовительно-заключительное время, необходимое на ознакомление исполнителя с чертежом, получение консультаций у мастера, настройку станка и приспособлений. Это время распределяется не на одну деталь, а на всю партию деталей (n), подлежащих изготовлению.

Тш. к. — штучно-калькуляционное время, это и есть технически обоснованная норма времени на выполнение операции.

Все эти нормы времени приводятся в нормативно - справочной литературе.

Все нормы времени связаны между собой следующими приблизительными соотношениями:

Сокращение времени на обработку детали — Тшт. повышает производительность труда. Это сокращение возможно только за счёт уменьшения To (уменьшение припусков на обработку, применение многоинструментной обработки, применение режущего инструмента повышенной стойкости и соответствующей интенсификацией режимов обработки) и Твсп. (применение станочных быстродействующих приспособлений, фасонного и комбинированного режущего инструмента, и т. п.).

Справочник

Подготовительно-заключительное время (Тп.з.) на токарные станки

Подготовительно-заключительное время (Тп.з.) на сверлильные станки

Подготовительно-заключительное время (Тп.з.) на фрезерные станки

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) в самоцентрирующем патроне

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) прутка на токарном станке

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) на оправке

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) на сверлильных станках

Время на установку и снятие деталей (Тв.у.) на фрезерных станках

osntm.ru

12.7. Порядок нормирования технологического процесса

После определения содержания операций, выбора обо­рудования, инструментов, расчета (назначения) режимов резания оп­ределяются нормы времени в следующей последовательнос­ти.

Операции: токарные, сверлильные, фрезерные, строгальные, долбежные, шлифовальные.

1. На основании рассчитанных режимов работы обо­рудования по каждому переходу (обрабатываемой поверхности) вычисляется основное (технологическое) время обработки tO (табл. 12.1 – 12.12).

2. По содержанию каждого перехода (обрабатываемой поверхности) устанавливает­ся необходимый комплекс приемов вспомогательной рабо­ты и определяется вспомогательное время tB путем суммирования его элементов (табл. 12.1 – 12.17, 12.34). Вспомогательное время на установку и снятие детали учитывается для каждой технологической операции один раз. Как правило, это время учитывается в первом технологическом переходе (обрабатываемой поверхности).

Операции: зубообрабатывающие, протяжные, резьбофрезерные и резьбо шлифовальные, шлицефрезерные и шлицешлифовальные, шпоночно-фрезерные, отрезные.

1. На основании рассчитанных режимов работы обо­рудования по каждой технологической операции вычисляется основное (технологическое) время обработки tO (табл. 12.1 – 12.12).

2. В зависимости от операции и типа оборудования по табл. 12.18–12.33 устанавливается вспомогательное время на операцию tB.

Дальнейший порядок нормирования технологического процесса единый для всех технологических операций.

3. По каждой технологической операции определяется оперативное время обработки детали (tOП) по формуле:

tOП = tO + tB (12.1)

4. В зависимости от точности детали и средства измерения по табл. 12.34 устанавливается вспомогательное время на контрольные измерения (tК).

5. По нормативам в зависимости от операций и обо­рудования устанавливается время на обслуживание ра­бочего места (tО.О., tТ.О.), отдых и естественные надобности (tН.П.) по табл. 12.35. Внимание. В табл. 12.35 норматив времени задан в процентах от оперативного времени.

6. Определяется штучное время на технологическую операцию (tШТ.) по формуле:

tШТ. = tOП + tК + tО.О.+ tТ.О.+ tН.П. (12.2)

7. По табл. 12.36 определяется подготовительно-заклю­чительное время обработки партии деталей (tП.З.).

8. Определяется норма времени в виде штучно-калькуляционного времени (tШТ.К.). Норма времени может определяться на 1, 10, 100 или партию деталей.

Норма времени на одну деталь

tШТ.К. = tШТ.К.+ tП.З./m, (12.3)

где m – партия запуска, шт.

Норма времени на 10 деталей

tШТ.К. = 10∙(tШТ.К.+ tП.З./m), (12.4)

Норма времени на партию деталей

tШТ.К. = m∙tШТ.К.+ tП.З., (12.5)

Пример определения нормы времени на технологическую операцию

Исходные данные для расчета нормы времени.

1. Деталь. Вал-шестерня (см. рис. 2.3).

2. Операция. Токарная. Токарная черновая и получистовая обработка.

3. Материал детали. Сталь 18ХГТ.

4. Характер заготовки – штамповка. Межоперационные размеры (Приложение 2 табл. 8)

5. Масса детали 4,5 кг.

6. Станок - токарно-винторезный мод.16В20.

7. Приспособление для установки и закрепления детали. Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон и вращающийся центр.

8. Режущие инструменты. Резец проходной прямой, резец проходной отогнутый.

9. Паспортные данные станка n, S, N см. приложение 3.

Расчет представим в виде табл. 12.26.

1. Расчет режимов резания (Приложение 2 табл. 11) с учетом коэффициента обрабатываемости (kv) по скорости резания ([6] приложение Б).

2. Вспомогательное время (Приложение 2 табл. 11, 12.13, 12.34, 12.35).

Установ А.

Переход 1. Подрезка торца.

1. Режимы резания.

1.1. Определяем скорость резания.

Наиболее вероятная скорость резания при подрезке торца (Приложение 2 табл. 11) V = 70 м/мин. С учетом коэффициента обрабатываемости стали 18ХГТ по отношению к стали 45 по скорости резания kv=1,1. V = 70 х 1,1 = 77 м/мин.

1.2. Определяем частоту вращения шпинделя

n = 1000V/πD, n = 1000×77/ 3,14×56,9 = 430,9 об/мин.

Принимаем по паспорту станка (приложение 3) ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя nст = 400 об/мин.

Действительная скорость резания Vд= πD nст/1000, Vд= 3,14×56,9×400 = = 71,5 м/мин

1.3. Рекомендуемая подача S =0,4 - 05 мм/об; по паспорту станка S = 0,41 мм/об.

1.4. Глубина резания. Принимаем глубину резания равную припуску t = 2,8 мм

1.5. Число рабочих ходов(i)– z(припуск)/t (глубина резания)

i = 2,8/2,8 = 1.

1.6. Основное (технологическое) время, мин

, ;

2. Вспомогательное время

2.1. Установка и снятие детали (табл. 12.13). Масса детали до 5 кг, установка в кулачках без выверки - tB = 0,68 мин

2.2. Время, связанное с переходом (Приложение 2 табл. 11). Станок 16В20 – высота центров 400 мм. tB = 0,35 мин

Вспомогательное время перехода: tB = 0,68 + 0,35 = 1,03 мин

Переход 2. Сверление центровочного отверстия А 6,3 ГОСТ 14034 - 74.

1. Режимы резания.

1.1. Определяем скорость резания.

Наиболее вероятная скорость резания при подрезке торца (Приложение 2 табл. 11) V = 15 м/мин. С учетом коэффициента обрабатываемости по скорости резания kv=1,1. V = 15×1,1 = 16,5 м/мин.

1.2. Определяем частоту вращения шпинделя

n = 1000V/πD, n=1000х 16,5/ 3,14х 6,3=834 об/мин.

Принимаем по паспорту станка (приложение 3) ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя nст = 630 об/мин.

Действительная скорость резания Vд= πD nст/1000, Vд=3,14×6,3×630 = = 12,5 м/мин

1.3. Рекомендуемая подача S =0,15 – 0,25 мм/об; по паспорту станка S = 0,15 мм/об.

1.4. Глубина резания равна половине диаметра отверстия, т.е. t = 3,15 мм

1.5. Число рабочих ходов (проходов) i = 1.

1.6. Основное (технологическое) время, мин

2. Вспомогательное время

2.1. Установка и снятие детали tB = 0, так как деталь не снимается со станка

2.2. Время, связанное с переходом (табл. 12.1). Станок 16В20 – высота центров 400 мм. tB = 0,25 мин

2.3. Время, связанное со сменой инструмента (установка сверлильного патрона в пиноль задней бабки) tB = 0,07 мин [35].

2.4. Время на изменение режимов работы станка (изменение подачи и частоты вращения шпинделя станка).

На предыдущем переходе S = 0,41 мм/об, на данном переходе S = 0,15 мм/об. Время на изменение подачи tB = 0,07 мин [35].

На предыдущем переходе nст = 400 об/мин, на данном переходе nст = 630 об/мин.. Время на изменение частоты вращения шпинделя tB = 0,07мин [35].

Контрольные измерения выполняются в конце операции (установа). Исходя из точности обработки и номинальных размеров контролируемых поверхностей измерение ведется штангенциркулем. В соответствии с табл. 12.34 tB = 0,12 мин.

Вспомогательное время перехода:

tB = 0,25 + 0,07 + 0,07 + 0,07 + 0,12 = 0,58 мин

Установ Б.

Переход 1. Точить Ø 83,4 х 244,3 и торец .

1. Режимы резания.

1.1. Определяем скорость резания.

Наиболее вероятная скорость резания при подрезке торца (табл. 12.1) V = 105 м/мин. С учетом коэффициента обрабатываемости стали 18ХГТ по отношению к стали 45 по скорости резания kv = 1,1. V = 105×1,1 = 115,5 м/мин.

1.2. Определяем частоту вращения шпинделя

n = 1000V/πD, n=1000×115,5/ 3,14×88 = 418 об/мин.

Принимаем по паспорту станка (приложение 3) ближайшее меньшее значение частоты вращения шпинделя nст = 400 об/мин.

Действительная скорость резания Vд= πD nст/1000,

Vд = 3,14×88×400 =110,5 м/мин

1.3. Рекомендуемая подача S =0,4 - 05 мм/об; по паспорту станка:

S = 0,41 мм/об.

1.4. Глубина резания. Принимаем глубину резания равную припуску:

t = 4,9 мм

1.5. Число проходов (i)– z (припуск) /t (глубина резания)

i = 4,9/4,9=1.

1.6. Основное (технологическое) время

,

При определении длины обработки необходимо учитывать и обработку торцевой поверхности. Численное значение прохода резца при обработке торцевой поверхности равно разности диаметра зубчатого венца (Ø 110,8) и обрабатываемого Ø 83,4

мм;

2. Вспомогательное время

2.1. Установка и снятие детали (табл. 12.13). Масса детали до 5 кг, установка в кулачках с поджимом задним центром без выверки - tB =0,80 мин

2.2. Время, связанное с переходом (табл. 12.1). Станок 16В20 – высота центров 400 мм. tB = 0,38 мин

2.3. Время на изменение режимов работы станка (изменение подачи и частоты вращения шпинделя станка).

На предыдущем переходе S = 0,15 мм/об, на данном переходе S = 0,41мм/об. Время на изменение подачи tB = 0,07 мин [35].

На предыдущем переходе nст = 630 об/мин, на данном переходе nст = 400 об/мин.. Время на изменение частоты вращения шпинделя tB =0,07 мин [35].

Вспомогательное время перехода:

tB = 0,80 + 0,38 +0,07 + 0,07 = 1,32 мин

Аналогично назначаем режимы резания и рассчитываем основное время и назначаем вспомогательное по переходам 2 – 8 и сводим в табл. 12.37.

3. Оперативное время обработки детали () на операции:

= 5,31 + 6,20 = 11,51 мин

4. Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в соответствии с табл. 12.14 для токарно-винторезного станка 6,5 + 2,5 = 9 % от

5. Штучное время на операцию

= 11,51 + 1,04 = 12,55 мин

6. Подготовительно-заключительное время (табл. 12.25). Станок токарно-винторезный; трехкулачковый патрон – универсальная технологическая оснастка поэтому

= 20 мин

7. Штучно-калькуляционное время на деталь при партии запуска 100 деталей:

= 12,55 + 20/100= 12,55 + 0,2 = 12,75 мин

Таблица 12.37

Пример расчета нормы времени

Операция, установы, переходы	Инструмент		Расчетные размеры, мм					Режимы обработки					Основное (технологическое) время, мин	Вспомогательное время, мин
	Режущий	Измерительный	Диаметр	длина	Врезание, перебег	Расчетная длина	Припуск, мм	Глубина резания, мм	Подача, мм/об	Скорость резания, м/мин	Число оборотов, об/мин	Число проходов		Установка и снятие детали	Связанное с переходом	Смена инструмента	Изменение подачи	Изменение числа оборотов	Контрольные измерения	Всего
Токарная. Установ А
1. Подрезать торец в размер 275	Резец φ=900 ВК8	Штангенциркуль ШЦ II 0 – 400-0,05	56,8	28,4	6	35	2,8	2,8	0,41	71,3	400	1	0,21	0,68	0,35		-	-	-	1,03
2. Подрезать торец в размер 275
3. Сверлить отверстие Ø 6,3 ГОСТ 14034 - 74	Сверло Ø6,3 ГОСТ 14952 - 74		6,3	14	3	17		3,15	0,15	12,5	630	1	0,18	-	0,25	0,07	0,07	0,07	0,12	0,58
Установ Б
1. Точить Ø 83,4 и торец	Резец φ=900 ВК8	Штангенциркуль ШЦ II 0 – 400-0,05	88	244	3	247+ (110,8-83,4)/2 =261	4,9	4,45	0,4	110	400	1	1,63	1,50	0,38	-	0,07	0,07	-	1,32
2. Точить Ø 68,4 х 178	Резец φ=300 ВК8		68	178	3,5	182	15	4	0,4	107	500	2	0,91	-	0,38	0,07	-	0,07	-	0,52
3. Точить Ø 63,4 х 69			64	69	3,5	73	5	2,5	0,4	101	500	1	0,37	-	0,38	-	-	-	-	0,38
4. Точить Ø 53,4 х 16			54	16	3,0	19	10	2,5	0,4	85	500	2	0,19	-	0,38	-	-	-	-	0,38
5. Точить Ø 81,3 х 244,6 и торец	Резец φ=900 Т15К6		84	66	3	83	2,1	1,05	0,26	131	500	1	0,64	-	0,38	0,07	0,07	-	-	0,52
6. Точить Ø 66,3 х 178	Резец φ=300 Т15К6		68	109	3	112	2,1	1,05	0,26	135	630	1	0,69	-	0,38	0,07	-	0,07	-	0,52
7. Точить Ø 61,3 х 69			63	53	3	56	2,1	1,05	0,26	125	630	1	0,34	-	0,38	-	-	-	-	0,38
8. Точить Ø 52,3 х 16			53	16	3	19	1,1	0,55	0,21	105	630	1	0,15	-	0,38	-	0,07	-	0,12	0,57
Всего													5,31	6,90
Оперативное время 5,31 + 6,90 = 12,21
Штучное время 12,21 + (12,21 х 9 % / 100) = 12,21 + 1,10 = 13,31

studfiles.net

Нормирование технологических операций изготовления детали

Библиографическое описание:

Шодиев З. О., Хамроев Х. Х., Шодиев А. З. Нормирование технологических операций изготовления детали // Молодой ученый. — 2017. — №12. — С. 97-99. — URL https://moluch.ru/archive/146/40824/ (дата обращения: 14.08.2018).



Техническое нормирование труда имеет своей целью установление норм затрат рабочего времени на производство единицы продукции или норм производства изделий в единицу рабочего времени в условиях наиболее полного использования имеющейся техники и оборудования, применения прогрессивных технологических режимов и эффективной организации труда.

Все затраты времени на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы подразделяется на подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Величина и состав подготовительно-заключительного времени (tп-з) зависит от типа производства, особенностей производства и труда, от характера самой работы. Подготовительно-заготовительное время затрачивается на получение задания, ознакомление с работой, изучение технологической документации, сдачу работы и т. д.

Основное (технологическое) время (tосн) — время, в течении которого непосредственно осуществляется технологический процесс (изменение формы, поверхности размеров обрабатываемой детали и т. д.).

Вспомогательное время (tвсп) — время, затрачиваемое на действие, непосредственно обеспечивающее выполнение основной работы. Основное и вспомогательное время может быть машинным, ручным и машинно-ручным.

Время обслуживания рабочего места (to6c) — время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом) на протяжении данной конкретной работы и рабочей смены. Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического (tтех) и организационного (tорг) обслуживания рабочего места.

Нормирование работ на металлорежущих станках.Вмашиностроении технически обоснованная норма времени и норма выработки устанавливаются на технологическую операцию. Нормирование станочной операции почти во всех случаях начинается с определения оптимального режима резания и расчета основного (машинного) времени.

Технически обоснованная норма времени — это минимально необходимое время для выполнения работы (технологической операции) в определенных организационно-технических условиях производства, при наиболее рациональном использовании оборудования и применения прогрессивных методов работы.

Норму времени на операцию на металлорежущих станках определяют по формулам:

для массового производства, где она всегда устанавливается по нормативам и подготовительно-заключительное время равно нулю.

tм = to+tв+tо6c+tотл

где tо — основное время в мин; tв — вспомогательное время; tо6c — время обслуживания; tотл — время на отдых и личные надобности.

для массового и крупносерийного производства, используя данные наблюдений:

tм = to+ tв +tм(Li /100)+(tо+tв)(вi+г)/100)

где tм — машинное время; Li— время на техническое обслуживание рабочего места в % от основного времени; вi — время на организационное обслуживание рабочего места в % от ton; у — время на отдых и личные надобности в % от toп; toп — оптимальное время в мин.

при менее точных расчетах и в мелкосерийном производстве,

tм = (to+ tв) (l+(б+в +г)/100),

где б — подготовительно-заключительное время в % от tоп; (в — время на обслуживание рабочего места в % от toп)

в серийном производстве подготовительно-заключительное время устанавливается на партию и тогда полная норма (калькуляционного) времени на одну штуку рассчитывается по формуле:

tо.ш=tм+tпз/n

где tм — норма времени; tпз — подготовительно-заключительное время; n — число деталей в одной партии, обрабатываемых с одной наладки станка.

Норма выработки является величиной обратной норме времени и представляет собой количество продукции в штуках, килограммах или других единицах, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (час, смену).

Норма выработки в смену определяется по формуле:

Нвыр = Тсм/tо.ш

где Тсм— продолжительность смены в мин.

Расчет основного машинного времени выполняется по принятому режиму резания с учетом применяемого оборудования и инструмента по формуле: t = S/V

где t — время; S — путь; V — скорость.

Непосредственное применение этой формулы для расчета машинного времени предполагает знание кинематики применяемого оборудования. При нормировании работ в автоматизированном производстве работы конструктора, технолога и нормировщика находится в непрерывной динамической связи.

Для станков с вращательным движением резания необходимо знать следующие зависимости процесса резания, скорость резания, м/мин:

V= (Dn)/1000

откуда частота вращения, об/мин:

n= (1000V)/D

где D — наибольший диаметр, на котором совершается процесс резания в мм.

Рассмотрим формулу для расчета основного (машинного) времени в общем виде, т. е. пригодную для большинства станков:

То= (L/nS)(h/t) = ((l+l1+l2)/(nSLi)),

где h — припуски на обработку, мм; t — глубина резания, мм; l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи; l1— врезание и перебег инструмента; l2 — дополнительная длина на взятие пробной стружки, равна 12–15 мм, при наладке станка l2 = 0; i — число переходов; L — польный путь инструмента или детали в направлении подачи.

Литература:

1. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. “Оснастка для станков с ЧПУ”. Справочник. — М.: Машиностроение, 1990. — 512 c.
2. Косилова Н. Г., Мещеряков Р. К. “Справочник технолога — машиностроителя”. т. 1, 2. — М.: Машиностроение, 1985–1986.
3. Белов С. В. “Безопасность жизнедеятельности”. — М.: Высшая школа, 2001. — 485 с.
4. “Единая система технологической документации: ГОСТ 3.1401–74 — ГОСТ 3.1423–75”. — М.: Госком по стандартам, 1975. — 212 с.
5. “Единая система конструкторской документации. Общие правила выполнения чертежей: ГОСТ 2.301–68 — ГОСТ 2.320–82”.– М.: Госком по стандартам, 1984. — 240 с.

Основные термины (генерируются автоматически): рабочее место, подготовительно-заключительное время, время, время обслуживания, вспомогательное время, норма выработки, рабочее время, основное время, машинное время, технологическая операция.

moluch.ru

2.8 Нормы времени при механической обработке

2.8.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (То1, То2, …, Тon).

Основное (технологическое) время на операцию:

, мин

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Тв дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

, мин

где tуст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

tпер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

tизм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Ktв – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где То – основное время на обработку;

Тв – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

, мин

где αобс и αолн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Тпз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где nд – количество деталей в партии.

2.8.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

, мин

где Тца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где То – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где Li – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

Smi– минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Тм-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Тв.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Тв.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Тв.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

Кtв – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

αтех, αорг, αотд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

, мин

где Тп-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Тп-31 = 12мин;

Тп-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Тпр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали), мин.

Техническое нормирование.

Техническое нормирование производится для операции 005 «Токарная с ПУ» и операции 030 «Комплексная с ПУ».

1. Операция 005 «Токарная с ПУ».

1.1 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин [25]

, мин [25]

где lрез – длина резания, мм

y, ∆ - величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

L1=(113-70)/2 + (65-33)/2 + 4=42мм;

L2=35 + 5 +2 + 4 + 2,5 +4=57мм;

L3=(113-70)/2 + 4=11мм;

L4=57 + 4 = 61мм;

L5=57 + 4 + 1 + 4=66мм.

To1= 42/(0,6 × 315)=0,22мин;

To2= 51/(0,6 × 500)=0,27мин;

To3= 11/(0,15 × 500)=0,14мин;

To4= 61/(0,3 × 800)=0,25мин;

To5= 66/(0,15 × 1250)=0,35мин.

1.2 Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

, мин [25]

0,22 + 0,17 + 0,14 + 0,25 + 0,35=1,23мин.

1.3 Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

где tв.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tмв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.

tв.у=0,21мин;

tмв1=0,38мин;

tмв2=0,58мин;

tмв3=0,33мин;

tмв4=0,26мин;

tмв5=0,16мин.

0,21 + 0,38 + 0,58 + 0,33 + 0,26 + 0,16=1,92мин.

1.4 Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности составляет 5% и 4% от оперативного времени соответственно:

αобс=5% αолн=4%

1.5 Штучное время определяется по формуле:

,мин

Тшт=(1,23 + 1,92) × (1 + (5 + 4)/100)= 3,43мин

1.6 Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

, мин

где Тп-31 – время на получение инструмента, Тп-31 = 12мин;

Тп-32 – время на настройку станка, Тп-32 = 24мин;

Тпр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Тпр.обр= 14мин.

Тпз=12 + 24 + 14=50мин.

2. Операция 030 «Комплексная с ПУ».

2.1 Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин [24]

, мин [24]

где lрез – длина резания, мм

y, ∆ - величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

L1=2 + 3=5мм;

L2=18 + 5 + 2 =25мм;

L3=18 + 2 + 3 =23мм;

L4=18 + 2 + 8 =28мм;

L5=18 + 2 + 8 =28мм.

To1= 4 × 5/(0,15 × 900)=0,15мин;

To2= 4 × 25/(0,26 × 850)=0,45мин;

To3= 4 × 23/(0,5 × 650)=0,28мин;

To4= 4 × 28/(0,8 × 250)=0,5мин;

To5= 4 × 28/(0,8 × 110)=1,14мин.

2.2 Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

, мин [24]

0,15 + 0,45 + 0,28 + 0,5 + 1,14=2,52мин.

2.3 Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

где tв.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tмв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.

tв.у=0,33мин;

tмв1=0,28мин;

tмв2=0,37мин;

tмв3=0,37мин;

tмв4=0,41мин;

tмв5=0,41мин.

0,33 + 0,28 + 0,37 + 0,37 + 0,41 + 0,41=2,17мин.

2.4 Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобностисоставляет 4% от оперативного времени:

αобс=4% αолн=4%

2.5 Штучное время определяется по формуле:

,мин.

Тшт=(2,52 + 2,17) × (1 + (4 + 4)/100)= 5,07мин.

2.6 Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

, мин.

где Тп-31 – время на получение инструмента, Тп-31 = 12мин;

Тп-32 – время на настройку станка, Тп-32 = 28мин;

Тпр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Тпр.обр= 19мин.

Тпз=12 + 28 + 19=59мин.

studfiles.net

24.Основное технологическое время при строгании.

То=(В/S*n)*I; В=в+в1+в2

в1-врезание в2-перебег

То=L/S*n L-путь резца ;n-частота

L=l1+l2+l3 ;l2- точение

n=f*(l; V)

Повышение производительности при строгании:

1)уменьш.числа производительности 2)уменьшение припуска 3)увеличение подачи при черновой обработки 4)работа без холостого хода

25.Конструкция и геометрия пртяжек,прошивок

Протяжка-многолезвийный инструмент состоящий из следующ:

l1-замковая часть(хвост)служит для закрепления протяжки в суппорте станка

l2-шейка

l3-передняя направ.часть(центрир.обрабатыв.деталей в начале резания)

l4-режущая часть каждого зуба>предыдущего на 0,01….0,03 мм ;

l5-калибровая часть(4-8 зубьев одинаков.диаметра)

l6-задняя направл.часть для протяжки

26. Работы,выполняемые на протяжных станках и м етоды(схемы) протягивания

Применение в серийном и массовом производстве. По назначению их разделяют:

-на станки наружного и внутреннего протягивания

Протягивания: круглые,3-х,4-ж,6,8 гранные зубья, пазы и т.д

Способы протягивания :

*профильные *прогрессивные *генераторные

Прогрессивная схема резания предусматриваемая срезанием каждым отдельным зубом части периметра на последующие зубья.

Генераторная схема, предусматриваемая срезание припуска концентрическом слоем при обработки отверстий, либо плоскопараллельным слоем на наружную протягиваемость.

27.Фрезы:

1)цилиндрические(обработ.открытой плоскости)

2)торцевые (имеют зубы на цилиндрических и торцевых поверхностях)

3)дисковые (обработка уступов,пазов,лысок;боковые поверхности могут быть 1,2,3-х сторон)

4)Прорезной и отрезной(применяется для прорезки узких пазов и отрезки заготовок)

5)концевые (обработка плоских уступов, пазов ,криволинейных контуров)

6)угловые(примен.для изготовления поверхности расположенных под некоторым углом друг к другу

28.Схемы фрезегования и их хар-ка:

1)встречное

Фреза вращается на встречу движения. Направление на зуб возрастает медленно. Зубья режут под корку.

2)поперечное

Недостатки: начало резан. удар

Достоинство: меньше на 15….20 %

29.Элементы режима резания при фрезеровании

Глубина (t)-расстояние между обработкой поверзности.

t=H-h2 (мм)

Подача S/Sm = Vs=Sz*Z*n(мм/мин)

Sz-подача n-частота вращения z-число зубьев Sz=0,03….0,6 мм

Угол -контакта

Фрезы зуба zi=/;=360/z -угловой шаг

Zi=*z/360

Скорость(V): V=*D*n(м/мин)

30.Силы резания и мощность при фрезеровании и факторы, влияющие на их величину.

Встречное:

Py=(0,4….0,6)Pz

Pв=(0,2….0,3)Pz

Ps=(1….1,2)Pz

Конусное:

Ps=(0,8…..0,9)Pz

Pв=(0,6….0,9)Pz

Pz=

Cp-постоян.коэфиц.зависим.от вида обработ.матер.заготовки

t-число зубьев β-ширина контакта фрез деталей

D—max диаметр фрезы

Kp-коэф.учитыв.неуч.факторы

studfiles.net

Основное технологическое время

Поиск Лекций   Основное технологическое время ( , мин) равно продолжительности обработки одной заготовки , (4) где – длина прохода резца, мм; – число проходов; – подача, мм/об; – частота вращения заготовки (шпинделя станка), об/мин. Длина прохода резца при наружном продольном точении определяется длиной обрабатываемой поверхности на заготовке с учетом врезания резца и его перебега (рисунок 3). , (5) где - длина обрабатываемой поверхности заготовки, мм; - врезание резца, мм; = 1…3 мм - перебег резца. Врезание резца зависит от глубины резания и главного угла в плане . (6)   Рисунок 3 – Эскиз обработки Краткое резюме   Такие рассматриваемые величины как глубина резания, подача и скорость резания относятся к режимным параметрам и в числе других входят в совокупность параметров, объединенных общим термином режим резания. Основное технологическое время является одним из технико-экономических показателей, которые используют при нормировании труда и экономической оценке режимов резания.   Вопросы для самопроверки   1. Какая поверхность называется обрабатываемой и обработанной? 2. Дайте определение поверхности резания. 3. Что такое глубина резания? 4. Запишите формулу для определения глубины резания при точении. 5. Какое движение называют главным движением резания? 6. Какая из представленных на рисунке 2 принципиальных кинематических схем соответствует точению? 7. Как определяется скорость резания при точении? 8. Дайте определение «подачи». 9. Каковы возможные варианты размерности подачи? 10. Равна ли глубина резания припуску при снятии последнего за два прохода? Варианты заданий   Задача 1. Определить скорость резания при обтачивании заготовки диаметром на токарном станке с частотой вращения шпинделя по исходным данным таблицы 1.   Таблица 1 – Данные к задаче 1 Задача 2. Определить частоту вращения шпинделя станка при обтачивании заготовки диаметром на токарном станке со скоростью по данным таблицы 2. Задача 3. Определить минутную подачу при обтачивании заготовки на токарном станке с частотой вращения шпинделя n и подачей резца за один оборот шпинделя для данных таблицы 3. Таблица 2 – Данные к задаче 2 Таблица 3 – Данные к задаче 3 № варианта n, об/мин , мм/об № варианта n, об/мин , мм/об № варианта n, об/мин , мм/об 0,61 0,66 0,51 0,43 0,48 0,33 0,87 0,92 0,77 0,70 0,75 0,60 0,78 0,83 0,68 0,17 0,22 0,07 0,30 0,35 0,20 0,95 1,00 0,85 0,23 0,28 0,13 Таблица 4 – Данные к задаче 4 № варианта , мм , мм d, мм № варианта , мм , мм d, мм 61,5 81,5 88,5 108,5 81,5 101,5 43,5 63,5 66,5 86,5 Задача 4. Определить глубину резания при обтачивании заготовки диаметром на токарном станке в два прохода. При предварительной обработке заготовка обтачивается до диаметра , а при окончательной обработке – до (таблица 4). Задача 5. Определить основное время при продольном обтачивании на проход заготовки диаметром D до диаметра d на длине l. Частота вращения шпинделя n, подача резца S. Обтачивание производится за один проход. Резец проходной с главным углом в плане (таблица 5). Таблица 5 – Данные к задаче 5 № варианта , мм d, мм l, мм n, об/мин S, мм/об , град 0,32 0,52 0,43 0,21 0,57 0,26 0,34 0,17 0,61 0,28 0,11 0,98 0,09 0,25 0,56 0,42 0,75 0,85 0,13 0,30 0,44 0,24 0,33 0,32 0,50 Задача 6. Определить основное время при подрезании сплошного торца заготовки диаметром D на токарном станке за один проход. Припуск на обработку (на сторону) h. Частота вращения шпинделя n, подача резца S. Резец проходной, отогнутый с углом = 450 (таблица 6). Таблица 6 – Данные к задаче 6 № варианта D, мм h, мм n, об/мин S, мм/об № варианта D, мм h, мм n, об/мин S, мм/об 2,5 0,43 0,35 0,52 3,5 0,60 0,30 2,5 0,57 0,70 0,68 0,47 0,50 0,78 2,5 0,45 2,5 0,39 0,47 3,5 0,60 2,5 0,40 3,5 0,57 3,5 0,35 2,5 0,34 0,60 1,5 0,45 2,5 0,57 0,40 2,5 0,68   Задача 7. Определить основное время при отрезании кольца от заготовки, имеющей форму трубы, на токарном станке резцом с пластиной из твердого сплава. Наружный диаметр заготовки D, внутренний диаметр d. Частота вращения шпинделя n, подача резца S (таблица 7). Таблица 7 – Данные к задаче 7 № вариант. D, мм d, мм n, об/мин S, мм/об № вариант. D, мм d, мм n, об/мин S, мм/об 0,15 0,17 0,17 0,13 0,13 0,12 0,12 0,13 0,18 0,14 0,14 0,12 0,12 0,14 0,10 0,18 0,13 0,12 0,14 0,18



poisk-ru.ru

Время основное технологическое - Справочник химика 21

    Основная технологическая особенность радиационного воздействия заключается в возможности инициирования процесса в сильно окрашенных, оптически мутных и гетерогенных средах, где фотохимическое инициирование не эффективно. Процесс радиационного синтеза протекает во всем объеме и не требует очистки стенок и окон аппаратов, так как интенсивность 7-излучения снижается обратно пропорционально расстоянию в степени от 1 до 2, в то время как поглощение [c.191]     При изготовлении химической аппаратуры из металлов и сплавов в настоящее время основным технологическим процессом является сварка и в ряде случаев пайка. Соединения листового металла склеиванием в стык или вна- [c.174]

    В настоящее время основное количество бутадиен-стирольного каучука выпускается при температуре сополимеризации 5°С (низкотемпературные каучуки), в меньших количествах при температуре полимеризации 50°С (высокотемпературные каучуки). Каучуки низкотемпературной полимеризации характеризуются более высокой молекулярной массой,, меньшим содержанием низкомолекулярных фракций, лучшими технологическими свойствами, хорошей совместимостью с другими каучуками. [c.249]

    В настоящее время на бакинских заводах сооружается мощная установка селективной очистки масел, где запроектированы ротационные экстракторы, для которых основные технологические показатели уже отработаны в промышленном масштабе на одном из бакинских заводов. [c.146]

    Относительная производительность ХТС определяется как отно ление абсолютной производительности к интенсивности поступления сырья. Смысл этой характеристики заключается в вероятности переработки партии сырья. Среднее время пребывания партии сырья (промежуточного продукта) в ХТС (в основных технологических аппаратах илн в вспомогательных емкостях) —это среднее время технологического цикла стадии. Среднее число занятых аппаратов или коэффициент их загрузки характеризует эффективность использования технологического оборудования системы. [c.235]

    В последнее время основные недостатки сернокислотной очистки были устранены. Этот метод получил новое технологическое оформление с применением электроосадителя для отделения кис лого гудрона и отработанной щелочи [276, 277]. Разделение фаз в электрическом поле позволяет резко сократить длительность отстоя. Это дает возможность применить более эффективные методы контактирования реагентов с нефтепродуктом и обеспечить максимальную глубину очистки при минимальном расходе реагентов, а также существенно уменьшить размеры аппаратов. Появился значительный опыт по борьбе с коррозией аппаратуры. Появились и разнообразные методы утилизации кислого гудрона [8]. Все вышеуказанное позволило опять использовать этот метод для подготовки сырья каталитического крекинга. [c.186]

    На основании расчетов определяли основные технологические показатели и конструктивные характеристики реактора. В расчетах варьировались линейная скорость (0,1—0,7 м/с), длительность цикла (20—120 мин), общее условное время контакта Тк = = ( к+1 в)/С (5—10 с) (где К и Ун —объем катализатора и инертной насадки соответственно С — объем смеси, подаваемой в реактор), соотношение объемов катализатора и инертной насадки, размеры зерен катализатора и насадки. Параметры, характеризующие нестационарный процесс, подбирались так, чтобы для заданных условий в реакторе обеспечивался устойчивый режим с большим коэффициентом запаса устойчивости, степень превращения - 99,5%, максимальная температура не выше 750°С. Гидравлическое сопротивление реактора не должно было превышать 1 кПа. [c.177]

    Основные технологические параметры температура, давление, время реакции, степень превращения, состав исходного сырья и другие определяют скорость и направление процесса. Температурный коэффициент скорости обычно меньше 2. [c.224]

    Анализируются основные технологические параметры работы нагнетательных скважин во время закачки пресной воды и после перевода их под закачку сточной воды. [c.216]

    Время рабочего процесса, затрачиваемое на изменение качества заготовки, называется основным технологическим временем Если рабочий процесс осуществляется без непосредственного участия человека, то это время называют машинным. Если рабочий процесс осуществляется с участием человека, то основное технологическое время называют ручным при частичном участии человека — машинно-ручным. Основное технологическое время, мин, зависит от выбранного метода изготовления и рабочего инструмента. Формулы для расчета следующие  [c.68]

    Снижение силы резания достигается уменьшением режимов резания и в первую очередь глубины резания и подачи, однако тогда происходят потери производительности. При уменьшении глубины резания увеличивается число проходов, а следовательно, растут затраты вспомогательного времени, а при снижении подачи увеличивается основное технологическое время. [c.124]

    Основное технологическое время операции  [c.138]

    В настоящее время на технологических установках первичной переработки нефти, термического крекинга и производства масел в основном эксплуатируются трубчатые печи типа ШС (двух- или односкатные). Конструктивная схема печей типа ШС предопределяет неравномерность подвода тепла по зонам топочного пространства. Боковой отвод дымовых газов приводит к образованию застойных зон в камере конвекции. Первое приво- [c.22]

    В отдельных схемах процесса гидрокрекинга регенерация катализатора проводится после его извлечения из реактора на специальных установках (фабриках). В большинстве современных установок гидрокрекинга регенерация катализатора производится в реакторе. Процесс регенерации обычно проводится под давлением 5-7 МПа в потоке смеси инертного газа с воздухом. Поэтому кроме основной технологической аппаратуры установка гидрокрекинга должна иметь емкости для инертного газа, а также воздушные компрессоры. Инертный газ во время регенерации обычно сжимают при помощи водородных компрессоров. [c.287]

    В процессе отверждения связующего создается конечная структура ПКМ, формируются его свойства и фиксируется форма изделия. Основные технологические параметры отверждения - температура и время. Необходимо строго выдерживать параметры, разработанные для каждой комбинации связующего и арматуры. [c.82]

    Моделирование процесса пуска после остановки показало [3], что движение неньютоновской жидкости в начальный момент времени начинается струйкой небольшого размера в районе оси трубы, где жидкость имеет наибольшую температуру. Постепенно, если достаточно подаваемой в трубопровод кинетической и тепловой энергии, в движение вовлекаются соседние слои жидкости и, таким образом, участок трубопровода запускается в эксплуатацию. Это позволило с хорошей точностью определять один из основных технологических параметров нефтепровода, работающего по технологии горячая перекачка , такой, как время безопасной остановки работы в холодное время года. [c.157]

    В последнее время практически все основные технологические процессы бурения скважин, добычи, подготовки и [c.16]

    VI Международный нефтяной конгресс показал, что каталитические процессы с использованием водорода становятся в настоящее время основным технологическим направлением в переработке нефтей, особенно высокосмолистых и сернистых, как с целью получения топливно-масляных нефтепродуктов, так и при приготовлении ii.i нофти и углеводородных газов химического сырья. Предложеиг.г специальные технологические процессы для получения водорода (228, 229). Ведутся псследования по усовершенствованию процесса гидрокрекинга нефти [230]. В США ведется исследовательская и те.х-пологпческая разработка процесса изомеризации с гидрокрекингом, получившего название айзомакс [231,232], [c.425]

    При изготовлении химической аппаратуры из металлов и сплавов в настоящее время основным технологическим процессом является сварка и в ряде случаев пайка. Соединения листового металла склеиванием встык или внахлестку (типы/, 2, 5 и 4 на рис., 13.1) могут быть рекомендованы лишь для разнородных металлов и сплавов, сварка или пайка которых невозможны по технологи изготовления или нерациональны по условиям эксплуатации оборудования. Клеевые соединения листового материала встык (типы 5 и 6 на рис.413,1) широко применяютсж [c.398]

    Объем ревизии оборудования, ее периодичность и порядок выполнения определяются действующими нормативно-техниче-скими документами на эксплуатацию, ревизию и ремонт оборудования. Основным разработчиком этих документов отрасли является Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт нефтехимического оборудования Миннефтехимпрома СССР (ВНИКТИ нефтехимоборудования). В настоящее время предприятия отрасли обеспечены полностью руководящими материалами по эксплуатации, ревизии и ремонту технологических трубопроводов, аппаратов, трубчатых печей, теплообменного оборудования, предохранительных клапанов, резервуаров, газгольдеров, насосно-компрессорного оборудования и т. д. Таким образом, практически по всему основному технологическому оборудованию имеются нормативные документы, определяющие порядок и объем выполнения ревизии и ремонта. [c.194]

    Битумы. Битумами называют обширную группу твердых или жидких материалов, которые состоят в основном из углеводородов и их производных, содержащих кислород, азот или серу. Битумы применяются большей частью в качестве органических вяжущих веществ или гидроизолирующих материалов. Первоначально битумами называли природные продукты, образующиеся из нефти (асфальты и др.). Позднее к ним стали относить обширный круг промышленных продуктов, в частности, остатки от перегонки некоторых нефтей и нефге-продуктов, каменноугольной смолы, сланцевой смолы, а также остатки от других процессов их переработки (крекинга нефти и т. д.). В настоящее же время, в связи с сильным ростом потребности в битумах, поставлено его промышленное производство из соответствующих нефтепродуктов. Различие химического состава исходных нефтей (или смол), а также температурного режима основного технологического процесса приводит к соответствующей разнице химического состава и соответственно физических и химических свойств получающихся битумов. [c.207]

    Такими наиболее характерными представителями очищенного дистиллятного масляного сырья для депарафинизации могут служить рафинаты двух основных масляных потоков, получаемых по масляно-парафиповой ветви принятой в настоящее время типовой технологической схемы нефтеперерабатывающих заводов, осуществляемой на восточных заводах. [c.28]

    Основные технологические расчеты. К режимам работы машнн барабанного типа в химической промышленности предъявляют ряд требований, заключающихся в обеспечении необходимых производительиости, времени пребывания, температуры, давления, влажности, защитной атмосферы и т. д. Основные параметры, связывающие процесс с размерами и режимами работы барабана, — производительность Q и время пребывания t, или параметр, включающий время пребывания, например, длина 5 пути материала в барабане [c.376]

    Основные технологические параметры гетерогенно-каталитических процессов, которые задаются или определяются расчетом,— это степень превращения х, активность катализатора Лкат, селективность 5кат, константа скорости процесса к, время контакта реагентов с катализатором т, расход газа в слое катализатора Уг, производительность катализатора Пкат, интенсивность работы катализатора г, его отравляемость а, оптимальная температура процесса Топт и др. Помимо этих характеристик для расчета каталитических реакторов требуется определять основные размеры реактора высоту слоя катализатора гидравлическое сопротивление фильтрующего или взвешенного слоя АР, критическую скорость взвешивания твердых частиц и другие гидродина- [c.107]

    Перспективное планирование — планирование развития и деятельности предприятия на длительный период времени, расшпре-нпя и реконструкции цехов и предприятия в целом, перевода их на более высокий организационно-технический уровень. Большую роль в перспективных планах играют вопросы технической подготовки производства новых видов продукции, новых технологических процессов и их освоения. Перспективное планирование подразделяется на долгосрочное (на 10—20 лет) и среднесрочное (па 5 лет). Ь настоящее время основной формой перспективного планирования является пчтилетиий план с разбивкой по годам. [c.76]

    Аналогично изучено влияние основных технологических параметров на показатели лроцесса очистки отходящих газов при использовании желе-зоокисного катализатора, сформированного из активной каталитической массы и получившего маркировку ИК-44 при следующих условиях пределы изменения температуры 130...300°С время контакта реакционных газов с катализатором 0,2...1,2 с соотношение 0,/Н 5 стехиометрическое. [c.190]

    В настоящее время Основными принципами решения схсм сброса газов от технологических установок нефтеперерабатываюш,их и нефтехимических предприятий (приказ В/О Нефтехима Л о 41 от 2 июля 1981 г,) определено несколько иное устройство магистральных газопроводов (коллекторов) I факельных системах. На предприятиях должны устраиваться первая факельная общезаводская система, предназначенная для сбора постоянных или периодических сбросов. Она состоит из факельного коллектора, систем сбора кснденсата и утилизации газов (газгольдеры и компрессоры) вторая факельная система, предназначенная для сбора газов от предохранительных клапанов, состоит из двух взаимозаменяемых факельных коллекторов. Эта си тема может быть предназначена для всего предприятия (небольшого), д. я групп установок (групповая) или быть индивидуальной для отдельный крупных установок специальная система для сброса газов, содержащих с юводород. [c.246]

    Исходя из двух основных технологических функций - связующей и спекающей способности, - к пекам предъявляются следующие общие требования пек в зависимости от назначения должен обладать определенной температурой размягчения, плотно Ггью, вязкостью, коксовым остатком, удовлетворять потребителя хим1яческим составом, а также содержанием серы, зольных компонентов и влаги, быть стабильным при хранении, не токсичным и дешевым. При этом спекающая его способность в большей степени оценивается коксуемостью, коксовым остатком и содержанием а- и р-фракции, а связующая способность-преимущественно температурой размягчения, плотностью, вязкостью и содержанием а-фракций. Нефтеперерабатывающая промышленность располагает широкими сырьевыми ресурсами для производства пеков. В настоящее время во многих странах мира с развитой нефтепереработкой разрабатываются и интенсивно строятся новые процессы по производству нефтяных пеков термоконденсацией ТНО. [c.76]

    Продолжительность пропаривания реакционной камеры испарителей высокого давления К2 и низкого К4, а также ректификационной колонны КЗ зависит от количества отложившегося кокса и грязи в них и устанавливается производственной инструкцией. В зимнее время после окончания остановки установки на ремонт необходимо все основные технологические трубопроводы и аппараты с вязкими продуктами обязательно прокачать низко-застывающим продуктом (крекинг-керосином или легкой флегмой). Прокачке подвергаются обычно прием и выкид печного насоса печи П1, сырьевые линии в низ КЗ и аккумулятор К4, прием и вы1 ид насоса, забирающего сырье из К4, и крекинг-остаткового насоса, трубное пространство крекинг-остатковых тенлообменников, холодильник остатка. Прокачка ведется до появления керосина из краника за холодильником остатка Т5. [c.286]

    Способы получения товар юй продукции. В недалеком прошлом товарную продукцию на нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) вырабатывали непосредственно на технологических установках прямой перегонки, кислотной или щелочной очистки и др. В на стоящее время основное количество товарных продуктов (беи ЗИНЫ, дизельные и котельные топлива, смазочные масла) полу чают смешением (компаундированием) большого числа компонен тов, вырабатываемых на различных производствах. Так, для приготовления автомобильного бензина используется до 10— 12 компонентов, в состав летнего дизельного топлива вовлекается 5—6 компонентов. Из нескольких компонентов готовятся также мазуты (флотские и топочные), битумы, смазочные масла. В качестве примера в табл. III. 1 приводится компонентный состав автомобильных, бензинов, дизельных топлйв и топочных мазутов на НПЗ различного профиля. [c.67]

    Основным технологическим процессом получения товарных битумов является окисление кислородом воздуха тяжелых нефтяных остатков [31—33]. В течение 130 лет, т. е. со времени первого применения этого процесса и до наших дней, идет совершенствование режима технологии и техники производства окисленных бптумов. Сравнительно небольшая часть работ посвящена изучению химизма процесса. Тем не менее, и в настоящее время многие вопросы теории химизма и кинетики производства окисленных битумов остаются неясными. Сложность, многообразие п непостоянство состава и свойств исходного сырья, все расширяющиеся области применения и связанные с этим различные требования потребителей к качеству и ассортименту выпускаемых сортов окисленных битумов обусловливают многие трудности в технологии и режиме их производства. Как исходное сырье (тяжелые нефтяные остатки), так и готовая товарная продукция (окисленные битумы) представляют собою сложные коллоидные системы, состоящие из многокомпонентных гетерогенных в физическом и химическом отношении смесей, высокомолекулярных составляющих нефти, крайне недостаточно изученных. Поэтому задача равномерного распределения кислорода в массе сырья и управления процессами окисления его крайне сложна и сопряжена с рядом технических трудностей. [c.132]

    В настоящее время разработана технологическая схема риформинга в режиме кипящего слоя. Применение установок с кипящим слоем позволило увеличить выходы бензина на 2-4% без снижения октановых характеристик продуктов. Основные параметры риформинга в неподвижном и кипящем слоях мало отличаются друг от друга. Температура поддерживается в тех же пределах, давление составляет 12-17 атм, молярное отношение водорода и сьфья колеблется от 4 до 7. Подобно другим реакциям дегидрогенизации риформинг протекает с сильньп эндотермическим эффектом. Около 25% необходимого количества тепла поставляется сьфьем, подаваемьпл в реактор его предварительно нагревают до 540°С. Рециркулирующий газ, нагретьА до 650°С, подводит 55% требуемого количества тепла. Остальные 20% тепла поставляются в адиабатический реактор нагретым регенерированным катализатором /17/. [c.98]

    Анализ дисперсности веществ и материалов люди проводили еи1,е с древних времен. Уже в далеком ироишом была известна роль степени дисперсности (которую в то время определяли на ощупь) для кроющей способности и яркости красок, для вкусовых качеств муки, при получении мелкозернистых кирпича, фарфора, В настоящее время диснерсность является одним из основных технологических параметров веществ и материалов во многих производствах, Разработаны различные методы ее определения, из которых [c.194]

    В функции адаптивной системы входит стабилизация силового режима в технологической системе, повьццение скоростей холостых ходов и точности обработки, автоматизация достижения точности и управления процессом, оптимизация режимов обработки. Все это позволяет сократить оперативное время вследствие уменьшения основного технологического времени, снижения затрат времени на контроль и уменьшения вспомогательного времени на установку и снятие детали в результате уменьшения числа проходов. [c.142]

    В 1 рактике бурения предупреждения осложнений типа водо-проявлений, поглощений, прихватов и борьбы с ними осуществляется до последнего времени в основном технологическими приемами, преимущественно изменением показателей буровых растворов в нужном направлении. Физико-химическим процессам между пластовыми флюидами, глинистыми и другими породами, с одной стороны, и фильтратами буровых растворов или спе-циальБО закачиваемыми в скважину растворами химических ре-агенто) , с другой стороны, уделяется недостаточное впимание. В то же время физико-химические методы предупреждения и борьбы с осложнениями, которые начинают внедряться в практику бурения, исходя даже из небольшого опыта их применения, очевидно, имеют большую перспективу широкого внедрения с высокими технико-экономическими показателями. [c.253]

    Каталитический крекинг является одним из основных технологических процессов глубокой переработки нефти. Он позволяет перерабатывать атмосферные и вакуумные газойли (фракция 350—540°С), деасфальтированные или деметаллизированные мазу гы и другие остаточные жидкие продукты. Этот процесс при использовании современных цеолитсодержащих катализаторов обеспечивает выход на сырье до 50% мае. бензина и около 20% легко1 о газойля, который можно использовать как компонент дизельного топлива. Цеолитсодержащие катализаторы обладают повышенной активностью, позволяющей резко сократить время пребывания катализатора в реакционной зоне, уменьшить объем катализатора в системе, а также снизить продолжительность реакции, что приводит к уменьшению газообразования. [c.27]

    Экономичность технологических процессов определяется большим набором показателей, среди которых важное место занимают качественные показатели товарных продуктов и надежность и эффективность основного оборудования. Как показывают исследования, эти два показателя оказались взаимозависимыми. Трудность возникает вследствие того, что переработка нефти основана на реализации критических состояний, присущих различным фазовым переходам, и эти состояния должны реализоваться в конкретных точках технологической цепочки. Поскольку основными источниками энергии для реализации процессов являются тепловой нагрев и воздействие давления, которые являются мощными универсаш>ными источниками, но низко селективными, критические состояния реализуются не всегда там, где это запланировано. При этом частотный спектр воздействия предопределяет протекание параллельно несколько процессов не всегда желательных. В конечном счете это гфивеяет к тому, что качество продуктов ухудшается и требуются новые энергетические затраты на достижение поставленной цели. В то же время основное оборудование технологических установок начинает испытывать неучтенные при проектировании нагрузки. Особенно наглядно это видно на примере высокотемпературных процессов, таких как крекинг, коксование, пиролиз различных углеводородов. Все попытки решить задачу традиционными способами не дали ожидаемого результата. Развитие новых подходов дает обнадеживающий результат. Рассмотрение новых принципов иерархичности систем, фрактальности и ограничения роста позволяет наряду с применением рядов гармошгческой пропорции более точно определять критические состояния в пространстве и времени. [c.6]

    Про[ ,ессы кон 1енсации, протекающие н присутствии щелочей, в настоящее время приобретают большое практическое значение, как основные технологические процессы в производстве кубовых красителей. Щелочными конденсирующими агентами в этих процессах являются преимущественно едкий натр, едкое кали и их смеси. Кроме щелочных агентов, в процессах конденсации принимают участие и другие соединения ацетат натрия, ронгалит, селитра и т. д. [c.348]

    С изменением масштабов работ по добыче нефти менялась структура управления нефтяной промышленностью, а вместе с ней и организация механоремонтных работ. Длительное время основной хозрасчетной единицей был нефтепромысел, на балансе которого в числе многих других подразделений были мелкие, с низким уровнем механизации и с ограниченными технологическими возможностями ремонтные мастерские. Такое натуральное хозяйство вполне соответствовало условиям того времени скромные масштабы самих нефтедобывающих предприятий, большая их разбросанность, отсутствие дорог и недостаток транспортных средств и, наконец, относительная простота технологического оборудования. [c.94]

    Среди механических свойств полимеров как конструкционных материалов важнейшей инженерной характеристикой является деформируемость. По деформируемости, или податливости, полимеров в широком интервале температур чаще всего оценивают основные технологические и экс-плуатацион1 ые свойства полимерных материалов. Величину деформируемости определяют термомеханическим методом по кривым деформация —температура, предложенным Александровым и Лазуркиным для периодических и Каргиным иСоголовой [19, с. 88] для квазистатических деформаций. В настоящее время этот метод получил широкое распространение. [c.68]

    Таким образом, на нефтегазодобывающих промыслах практически все технологические операции связаны с применением большого набора химических реагентов — деэмульгаторов, ингибиторов коррозии, соле- и парафино-отложения, бактерицидов, добавок к воде, закачиваемой для поддержания пластового давления, и т. д. Поэтому все виды сточных вод, пластовая вода, добытая из скважины нефть, товарная нефть и основные технологические операции при определенных условиях могут быть источниками химических реагентов, ПАВ и других соединений, попадающих в окружающую среду. В настоящее время такая опасность является реальной в районах нефтегазодобычи по отношению к подземным водоносным горизонтам, поверхностным водоемам, почве, а также атмосферному воздуху (рис. 2). В то же время необходимо отметить, что в перспективе весь комплекс объектов по добыче, подготовке и транспортировке нефти и газа должен представлять замкнутый безотходный технологический процесс. Однако для этого необходимо практическое решение ряда вопросов внедрения замкнутой системы при бурении скважин с утилизацией бурового шлама сбора и утилизации всего объ- [c.33]

chem21.info

---

• 
  Трактор из чего состоит
• 
  Подъемные ручные механизмы
• 
  Двигатель уд 2 ремонт устройство эксплуатация
• 
  Ремонт автомобильных дорог
• 
  Разряды слесарей
• 
  Сто организационная структура
• 
  Маз 64227
• 
  Подкрановый путь
• 
  Мтз 82 передний ведущий мост
• 
  Погрузочно разгрузочные работы это
• 
  Белаз автомобиль