2.4. Слесарный инструмент, приспособления и станки. Основы слесарного дела

Книга Слесарное дело читать онлайн бесплатно, автор А. И. Долгих на Fictionbook

Все права защищены. Никакая часть электронной версии этой книги не может быть воспроизведена в какой бы то ни было форме и какими бы то ни было средствами, включая размещение в сети Интернет и в корпоративных сетях, для частного и публичного использования без письменного разрешения владельца авторских прав.

© Электронная версия книги подготовлена компанией ЛитРес (www.litres.ru)

Глава 1Вводный курс

1.1. Понятие слесарного дела. Актуальность его в современных условиях

Основным материалом в металлообрабатывающей промышленности и машиностроении являются металлы. Добыванием и обработкой металлов люди занимались с древних времен. Металлы использовали для изготовления оружия, орудий труда, предметов быта. Из него делали мечи, щиты, топоры, серпы, косы, сосуды для варки пищи, различные украшения. В древней Руси металлические изделия изготовлялись ремесленниками-кузнецами. Развитие кузнечного ремесла привело к разделению труда среди ремесленников. Одни кузнецы выполняли крупные и грубые работы, другие – мелкие и тонкие работы, появились кузнецы-гвоздочники и скобочники, колечники и денежники, бронники и стрельники. Возникла новая отрасль кузнечного ремесла – холодная ковка металла, т. е. ковка без нагрева металла. На основе разделения труда в кузнечном ремесле и применения холодной ковки начало складываться новое ремесло – слесарное. Наиболее типичными представителями этой отрасли были замочники. Их называли «шлоссерами» от немецкого слова «der Schloss – замок». Со временем иностранное слово приобрело другой смысл. Так возникло название профессии – слесарь. С появлением металлорежущих станков и их совершенствованием сокращалась роль и доля ручного труда, который стал заменяться трудом строгальщиков, токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков. Но одной из ведущих остается профессия слесаря. По-прежнему ценится труд слесаря-мастера, от которого требуется умение выполнять все виды ручной обработки металлов.

В современном машиностроении роль слесарных работ достаточно велика. Ни одна машина (механизм, прибор) не может быть собрана и отрегулирована без участия слесарей. Овладение квалификацией слесаря важно для повышения производительности труда рабочих многих специальностей. В работе с металлом и машинами постоянно встречается необходимость в применении таких слесарных операций, как правка, резка и рубка металлов, нарезание резьбы, паяние, притирка и подгонка деталей, умение изготовить и восстановить рабочий инструмент. Слесарные работы охватывают различные отрасли производства. Поэтому слесари-универсалы стали подразделяться по видам работ: слесари-ремонтники, слесари-инструментальщики, слесари по монтажу приборов и т. д. В числе видов таких работ существенное место занимают слесари-наладчики различных станков, полуавтоматов и автоматов. Изучение слесарного дела необходимо механизаторам сельского хозяйства, механизаторам в дорожно-строительном деле, водителям автомобилей. Овладевшие слесарным делом трактористы, комбайнеры, крановщики, водители скорее и лучше налаживают машины, устраняют и предупреждают всякого рода простои, самостоятельно ремонтируют обслуживаемые механизмы. В результате применения механизированного инструмента, приспособлений и станочного оборудования профессия слесаря стала приближаться к профессиям рабочих-станочников. Теперь от слесаря требуется умение работать на строгальных, шлифовальных, притирочных и других станках. Объем слесарной обработки характеризуется уровнем технологии и зависит от типа производства. На предприятиях, выпускающих разнородные изделия в малых количествах, от слесарей требуется универсальность. Слесарь на таком предприятии выполняет работы различной сложности. Он изготовляет инструмент и отдельные детали от начала до конца, подгоняет детали друг к другу и собирает их в изделия, а при необходимости паяет, лудит, производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления. На таких предприятиях много ручных работ, поэтому слесари составляют основную рабочую силу. Большая доля ручной работы на предприятиях серийного производства, где изготовляют однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и уменьшается объем слесарных работ. Все ручные работы выполняет слесарь, что повышает его значимость при изготовлении деталей. Труд слесаря продолжает быть необходимым на предприятиях массового производства, где однородная продукция выпускается в большом количестве и в течение длительного времени. Ручная обработка менее производительная, чем механическая, и требует больших физических усилий рабочего. Поэтому там, где можно, ручную обработку заменяют механической. На таких предприятиях квалифицированные слесари выполняют ручную работу, которая не может быть заменена работой машин, например сборку изделий. На предприятиях слесари нужны для установки производственных паропроводов и устройства отопительных систем, а также для выполнения водопроводных, газопроводных, санитарно-технических работ. Из всего сказанного можно сделать вывод, что в любом производстве или хозяйстве, где имеются машины, механизмы, приспособления и различные устройства из металла, необходима работа слесаря.

1.2. Рабочее место слесаря

Рабочее место — часть производственной площади, на которой расположены оборудование, инвентарь, инструмент и материалы, нужные для выполнения производственного задания. Оно оборудуется так, чтобы слесарю было удобно работать. Размер рабочего места слесаря зависит от характера выполняемой работы и должен быть не менее 1,6 кв. м. Рабочее место должно хорошо освещаться рассеянным естественным светом. Исходя из этого условия слесарные участки и верстаки, как правило, располагают у окон южной и юго-западной стороны цеха. Рабочие места слесарей оборудуются слесарными верстаками, на которых слесарь располагает необходимые для работы инструменты, приспособления, материалы, детали, чертежи и т. д. Верстаком бывает устойчивый металлический или деревянный стол. Крышки верстаков могут покрываться линолеумом для предохранения деталей от повреждения. Для большей устойчивости ножки верстака располагают друг от друга на расстоянии 1,5–1,6 м. Высота верстака колеблется в пределах 0,8–0,9 м, а длина составляет 1,5 м. Если за верстаком работает несколько человек, то длина его увеличивается. Каждый верстак в зависимости от количества рабочих мест имеет ящик для хранения инструмента.

Верстаки могут быть индивидуальные, двухместные и многоместные – для одновременной работы нескольких слесарей. Наибольшее распространение получили верстаки одноместные (индивидуальные) и двухместные. Крышки верстаков оборудованы с трех сторон бортами высотой 60–80 мм, которые предназначены для удержания от падения предметов, расположенных на верстаке. При выполнении точных работ общего освещения может быть недостаточно, поэтому на каждом рабочем месте слесаря устанавливается электрическая лампа с регулируемым направлением света.

На верстаках устанавливаются слесарные тиски, в которых крепятся обрабатываемые детали. Для крепления крупных деталей применяют параллельные поворотные и неповоротные тиски с губками длиной 120–150 мм, а для обработки мелких деталей применяют параллельные поворотные тиски с губками длиной 60 мм. Для рубки губки применяют стуловые тиски, так как параллельные тиски для выполнения этих работ не являются достаточно прочными. Корпусы параллельных тисков всех типов отливают из серого чугуна. К губкам тисков привинчены закаленные пластины, которые имеют перекрестную насечку, служащую для увеличения трения между губками и зажатой в них деталью. Для повышения эффективности производственного процесса применяют пневмопружинные тиски. Особенностью тисков является то, что рабочее усилие при зажиме детали создается в них пружинами, а кратковременное действующее усилие для освобождения детали производится сжатым воздухом. В конструкции тисков предусмотрено регулирование расстояния между губками, в результате чего может изменяться величина зажимного усилия.

Правильное размещение на верстаке инструмента играет немаловажную роль при производстве слесарных работ. Оптимальным считается следующее расположение инструмента. Все инструменты и приспособления, которые берутся левой рукой, располагаются в левой части верстака, те, что берутся правой рукой – в правой части. Вблизи от слесаря располагаются предметы, которыми он пользуется чаще всего. Такое расположение должно быть неизменным для того, чтобы работник мог брать необходимый предмет, не затрачивая большого количества времени на его поиск. Хранить инструмент нужно в выдвижных ящиках или шкафу в таком порядке, чтобы режущий инструмент не портился, а измерительный инструмент не получал забоин и царапин от ударов. Для этого в выдвижном инструментальном ящике верстака делают поперечные полочки шириной 150–160 мм. Каждая ячейка предназначается для одного вида инструмента. В одном из инструментальных ящиков, вдоль его боковых сторон, прибивают по 3–4 ступенчатые планки, на которые кладут напильники, при этом напильники больших размеров располагают на нижних ступеньках, а малых – на верхних. Дно ящика делится на несколько клеток для хранения сверл, разверток, метчиков и плашек. На остальной площади ящика хранится более грубый инструмент: молотки, зубила, крейцмейсели.

После окончания работы напильники очищают от опилок и грязи проволочной щеткой, а затем вытирают чистой тряпкой или салфеткой. Рабочие части режущего и измерительного инструментов смазывают тонким слоем вазелина. Слесарный инструмент, который редко применяется, хранится в инструментальной кладовой.

Контрольные вопросы

1. Как возникло слесарное дело?

2. Основные пути развития слесарного дела в настоящее время?

3. Как называется основное рабочее место слесаря и его основные характеристики.

4. Как правильно оборудовать рабочее место слесаря?

Раздел IСлесарная обработка деталей

Глава 2Размерная обработка деталей

2.1. Основные слесарные операции: назначение, сущность, приемы и последовательность выполнения

Под слесарными работами подразумевают обработку металлов в холодном состоянии, выполняемую слесарями ручным способом при помощи различных инструментов. Слесарная обработка дополняет станочную механическую или является завершающей операцией при изготовлении металлических изделий соединением деталей, сборке машин и механизмов, а также их регулировке. Слесарные работы состоят из разнообразных технологических операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание металла, сверление, зенкование и развертывание, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние, лужение. Некоторые из перечисленных операций могут производиться и при горячем состоянии металлов (рубка, клепка, гибка). Многие слесарные операции выполняются не только ручным, но и механическим способом.

Заготовки для деталей машин поступают на обработку в механические и слесарные цеха в виде поковок сортового металла. В зависимости от назначения деталей одни заготовки остаются необработанными, другие обрабатываются частично или полностью. При обработке с поверхности заготовки удаляется слой металла, в результате чего уменьшается ее размер. Разность между размером заготовки до и после обработки является величиной припуска на обработку. Чтобы знать оптимальные размеры вести обработки заготовку необходимо разметить. Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Разметку выполняют точно и аккуратно, потому что ошибки, допущенные при разметке, могут привести к тому, что изготовленная деталь окажется браком. Так же возможно, что неточно отлитую забракованную заготовку можно исправить тщательной разметкой, перераспределив припуски для каждой разметочной поверхности. Точность, достигаемая при обычных методах разметки, составляет примерно 0,5 мм. При тщательной разметке ее можно повысить до сотых долей миллиметра.

Разметка применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производстве. На заводах крупносерийного и массового производства надобность в разметке отпадает благодаря использованию специальных приспособлений – кондукторов, упоров и т. п.

В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей разметка делится на плоскостную и пространственную. Плоскостная разметка выполняется на поверхностях плоских деталей, на полосовом и листовом материале и заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий, окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.

Приемами плоскостной разметки нельзя разметить даже самое простое тело, если поверхности его не прямолинейны. При плоскостной разметке нельзя нанести горизонтальные риски на боковую поверхность тела вращения, перпендикулярно его оси, так как к ней нельзя приложить разметочный инструмент в виде угольника или линейки и провести параллельные линии.

Пространственная разметка – распространенная в машиностроении, отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки состоит в том, что приходится не просто размечать отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, а увязывать разметку этих отдельных поверхностей между собой.

Для проведения разметки заготовку осматривают, проверяют, нет ли у нее пороков (раковин, трещин, пузырей). После этого намеченную к разметке поверхность очищают от окалины и остатков формовочной земли. Удаляют с детали неровности и приступают к окрашиванию поверхности. Окрашивание заготовки производится для того, чтобы разметочные линии были отчетливо видны при обработке. Черные, т. е., необработанные, а также грубо обработанные поверхности окрашивают мелом, скоросохнущими красками или лаками. Мел (порошок) разводят в воде до густоты молока и в полученную массу прибавляют немного льняного масла и сиккатива. Не рекомендуется натирать размечаемую поверхность куском мела, так как мел быстро осыпается и разметочные линии пропадают. Для окрашивания чисто обработанных поверхностей применяют медный купорос в растворе или кусками. Раствор медного купороса (две-три чайные ложки на стакан воды) наносится на поверхность кистью или тряпочкой; кусковым купоросом натирают смоченные водой поверхности. В обоих случаях поверхность покрывается тонким и прочным медным слоем, на котором отчетливо видны разметочные линии. Перед нанесением на окрашенную поверхность разметочных рисок определяют базу, от которой будут наноситься риски. При плоскостной разметке базами могут служить наружные кромки плоских деталей, полосового и листового материала, а также различные линии, нанесенные на поверхность, например центровые, средние, горизонтальные, вертикальные или наклонные. Если базой является наружная кромка (нижняя, верхняя или боковая), то ее нужно предварительно выровнять.

Риски обычно наносятся в следующем порядке: сначала проводят все горизонтальные риски, затем вертикальные, после этого наклонные и, наконец, окружности, дуги и закругления.

Так как риски во время работы легко затереть руками и они тогда станут плохо заметны, по линиям рисок набивают кернером небольшие углубления. Эти углубления – керны должны быть неглубокими и разделяться риской пополам. Расстояния между кернерами определяют на глаз. На длинных линиях простого очертания эти расстояния принимаются от 20 до 100 мм; на коротких линиях, а также в углах, перегибах или закруглениях – от 5 до 10 мм. На обработанных поверхностях точных изделий керны по разметочным линиям не делаются.

Рубкой называется обработка металла режущим и ударным инструментом, в результате которой удаляются лишние слои металла или разрубается на части металл, предназначенный для дальнейшей обработки. В качестве режущего инструмента в слесарном деле употребляется зубило или крейцмейсель, а в качестве ударного инструмента – простые или пневматические молотки. При помощи рубки можно производить: удаление излишних слоев металла с поверхностей заготовок; выравнивание неровных и шероховатых поверхностей; удаление твердой корки и окалины; обрубание кромок на кованых и литых заготовках; обрубание после сборки выступающих кромок листового материала, концов полос и уголков; разрубание на части листового и сортового материала; вырубание отверстий в листовом материале по намеченным контурам; прирубание кромок в стык под сварку; срубание головок заклепок при их удалении; вырубание смазочных канавок и шпоночных пазов.

Рубка производится в тисках, на плите или на наковальне; громоздкие детали могут обрабатываться рубкой в месте их размещения. Для рубки лучше всего подходят стуловые тиски; на параллельных тисках производить рубку не рекомендуется, так как их основные части – губки, изготовленные из серого чугуна, могут не выдержать сильных ударов по себе и сломаться.

Обрабатываемая рубкой деталь должна быть закреплена неподвижно. Поэтому небольшие детали зажимают в тиски, а крупные детали кладут на верстак, плиту или наковальню или же ставят на пол и хорошо укрепляют. Независимо от места производства рубки установка деталей по высоте должна быть сделана в соответствии с ростом работающего. Приступая к рубке, слесарь подготавливает свое рабочее место. Достав из верстачного ящика зубило и молоток, он кладет зубило на верстак по левую сторону тисков режущей кромкой к себе, а молоток – с правой стороны тисков с бойком, направленным в сторону тисков. При рубке надо стоять у тисков прямо и устойчиво, так, чтобы корпус был левее оси тисков. Левую ногу выставляют на полшага вперед, а правую, которая служит главной опорой, слегка отставляют назад, раздвинув ступни ног под углом. Зубило держать в руках свободно, без излишнего зажима. Во время рубки смотрят в место рубки, а не на ударную часть зубила, по которой бьют молотком. Рубку производят остро заточенным зубилом; тупое зубило соскальзывает с обрубаемой поверхности, что приводит к снижению качества рубки. Глубина и ширина снимаемого зубилом слоя металла зависят от физической силы работающего, размеров зубила, веса молотка и твердости обрабатываемого металла. Молоток выбирают по весу, величину зубила – по длине его режущей громки. На каждый миллиметр длины режущей кромки зубила требуется 0,04 кг веса молотка. Для рубки обычно употребляют молотки весом 0,6 кг. В зависимости от порядка операций рубка может быть черновой и чистовой. При черновой рубке сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 до 2 мм. При чистовой рубке за проход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1,0 мм, нанося более легкие удары.

Для получения чистой и гладкой поверхности при рубке заготовок из стали и меди рекомендуется смачивать зубило машинным маслом или мыльной водой; чугун следует рубить без смазки. Хрупкие металлы (чугун, бронза) надо рубить от края к середине. Во всех случаях при подходе к краю детали не следует дорубать поверхность до конца, надо оставлять 15–20 мм для продолжения рубки с противоположной стороны. Этим предупреждается скалывание углов и ребер обрабатываемой детали. В конце рубки металла удар молотком по зубилу ослабляется. Рубка в тисках производится либо по уровню губок тисков, либо выше этого уровня – по намеченным рискам. По уровню тисков чаще всего рубят тонкий полосовой или листовой металл, выше уровня тисков (по рискам) – широкие поверхности заготовок. При обрубании широких поверхностей для ускорения работы следует использовать крейцмейселем и зубилом. Сначала прорубают крейцмейселем канавки необходимой глубины, причем расстояние между ними должно быть равно 3/4 длины режущей кромки зубила. Образовавшиеся выступы срубают зубилом. Чтобы правильно производить рубку, нужно хорошо владеть навыками работ с зубилом и молотком, то есть, правильно держать зубило и молоток, правильно двигать кистью руки, локтем и плечом и точно, без промаха ударять молотком по зубилу.

Проведение ручной рубки – работа физически тяжелая и длительная. Рубка облегчается применением пневматического молотка. Пневматический молоток состоит из цилиндра, поршня, двигающегося в цилиндре, и воздухораспределительного устройства. При работе молотка поршень очень быстро перемещается вперед и назад под действием сжатого воздуха, подводимого шлангом под давлением 50–60 КПа. При рабочем движении поршень играет роль бойка молотка, нанося удары по режущему инструменту (зубилу или крейцмейселю). Обратное движение поршня обеспечивается автоматически действующим устройством. При рабочем ходе поршня 1 сжатый воздух поступает по каналу 5 в правую часть цилиндра; из левой части цилиндра воздух в это время вытесняется по каналу 7, кольцевой выточке 6 и каналу 4 в атмосферу. В конце рабочего хода сжатый воздух, проходя по каналу 3, сдвигает золотник 2 вправо (показано на нижней проекции) и идет по каналу 7, производя обратный ход поршня; из правой части цилиндра воздух уходит по каналу 8. В конце обратного хода канал перекрывается поршнем, воздух в правой части цилиндра начинает сжиматься и передвигает золотник влево – снова начинается рабочий ход. Молоток включают в работу, нажав курок 9.

При рубке надо держать пневматический молоток обеими руками: правой за рукоятку, а левой – за конец ствола и направлять зубило по линии рубки. За пневматическим молотком должен быть надлежащий уход. Каждый раз перед началом работы надо осмотреть молоток и убедиться в его исправности. Необходимо следить за чистотой отверстия во втулке ствола, куда вставляется хвостовик инструмента, и чистотой самого хвостовика. Втулка молотка должна быть плотно пригнана к отверстию.

Убедившись в исправности молотка и рабочего инструмента, производят смазку молотка. Для смазки употребляют турбинное масло марки Л, веретенное или трансформаторное масло. Налив масло в молоток, нажимают на курок. Масло проходит во внутренние части молотка и смазывает их. После смазки к молотку присоединяют шланг, по которому подводится воздух; шланг должен быть не длиннее 12 м. Перед креплением шланг осторожно продувают воздухом.

После присоединения шланга к молотку включают воздух. Отсоединять шланг от молотка при незакрытом еще доступе сжатого воздуха не разрешается, так как в этом случае шланг может неожиданно вырваться из рук и ударить рабочего.

Приступая к работе, нужно сначала испытать молоток на малом ходу при неполном нажатии курка. Через каждые 2–3 часа работы молоток смазывают. При рубке пневматическим молотком надо надевать защитные очки и рукавицы. По окончании работы молоток сдают в кладовую.

Резка металла – операция разделения металла на части. В зависимости от формы и размеров заготовок или деталей резку осуществляют вручную (ручными ножницами, ручными ножовками, рычажными ножницами) или механическим способом (при помощи механических ножовок, дисковых пил и др.). Круглые заготовки вручную режут ручной ножовкой, а механическим способом – на специальных станках. Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под давлением режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его. От величины давления, которое испытывают лезвия, зависит его угол заострения. Чем тверже металл, тем больше угол заострения лезвия: для мягких металлов он равен 65°, для металлов средней твердости – 70–75° и для твердых – 80–85°. Для уменьшения трения лезвий о разрезаемый металл им придается небольшой задний угол, равный 1,5–3°.

Ручная резка металла может производиться ручными ножницами или ручными ножовками. Ручные ножницы применяют для разрезания стальных листов толщиной 0,5–1,0 мм и из цветных металлов – до 1,5 мм. Ручные ножницы изготовляют с прямыми и кривыми режущими лезвиями. По расположению режущей кромки лезвия ручные ножницы делятся на правые и левые. У правых ножниц скос режущей части половинки находится с правой стороны, а у левых – с левой. Длина ножниц 200, 250, 320, 360 и 400 мм, а режущей части (от острых концов до шарнира) соответственно 55–65; 70–82; 90–105; 100–120 и 110–130 мм. Хорошо заточенные и отрегулированные ножницы должны резать бумагу. Ножницы держат в правой руке, охватывая рукоятки четырьмя пальцами и прижимая их к ладони; мизинец помещают между рукоятками ножниц. Сжатые указательный, безымянный и средний пальцы разжимают, выпрямляют мизинец и его усилием отводят нижнюю рукоятку ножниц на необходимый угол. Удерживая лист левой рукой, подают его между режущими кромками, направляя верхнее лезвие точно по середине разметочной линии, которая при резании должна быть видна. Затем, сжимая рукоятку всеми пальцами правой руки, кроме мизинца, осуществляют резание. Резку правыми ножницам осуществляют в направлении часовой стрелки, левыми ножницами – против часовой стрелки. Резку листового металла по прямой линии и по кривой (окружности и закругления) без резких поворотов выполняют правыми ножницами. Для прямолинейной резки металла небольшой толщины применяют ручные ножницы, одну рукоятку которой зажимают в тисках.

Ручная ножовка – инструмент, состоящий из двух главных частей: ножовочного полотна и специальной оправы, в которой помещается ножовочное полотно. Эта оправа носит название рамки или станка. Существуют рамки двух типов – цельные и раздвижные. Более удобны раздвижные рамки, так как они позволяют устанавливать ножовочное полотно различной длины. На одном конце рамка имеет хвостовик с ручкой и неподвижной головкой, а на другом – подвижную головку и натяжной винт с барашковой гайкой для натяжения ножовочного полотна. В головках устроены прорези и отверстия для закрепления полотна ножовки. Ножовочное полотно вставляют в рамку следующим образом. Концы его закладывают в прорези головок так, чтобы зубья полотна были направлены от ручки и чтобы отверстия, которые имеются на концах полотна и отверстия в головках совпали. Затем в отверстия вводят штифты и натягивают полотно, завинчивая барашковую гайку. Ножовочное полотно должно быть натянуто не слишком туго, но и не слабо. Перетянутое полотно во время работы может сломаться от малейшего перекоса или движения вбок. Слабо натянутое полотно при работе изгибается и вызвать поломку. Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую ленту с зубьями на нижнем ребре. Зубья имеют остроугольную форму, т. е. каждый зуб представляет собой резец. Его угол заострения для нормального ножовочного полотна равен 60° при переднем угле заточки равном 0°, а задним углом 30°. У ножовочных полотен для резки металлов различной твердости и вязкости углы зубьев разные: передний угол колеблется в пределах 0–12°, а задний угол в пределах 30–35°. Шаг зубьев: для мягких и вязких металлов (медь, латунь) t = 1 мм, для твердых металлов (сталь, чугун) t = 1,5 мм, для мягкой стали t = 2 мм. Для слесарных работ пользуются ножовочным полотном с шагом в 1,5 мм, при котором на длине 25 мм насчитывается примерно 17 зубьев. При резке ножовкой одновременно соприкасается с металлом не менее 2–3 зубьев. Чтобы избежать защемления ножовочного полотна в металле, зубья разводят, т. е. каждые два смежных зуба отгибают в противоположные стороны на 0,25–0,6 мм. Наряду с простым разводом существует еще так называемый волнистый развод. Его выполняют следующим образом. При малом шаге зубьев 2–3 зуба отводят вправо и 2–3 зуба влево. При среднем шаге отводят один зуб влево, второй – вправо, третий не разводится. При крупном шаге отводят один зуб влево, а второй вправо, как при простом разводе. Волнистость при таком разводке зубьев образуется оттого, что вместе с отгибаемыми зубьями захватывают немного металла у их основания. Полотна для ручных ножовок изготовляют длиной от 150 до 400 мм, шириной от 10 до 25 мм и толщиной от 0,6 до 1,25 мм. В качестве материала для полотен употребляют цементованную мягкую сталь в виде холоднокатаной ленты или же углеродистую инструментальную сталь У12. Также применяют легированную сталь – вольфрамовую и хромовую. Ножовочные полотна закаливают на высокую твердость.

Приступая к резке ножовкой, встают перед тисками вполоборота (по отношению к губкам тисков или к оси обрабатываемого предмета). Левую ногу выставляют несколько вперед примерно по линии разрезаемого предмета и на нее опирают корпус. Ножовку берут в правую руку так, чтобы ручка упиралась в ладонь, а большой палец находился на ручке сверху; остальными четырьмя пальцами поддерживают ручку снизу. Левой рукой берутся за передний конец рамки ножовки. Во время резки ножовку держат преимущественно в горизонтальном положении. Двигать ее нужно плавно, без рывков. Ножовке надо давать такой размах, чтобы работало почти все полотно, а не только его середина. Нормальная длина размаха должна быть не менее 2/3 длины ножовочного полотна. Ножовкой работают со скоростью от 30 до 60 ходов в минуту (имеются в виду двойные ходы – вперед и назад). Твердый металл разрезают с меньшей скоростью, мягкий – с большей. При разрезании твердой стали производят до 30 двойных ходов в минуту, при разрезании стали средней твердости – от 40 до 50 ходов в минуту, мягкой стали и чугуна – от 50 до 60 ходов в минуту.

Нажимать на ножовку надо при движении ее вперед; при обратном ходе нажимать не нее не следует. Сила нажима на ножовку зависит от твердости металла и величины разрезаемой поверхности. Твердые металлы требуют более сильного нажима на ножовку, чем мягкие. Нормально величина нажима должна соответствовать примерно 1 кг на 0,1 мм толщины полотна. В конце резки нажим ослабляют. Ручной ножовкой чаще всего работают без охлаждения. Для уменьшения трения полотна о стенки пропила применяют густую смазку из сала или из графитной мази, в которую входят сало (2 части) и графит (1 часть). Такая смазка долго держится на ножовочном полотне. Во время резки ножовочное полотно иногда смещается в сторону, в результате чего крошатся зубья или полотно ломается. Смещение полотна может вызвать на разрезаемом предмете пропил, имеющий неперпендикулярное направление к кромкам детали. Причина смещения полотна – слабое натяжение полотна или неумение владеть ножовкой. При смещении полотна следует начать резку в новом месте: с обратной стороны неудачного пропила. Попытка выправить такую прорезь с той же стороны припила приводит к поломке полотна. Зубья ножовочного полотна ломаются и при их неправильной закалке. От слишком сильного нажима на ножовку, особенно при разрезании узких заготовок, а также, когда в разрезаемый металл вкраплены посторонние твердые примеси происходит поломка режущего элемента. При поломке зубьев полотна не следует продолжать работу этой ножовкой, так как может произойти поломка смежных зубьев и быстрое затупление всех остальных. Для восстановления режущей способности ножовки, у которой выкрошился зуб, необходимо на точиле или на шлифовальном круге сточить два-три соседних с ним зуба. Удалив из прорези застрявшие там остатки сломанного зуба ножовки, продолжают работу восстановленным полотном. Если во время резки сломалось старое, сработавшееся ножовочное полотно, нельзя продолжать работу новой ножовкой, так как она не войдет в прежнее место резки. Повернув изделие, начинают резать в другом месте. Если по условиям работы нельзя повернуть изделие, то необходимо расширить начатую прорезь, распиливая ее новым ножовочным полотном.

fictionbook.ru

Тема 6. Основы слесарного дела

Виды слесарных работ, их назначение.

Рабочее место слесаря. Рабочий и контрольно-измерительный инструмент слесаря, хранение и уход за ним. Безопасность труда при выполнении слесарных работ.

Понятие о технологическом процессе. Технология слесарной обработки деталей. Порядок разработки технологического процесса слесарной обработки.

Основные операции технологического процесса слесарной обработки.

Разметка. Назначение и виды разметки.

Разметка плоских поверхностей.

Инструменты и приспособления, применяемые при разметке.

Вспомогательные материалы, применяемые при разметке, их назначение, порядок пользования и хранения.

Последовательность выполнения работ при разметке. Разметка по шаблону и образцу. Передовые методы разметки. Дефекты при разметке, их устранение и предупреждение.

Правка. Правка заготовок перед обработкой в холодном состоянии. Сведения об оборудовании для правки: вальцы для правки листа, углового и другого проката; правильно-растяжные и другие машины. Правка вручную молотком и киянкой.

Сведения о правке крупных деталей с местным подогревом; особенности правки деталей из пластичных, закаленных и хрупких материалов.

Гибка. Схема гибки. Способы предотвращения утяжки материала по периферии. Холодная и горячая гибка. Особенности гибки деталей из упругих материалов; гибка и навивание пружин. Расчет заготовок для гибки.

Правила рационального и безопасного выполнения работ. Основные виды и причины дефектов при правке, рубке и гибке.

Рубка. Назначение и применение ручной рубки. Угол заточки рабочей части зубил для стали, чугуна и цветных металлов.

Организация рабочего места и безопасности труда при рубке.

Резка. Назначение и виды резки.

Устройство ручных и рычажных ножниц для резки листового материала, ручной ножовки.

Способы резки металла ножовкой, ножницами.

Приводные ножницы: рычажные, эксцентриковые, роликовые, вибрационные, область их применения, устройство и принцип действия.

Опиливание. Назначение и применение опиливания в слесарных работах. Напильники слесарного общего назначения и для специальных работ.

Критерии затупления зубьев.

Методы и средства контроля плоскостности обработанной поверхности, углов сопряжения и профиля криволинейных поверхностей. Качество поверхности при опиливании стали, чугуна и цветных металлов.

Средства измерения линейных размеров. Отсчет размеров по штангенциркулю с точностью измерения по нониусу 0,1 мм.

Дефекты при опиловочных работах, их виды, причины и меры предупреждения. Организация рабочего места.

Сверление, развертывание. Назначение сверления, способы выполнения и режущий инструмент.

Основные типы сверл. Стандартные размеры сверл, виды хвостовиков и способы крепления, материал для изготовления сверл. Сверла, оснащенные твердыми сплавами.

Геометрические параметры режущей части сверла, зависимость между величинами углов.

Форма заточки рабочей части в зависимости от обрабатываемого материала. Шаблоны для проверки геометрии режущей части сверла.

Особенности сверления стали, чугуна и цветных металлов. Износ сверла, критерии износа. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей.

Силы, действующие на сверло в процессе резания.

Зависимость между скоростью резания, подачей и периодом стойкости сверла. Факторы, влияющие на скорость резания. Выбор рациональных режимов резания по справочным таблицам. Определение машинного времени сверления.

Сверлильные станки, их типы и назначение. Кинематические схемы вертикально-сверлильного и радиально-сверлильного станков. Приспособления для сверлильных станков.

Назначение развертывания. Основные типы и конструкции ручных машинных разверток. Геометрические параметры режущей части.

Припуски на развертывание.

Точность обработки и параметры шероховатости поверхности отверстия при нормальном, точном и тонком развертывании. Режимы развертывания. Влияние смазочно-охлаждающих жидкостей и их выбор в зависимости от обрабатываемого материала. Развертывание цилиндрических и конических отверстий.

Контроль отверстий после развертывания.

Дефекты и меры по их устранению и предупреждению.

Нарезание резьбы. Применение резьб в отрасли. Образование винтовой линии и винтовой поверхности. Основные профили резьб. Приспособления и резьбонарезной инструмент.

Стандарты на крепежные и трубные резьбы.

Геометрия метчика, среднее значение переднего и заднего углов метчика. Схема срезания металла метчиками, входящими в комплект. Направление схода стружки при нарезании резьб в сквозных и глухих отверстиях.

Геометрические параметры режущей части плашек; плашки круглые и для резьбонарезных головок.

Диаметры сверления и диаметры стержней под резьбу в зависимости от обрабатываемого материала.

Резьбонакатывание. Резьбонакатные плашки и резьбонакатные головки для обработки резьбовых деталей вручную и на станках. Диаметры стержней и отверстий под накатывание резьбы.

Дефекты и меры по их предупреждению при нарезании резьбы.

Разметка пространственная. Назначение пространственной разметки, применяемый инструмент и приспособления.

Правила выполнения разметочных работ по разметке партий деталей.

Понятие о безразметочной обработке больших партий одинаковых деталей.

Значение поэтапного и комплексного контроля разметки. Виды дефектов, способы их предупреждения и устранения. Безопасность труда при разметочных работах, организация рабочего места.

Распиливание и припасовка. Сущность операции распиливания, распиливание напильниками, обработка и припасовка проемов, пазов, отверстий с плоскими и криволинейными поверхностями. Назначение базовых поверхностей. Припасовка сложного контура по сопрягаемой детали (или фальшдетали). Обработка с применением надфилей и шаберов, вращающихся напильников, цилиндрических и профильных шлифовальных кругов. Технологическая последовательность выполнения работ.

Дефекты, их причины и меры предупреждения.

Шабрение. Назначение и область применения шабрения. Основные виды шабрения. Припуски на шабрение плоских и цилиндрических поверхностей.

Инструменты и приспособления для шабрения плоских поверхностей. Шаберы, их конструкция и материалы. Величины углов в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

Проверочные плиты, линейки и клинья: материал, устройство, размеры, формы и обращение с ними. Подготовка поверхности к шабрению.

Краска, ее состав и нанесение на плиту. Охлаждение инструмента. Передовые приемы шабрения.

Шабрение сопряженных поверхностей. Методы проверки точности расположения сопряженных поверхностей.

Шабрение криволинейных поверхностей. Передовые, высокопроизводительные способы шабрения.

Виды и причины дефектов при шабрении, способы их предупреждения и исправления.

Притирка и доводка. Ручная, машинная, машинно-ручная и механическая притирка и их применение. Параметры шероховатости поверхности и точность, достигаемая при притирке и доводке. Подготовка поверхности под притирку. Припуски на обработку. Притиры для притирки плоских и криволинейных поверхностей. Приспособления, применяемые при притирке.

Естественные и искусственные абразивы, их характеристика.

Требования к абразивам, твердость абразивов.

Порошки, микропорошки, пасты; их состав и применение. Способы насыщения притиров абразивами.

Смазывающие и охлаждающие жидкости. Применение поверхностноактивных веществ.

Способы доводки поверхностей до зеркальности и размеров деталей до требуемой точности. Образование воздушной и масляной пленок при доводке, их влияние на точность доводки.

Контроль обрабатываемых деталей по форме и размерам. Контроль плоскостности методом световой щели.

Передовые приемы притирки и доводки, применяемые новаторами производства. Монтажная притирка с помощью свободного абразива.

mykonspekts.ru

2.4. Слесарный инструмент, приспособления и станки. Слесарное дело: Практическое пособие для слесаря

2.4. Слесарный инструмент, приспособления и станки

К слесарным инструментам относятся: зубило, крейц-мейсель, ка-навочник, пробойник, слесарные молотки, выколотки, кернер, напильники, надфили, плоские гаечные ключи, ключ универсальный гаечный, торцевой, накладной, рычажный для труб, крюковый для труб, цепной трубный, разного рода щипцы, плоскогубцы, круглозубцы, дрели ручные и верстачные, сверла, развертки, метчики слесарные, плашки, слесарные ручные тиски, отвертки, струбцины, захваты, плита для гибки труб, труборез, ручные ножницы для жести, оправка с клинком для разрезания материала, воротки и оправки для плашек, шаберы и инструменты для наведения декоративного рисунка, плита для притирки и притиры, паяльники, паяльная лампа, пневматический молоток, съемник для подшипников, плита для разметки, разметочный инструмент и винтовые хомуты.

К основным станкам, вспомогательному оборудованию и приспособлениям, применяемым при слесарных работах, относятся: токарные, фрезерные, строгальные, сверлильные, шлифовальные станки, винтовой пресс, кузнечный горн с наковальней и комплектом кузнечного инструмента, оборудование и инструмент для пайки, механической клепки и термической обработки, ручная таль, тиски настольные, тара для готовых изделий, деталей и отходов, а также материалы для чистки.

Вспомогательным слесарным инструментом и вспомогательными материалами являются: ручная щетка, металлическая щетка для очистки напильников, инструмент для разметки, материалы для чистки, мел, накладки на щеки тисков, колодки деревянные, масла и смазки, маркеры стальные – цифровые и буквенные, рашпиль для древесины, монтерский нож, деревянный молоток, резиновый молоток, наждачное полотно, кисти, ложка для растапливания олова, тигель для растапливания легкоплавких сплавов цветных металлов, лента масляная и изоляционная, сурик, краски.

Слесарные верстаки могут быть разной конструкции, одно– и двухместные, постоянные и передвижные. Они могут быть выполнены из древесины или металла; изготавливают также комбинированные верстаки – из древесины и металла. Плита слесарного верстака всегда изготавливается из твердой древесины. В нижней части стола (под плитой) находится выдвижной ящик для инструмента. В зависимости от конструкции стола с правой (или левой) стороны ящика располагается шкафчик с полочками.

Одноместный слесарный верстак имеет обычно следующие размеры: длина 1200 мм, ширина 800 мм, высота 800–900 мм.

Верстаки многоместные (рис. 4) устанавливаются на больших слесарных участках или в слесарных цехах. Длина двухместного стола составляет 3000–3200 мм. Расстояние между осями тисков на двух– или многоместных верстаках составляет 1250–1500 мм.

Если слесарный участок не имеет естественного верхнего освещения, слесарный верстак должен быть установлен вблизи окон таким образом, чтобы естественное освещение (через окна) падало прямо или под углом с левой стороны от рабочего места.

Рис. 4. Верстак слесарный двухместный

Слесарные тиски по конструктивному исполнению разделяют на параллельные с подвижной задней или передней щекой и стуловые (рис 5).

Рис. 5. Слесарные тиски:

а – параллельные; б – стуловые

К группе параллельных слесарных тисков относятся стационарные, поворотные, передвижные и переносные тиски. Ручные слесарные тиски относятся к группе стуловых тисков. Параллельные слесарные тиски отличаются от стуловых прежде всего взаимным расположением щек: в параллельных слесарных тисках щеки расходятся параллельно и охватывают предмет всей поверхностью; щеки стуловых тисков расходятся под углом, и предмет закрепляется только нижней поверхностью щек.

Стуловые тиски изготовляют из стальных поковок, благодаря чему они стойки к ударам. Используются в кузнечном деле, реже – в слесарном. Слесарные параллельные тиски изготовляют из чугуна, поэтому они нестойки к ударам. Сменные рифленые губки щек выполняют из стали и закаливают.

Параллельные тиски используются в основном для слесарных работ и служат для выполнения операций, связанных с ручной обработкой металла напильниками, пилами, зубилом или другим инструментом без значительных усилий и ударов. Они применяются также в случаях, когда обрабатываемый предмет должен быть надежно закреплен без повреждения зажимаемой поверхности. Это обеспечивается зажимом по всей поверхности щек и применением сменных накладок из мягкого металла.

Параллельные тиски состоят из следующих деталей: неподвижной и подвижной щек, основания, резьбовой втулки, винта. Неподвижная щека у неповоротных тисков составляет с основанием единое целое. В основании имеются отверстия для прикрепления тисков к столу. Неподвижная щека имеет втулку с нарезанной внутри резьбой. Винт, имеющий прямоугольную или трапецеидальную резьбу, проходит через гладкое отверстие в подвижной щеке и ввинчивается в резьбовую втулку неподвижных щек. На утолщенной цилиндрической части винта имеется отверстие, в которое вставляется рукоятка. Ввинчивая или вывинчивая винт, можно сводить или разводить щеки тисков.

Стуловые тиски состоят из неподвижной и подвижной щек, кронштейна и обоймы, служащих для прикрепления тисков к столу, втулки с внутренней резьбой, винта, заканчивающегося шаровой головкой, и рукоятки.

Величину тисков определяют ширина губок, щек, наибольшее расстояние, на которое они могут расходиться, а также вес тисков.

Слесарные параллельные стационарные тиски имеют ширину щек в пределах 60–140 мм, расстояние, на которое расходятся щеки – от 45 до 180 мм, вес – от 3 до 40 кг.

Боковые накладки, выполненные из мягких металлов (медь, алюминий, свинец), древесины, резины, искусственных и подобных материалов, значительно отличаются по твердости от материалов обрабатываемых предметов. Они предохраняют поверхности этих предметов от повреждений или изменения формы. Боковые накладки применяются только для губок щек параллельных тисков.

Винтовой зажим (струбцина) – это вспомогательное слесарное приспособление, изготовленное из стали. Конструкция зажимов бывает различной в зависимости от их назначения. Зажатие обрабатываемых или собираемых деталей осуществляется с помощью винта (рис. 6). В зависимости от характера операций (обработки, сборки) струбцины выполняют роль либо основного зажима, либо дополнительного при обработке детали в тисках. Используются при мелких слесарных работах.

Ключи служат для завертывания и отвертывания гаек и болтов, а также для того чтобы держать болт при довертывании гаек. Различают два вида ключей: нерегулируемые и разводные универсальные.

Рис. 6. Винтовые слесарные зажимы

Нерегулируемые ключи имеют постоянный размер зева под шестигранник гайки или болта, в то время как универсальные разводные ключи имеют изменяемое в определенных границах раскрытие зева ключа.

Нерегулируемые ключи делятся на плоские односторонние и двусторонние (рис. 7, а и б), накладные односторонние прямые и двухсторонние выгнутые (рис. 7, в и г), прямые и изогнутые торцевые (рис. 7, д и е), а также крюковые (рис. 7, ж).

Ключи универсальные делятся на разводные с головкой (рис. 7, з, и), рычажные (рис. 7, к), а также специальные. В группу специальных ключей входят ключи с трещоткой для гаек, ключи кривошипные, ключи для болтов с шестигранным или четырехгранным гнездом, трубные, крюковые, рычажные и цепные ключи, а также торцевые ключи со сменными головками.

Рис. 7. Ключи гаечные

Щипцы служат для вспомогательных слесарных работ. Ими можно гнуть тонкие металлические материалы, а также удерживать детали при обработке и сборке, отвинчивать и завинчивать гайки малых размеров. В зависимости от назначения и конструкции различают следующие виды щипцов: плоскозубцы обычные (рис. 8, а), плоскозубцы комбинированные, круглозубцы (рис. 8, б), регулируемые прямые и изогнутые (рис. 8, в) щипцы, острогубцы (кусачки) плоские и торцевые, кусачки шарнирные. В группу щипцов входят также универсальные клещи для труб и клещи для гвоздей (рис. 8, г).

Рис. 8. Слесарные щипцы

Съемник – это слесарный инструмент для съема с валов зубчатых колес, муфт, шкивов, подшипников, рычагов и т. д. Съемник для подшипников состоит из двух или трех прихватов (щек) и обоймы, соединяющей плечи прихватов, втулки с внутренней резьбой, а также из винта с шестигранной или квадратной головкой или рукояткой.

Слесарная ручная щековая таль относится к слесарному вспомогательному оборудованию и используется для подъема и перемещения тяжелых деталей или материалов. Направление перемещения может быть произвольным. Тали используются также на ремонтно-сбороч-ных работах. Грузоподъемность талей – до 1,5 т.

На строгальном станке выполняется черновая обработка плоских поверхностей изделий с целью сокращения до минимума ручной обработки этих поверхностей напильником. Поперечно-строгальный станок состоит из литой станины, стола и ползуна. В станине расположены механизмы привода. Ползун, находящийся в верхней части станины, с помощью специального механизма приводится в возвратно-поступательное движение по направляющим станины (рабочий и холостой ход). На конце ползуна находится поворотная головка суппорта с державкой для строгального резца. На вертикальных направляющих станины на кронштейне установлен стол станка, который приводится в движение с помощью ходового винта. На столе крепятся параллельные тиски или зажимное приспособление для зажатия обрабатываемых деталей.

Вспомогательные инструменты и материалы в зависимости от потребностей технологического процесса и условий производства имеют разное назначение. Они служат для очистки поверхностей предметов или инструментов для их консервации, смазки, окраски и т. д. С помощью вспомогательных материалов можно придать изделию эстетичный, приятный внешний вид. Вспомогательный инструмент может применяться при обработке изделия, разборке или сборке его, а также иметь другое назначение в зависимости от необходимости и характера выполняемых операций.

Следующая глава >

hobby.wikireading.ru

Основы слесарного дела

dic.academic.ru

Основы слесарного дела | solon-press.ru

Солон-Пресс, 2016

В книге «Основы слесарного дела. Учебное пособие» приведены теоретические основы слесарных операций, описаны оборудование, инструменты и приспособления. Даны сведения об обрабатываемых и инструментальных материалах, методах и правилах выполнения слесарных работ, критериях выбора приспособлений и инструментов, режимах резания, методах контроля качества обработки и контрольно-измерительных инструментах, правилах их выбора и применения.

В книге последовательно рассматриваются приемы выполнения основных слесарных операций, как ручных, так и механизированных позволяющих заменить трудоемкий ручной труд механизированным, подробно описываются инструменты и правила работы с ними. Рассказывается о наиболее часто встречающихся видах брака, причинах возникновения и способах его устранения.

В каждый раздел включены правила техники безопасности и контрольные вопросы. Материал проиллюстрирован большим количеством рисунков, что делает его нагляднее и способствует более быстрому его усвоению.

Книга «Основы слесарного дела. Учебное пособие» предназначена для учащихся учреждений начального профессионального образования. Может быть использована при профессиональном обучении рабочих на производстве, кроме того, будет полезна всем, кто решил овладеть основами слесарного дела самостоятельно.

Оглавление

Предисловие . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.         ОБЩЕЕ ПОНЯТИЕ О СЛЕСАРНОМ ДЕЛЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.1. Виды слесарных работ и область применения слесарного труда . . . . . . . . . 8

1.2. Рабочее место слесаря . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

1.2.1. Организация рабочего места . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1.2.2. Тиски . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1.2.3. Рабочий инструмент слесаря . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

1.2.4. Контрольно-измерительный инструмент слесаря . . . . . . . . . . . . . 36

1.2.5. Организация труда и рабочего места слесаря . . . . . . . . . . . . . . . . 62

1.3. Понятие о браке и причины его появления при слесарной обработке . . . 64

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64

2.         ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ . . . . . . 66

2.1. Общее понятие о промышленном травматизме

и задачи техники безопасности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

2.2. Условия безопасной работы при слесарной обработке металлов . . . . . . . 67

2.3. Причины электротравматизма . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

2.4. Требования безопасности при работе с ручным электроинструментом . . . 70

2.5. Первая помощь при несчастных случаях и травматизме . . . . . . . . . . . . . . 72

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

3.         РАЗМЕТКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

3.1. Требования безопасности труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

3.2. Общее понятие о разметке . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

3.3. Инструмент и приспособления, применяемые при разметке . . . . . . . . . . 78

3.4. Основные этапы разметки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

3.5. Подготовка поверхности к разметке . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

3.6. Нанесение параллельных рисок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

3.7. Разметка параллельных линий от кромки материала

и от центровых линий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97

3.8. Нанесение рисок под заданными углами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

3.9. Разметка контуров заготовок с отложением от кромок

заготовок и осевой линии . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

3.10. Разметка окружностей, центров и отверстий. Деление окружности

на равные части и построение многоугольников . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

3.11. Разметка контуров заготовок по шаблонам и по изделию . . . . . . . . . . . 112

3.12. Разметка углов и уклонов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113

3.13. Разметка разверток куба, цилиндра и конуса . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

3.14. Разметка корпусных деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

3.15. Кернение разметочных линий . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

3.16. Заточка кернера, чертилки и ножек циркуля . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

3.16. Брак при плоскостной разметке и меры его предупреждения . . . . . . . . . 131

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

4.         РУБКА МЕТАЛЛА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

4.1. Требования безопасности труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

4.2. Основные понятия . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

4.3. Инструмент для рубки и приемы пользования им . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

4.3.1. Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

4.3.2. Зубило . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

4.3.3. Крейцмейсель . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

4.3.4. Заточка зубила и крейцмейселя . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

4.3.5. Слесарные молотки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

4.4. Рубка металла в тисках . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

4.4.1. Рубка листового металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152

4.4.2. Рубка полосового металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

4.4.3. Вырубание крейцмейселем прямых пазов . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156

4.4.4. Рубка широких поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157

4.4.5. Вырубание крейцмейселем криволинейных пазов . . . . . . . . . . . . 159

4.4.6. Прорубание канавок-щелей (продольных или поперечных)

в газо-водопроводных или других трубах . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159

4.5. Рубка на плите и на наковальне . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

4.5.1. Разрубание полосового и круглого материала . . . . . . . . . . . . . . . 161

4.5.2. Вырубание листового материала . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

4.6. Брак возникающий при рубке . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

5.         ПРАВКА И ГИБКА МЕТАЛЛА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

5.1. Требования безопасности при правке и гибки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

5.2. Правка металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

5.2.1. Общее понятие о правке металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164

5.2.2. Правка полосового и листового материала . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

5.2.3. Правка пруткового материала и валов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

5.2.4. Правка труб, валов и угловой стали на ручном

винтовом прессе . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

5.2.5. Правка закаленных предметов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172

5.3. Гибка металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

5.3.1. Общие сведения о гибке металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

5.3.2. Гибка полосового и пруткового материала . . . . . . . . . . . . . . . . . 176

5.3.3. Гибка труб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182

5.3.4. Навивка пружин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

5.4. Гибка жести и изготовление изделий из жести . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189

5.4.1. Гибка жести . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189

5.4.2. Отбортовка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191

5.4.3. Способы соединения листов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

5.4.4. Основные рабочие приемы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194

5.4.5. Изготовление изделий из листового железа . . . . . . . . . . . . . . . . . 204

5.5. Брак при правке и гибке металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210

6.         РЕЗКА МЕТАЛЛА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

6.1. Требования безопасности при резке металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

6.2. Общее понятие о резке . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

6.3. Устройство ручной ножовки и пользование ею . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212

6.3.1. Виды ножовок . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212

6.3.2. Устройство ручной ножовки с горизонтальной рукояткой . . . . . . 213

6.3.3. Работа ножовкой . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215

6.3.4. Резка ручной ножовкой круглого материала и труб . . . . . . . . . . . 218

6.3.5. Резка полосового и листового металла. Прорезание шлицев . . . . 221

6.4. Механическая резка металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224

6.4.1. Резка металла на отрезном ножовочном станке . . . . . . . . . . . . . . 224

6.4.2. Резка металла на отрезном станке с дисковой пилой . . . . . . . . . . 228

6.4.3. Резка металла ленточнопильными станками . . . . . . . . . . . . . . . . 229

6.4.4. Резка металла ручной ленточной пилой . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230

6.4.5. Резка металла электрической ножовкой . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232

6.5. Резание металла ножницами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241

7.         ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242

7.1. Требования безопасности труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

7.2. Напильники . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245

7.3. Классификация напильников . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248

7.4. Надфили . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254

7.5. Определение качества напильников . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257

7.6. Ручки для напильников . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

7.7. Общие приемы и правила опиливания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262

7.7.1. Характеристика процесса опиловки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262

7.7.2. Действия рук при опиливании . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268

7.7.3. Способы опиливания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270

7.7.4. Отделка обработанной поверхности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273

7.7.5. Чернение, воронение и коричневая окраска изделий . . . . . . . . . 274

7.7.6. Измерение и контроль при опиливании . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275

7.7.7. Опиливание плоских поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279

7.7.8. Опиливание узких поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282

7.7.9. Опиливание сопряженных поверхностей под углом . . . . . . . . . . 286

7.7.10. Опиливание криволинейных поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

7.7.11. Опиливание шаровых поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295

7.7.12. Опиливание цилиндрических поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . 296

7.7.13. Опиливание листового металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298

7.7.14. Запиливание острых концов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300

7.7.15. Припиловка по месту . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300

7.8. Абразивная обработка металла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301

7.8.1. Механическое опиливание . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302

7.8.2. Шлифование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306

7.8.3. Абразивный инструмент . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359

8.         РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367

 9.         СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕИ РАЗВЕРТЫВАНИЕ . . . . . . 368

9.1. Требования безопасности труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368

9.2. Сверление . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370

9.2.1. Общее понятие о сверлении . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370

9.2.2. Инструмент применяемый при сверлении . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372

9.2.3. Понятие о процессе резания при сверлении . . . . . . . . . . . . . . . . 380

9.2.4. Заточка сверл . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383

9.2.5. Сверлильные станки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388

9.2.6. Приспособления, применяемые при сверлении . . . . . . . . . . . . . . 391

9.2.7. Подготовка к работе на сверлильном станке . . . . . . . . . . . . . . . . 393

9.2.8. Сверление отверстий на сверлильном станке . . . . . . . . . . . . . . . 405

9.2.9. Ручное сверление . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411

9.2.10. Причины поломки сверла . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418

9.2.11. Брак при сверлении . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422

9.3. Зенкование и зенкерование . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422

9.4. Развертывание . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 436

10. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

10.1. Требования безопасности труда. Уход за инструментом . . . . . . . . . . . . . 437

10.2. Разъемные соединения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 437

10.2.1. Общее понятие о резьбе и ее элементах . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438

10.2.2. Типы резьбы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442

10.2.3. Обозначение резьб . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451

10.2.4. Резьбовые соединения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453

10.2.5. Применение резьбы различных профилей в машиностроении . . . 462

10.2.6. Измерение и проверка резьбы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462

10.3. Нарезание внутренней резьбы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464

10.3.1. Инструменты для нарезания внутренней резьбы . . . . . . . . . . . . . 464

10.3.2. Подбор сверл для сверления отверстий под резьбу . . . . . . . . . . . 467

10.3.3. Нарезание резьбы метчиком . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474

10.4. Нарезание наружной резьбы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478

10.4.1. Инструмент для нарезания наружной резьбы . . . . . . . . . . . . . . . 478

10.4.2. Нарезание резьбы плашками . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479

10.5. Приспособления и оснастка для резьбонарезного инструмента . . . . . . . 485

10.6. Стопорение резьбовых соединений от самоотвертывания . . . . . . . . . . . . 490

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497

11. КЛЕПКА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498

11.1. Требования безопасности труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498

11.2. Общее понятие о клепке . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498

11.3. Ручная клепка . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 501

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512

12. ШАБРЕНИЕ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513

12.1. Требования безопасности труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 513

12.2. Общее понятие о шабрении . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 514

12.3. Инструменты для шабрения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 515

12.4. Подготовка к шабрению . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 517

12.5. Процесс шабрения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 521

12.6. Точность шабрения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529

12.7. Брак при шабрении . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 529

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 530

13. ПРИТИРКА И ДОВОДКА . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531

13.1. Требования безопасности труда . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531

13.2. Общее понятие о притирке и доводке . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 531

13.3. Притирка поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533

13.4. Доводка поверхностей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 540

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 542

14. ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МЕТАЛЛОВ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543

14.1. Металлы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 543

14.2. Цветные металлы и сплавы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547

14.3. Черные металлы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 549

14.3.1. Чугун . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 550

14.3.2. Сталь . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551

14.4. Идентификация металлов . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 560

14.5. Термообработка стали . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563

14.5.1. Отжиг, закалка и отпуск стали . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563

14.5.2. Цементация с последующей закалкой . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 566

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567

15. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568

15.1. Точность изготовления, допуск . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568

15.1.2. Основное отклонение, поля допусков . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580

15.1.3. Посадки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590

15.2. Чистота и качество обработанной поверхности . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 596

Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 602

www.solon-press.ru

• 
  Что такое рабочий орган
• 
  Машина бур
• 
  Трактор пдд
• 
  Хино автомобиль
• 
  Опасная зона работы крана
• 
  Подвеска рессорная
• 
  Поливочная машина
• 
  Подкачивающий насос
• 
  Вал с веревкой для подъема грузов
• 
  Класс трактора
• 
  Окрасочный агрегат