|
||||
![]() ![]() |
Екатерина - специалист по продаже а/м КАМАЗ
43118-010-10 (дв.740.30-260 л.с.) | 2 220 000 |
43118-6033-24 (дв.740.55-300 л.с.) | 2 300 000 |
65117-029 (дв.740.30-260 л.с.) | 2 200 000 |
65117-6010-62 (дв.740.62-280 л.с.) | 2 350 000 |
44108 (дв.740.30-260 л.с.) | 2 160 000 |
44108-6030-24 (дв.740.55,рест.) | 2 200 000 |
65116-010-62 (дв.740.62-280 л.с.) | 1 880 000 |
6460 (дв.740.50-360 л.с.) | 2 180 000 |
45143-011-15 (дв.740.13-260л.с) | 2 180 000 |
65115 (дв.740.62-280 л.с.,рест.) | 2 190 000 |
65115 (дв.740.62-280 л.с.,3-х стор) | 2 295 000 |
6520 (дв.740.51-320 л.с.) | 2 610 000 |
6520 (дв.740.51-320 л.с.,сп.место) | 2 700 000 |
6522-027 (дв.740.51-320 л.с.,6х6) | 3 190 000 |
![]() |
Нужны самосвалы? Обратите внимание на Ford-65513-02. |
Контактная информация.
г. Набережные Челны, Промкомзона-2, Автодорога №3, база «Партнер плюс».
тел/факс (8552) 388373.
Схема проезда
металлов, процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химическим, деформационным, магнитным и др.
Историческая справка. Человек использует Т. о. металлов с древнейших времён. Ещё в эпоху Энеолита, применяя холодную ковку самородных золота и меди, первобытный человек столкнулся с явлением Наклёпа, которое затрудняло изготовление изделий с тонкими лезвиями и острыми наконечниками, и для восстановления пластичности кузнец должен был нагревать холоднокованую медь в очаге. Наиболее ранние свидетельства о применении смягчающего Отжига наклёпанного металла относятся к концу 5-го тысячелетия до н. э. Такой отжиг по времени появления был первой операцией Т. о. металлов. При изготовлении оружия и орудий труда из железа, полученного с использованием сыродутного процесса (См. Сыродутный процесс), кузнец нагревал железную заготовку для горячей ковки в древесноугольном горне. При этом железо науглероживалось, то есть происходила Цементация — одна из разновидностей химико-термической обработки (См. Химико-термическая обработка). Охлаждая кованое изделие из науглероженного железа в воде, кузнец обнаружил резкое повышение его твёрдости и улучшение др. свойств. Закалка в воде науглероженного железа применялась с конца 2 — начала 1-го тысячелетия до н. э. В «Одиссее» Гомера (8—7 вв. до н. э.) есть такие строки: «Как погружает кузнец раскалённый топор иль секиру в воду холодную, и зашипит с клокотаньем железо — крепче железо бывает, в огне и воде закаляясь». В 5 в. до н. э. этруски закаливали в воде зеркала из высокооловянной бронзы (скорее всего для улучшения блеска при полировке). Цементацию железа в древесном угле или органическом веществе, закалку и Отпуск стали широко применяли в средние века в производстве ножей, мечей, напильников и др. инструментов. Не зная сущности внутренних превращений в металле, средневековые мастера часто приписывали получение высоких свойств при Т. о. металлов проявлению сверхъестественных сил. До середины 19 в. знания человека о Т. о. металлов представляли собой совокупность рецептов, выработанных на основе многовекового опыта. Потребности развития техники, и в первую очередь развития сталепушечного производства. обусловили превращение Т. о. металлов из искусства в науку. В середине 19 в., когда армия стремилась заменить бронзовые и чугунные пушки более мощными стальными, чрезвычайно острой была проблема изготовления орудийных стволов высокой и гарантированной прочности. Несмотря на то что металлурги знали рецепты выплавки и литья стали, орудийные стволы очень часто разрывались без видимых причин. Д. К. Чернов на Обуховском сталелитейном заводе в Петербурге, изучая под микроскопом протравленные шлифы, приготовленные из дул орудий, и наблюдая под лупой строение изломов в месте разрыва, сделал вывод, что сталь тем прочнее, чем мельче её структура. В 1868 Чернов открыл внутренние структурные превращения в охлаждающейся стали, происходящие при определённых температурах. которые он назвал критическими точками а и b. Если сталь нагревать до температур ниже точки а, то её невозможно закалить, а для получения мелкозернистой структуры сталь следует нагревать до температур выше точки b. Открытие Черновым критических точек структурных превращений в стали позволило научно обоснованно выбирать режим Т. о. для получения необходимых свойств стальных изделий. В 1906 А. Вильм (Германия) на изобретённом им Дуралюмине открыл старение после закалки (см. Старение металлов) — важнейший способ упрочения сплавов на разной основе (алюминиевых, медных, никелевых, железных и др.). В 30-е гг. 20 в. появилась Термомеханическая обработка стареющих медных сплавов, а в 50-е — термомеханическая обработка сталей, позволившая значительно повысить прочность изделий. К комбинированным видам Т. о. относится термомагнитная обработка, позволяющая в результате охлаждения изделий в магнитном поле улучшать их некоторые магнитные свойства (см. Магнитно-мягкие материалы, Магнитно-твёрдые материалы).Классификация видов Т. о. основывается на том, какого типа структурные изменения в металле происходят при тепловом воздействии. Т. о. металлов подразделяется на собственно термическую, заключающуюся только в тепловом воздействии на металл, химико-термическую, сочетающую тепловое и химическое воздействия, и термомеханическую, сочетающую тепловое воздействие и пластическую деформацию. Собственно термическая обработка включает следующие виды: отжиг 1-го рода, отжиг 2-го рода, закалку без полиморфного превращения и с полиморфным превращением, старение и отпуск.
Отпуску подвергают сплавы, главным образом стали, закалённые на мартенсит. Основные параметры процесса — температура нагрева и время выдержки, а в некоторых случаях и скорость охлаждения (для предотвращения отпускной хрупкости). В сталях мартенсит является пересыщенным раствором, и сущность структурных изменений при отпуске та же, что и при старении, — распад термодинамически неустойчивого пересыщенного раствора. Отличие отпуска от старения связано прежде всего с особенностями субструктуры мартенсита, а также с поведением углерода в мартенсите закалённой стали. Для мартенсита характерно большое число дефектов кристаллического строения (дислокаций и др.). Атомы углерода быстро диффундируют в решётке мартенсита и образуют на дислокациях сегрегации, а возможно и дисперсные частицы карбида сразу после закалки или даже в период закалочного охлаждения. В результате закалённая сталь оказывается в состоянии максимального дисперсного твердения или в близком к нему состоянии. Поэтому при выделении из мартенсита дисперсных частиц карбида во время отпуска прочность и твёрдость стали или вообще не повышаются, или достигается лишь незначительное упрочнение. Уменьшение же концентрации углерода в мартенсите при выделении из него карбида является причиной разупрочнения мартенсита. В итоге отпуск сталей, как правило, приводит к снижению твёрдости и прочности с одновременным ростом пластичности и ударной вязкости. Отпуск безуглеродистых железных сплавов, закалённых на мартенсит, может приводить к сильному дисперсионному твердению из-за выделения из пересыщенного раствора дисперсных частиц интерметаллических соединений. Причина упрочнения при этом та же, что и при старении. Термины «отпуск» и «старение» часто используют как синонимы.
Т. о., вызывая разнообразные по природе структурные изменения, позволяет управлять строением металлов и сплавов и получать изделия с требуемым комплексом механических, физических и химических свойств. Благодаря этому, а также простоте и дешевизне оборудования Т. о. является самым распространённым в промышленности способом изменения свойств металлических материалов.
На металлургических заводах применяют гомогенизационный отжиг слитков для повышения их пластичности перед обработкой давлением, рекристаллизационный отжиг листов, лент, труб и проволоки для снятия наклёпа между операциями холодной обработки давлением и после неё, закалку, отпуск, старение и термомеханическую обработку для упрочнения проката и прессованных изделий. На машиностроительных заводах отжигают поковки и др. заготовки для уменьшения твёрдости и улучшения обрабатываемости резанием, применяют закалку, отпуск, старение и химико-термическую обработку разнообразных деталей машин, а также инструмента для повышения их прочности, твёрдости, ударной вязкости, сопротивления усталости и износу и отжигают изделия для уменьшения остаточных напряжений. В приборостроении, электротехнической и радиотехнической промышленности с помощью отжига, закалки, отпуска и старения изменяют механические, электрические, магнитные и др. физические свойства металлов и сплавов.
О величине изменения механических свойств при Т. о. металлов дают представление следующие примеры. Рекристаллизационный отжиг холоднокатаной меди снижает предел прочности с 400 до 220 Мн/м2 (с 40 до 22 кгс/мм2). одновременно повышая относительное удлинение с 3 до 50%. Отожжённая сталь У8 имеет твёрдость 180 НВ; закалка повышает твёрдость этой стали до 650 НВ. Сталь 38 ХМЮА после закалки имеет твёрдость 470 HV, а после азотирования твёрдость поверхностного слоя достигает 1200 HV. Предел прочности дуралюмина Д16 после отжига, закалки и естественного старения равен соответственно 200, 300 и 450 Мн/м2 (20, 30 и 45 кгс/мм2). У бериллиевой бронзы Бр. Б2 предел упругости σ0,002 после закалки равен 120 Мн/м2 (12 кгс/мм2), а после старения 680 Мн/м2 (68 кгс/мм2).
Лит.: Бочвар А. А., Основы термической обработки сплавов, 5 изд., М.— Л., 1940; Гуляев А. П., Термическая обработка стали, 2 изд., М., 1960; Металловедение и термическая обоаботка стали. Справочник, под ред. М. Л. Бернштейна и А. Г. Рахштадта. 2 изд., т. 1—2, М., 1961—62; Новиков И. И., Теория термической обработки металлов, М., 1974.
И. И. Новиков.
dic.academic.ru
совокупность операций теплового воздействия на материалы (главным образом металлы и сплавы) с целью изменения структуры и свойств в нужном направлении. Основные виды термической обработки: закалка, отпуск, отжиг, нормализация, старение (искусственное), патентирование. Тепловое воздействие может сочетаться с химическим (химико-термическая обработка), деформационным (термомеханическая обработка), магнитным (термомагнитная обработка). Разновидности термической обработки — обработка стали холодом, электротермическая обработка.
ТЕРМИ́ЧЕСКАЯ ОБРАБО́ТКА, технологический способ воздействия на структурное и фазовое состояние материала с помощью различных режимов нагрева и охлаждения, в процессе которых достигается приближение к равновесному состоянию или та или иная степень отклонения от него. Понятие режимов нагрева и охлаждения включает скорость этих процессов, температуру, среду, продолжительность изотермических выдержек. Режимы термической обработки подбирают с учетом фазовых и структурных превращений в материале с целью получения необходимого комплекса свойств. Термическая обработка может быть предварительной или окончательной. Предварительную термообработку применяют для подготовки структуры и свойств материала к последующим технологическим операциям (для обработки давлением, улучшения обрабатываемости резанием). При окончательной термообработке формируются свойства готового изделия. Термическую обработку применяют на стадии производства различных материалов и изделий, а также для снятия напряжения в них. Основные виды термообработки: отжиг (1-го и 2-го рода) и закалка без полиморфного превращения и с полиморфным превращением. Термическая обработка является основным способом воздействия на свойства металлов и сплавов. Специальные процессы термообработки, такие как возврат (см. ВОЗВРАТ), рекристаллизация (см. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ), полигонизация (см. ПОЛИГОНИЗАЦИЯ), старение (см. СТАРЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ), отпуск (см. ОТПУСК (металлов)), нормализация (см. НОРМАЛИЗАЦИЯ), патентирование разработаны и подробно изучены по отношению к металлам и сплавам. Если сплав однофазен и не испытывает в твердом состоянии никаких фазовых превращений, то возможные отклонения от равновесия в таких сплавах могут быть связаны с химической неоднородностью твердого раствора или с наличием структурных дефектов, созданных пластической деформацией. Приближение к равновесию в таких случаях реализуется чаще всего за счет диффузионных процессов и достигается с помощью операций отжига I рода, под которым понимают относительно продолжительный высокотемпературный нагрев с последующим, как правило, медленным охлаждением. Наличие фазовых превращений в сплаве значительно расширяет возможности термической обработки. Отжиг II рода — отжиг металлов и сплавов, испытывающих фазовые превращения в твердом состоянии при нагреве и охлаждении — проводится для сплавов, в которых имеются полиморфные или эвтектоидные (см. ЭВТЕКТИКА) превращения, а также переменная растворимость компонентов в твердом состоянии. Отжиг II рода проводят с целью получения более равновесной структуры и подготовки ее к дальнейшей обработке. В результате отжига измельчается зерно, повышаются пластичность и вязкость, снижаются прочность и твердость, улучшается обрабатываемость резанием. Чтобы зафиксировать высокотемпературное фазовое или метастабильное фазовое состояние, промежуточное между высоко- и низкотемпературным, применяют быстрое охлаждение от высоких температур. Такая операция называется закалкой. Закалка проводится для сплавов, испытывающих фазовые превращения в твердом состоянии при нагреве и охлаждении, с целью повышение твердости и прочности путем образования неравновесных структур (сорбит (см. СОРБИТ (в металловедении)), троостит (см. ТРООСТИТ), мартенсит (см. МАРТЕНСИТ)). Низкотемпературный нагрев после закалки (старение или отпуск) приближает систему к равновесному состоянию. Благодаря малой диффузионной подвижности атомов при низких температурах процесс легко остановить на промежуточных стадиях, отличающихся разной степенью приближения к равновесию, а следовательно, и свойствами. Отпуск проводится с целью снятия внутренних напряжений, снижения твердости и увеличения пластичности и вязкости закаленных сталей. Термическая обработка используется как способ воздействия на состав точечных дефектов и структурное совершенство в кристаллах полупроводников и твердых растворах на их основе как с целью изучения свойств материала, так и с целью поиска пути управления ими. Понимание механизмов дефектообразования в кристаллах полупроводников при термообработке очень важно, так как кристаллы полупроводников подвергаются термообработкам в процессе изготовления приборов. При этом, как ансамбль собственных точечных дефектов (см. ТОЧЕЧНЫЕ ДЕФЕКТЫ), так и микродефекты (см. МИКРОДЕФЕКТЫ) могут претерпевать различные превращения, что в дальнейшем может негативно повлиять на характеристики приборов. При термообработке кристаллов может происходить распад пересыщенного твердого раствора как примесей, так и собственных точечных дефектов, если их концентрация превышает растворимость при температуре термообработки. Может происходить развитие ростовых и образование новых микродефектов или их растворение в результате ухода точечных дефектов или примесей, образующих микродефект, на поверхность кристалла. В результате таких процессов происходит не только структурное превращение в матрице кристалла, но существенным образом изменяются его электрофизические свойства: могут измениться концентрация и подвижность носителей заряда, тип проводимости (термоконверсия), оптические и люминесцентные свойства полупроводников. Термическая обработка материалов подразделяется на собственно термическую, заключающуюся только в тепловом воздействии на металл, химико-термическую, сочетающую тепловое и химическое воздействия, и термомеханическую, сочетающую тепловое воздействие и пластическую Разновидности термической обработки — обработка стали холодом, электротермическая обработка.dic.academic.ru
Современная энциклопедия. 2000.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — совокупность операций теплового воздействия на материалы (главным образом металлы и сплавы) с целью изменения их структуры и свойств в нужном направлении. Основные виды термической обработки: закалка, отпуск, отжиг, нормализация, старение… … Большой Энциклопедический словарь
Термическая обработка — – тепловая обработка полуфабриката при температуре ниже 800оС. [ИСО 836 2001] Рубрика термина: Огнеупоры Рубрики энциклопедии: Абразивное оборудование, Абразивы, Автодороги, Автотехника … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
термическая обработка — термообработка Обработка, заключающаяся в изменении структуры и свойств материала заготовки вследствие тепловых воздействий. [ГОСТ 3.1109 82] Тематики технологические процессы в целом Синонимы термообработка EN heat treatment DE thermische… … Справочник технического переводчика
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — изменение механических свойств металлов путем соответственного температурного режима, иногда в соединении с действием химических реагентов. К термической обработке относится закалка, отжиг, цементация, отпуск, нитрирование и т. д. Самойлов К. И.… … Морской словарь
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — совокупность технологических операций, связанных с нагреванием, охлаждением и направленных на изменение свойств материалов в результате изменения их внутреннего или поверхностного строения. Особенно широкое промышленное распространение получила Т … Большая политехническая энциклопедия
термическая обработка — 3.14 термическая обработка субстрата: Процесс обработки субстрата при повышенной температуре (+60 °С ... 62 °С) с помощью насыщенного пара низкого давления (пастеризация) и последующего охлаждения («кондиционирования») субстрата для завершения… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
термическая обработка — совокупность операций теплового воздействия на материалы (главным образом металлы и сплавы) с целью изменения структуры и свойств в нужном направлении. Основные виды термической обработки: закалка, отпуск, отжиг, нормализация, старение… … Энциклопедический словарь
термическая обработка — [heat (thermal treatment (processing)] совокупность операций теплового воздействия на материал с целью изменения его структуры и свойств в нужном направлении (Смотри Термообработка). Смотри также: Обработка электроэрозионная обработка … Энциклопедический словарь по металлургии
Термическая обработка — металлов, процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химическим, деформационным, магнитным и др.… … Большая советская энциклопедия
Термическая обработка — Термическая обработка выдерживание материала при повышенной (нагрев) или при пониженной (охлаждение) температуре, либо соблюдение определённого температурного режима в течение определённого времени для придания ему необходимых свойств.… … Википедия
dic.academic.ru
Wikimedia Foundation. 2010.
Синонимы:термообработка — термообработка … Орфографический словарь-справочник
термообработка — сущ., кол во синонимов: 2 • обработка (92) • электротермообработка (1) Словарь синонимов ASIS. В.Н. Тришин. 2013 … Словарь синонимов
термообработка — Технологическая операция, при которой молоко или продукт подвергают воздействию заданной температуры в течение заданного времени. [ГОСТ Р 51917 2002] Тематики продукты молочные и молокосодержащие Обобщающие термины термины и определения… … Справочник технического переводчика
термообработка — ТО термическая обработка ТО Словарь: С. Фадеев. Словарь сокращений современного русского языка. С. Пб.: Политехника, 1997. 527 с … Словарь сокращений и аббревиатур
Термообработка — – комплекс операций нагрева до определенной температуры, выдержки и охлаждения с определенной скоростью металлических сплавов с целью получения требуемых свойств за счет изменения структуры. [Блюм Э. Э. Словарь основных металловедческих… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Термообработка — [heat (thermal) treatment] совокупность операций преднамеренного температурно временного воздействия на изделие или часть его с целью изменения структуры и свойств в нужном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химической,… … Энциклопедический словарь по металлургии
термообработка — 1. термообработка: Технологическая операция, при которой молоко или продукт подвергают воздействию заданной температуры в течение заданного времени. Источник: ГОСТ Р 51917 2002: Продукты молочные и молокосодержащие. Термины и определения … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Термообработка — Heat treatment Термообработка. Нагрев и охлаждение твердого металла или сплава таким образом, чтобы получить желаемое состояние и свойства. Нагрев для последующей вытяжки или выдавливания к термообработке не относится. (Источник: «Металлы и… … Словарь металлургических терминов
термообработка — terminis apdorojimas statusas T sritis Standartizacija ir metrologija apibrėžtis Medžiagos arba gaminio savybių keitimas kaitinant. atitikmenys: angl. heat treatment; thermal processing vok. thermische Behandlung, f; Wärmebehandlung, f rus.… … Penkiakalbis aiškinamasis metrologijos terminų žodynas
термообработка — terminis apdorojimas statusas T sritis chemija apibrėžtis Medžiagos (gaminio) savybių keitimas kaitinimu. atitikmenys: angl. heat treatment rus. термическая обработка; термообработка … Chemijos terminų aiškinamasis žodynas
термообработка — terminis apdorojimas statusas T sritis fizika atitikmenys: angl. baking; heat treatment; thermal processing vok. Wärmebehandlung, f rus. тепловая обработка, f; термическая обработка, f; термообработка, f pranc. traitement à chaud, m; traitement… … Fizikos terminų žodynas
dic.academic.ru
Описание : реферат по термообработке . Здавался в МИСИС на физикохимическом факультете . Подробно смотри план :
План реферата .
1. Введение.
2. Гомогенизационный отжиг.
3. Дорекристаллизационный и рекристаллизационный отжиг.
3.1. Смягчающий отжиг.
3.2. Упрочняющий отжиг.
4. Отжиг,уменьшающий напряжения.
5. Факторы , влияющие на перлитно-аустенитное превращение.
6. Влияние зерна аустенита на свойства стали.
7. Изотермический распад переохлажденного аустенита .
8. Построение термокинетической диаграммы распада g-переохлажденного .
9. Отжиг II рода
9.1. Полный отжиг.
9.2. Неполный отжиг.
9.3. Изотермический отжиг.
9.4. Сфероидизирующий отжиг.
10. Нормализация.
11. Одинарная термообработка.
12. Патентирование стали .
1. Введение
Отжиг I рода - это термообработка , которая устраняет частично (или полностью) всякого рода неоднородности и неравновесности , которые были внесены в металл при предшествующих операциях ( мех. обработка , обработка давлением , литье , сварка ).
В зависимости от исходного состояния стали отжиг может включать процессы гомогенизации , рекристаллизации и снятия остаточных напряжений. Эти процессы происходят независимо от того , протекают ли в сплавах при такой обработке фазовые превращения или нет . Поэтому отжиг I рода можно проводить при температурах выше или ниже температур фазовых превращений .
2.Гомогенизационный отжиг.
Основной целью гомогенизационного отжига являются - устранение последствий дендритной или внутрикристаллитной ликвации , которая может привести к :
1.Снижению пластичности , за счет выделения неравновесных хрупких фаз.
2.Уменьшению коррозионной стойкости и развитии электрохимической коррозии
внутри сплава.
3.Анизотропии мех. свойств.
4.Снижению температуры солидуса.
5.Уменьшению температуры плавления , из-за которого происходит оплавление дендритов при дальнейшей обработке.
6.Отсутствию стабильности свойств.
Физико- химической основой гомогенизационного отжига является диффузия в твердом состоянии , по этому отжиг желательно проводить при более высоких температурах , чтобы диффузионные процессы , необходимые для выравнивания состава стали , проходили более полно.
Температура нагрева под отжиг колеблется в пределах (0.85-0.90)Tпл .
Выдержка будет определяться природой ликвирующих элементов . Так как гомогенизация интенсивно протекает в начальный период отжига ( по мере выравнивания состава сплава градиент концентрации dC/dX уменьшается ) , то большие времена выдержки не применяются. Однако для некоторых металлов это время составляет десятки или сотни часов. Для уменьшения времени отжига нужно
1. Увеличить температуру
2. Изменить dC/dX , а для этого нужно изменить условия кристаллизации.
3. Загрузить в печь уже нагретые слитки.
Гомогенизирующий отжиг может вызвать ряд негативных побочных явлений:
1. Рост зерна аустенита,следовательно ухудшение мех. свойств .
2. Вторичная пористость и неоднородность .
3. Коагуляция избыточных фаз.
Поэтому гомогенизирующий отжиг является предварительной обработкой , после которой поводят полный отжиг,или обработку давлением , или отпуск при 670-680 градусах ,или нормализацию.
Для устранения неоднородностей , вызванных холодной пластической деформацией применяют дорекристаллизационный и рекристаллизационный отжиг
При холодной деформации происходит:
1.Изменение формы и размеров кристаллов
2.Накопление в металле большого количества избыточной энергии ,что в конечном итоге приводит к росту напряжений 1 и 2 родов.
Из-за этого : уменьшаются пластические характеристики, появляется анизотропия механических свойств, увеличивается электросопротивление и уменьшается коррозионная стойкость.
Все это можно попытаться устранить отжигом.
Дорекристаллизационный отжиг бывает смягчающим и упрочняющим.
Смягчающий отжиг используют для повышения пластичности при частичном сохранении деформационного упрочнения. Чаще всего его применяют в качестве окончательной операции , придающей изделию требуемое сочетание прочности и пластичности. Кроме того , можно уменьшить остаточные напряжения ,стабилизировать свойства и повысить стойкость к коррозии. Для выбора режима дорекристаллизационного смягчающего отжига необходимо знать температуру начала рекристаллизации, при данной степени деформации.
Дорекристаллизационный упрочняющий отжиг применяют для повышения упругих свойств пружин и мембран.Оптимальную температуру подбирают опытным путем.
Рекристаллизационный отжиг используют в промышленности как предварительную операцию перед холодной обработкой давлением,для придания материалу наибольшей пластичности;как промежуточный процесс между операциями холодногодеформирования,для снятия наклепа ; и как окончательную термообработку,для придания материалу необходимых свойств.
При выборе режима отжига нужно избегать получения очень крупного зерна и разнозернистости.Скорость нагрева чаще всего не имеет значения.
4.Отжиг,уменьшающий напряжения.
При обработке давлением,литье,сварке,термообработке в изделиях могут возникать внутренние напряжения.В большинстве случаев,они полностью или частично сохраняются в металле после окончания технологического процесса.Поэтому основная цель отжига - полная или частичная релаксация остаточных напряжений.
Причинами возникновения остаточных напряжений являются неодинаковая пластическая деформация или разное изменение удельного объема в различных точках тела,из-за наличия градиента температур по сечению тела.
Напряжения при отжиге уменьшаются двумя путями : вследствии пластической деформации в условиях когда эти напряжения превысят предел текучести и в результате ползучести при напряжениях меньше предела текучести.
Продолжительность отжига устанавливают опытным путем.Определенной температуре отжига в каждом конкретном изделии соответствует свой конечный уровень остаточных напряжений, по достижении которого увеличивать продолжительность отжига практически бесполезно.
Температуру подбирают обычно несколько ниже критической точки Ас1 .
Скорости нагрева и особенно охлаждения при отжиге должны быть небольшими,чтобы не возникли новые внутренние термические напряжения.
Использование отжига лимитируется теми нежелательными структурными и фазовыми изменениями , которые могут произойти при нагреве. Поэтому приходится либо мириться с недостаточно полным снятием остаточных напряжений при низких температурах ,либо идти на компромис ,достигая более полного снятия напряжений при некотором ухудшении механических и других свойств.
5.Факторы,влияющие на перлитно-аустенитное превращение.
Образование аустенита при нагреве является диффузионным процессом и подчиняется основным положениям теории кристаллизации. Процесс сводится к полиморфному a®g
1. При повышении температуры превращение перлита в аустенит резко ускоряется. Это объясняется , с одной стороны ,ускорением диффузионных процессов, а с другой - увеличением градиента концентрации в аустените.
2. Скорость превращения будет зависеть и от исходного состояния ферритно-цементитной структуры. Чем тоньше структура ,тем больше возникает зародышей аустенита и быстрее протекает процесс аустенизации.Предварительная сфероидизация цементита замедляет прцесс образования аустенита.
3. Чем больше в стали углерода , тем быстрее протекает аустенизация,что объясняется увеличением количества цементита, и ростом суммарной поверхности раздела феррита и цементита.
4. Введение в сталь хрома ,мрлибдена,вольфрама ,ванадия и других карбидообразующих элементов задерживает аустенизацию из-за образования легированного цементита или трудно растворимых в аустените карбидов легирующих элементов.
5. Чем больше скорость нагрева ,тем выше температура ,при которой происходит превращение перлита в аустенит , а продолжительность превращения меньше.
6.Влияние величины зерна аустенита на свойства стали.
Чем мельче зерно ,тем выше прочность ( sв ,s0.2 ) ,пластичность(d , y ) и вязкость и ниже порог хладноломкости( t ). Уменьшая размер зерна аустенита, можно компенсировать отрицательное влияние других механизмов на порог хладноломкости. Чем мельче зерно , тем выше предел выносливости.Поэтому все методы , вызывающие измельчение зерна аустенита повышают конструктивную прочность стали. Крупное зерно нужно только в трансформаторных сталях , чтобы улучшить их магнитные свойства. При укрупнении зерна до 10-15 мкм трещиностойкость уменьшается , а при дальнейшем росте зерна - возрастает. Это может быть связано с очищением границ зерна аустенита от вредных примесей благодаря большему их расворению в объеме зерна при высокотемпературном нагреве.
7.Изотермический распад переохлажденного аустенита .
Если сталь со структурой аустенита , полученной в результате нагрева до температуры выше Ас3 -для доэвтектоидной стали или выше Асm - для заэвтектоидной , переохладить до температуры ниже Аr1 , то аустенит оказывается в метастабильном состоянии и претерпевает превращение .
Рассмотрим кинетику этого процесса ( см. рис. 1)
Вначале объем новой составляющей , испытавший превращение , растет с ускорением, а к концу превращения прибыль этого объема резко замедляется .Это объясняется тем , что в начальный период образуется лишь небольшое количество центров превращения с малой поверхностью новой структурной составляющей ; по мере изотермической выдержки число центров возрастает , увеличиваются размеры новой составляющей , но вскоре наступает замедление прцесса из-за того , что растущие кристаллы соприкасаются между собой и в местах стыка рост их прекращается , т.е. поверхность фронта превращения уменьшается .
mirznanii.com
ж.
Термическая обработка.
Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000.
.
Синонимы:термообработка — термообработка … Орфографический словарь-справочник
термообработка — сущ., кол во синонимов: 2 • обработка (92) • электротермообработка (1) Словарь синонимов ASIS. В.Н. Тришин. 2013 … Словарь синонимов
термообработка — Технологическая операция, при которой молоко или продукт подвергают воздействию заданной температуры в течение заданного времени. [ГОСТ Р 51917 2002] Тематики продукты молочные и молокосодержащие Обобщающие термины термины и определения… … Справочник технического переводчика
термообработка — ТО термическая обработка ТО Словарь: С. Фадеев. Словарь сокращений современного русского языка. С. Пб.: Политехника, 1997. 527 с … Словарь сокращений и аббревиатур
Термообработка — – комплекс операций нагрева до определенной температуры, выдержки и охлаждения с определенной скоростью металлических сплавов с целью получения требуемых свойств за счет изменения структуры. [Блюм Э. Э. Словарь основных металловедческих… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов
Термообработка — [heat (thermal) treatment] совокупность операций преднамеренного температурно временного воздействия на изделие или часть его с целью изменения структуры и свойств в нужном направлении. Это воздействие может сочетаться также с химической,… … Энциклопедический словарь по металлургии
термообработка — 1. термообработка: Технологическая операция, при которой молоко или продукт подвергают воздействию заданной температуры в течение заданного времени. Источник: ГОСТ Р 51917 2002: Продукты молочные и молокосодержащие. Термины и определения … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Термообработка — Heat treatment Термообработка. Нагрев и охлаждение твердого металла или сплава таким образом, чтобы получить желаемое состояние и свойства. Нагрев для последующей вытяжки или выдавливания к термообработке не относится. (Источник: «Металлы и… … Словарь металлургических терминов
термообработка — terminis apdorojimas statusas T sritis Standartizacija ir metrologija apibrėžtis Medžiagos arba gaminio savybių keitimas kaitinant. atitikmenys: angl. heat treatment; thermal processing vok. thermische Behandlung, f; Wärmebehandlung, f rus.… … Penkiakalbis aiškinamasis metrologijos terminų žodynas
термообработка — terminis apdorojimas statusas T sritis chemija apibrėžtis Medžiagos (gaminio) savybių keitimas kaitinimu. atitikmenys: angl. heat treatment rus. термическая обработка; термообработка … Chemijos terminų aiškinamasis žodynas
термообработка — terminis apdorojimas statusas T sritis fizika atitikmenys: angl. baking; heat treatment; thermal processing vok. Wärmebehandlung, f rus. тепловая обработка, f; термическая обработка, f; термообработка, f pranc. traitement à chaud, m; traitement… … Fizikos terminų žodynas
dic.academic.ru
3.1.56 термическая обработка (термообработка): Нагрев, выдержка и охлаждение сварных соединений по определенным режимам с целью получения заданных свойств.
Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации. academic.ru. 2015.
термическая обработка — термообработка Обработка, заключающаяся в изменении структуры и свойств материала заготовки вследствие тепловых воздействий. [ГОСТ 3.1109 82] Тематики технологические процессы в целом Синонимы термообработка EN heat treatment DE thermische… … Справочник технического переводчика
термическая обработка — 3.14 термическая обработка субстрата: Процесс обработки субстрата при повышенной температуре (+60 °С ... 62 °С) с помощью насыщенного пара низкого давления (пастеризация) и последующего охлаждения («кондиционирования») субстрата для завершения… … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
термическая обработка — terminis apdorojimas statusas T sritis chemija apibrėžtis Medžiagos (gaminio) savybių keitimas kaitinimu. atitikmenys: angl. heat treatment rus. термическая обработка; термообработка … Chemijos terminų aiškinamasis žodynas
Термическая обработка металлов — Металл в термопечи Термическая обработка металлов и сплавов процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении … Википедия
термическая обработка — [heat (thermal treatment (processing)] совокупность операций теплового воздействия на материал с целью изменения его структуры и свойств в нужном направлении (Смотри Термообработка). Смотри также: Обработка электроэрозионная обработка … Энциклопедический словарь по металлургии
термическая обработка — terminis apdorojimas statusas T sritis fizika atitikmenys: angl. baking; heat treatment; thermal processing vok. Wärmebehandlung, f rus. тепловая обработка, f; термическая обработка, f; термообработка, f pranc. traitement à chaud, m; traitement… … Fizikos terminų žodynas
термическая обработка — terminis apdorojimas statusas T sritis Standartizacija ir metrologija apibrėžtis Medžiagos arba gaminio savybių keitimas kaitinant. atitikmenys: angl. heat treatment; thermal processing vok. thermische Behandlung, f; Wärmebehandlung, f rus.… … Penkiakalbis aiškinamasis metrologijos terminų žodynas
Химико-термическая обработка — Thermochemical treatment Химико термическая обработка. Термообработка сталей с целью изменения химического состава и свойств поверхности детали путем обмена со средой. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО… … Словарь металлургических терминов
химико - термическая обработка — ▲ обработка ↑ посредством, воздействие, высокая температура обжиг выдержка при высокой температуре. структуры железных сплавов: феррит. аустенит. мартенсит. цементит. троостит. перлит. сорбит. термообработка: отжиг. закалка. калить. закаливать.… … Идеографический словарь русского языка
МЕТАЛЛОВ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — определенный временной цикл нагрева и охлаждения, которому подвергают металлы для изменения их физических свойств. Термообработка в обычном смысле этого термина проводится при температурах, не достигающих точки плавления. Процессы плавления и… … Энциклопедия Кольера
normative_reference_dictionary.academic.ru