Характерные неисправности электрооборудования и способы их устранения. Характерные неисправности и способы их устранения

1. Недостаточный нагрев воды в подогревателе

1.1. Дросселирование пара в подводящих паропроводах. Сопровождается снижением давления в корпусе и снижением температуры КГП

1.1. Проверить полное открытие задвижки на подводе пара и КОС, открыть их полностью

1.2. Загрязнение трубной системы с паровой или водяной стороны

1.2. Во время ремонта провести химическую очистку трубной системы

1.3. Размыв или повреждение перегородок в трубной системе подогревателя

1.3. Провести ремонт трубной системы с заменой перегородок (диафрагм)

2. Повышение уровня в корпусе подогревателя

2.1. Разрыв трубок или свищи в трубной системе. Сопровождается увеличением открытия РК уровня и шумом внутри подогревателя

2.1. Немедленно отключить группу ПВД и вывести ее в ремонт

2.2. Неисправность РК уровня. Сопровождается "зависанием" его в одном положении и отключением схемы электропитания

2.2. Отключить авторегулятор и попытаться расходить клапан вручную. Если восстановить работу клапана не удается, отключить группу ПВД для ремонта клапана

2.3. Неисправность авторегулятора

2.3. Отключить авторегулятор и поддерживать уровень дистанционно. Наладить работу авторегулятора с помощью персонала ЦТАИ

•

2.3.1. Засорение импульсной линии датчика авторегулятора или прибора

2.3.1. Продуть импульсные линии датчика

2.4. Неполное открытие задвижки на линии отвода КГП. Сопровождается увеличением открытия РК уровня

2.4.1. Проверить и полностью открыть задвижку отвода КГП

2.4.2. Перевести отвод КГП на конденсатор (ПНД-4) (из ПВД-5 или ПВД-6).

2.5. Снижение давления в отборах, недостаточный перепад давлений для отвода КГП в деаэратор и несрабатывание блокировки перевода КГП на конденсатор

2.5. Осуществить дистанционный перевод КГП на конденсатор (для ПВД-5 или ПВД-6)

3. Снижение уровня в подогревателе

3.1. Неисправность авторегулятора уровня

3.1. Перейти на дистанционное управление РК. Наладить работу авторегулятора с помощью персонала ЦТАИ

3.2. Неисправность РК уровня.

3.2. Отключить авторегулятор и попытаться расходить клапан. Если расходить клапан не удается, отключить группу ПВД для ремонта клапана

3.3. Неполное открытие задвижки или КОС на подводе пара. Сопровождается снижением давления в корпусе

3.3. Полностью открыть задвижку, расходить КОС

4. Гидравлические удары в паропроводах подвода пара

4.1. Наличие воды (конденсата) в паропроводах при пуске. Недостаточный прогрев паропровода. Закрытие дренажей при прогреве паропроводов

4.1. Полностью открыть дренажи из нижних точек паропровода. Провести необходимый прогрев паропровода перед включением ПВД

5. Гидравлические удары в трубопроводах КГП или питательной воды, либо в зоне ОК

5.1. Разрыв сплошности потока при быстром подключении трубопровода

5.1. Отключить и медленно подключить трубопроводы

5.2. Наличие воздуха в трубопроводе

5.2. Выпустить воздух из трубопровода при наличии воздушника, либо медленно подключать трубопровод

5.3. Пропуск пара в зону ОК и в трубопровод КГП. Сопровождается низким уровнем в корпусе ПВД

5.3. Повысить уровень в ПВД до номинального

6. Расхождение показаний уровня на приборах

6.1. Засорение импульсной линии датчика прибора

6.1. Сверить показания приборов и ВУУ. Продуть импульсные линии датчика

6.2. Неисправность прибора

6.2. Провести наладку прибора или его замену с помощью персонала ЦТАИ

7. Увеличение гидравлического сопротивления подогревателя по питательной воде

7.1. Занос трубок с водяной стороны продуктами коррозии

7.1. В ближайший ремонт блока провести химическую очистку подогревателя

7.2. Неполное открытие арматуры на питательной воде

7.2. Проверить и полностью открыть задвижки входа и выхода питательной воды и впускной клапан. При необходимости вывести группу ПВД в ремонт

8. Понижение температуры питательной воды за обводом ПВД

8.1. Пропуск питательной воды через неполностью закрытую задвижку байпаса

8.1. Приоткрыть и полностью закрыть (обтянуть вручную) задвижку обвода. В ближайший ремонт выполнить ревизию задвижки

8.2. Пропуск питательной воды через аварийный обвод - неплотный впускной клапан

8.2. В ближайший ремонт выполнить ревизию впускного клапана

8.3. Неисправность датчика температуры

8.3. Проверить исправность датчиков и приборов

Список литературы

1. Акимов П.П. Судовые силовые установки. – М.: Транспорт, 1967. 434 с.

2. Вейнберт Б.С. Поршневые компрессоры холодильных машин. – М.: Госторгиздат, 1962.

3. Гаврилов В.С. Эксплуатация холодильных установок провизионных камер морских судов. – Л.: Морской транспорт, 1965.

4. Добровольский А.П. Судовые холодильные машины и установки. – Л.: Судостроение,1969.

5. Добровольский А.П. Теплотехнические испытания судовых холодильных установок. – Л.: Судостроение, 1965.

6. Жилинский К.Я. Теплоизоляция судовых рефрижераторных помещений. – Л.: Судостроение, 1966.

7. Захаров Ю.В. Судовые холодильные установки. – М.: Транспорт,1967.

8. Захаров Ю.В. Судовые установки кондиционирования воздуха и холодильные машины.– Л.: Судостроение, 1972.

9. Ионов А. Эксплуатация судовой холодильной установки с ротационными компрессорами.– Калининград,1966.

10. Касалайнен Н.Н. Обработка воздуха в судовых системах кондиционирования. – Л.: Судостроение, 1971.

11. Мартыновский В.С. Тепловые насосы. – М.: Госторгиздат, 1985.

12. Мартыновский В.С., Мельцер Л.З. Судовые холодильные установки и их эксплуатация. – Л.: Судостроение, 1971.

13. Межерицкий А.Д. и др. Справочник механика рыболовного флота. – Мурманск: Мурманское кн. изд-во, 1969. 624 с.

14. Нестеров Ю.Ф. Судовые холодильные установки. – М.: Транспорт, 1974.

15. Петренко А.Д. и др. Судовые энергетические установки, вспомогательные и рыбопромысловые механизмы. – Л.: Судостроение, 1971. 288 с.

16. Стенько Ю.М. Кондиционирование воздуха на судах. – М.: Морской транспорт,1961.

17. Шавра В.М. Основы холодильной техники и технологии. – М.: РКонсульт, 2004. 272 с.

18. Яколбсон В.Б. Автоматизация холодильных установок. – М.: Госторгиздат, 1962. 408 с.

Оглавление

Введение…………………………………………………………………………3

Назначение, конструкция и принцип действия Пантографа П-5

Назначение

Электровоз получает электрическую энергию через токоприемник, который установлен на крыше на изоляторах и при движении электровоза скользит по контактному проводу, обеспечивая надежный съем тока при различных условиях движения. Контактный провод подвешен в отдельных точках и из-за провисания имеет разную высоту. Токоприемник должен успевать следовать за изменением контактного провода без больших изменений нажатия на контактный провод и тем более не отходить от него.

Конструкция

Основание токоприемника 8 (рис. 1) сварено из двух боковых продольных швеллеров и двух поперечных швеллеров, между которыми в средней части проложены и приварены два продольных уголка. К этим уголкам крепят воздушный цилиндр 11 приводного механизма с редуктором 10 и шарнир подъемного рычага. На каждом боковом швеллере укреплено по кронштейну с буфером 12, смягчающим удары подвижных рам при опускании токоприемника, а также по две полуоси 9. На полуось 1 (рис. 1), укрепленную с помощью хомутов 2 на швеллера основания 3, посажен шариковый подшипник 4, находящийся внутри вала 5 нижней рамы. Вал выполняют из трубы с наружным диаметром 89 мм. К валу приваривают два конических кронштейна, на которые надевают конические трубы 7 (см. рис. 1) нижней рамы и закрепляют каждую из них двумя болтами. Кроме того к валам приваривают ушки для крепления пружин 5, тяг 6 и рычагов. Конические трубы изготовляют сваркой; из тонколистовой стали толщиной 1,5 мм. Концы труб меньшего, диаметра нижней рамы соединяют с трубами верхней рамы 4 через шарниры с шариковыми подшипниками. Каждая верхняя рама выполнена из трех тонкостенных стальных труб наружным диаметром 30 мм и толщиной стенки 1 мм. Две трубы — боковые и одна — диагональная соединены между собой стальными хомутами. Верхние шарниры боковых труб через игольчатые подшипники соединены с осями, укрепленными по концам распорки 2, фиксирующей расстояние между боковыми трубами рамы в верхней части.

Рисунок 1- Токоприёмник П-5

Принцип действия

Токоприемник поднимается при подаче в цилиндр 4 привода сжатого воздуха. Поршень 5 сжимает спускающие пружины 3, расположенные в цилиндре, и подъемные пружины 9 срабатывают. Шарнирно связанные с подъемными пружинами нижние рамы 6 поворачиваются и обеспечивают подъем верхних рам 3 совместно с каретками 1 и полозами 2.Синхронизация поворота валов нижних рам обеспечивается тягами 5, которые шарнирно укреплены в ушках валов нижних рам. Подъемные пружины защищены от попадания снега стеклопластиковыми кожухами 10. В рабочем диапазоне высоты подъема полозов токоприемника опускающие пружины 3, находящиеся в цилиндре привода полностью сжаты и нажатие полоза на контактный провод определяется только усилием подъемных пружин 9 (см. Рис 2). При выпуске сжатого воздуха из цилиндра опускающие пружины, разжимаясь, компенсируют действие подъемных пружин и опускают токоприемник. При разборке токоприемника сначала ослабляют подъемные пружины во избежание опасности удара при самовольном подъеме. Каретки с полозами удерживаются в горизонтальном положении четырьмя оттяжными пружинами, которые дают возможность некоторого поворота всего верхнего узла вокруг поперечной оси токоприемника. Каждый полоз может самостоятельно поворачиваться на 5-7° относительно его продольной оси. Контактное нажатие регулируют изменением натяжения подъемных пружин, вращая их на держателях; высоту наибольшего подъема – специальной гайкой 1 на пневматическом приводе (см. Рис 3), ограничивающей ход штока 2 поршня. Время подъема и опускания токоприемника регулируют редукционным устройством (Рис. 4), которое состоит из крана 9 и воздухораспределителя 1. Ручка 8 крана тягой 7 связана с рычагом 5 штока пневматического цилиндра 3. Изменяя болтами 4 длину тяги и угол поворота валиков 6 тяги 7, регулируют опускание токоприемника. Удлиняя тягу, ускоряют, а укорачивая тягу, замедляют опускание токоприемника. Подъем токоприемника регулируют специальным винтом воздухораспределителя. При опущенном токоприемнике кран 9 редукционного устройства перекрыт, и воздух в цилиндр 3 попадает через регулируемое отверстие 2 воздухораспределителя; токоприемник поднимается медленно. Рычаг при движении перемещает ручку крана, который открывается после прикосновения полозов к контактному проводу. При опускании токоприемника воздух из цилиндра выходит через кран. Происходит быстрое опускание токоприемника, однако пройдя наименьшую рабочую высоту, кран перекрывается, воздух выходит через регулируемое отверстие, и токоприемник плавно опускается на амортизаторы.

Рисунок 2- Токоприёмник П-5

Рисунок 3 – Цилиндр привода токоприёмника П-5

Рисунок 4-Редукционное устройство токоприёмника П-5

Основные неисправности и способы их устранения

Основные неисправности

Токоприёмники работают в сложных условиях. Они подвержены воздействию атмосферных явлений (дождь, снег, ледообразование, ветер). При больших скоростях движения ухудшается взаимодействие токоприемника с контактным проводом. Неисправность токоприемника отрицательно влияет на состояние не только ЭПС, но и контактно сети (быстрый износ провод, его пережог и обрыв, излом фиксаторов и т.д.). Повреждения контактной сети из за неисправностей токоприемников могут вызвать длительные перерывы в движении поездов и большие материальные затраты на восстановление. Неисправности могут быть разные. Перекашиваются подвижные рамы токоприемника вследствие ненормального взаимодействия с деталями контактной сети или плохого качества ремонта. Ослабляется крепление нижней неподвижной рамы, основания, повреждаются амортизаторы, появляются изгибы, вмятины, прожоги у труб подвижных рам из за ударов полоза о контактный провод. Изнашиваются валики и отверстия шарнирных соединений из за трения. Наблюдаются перекрытие, ослабление, трещины, сколы и повреждение глазури у опорных изоляторов из за не благоприятных погодных условий, а также динамических нагрузок. Ослабляется крепление и происходит перекрытие воздушного рукава из за циклических нагрузок. Ослабляются и перетираются шунты, теряются шплинты и гайки из за вибраций и плохо смонтированных деталей. Изнашиваются, растрескиваются и высыхают манжеты поршней из за цикличного намокания и высушивания, загрязняются цилиндры из – за попадания сквозь фильтры микроскопических частичек грязи. Перекашиваются шарниры механизма подъема и опускания, в них происходит заедание; ослабляется натяжение пружин, теряются их упругость из – за циклических нагрузок и старения металла. Удар полоза о контактный провод происходит из – за того, что контактный провод не натянут по всей своей длине равномерно. В некоторых местах он провисает, а в некоторых наоборот слишком сильно натянут. Особое внимание следует уделять контактному узлу – кареткам и полозу. Здесь бывают изгиб, трещины, вмятины рычагов и основания каретки; излом и потеря упругости у пружин; износ втулок и осей, болты, крепящие полоз к держателю каретки, трещины каркаса полоза на боковых стенках, крепление медных или металлокерамических накладок, их толщину, которая должна быть в эксплуатации не менее 2.5 мм, прожоги, пропилы, забоины. Накладки должны быть расположены на одном уровне и не иметь острых выступающих кромок. Головки винтов, крепящие накладки, должны быть заподлицо или утоплены. Угольно – графитные вставки, кроме износа и ослабления, могут иметь поперечные трещины, сколы, пропилы. В эксплуатации также происходит изменение характеристик токоприемника, т.е. изменяется нажатие полоза на контактный провод.

Способы их устранения

Техническое состояние токоприемников проверяют обычно без разборки узлов. Очищая от грязи трубы, валы, пружины, шарниры, гибкие шунты и изоляторы, оценивают их состояние, убеждаются на слух в отсутствии утечек воздуха в проходных изоляторах, подводящих трубах и цилиндрах токоприемников. Если имеются признаки не исправности изоляторов токоприемника, то, отключив его от крышевого оборудования, измеряют сопротивление изоляции. Если оно окажется меньше 5 МОм, измеряют сопротивление изоляции каждого изолятора в отдельности. Изолятор бракуют при сопротивлении изоляции меньше 20 МОм или повреждениях, превышающих нормы. Особое внимание уделяют проверке состояния всего верхнего узла токоприемника, включая полоз и каретки. Перемещая каретки токоприемника рукой, убеждаются в их подвижности, свободном, без заеданий перемещении во всех возможных положениях. Например, каждый полоз токоприемника П-5 электровоза ВЛ10 может поворачиваться относительно продольной оси на 5-8 градусов. Четыре пружины дают возможность всему верхнему узлу поворачиваться на небольшой угол вокруг поперечной оси токоприемника. Все детали верхнего узла внимательно осматривают, обращая внимание на то, чтобы они не были погнуты, не имели трещин, вмятин и повышенного износа валиков, втулок и направляющих. При износе втулок и валиков больше допустимого их заменяют. Убеждаются в исправности оттяжных пружин, правильности и прочности закрепления их концов. Проверяют исправность шплинтов и других стопорящих деталей. Для примера на рис. 1 показаны места характерных неисправностей верхнего узла токоприемников электровозов ЧС. Осматривая скосы 4, убеждаются в отсутствии деформаций труб от ударов и плотном прилегании концов медных пластин 3 к трубам. Угол наклона скосов составляет 45°, его изменение обычно также является следствии ударов. При осмотре контактной поверхности стремятся выявить трещины 7 или излом металлокерамических накладок, следы наволакивания меди 8 контактного провода подагр и поджог 9 накладок, ослабление их крепления 10, пропилы в накладках от контактного провода и возможный их предельный износ 15. Убеждаются в отсутствии истощения смазки 14 между накладками. Осмотр каркаса полоза имеет целью выявить его возможные деформации 6 и прожоги 11. Нередко можно обнаружить трещины, и даже излом перемычек 12 и ослабление их крепления 10 к каркасу. Для оценки выработки 13 в отверстиях перемычки и проушин стаканов используют щуп толщиной 1мм. С особым вниманием следует осмотреть стаканы. При взаимном трении верхнего 2 и нижнего 5 стаканов на их поверхностях может появиться большая выработка. При обрыве шпильки 16 стакана нетрудно заметить перекос полоза относительно каретки. Сравнительно редко может произойти выдавливание дна 17 нижнего стакана. Обращают также внимание на отсутствие трещин и изломов в месте приварки проушин 18 к верхнему стакану. Срез или излом штифта 20 в каретке обнаруживается по развороту кулисы. При проверке состояния деталей из силумина убеждаются в отсутствии трещин и изломов 27. Ослабление крепления 21 труб верхней рамы в этих деталях обычно можно заметить по нарушениям слоя краски. Выработка 25 поверхности кулисы должна быть в пределах нормы. Во всех шарнирах проверяют выработку 23 валиков и отверстий и убеждаются в отсутствии изломов, сильного износа или утери шплинтов 19, 22, 24 и 26. Обязательно проверяют состояние всех шунтов 1, убеждаясь в их целости и исправном креплении. Большинство замен полозов токоприемников из-за контактных пластин или угольных вставок приходится на ТО-2, ТО-3 и ТР-1. Поэтому, даже сравнительно небольшое депо, выполняющее обслуживание и ремонт только указанных видов, должно иметь хорошо оборудованное отделение по ремонту полозов. При подготовке к монтажу новых контактных пластин полоз очищают от старой графитовой смазки. Вначале его обстукивают молотком, а затем обрабатывают с помощью дробеструйного аппарата или кордоленты и металлической щетки. Полозы ремонтируют на специальных массивных оправках, повторяющих их конфигурацию. Пользуясь молотком, каркас полоза правят так, чтобы на его рабочей поверхности вогнутости не превышали 2 мм на всем горизонтальном участке и 0,5 мм при измерении по ширине полоза. Ровная поверхность полоза способствует созданию хорошего электрического контакта между пластинами и каркасом полоза. При установке накладок на каркасе в несколько рядов, чтобы средние накладки не возвышались над крайними, полоз слегка «просаживают» в средней части. Выправленный каркас повторно осматривают, выявляя трещины и прожоги. В зависимости от характера трещины и прожога их заделывают дуговой или газовой сваркой либо ставят стальные накладки толщиной 1,5 мм. Чтобы не допустить заметного утяжеления полоза, длину сварного шва делают не более 400 мм. Накладки приваривают с внутренней стороны на широкой поверхности и с любой стороны (наружной или внутренней) на боковых поверхностях. Одновременно заваривают и зачищают излишние и не соответствующие чертежу отверстия под винты. Чтобы обеспечить нормальную работу токоприемника при проходе воздушных стрелок и в других местах, где контактный провод заходит на боковую поверхность полоза, очень важно выдержать точно соответствующими чертежу радиус закругления и угол склонов. На токоприемниках электровозов ЧС склоны выполнены из стальных тонкостенных трубок. В случае необходимости их правят на шаблоне, предварительно подогревая в пламени газовой горелки. При ремонте токоприемников других электровозов для получения соответствующего угла и радиуса загиба склона делают угловые вырезы в отбортовке полоза, загибают склон, шов заваривают и зачищают. После выправки и ремонта полоз промывают бензином, а контактные поверхности каркаса смазывают тонким слоем технического вазелина или специальной антикоррозионной смазки АК. Все остальные поверхности полоза покрывают смесью антикоррозионной битумной пасты 1 (три весовые части) и антикоррозионной смазки АК (одна часть). При использовании металлокерамических накладок для улучшения контакта между накладками и каркасом под контактными пластинами укладывают свободно или приваривают к полозу точечной сваркой либо припаивают медную ленту толщиной 0,4-0,6 мм. Допускается заменять ленту цельноштампованной медной пластиной. Заводы-изготовители выпускают металлокерамические контактные пластины длиной 300 и 600 мм, поэтому на практике применяют два варианта размещения пластин на полозе токоприемника. Поскольку контактные пластины из спеченного материала толще медных на 1,0-1,5 мм, под концевые скосы подкладывают стальную или медную полосу соответствующих размеров. Металлокерамические пластины устанавливают на полозе так, чтобы между рядами оставалось место для сухой графитовой смазки. На полозах токоприемников электровозов ЧС для увеличения зазора между рядами пластин не менее чем на 10 мм пластину устанавливают, свешивая за край полоза на 1,0- 1,5 мм. Для изготовления новых медных накладок используют поставляемые промышленностью полозы соответствующего профиля. Чтобы обеспечить плавный проход контактного провода через стык двух накладок, их концы выполняют скошенными под углом 45°, применяя при навеске специальные пневматические ножницы. Отрезанные заготовки размечают по шаблону или без разметки, в кондукторе просверливают отверстия диаметром 6 мм для крепящих винтов и зенкуют их под углом 60°. Для крепления медных и металлокерамических накладок применяют винты из латуни, имеющие угол заточки головок винтов, одинаковый с углом зенковки отверстий в накладках. Допустимо применение типовых латунных винтов с углом конуса 45°. При этом в металлокерамических пластинах делают зенковку на глубину 2,5-3,0 мм. Винты крепят гайками, ставят пружинные шайбы или контргайки. Обращают внимание на то, чтобы головки винтов находились заподлицо с рабочей поверхностью медных накладок или были утоплены на глубину не более 0,75 мм. В металлокерамических накладках головки крепящих винтов утапливают на 1,0-1,5 мм. В этом случае отверстия в пластинах над головками винтов заполняют сухой графитовой смазкой СГС-Д. При недостаточном углублении головка винта быстро износится и нарушится прочность крепления контактных пластин. После закрепления накладок щупом 0,1 мм проверяют плотность их прилегания к каркасу. Зазоры в стыках между пластинами свыше 1,0 мм не допускаются. Скольжение контактного провода по поверхности полоза не должно встречать никаких препятствий. Поэтому стыки между контактными пластинами, задиры, выбоины и прожоги на пластинах тщательно запиливают. Напильником или абразивным кругом запиливают острые боковые грани металлокерамических пластин до образования фаски 3-5 мм. Полозы с установленными накладками передают в специальное помещение для нанесения твердой графитовой смазки. Это помещение должно иметь площадь не менее 8- 12 мм и быть оборудованным вытяжными устройствами для удаления вредных летучих веществ, образующихся при разогревании смазки. Непосредственно перед нанесением на полоз сухую графитовую смазку CГC-О разогревают в специальном бачке с электроподогревом до t 170-180 градусов. Чтобы смесь приобретала необходимые консистенцию и вязкость. При более высокой температуре выгорает кумароновая смола. Смазка плохо наносится на полоз и легко выкрашивается после остывания. Вблизи от нагревательного бачка располагают приспособление для нагрева и заправки полоза горячей смазкой. На приспособлении располагают не менее двух полозов так, чтобы при нанесении смазки на один из них другой прогревался на нагревательных элементах до температуры 150-170°С. Чтобы смазка не остывала в момент нанесения, для ее заправки в полоз используют лопатку с электроподогревом. Этой лопаткой разравнивают смазку на полозе и уплотняют ее в пространстве между накладками так, чтобы она легла чуть выше контактной поверхности. Излишки смазки собирают обратно в бачок. Смазку в бачке периодически перемешивают. Нанесение графитовой смазки полоз облегчает приспособление, разработанное в депо Пенза 3. Полоз укладывают на передвижной стол, оборудованный электроподогревом. Путем подачи воздуха в верхнюю полость пневматического цилиндра к полозу прижимается утюг, соединенный широким отверстием с резервуаром для графитовой смазки. Резервуар и утюг оборудованы электроподогревом. Твердые куски графитовой смазки, предварительно размельченные на куски объемом приблизительно 1 см3, засыпают в резервуар через верхнюю крышку и прижимают поршнем, соединенным штоком с цилиндром . Резервуар и цилиндр смонтированы на общей раме. При подаче воздуха в верхнюю полость цилиндра разогретая до температуры 170-180°С графитовая смазку выдавливается в полости между контактными пластинами через отверстия в узкой части подошвы утюга. По мере продвижения полоза графитовая смазка уплотняется и разглаживается заподлицо с верхней поверхностью контактных пластин. Для перемещения стола с полозом используется асинхронный электродвигатель. Перемещение узлов приспособления в заданных направлениях обеспечивается наличием шарниров. Для реверсирования хода поршней в цилиндрах используются электромагнитные вентили. Усилие прижатия утюга к полозу и усилие, с которым выдавливается смазка из резервуара, можно регулировать золотниковыми питательными клапанами. Требуемое давление воздуха в системе контролируют по манометрам. Установка подключается к пневматической сети депо краном. Необходим рисунок действия установки ! Смазка при движении электровоза образует на поверхности контактного провода графитовую пленку, обладающую хорошими смазывающими свойствами и не препятствующую созданию надежного кон такта. Однако сухая графитовая смазка из-за присутствия кумароновой смолы является плохим проводником, ее удельное электрическое сопротивление составляет 4-103 Ом • ММ2/м. Если оставить валик смазки выше медных накладок, то при подъеме токоприемника в месте его соприкосновения с контактным может произойти чрезмерный нагрев, оплавление и даже пережог провода. При движении электровоза контактный провод образует, пропилы в валике твердой смазки и застревает в них. Это приводит к вибрации токоприемника, отрыву его от контактного провода и появлению искрения. Поэтому после нанесения графитовой смазки для ее остывания полоз помещают на стеллаж. Затвердевшую смазку запиливают заподлицо с накладками напильником или приспособлением, состоящим из набора ножовочных полотен. Большей производительности по сравнению с ручной обладает механизированная опиловка с помощью приспособлений, изготовленных по типу разработанного в депо Пермь. Полоз токоприемника помещают на подпружиненном основании в корыте-бункере, используемом для сбора снимаемых излишков смазки. По направляющим, установленным на стенках бункера, вдоль полоза перемещается электродвигатель с зубчатым редуктором и фрезой. Уровень слоя смазки, снимаемого фрезой, может изменяться благодаря наличию с обеих ее сторон нажимных роликов, имеющих регулировочные винты и опирающихся на контактные пластины полоза. Рабочие места, где ремонтируют и заправляют полозы сухой графитовой смазкой, должны хорошо освещаться и иметь вытяжную вентиляцию. При выполнении работ рабочим необходимо пользоваться защитными очками и пылевым респиратором. В ряде депо эксплуатируют электровозы постоянного тока, полозы токоприемников которых оборудованы угольными вставками. При ремонте полоза заменяют негодные вставки, а также крепящие их корытца и скобы. Для улучшения контакта между угольными вставками и каркасом полоза устанавливают медную подложку из ленты толщиной 0,5 мм. Собранные полозы хранят специальных стеллажах в закрытых сухих помещениях. Осматривая рамы токоприемников, убеждаются в надежности крепления труб в шарнирах и проверяют зазоры в шарнирах и силуминовых деталях. Суммарный аксиальный зазор в шарнирах рамы и зазоры между валиком и втулкой в силуминовых деталях допускаются не более 0,5 мм. Все шарнирные соединения смазывают. При обнаружении трещин, прожогов или вмятин глубиной 5 мм на трубах верхних и нижних рам, погнутости и трещин в рамах токоприемники ремонтируют. В большинстве случаев для высококачественного выполнения такого ремонта токоприемник целесообразно передать в специализированное отделение в обмен на исправный. Проверяют крепление основания токоприемника, пневматического привода, его деталей и прочность затяжки болтовых соединений на наружных пружинах. У токоприемников отечественных электровозов, у которых для уплотнения пневматического привода использованы кожаные манжеты, через один ТР-1 осуществляют ревизию цилиндра пневматического привода и прожировку манжет. У токоприемников с резиновыми кольцами, например на электровозах ЧС, ревизию цилиндра выполняют при КР-2. В заключение КР-2 проверяют статическую характеристику - нажатие полоза на контактный провод в пределах рабочей высоты при подъеме и опускании токоприемника. При проверке токоприемник соединяют с воздушной магистралью и поднимают. Затем, зацепив за распорки 15 (рис. 5) верхних рам динамометр 2, плавно (без рывков) опускают токоприемник, контролируя показания динамометра через каждые 100 - 150 мм, после чего, сдерживая токоприемник, позволяют ему также плавно, без ускорения подняться до предельной высоты» продолжая следить за показаниями динамометра. При движении вниз, прилагая к динамометру усилия приходится преодолевать усилие подъемной пружины и сопротивление движению обусловленного трением в шарнирах и возможным заеданием подвижных деталей. При движении вверх сопротивление движению, напротив, препятствует подъему токоприемника, благодаря чему к динамометру требуется прикладывать меньшее усилие. Таким образом, разность показаний динамометра при движении токоприемника вверх и вниз равна удвоенному значению силы сопротивления. Результаты измерений должны соответствовать техническим данным токоприемников. В любом случае разность контактных нажатий на одной и той же высоте при подъеме и опускании токоприемника не должна превышать 30 Н (3 кгс), причем для большинства токоприемников колебание контактного нажатия при движении в одном направлении (вверх или вниз) не должно быть более 10-15Н (1-1,5 кгс). К выпускаемым в последнее время токоприемникам, например установленным на электровозах ЧС, могут быть предъявлены более жесткие требования. Разность контактных нажатий в рабочем диапазоне высоты при подъеме и опускании токоприемников, как правило, не превышает 20 Н (2 кгс). Превышение этого значения указывает на наличие повреждений или на нарушение технологии сборки аппарата. Улучшения статической характеристики достигают устранением заеданий в шарнирах, сменой или добавлением смазки, но основную регулировку нажатия полоза на контактный провод осуществляют изменением натяжения подъемных пружин и геометрии их установки. Проверяют работу редукционного клапана, о четкости работы которого судят по времени и характеру подъема и опускания токоприемника. Включение производят с пульта управления в кабине машиниста. Плавный подъем токоприемника должен несколько замедляться в зоне подхода к контактному проводу, чтобы не наблюдалось удара о контактный провод. При выключении, быстро начав опускаться, токоприемник должен плавно замедлить движение при подходе к упорам и без ударов садиться на амортизаторы. Время подъема и опускания токоприемника проверяют хронометром. Оно не должно превышать значений, указанных в технических требованиях, предъявляемых к токоприемникам данного типа. Например, средние значения времени подъема и опускания токоприемника П-5 в диапазоне рабочей высоты 400-1900 мм равны соответственно 6 и 5 с. При больших отклонениях указанных значений выполняют регулировку с помощью редукционного устройства, которое состоит из крана и воздухораспределителя. Ручка крана тягой связана с рычагом штока пневматического цилиндра токоприемника. Изменением длины тяги и угла поворота валика тяги с помощью болтов на рычаге можно регулировать опускание токоприемника. Удлиняя или укорачивая тягу, соответственно ускоряют или замедляют опускание токоприемника. Время подъема токоприемника регулируют специальным винтом воздухораспределителя. Вероятной причиной повреждения редукционного клапана может быть сильное загрязнение воздушных клапанов, износ клапанов и седел или ослаблеие затяжки пружин и других регулирующих устройств. Неисправные клапаны, обнаруженные при КР-2, в большинстве случаев заменяют заранее отремонтированными.