Камаз 44108 тягач В наличии!
Тягач КАМАЗ 44108-6030-24
евро3, новый, дв.КАМАЗ 740.55-300л.с., КПП ZF9, ТНВД ЯЗДА, 6х6, нагрузка на седло 12т, бак 210+350л, МКБ, МОБ
 
карта сервера
«ООО Старт Импэкс» продажа грузовых автомобилей камаз по выгодным ценам
+7 (8552) 31-97-24
+7 (904) 6654712
8 800 1005894
звонок бесплатный

Наши сотрудники:
Виталий
+7 (8552) 31-97-24

[email protected]

 

Екатерина - специалист по продаже а/м КАМАЗ
+7 (904) 6654712

[email protected]

 

Фото техники

20 тонный, 20 кубовый самосвал КАМАЗ 6520-029 в наличии
15-тонный строительный самосвал КАМАЗ 65115 на стоянке. Техника в наличии
Традиционно КАМАЗ побеждает в дакаре

тел.8 800 100 58 94

Техника в наличии

тягач КАМАЗ-44108
Тягач КАМАЗ 44108-6030-24
2014г, 6х6, Евро3, дв.КАМАЗ 300 л.с., КПП ZF9, бак 210л+350л, МКБ,МОБ,рестайлинг.
цена 2 220 000 руб.,
 
КАМАЗ-4308
КАМАЗ 4308-6063-28(R4)
4х2,дв. Cummins ISB6.7e4 245л.с. (Е-4),КПП ZF6S1000, V кузова=39,7куб.м., спальное место, бак 210л, шк-пет,МКБ, ТНВД BOSCH, система нейтрализ. ОГ(AdBlue), тент, каркас, рестайлинг, внутр. размеры платформы 6112х2470х730 мм
цена 1 950 000 руб.,
КАМАЗ-6520
Самосвал КАМАЗ 6520-057
2014г, 6х4,Евро3, дв.КАМАЗ 320 л.с., КПП ZF16, ТНВД ЯЗДА, бак 350л, г/п 20 тонн, V кузова =20 куб.м.,МКБ,МОБ, со спальным местом.
цена 2 700 000 руб.,
 
КАМАЗ-6522
Самосвал 6522-027
2014, 6х6, дв.КАМАЗ 740.51,320 л.с., КПП ZF16,бак 350л, г/п 19 тонн,V кузова 12куб.м.,МКБ,МОБ,задняя разгрузка,обогрев платформы.
цена 3 190 000 руб.,

СУПЕР ЦЕНА

на АВТОМОБИЛИ КАМАЗ
43118-010-10 (дв.740.30-260 л.с.) 2 220 000
43118-6033-24 (дв.740.55-300 л.с.) 2 300 000
65117-029 (дв.740.30-260 л.с.) 2 200 000
65117-6010-62 (дв.740.62-280 л.с.) 2 350 000
44108 (дв.740.30-260 л.с.) 2 160 000
44108-6030-24 (дв.740.55,рест.) 2 200 000
65116-010-62 (дв.740.62-280 л.с.) 1 880 000
6460 (дв.740.50-360 л.с.) 2 180 000
45143-011-15 (дв.740.13-260л.с) 2 180 000
65115 (дв.740.62-280 л.с.,рест.) 2 190 000
65115 (дв.740.62-280 л.с.,3-х стор) 2 295 000
6520 (дв.740.51-320 л.с.) 2 610 000
6520 (дв.740.51-320 л.с.,сп.место) 2 700 000
6522-027 (дв.740.51-320 л.с.,6х6) 3 190 000


Перегон грузовых автомобилей
Перегон грузовых автомобилей
подробнее про услугу перегона можно прочесть здесь.


Самосвал Форд Нужны самосвалы? Обратите внимание на Ford-65513-02.

КАМАЗы в лизинг

ООО «Старт Импэкс» имеет возможность поставки грузовой автотехники КАМАЗ, а так же спецтехники на шасси КАМАЗ в лизинг. Продажа грузовой техники по лизинговым схемам имеет определенные выгоды для покупателя грузовика. Рассрочка платежа, а так же то обстоятельство, что грузовики до полной выплаты лизинговых платежей находятся на балансе лизингодателя, и соответственно покупатель автомобиля не платит налогов на имущество. Мы готовы предложить любые модели бортовых автомобилей, тягачей и самосвалов по самым выгодным лизинговым схемам.

Контактная информация.

г. Набережные Челны, Промкомзона-2, Автодорога №3, база «Партнер плюс».

тел/факс (8552) 388373.
Схема проезда


Средства диагностики технического состояния оборудования. Средства диагностики


Средства диагностики технического состояния оборудования

Средства диагностики технического состояния оборудования служат для фиксирования и измерения величины диагностических признаков (параметров). Для этого применяют приборы, приспособления и стенды сообразно характеру диагностических признаков и методам диагностики.

Значительное место среди них занимают электроизмерительные приборы (вольтметры, амперметры, осциллографы и др.). Они широко применяются как для непосредственного измерения электрических величин (например, при диагностике систем зажигания и электрооборудования автомобиля), так и для измерения неэлектрических процессов (колебаний, нагрева, давления), преобразованных при помощи соответствующих датчиков в электрические величины.

При диагностике механизмов наиболее часто используют: датчики сопротивления, концевые, индукционные, оптические и фотоэлектрические датчики, при помощи которых можно измерять зазоры, люфты, относительные перемещения, скорость и частоту вращения проверяемых деталей; термосопротивления, термопары и биметаллические пластины для измерения теплового состояния деталей; пьезоэлектрические и тензометрические датчики для замера колебательных процессов давления, биений, деформаций и др.

Одно из положительных качеств электроизмерительных приборов - удобство получения информации, а также в перспективе возможность ее анализа при помощи ЭВМ.

В зависимости от полноты и степени механизации технологических процессов диагностику можно проводить выборочно, только для контроля технического состояния отдельных сборочных единиц, или комплексно для проверки сложных агрегатов, таких как двигатель, и, наконец, комплексно для диагностики машины в целом.

В первом случае используются для отдельных измерений такие диагностические приборы как стетоскопы, манометры, тахометры, вольтметры, амперметры, секундомеры, термометры и другие переносные приборы. Во втором случае приборы комбинируют в виде передвижных стендов, в третьем случае - ими комплектуют пульты управления стационарных стендов.

Передвижным комплексным средством диагностики является ходовая диагностическая станция. Она может обеспечивать диагностику технического состояния автомобилей в местах их временного размещения. Компоновка ходовой диагностической станции возможна на базе прицепа достаточно большой грузоподъемности.

Основными требованиями к средствам диагностики являются: обеспечение достаточной точности замеров, удобство и простота использования при минимальной затрате времени.

Помимо различных приборов, индикаторов узкого назначения в систему диагностических средств включают комплексы электронной аппаратуры. Эти комплексы могут состоять из датчиков - органов восприятия диагностических признаков, блоков измерительных приборов, блоков обработки информации в соответствии с заданными алгоритмами и, наконец, блоков хранения и выдачи информации в виде запоминающих устройств для преобразования информации в удобный для использования вид.

Методы и средства диагностического контроля насосных агрегатов

Диагностический контроль насосных агрегатов осуществляется по параметрическим и виброакустическим критериям, а также по техническому состоянию отдельных сборочных единиц и деталей, оцениваемому при выводе насосов из эксплуатации.

Для проведения диагностических контролей используется виброаппаратура с возможностью измерения спектральных составляющих вибрации, шумомеры с возможностью измерения октавных составляющих, приборы, позволяющие определять техническое состояние подшипников качения или аналогичные им, но с большими функциональными возможностями отечественного или зарубежного производства.

Средства контроля вибрации и методы вибродиагностики должны обеспечивать решение следующих задач:

своевременного обнаружения возникающих дефектов составных частей оборудования и предотвращения его аварийных отказов;

определения объема ремонтных работ и рационального их планирования;

корректировки значений межремонтных интервалов и прогнозирования остаточного ресурса составных частей оборудования по его фактическому техническому состоянию;

проверки работоспособности оборудования после монтажа, модернизации и ремонта, определения оптимальных режимов работы оборудования.

Насосные агрегаты должны быть оснащены контрольно-сигнальной виброаппаратурой (КСА) с возможностью контроля текущих параметров вибрации, автоматической предупредительной сигнализацией и автоматическим отключением при предельно допустимом значении вибрации.

До установки контрольно-сигнальных средств контроль и измерение вибрации осуществляются портативными (переносными) средствами виброметрии. Датчики виброаппаратуры устанавливаются на каждой подшипниковой опоре.

В качестве измеряемого и нормируемого параметра вибрации устанавливается среднее квадратическое значение (СКЗ) виброскорости в рабочей полосе частот 10-1000 Гц.

Измерение значений виброскорости осуществляется в вертикальном направлении на каждой подшипниковой опоре. При этом регистрируется соответствующий режим работы насоса - подача и давление на входе.

В табл. 7.3 приведены допустимые уровни вибрации при эксплуатации центробежных насосов.

Таблица 7.3 Предельно допустимые нормы вибрации при эксплуатации насосов

Высота оси вращения ротора, мм

Среднее квадратическое значение

виброскорости, мм/с

До 80

80-132

132-225

Свыше 225

1,8

2,8

4,5

7,1

У насосов, не имеющих выносных подшипниковых опор (насосы со встроенными подшипниками), вибрация измеряется как можно ближе к оси вращения ротора.

При определении шумовых характеристик измеряются в соответствии с ГОСТ 23941 уровень звука LА (в дБА) в контрольных точках; уровень звукового давления Li, (в дБА) в октавных полосах частот (от 31,5 до 8000 Гц) в контрольных точках.

Приборы, применяемые для измерения шумовых характеристик, число точек измерения и измерительные расстояния определяются ГОСТ 12.1.028, технической документацией на конкретный шумомер и условиями эксплуатации диагностируемого оборудования. При определении шумовых характеристик (базовых и текущих) должны соблюдаться одинаковые условия измерений (режим работы, количество одновременно работающего оборудования и др.).

По результатам диагностических контролей принимается решение о выводе насосов в ремонт или их дальнейшего использования по назначению.

В табл. 7.4 приведены виды диагностических работ и допустимые значения контролируемых параметров для магистральных и подпорных насосов нефтеперекачивающих станций.

Периодичность, форма и объем регистрируемых параметров должны быть определены нормативными документами с учетом возможной ручной, автоматизированной или смешанной системы регистрации информации.

Основные причины вибраций насосных агрегатов и характер их проявления представлены в табл. 7.5.

Основные причины вибрации насосных агрегатов обусловливаются механическими, электромагнитными и гидродинамическими явлениями, а также жесткостью опорных систем.

Таблица 7.4

Виды диагностических работ и допустимые значения

контролируемых виброакустических параметров и значений

температур для магистральных и подпорных насосов

Вид диагностических работ

Контролируемый параметр и

место измерения

Допустимое значение параметра

Оперативный диагностический контроль

Плановый диагностический контроль

Неплановый диагностический контроль

Послеремон-тный диагностический контроль

СКЗ виброскорости на подшипниковых опорах в вертикальном направлении

СКЗ виброскорости на лапах корпуса насоса в вертикальном направлении

Температура подшипников

СКЗ и спектральные составляющие виброскорости на всех подшипниковых опорах в трех взаимно перпендикулярных направлениях

СКЗ виброскорости на лапах корпуса насоса, головках анкерных болтов в вертикальном направлении

Уровень шума

Температура подшипников

Вибрации опорно-упорного подшипника или подшипников качения

Контролируемые параметры, их допустимые значения и место измерения соответствуют плановому диагностическому контролю

СКЗ виброскорости на подшипниковых опорах в трех взаимно перпендикулярных направлениях

СКЗ виброскорости на лапах корпуса насоса и головках анкерных болтов в вертикальном направлении

Вибрация опорно-упорного подшипника или подшипников качения

Температура подшипников

6,0 мм/с

1,8 мм/с

Увеличение температуры относительно базового значения на 10 °С

6,0 мм/с

1,8 мм/с

Увеличение относительно базового значения на 6 дБА

Увеличение температуры относительно базового значения на 10°С

Не более 45 дБ

Не более 4,5 мм/с

Не более 1 мм/с

Не более 35 дБ

Не выше 70°С

Таблица 7.5 Влияние неисправностей на виброакустический спектр насосных агрегатов

Причина повышенной вибрации

Направление

Причина повышенной вибрации

Направление

Дисбаланс вращающихся элементов. Ослабление посадки деталей ротора1

Несоосность2

Нецилиндричность шейки вала

Повреждение подшипников качения

Овальность внутреннего кольца

Радиальный зазор

Неуравновешенность, разностенность сепаратора

Волнистость, гранность шариков

Дефекты дорожки внутреннего кольца

Дефекты дорожки внешнего кольца

Радиальное

Радиальное и осевое

Радиальное

Радиальное и осе вое, обычное с низкой амплитудой

Неравномерный зазор ротор-статор электродвигателя

Короткое замыкание обмотки возбуждения синхронного электродвигателя

«Масляное биение» в подшипнике скольжения

Неравномерность потока охлаждающего воздуха

Гидравлический небаланс рабочего колеса

Неравномерность поля скоростей и вихреобразование в насосе

Кавитационные явления в насосе

Неисправность зубчатой муфты3

Ослабление жесткости подшипникового узла

Радиальное

Радиальное

Радиальное

Радиальное

Радиальное

Радиальное

Радиальное, осевое

Радиальное, горизонтальное

1 Частая причина высокой вибрации оборудования.

2 Частая причина вибрации. Осевая вибрация - главный показатель, часто она превышает радиальную.

3 Для обеих смежных с муфтой подшипниковых опор.

При проведении измерений необходимо попытаться разделить перечисленные источники повышенной вибрации насосных агрегатов. При наличии повышенной вибрации подшипниковых опор агрегата необходимо проверить жесткость крепления подшипниковых опор к корпусу или раме, жесткость крепления корпуса насоса и рамы двигателя к фундаменту. Повышенная вибрация в горизонтальной плоскости указывает на уменьшение жесткости в горизонтальных направлениях.

По результатам измерения вибрации для каждой контролируемой точки строится график изменения среднего квадратического значения виброскорости в зависимости от наработки (рис. 7.7). До виброскорости 6,0 мм/с график можно представить прямой линией, проведенной согласно полученным значениям вибрации. Далее график строится по значениям вибрации, соответствующим наработке насосного агрегата после виброскорости 6,0 мм/с. График, построенный после достижения уровня вибрации 6,0 мм/с, как правило, будет располагаться под большим углом к оси абсцисс и позволит оценить время наступления предельно допустимого значения вибрации τ1 при предельном значении виброскорости 7,1 мм/с или τ2 - при 11,2 мм/с.

Для более достоверной оценки технического состояния и остаточного ресурса отдельных деталей или узлов рекомендуется строить также график по основным спектральным составляющим, указывающим возможные дефекты насосных агрегатов.

В процессе эксплуатации насосного агрегата его техническое состояние меняется из-за износа деталей и узлов. Наиболее распространенной и значимой причиной ухудшения характеристик насоса в процессе эксплуатации является износ деталей щелевого уплотнения рабочего колеса.

Насосные агрегаты необходимо выводить в ремонт при снижении величины напора насоса от базовых значений на 5-7 %.

Значение возможного снижения КПД относительно базового значения может уточняться для конкретного типоразмера насоса на основании экономической оценки из условия, что стоимость ремонта, при котором обеспечивается восстановление первоначального КПД, будет выше затрат, вызванных перерасходом электроэнергии из-за снижения КПД насоса.

Диагностирование состояния насосных агрегатов по параметрическим критериям допускается проводить как на основе данных, полученных по каналам телемеханики, так и на основе контрольных измерений с применением образцовых средств измерений давления, подачи, мощности, частоты вращения ротора насоса, плотности и вязкости перекачиваемой жидкости.

Измеряемые параметры и средства измерения:

давление на входе и выходе насосного агрегата измеряется штатными первичными преобразователями давления с точностью 0,6 % при использовании АСУ или образцовыми манометрами класса 0,25 или 0,4;

подача определяется по узлу учета, по объемам резервуаров с помощью переносных ультразвуковых расходомеров или другими способами;

мощность, потребляемая насосом, измеряется при помощи штатных первичных преобразователей мощности с точностью не ниже 0,6 %. При установившихся режимах для грубой оценки допускается определять мощность по счетчику потребляемой электроэнергии или вольтметру и амперметру;

частота вращения ротора замеряется датчиком частоты вращения с точностью 0,5 %;

плотность и вязкость перекачиваемой жидкости определяются по узлам учета или в химлаборатории.

Замер параметров проводится только при установившемся (стационарном) режиме перекачки.

Контроль стационарности режима осуществляется по подаче (при возможности непосредственного измерения) или по давлению на входе или выходе насосного агрегата. Колебания контролируемого параметра не должны превышать ± 3% от среднего значения.

Параметры измеряются при бескавитационном режиме работы насосного агрегата (контролируются при измерении вибрации и по давлению на входе в насос).

studfiles.net

Диагностические средства

Приведенная информация не предназначена для назначения лечения без участия врача.

Описание фармакологической группы

Диагностические средства

Диагностические средства — это лекарственные препараты, применяемые для распознавания (установления) диагноза заболеваний. Так, для определения секреторной функции желудка используют гистамин, для просмотра глазного дна применяют препараты группы атропина; для диагностики скрытой бронхиальной астмы назначают тровентол и т. д. В диагностических целях широко применяются радиофармацевтические препараты — вещества, меченные радиоактивными изотопами. Разработаны и применяются различные иммунологические препараты (диагностикумы), которые имеют специфическое применение и назначаются по специальным методикам. Для магнитно-резонансной томографии и ультразвуковых исследований созданы специальные контрастные средства, позволяющие улучшать качество изображения некоторых тканей, органов и патологических очагов. Однако в повседневной диагностике наиболее широкое распространение получили рентгеноконтрастные средства и некоторые другие диагностические препараты.

Классификация

Рентгеноконтрастные средства

Рентгеноконтрастные средства (РКС) содержат нетоксичные для организма соединения, которые способны задерживать прохождение рентгеновских лучей через тот или другой орган.

Препараты, повышающие качество изображения при магнитно-резонансной томографии и ультразвуковых исследованиях

Средствами, повышающими качество изображения при магнитно-резонансных исследованиях, являются ионы парамагнитных металлов. Для этих целей используются препараты магневист и эховист.

Разные диагностические средства

Лекарственные препараты, применяемые для распознавания (установления) диагноза заболеваний.

Краткое описание фармакологической группы. Диагностические средства применяют для распознавания (установления) диагноза заболеваний.

www.pamba.ru

20. Классификация видов диагностики. Средства диагностики.

Диагностирование — это процесс определения технического состояния без разборными методами с целью установления заключения (диагноза) о машине

Процесс диагностирования машин состоит из таких этапов:

подготовительный — мойка и очистка, монтаж приборов и датчиков;

основной — установление режима работы узлов, механизмов, замер параметров;

заключительный — постановка диагноза, прогнозирование остаточного ресурса, принятие решения по устранению отказов, дефектов.

3.3. Основные понятия и средства технической диагностики Техническая диагностика машин

Для определения технического состояния машин используются две группы методов контроля (диагностирования): с помощью органов чувств (органолептические) и инструментальные.

Органолептические методы - осмотр, ослушивание, проверка механизмов «на ощупь» - дают оценку качественных признаков технического состояния, позволяют выявлять с допустимой погрешностью причины отказа и потери работоспособности машин.

Инструментальные методы контроля (диагностирования), предусматривающие использование специальных приборов, стендов и другого оборудования, обеспечивают количественное измерение параметров технического состояния машин, изменяющихся во времени в связи с износом деталей.

Цель диагностирования состоит в определении технического состояния и причин неисправностей машин, в выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций технического обслуживания и ремонта.

При достижении указанной цели решаются следующие задачи:

  • проверка исправности и работоспособности машины в целом и ее составных частей с установленной вероятностью правильного диагностирования;

  • поиск дефектов, нарушивших исправность и (или) работоспособность машины;

  • сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказной работы машины в межконтрольный период.

Результаты диагностирования заносят в диагностическую карту, которая в дальнейшем служит основным документом для мастеров-наладчиков и слесарей при выполнении технического обслуживания или ремонта.

По результатам диагностирования даются рекомендации о необходимости регулирования механизмов, замене и ремонте отдельных составных частей, замене материалов.

Техническую диагностику подразделяют на постоянную и периодическую. Постоянная диагностика включает систематический осмотр трактористами-машинистами контрольно-измерительных приборов и наблюдение ими за признаками работы машин, агрегатов и узлов. Виды периодической диагностики машин приведены в таблице 3.3.

Таблица 20.1 - Классификация видов диагностики технического состояния машин (по данным ГОСНИТИ)

Вид диагностики

Область применения

Основные задачи

Частичная

При техническом обслуживании ТО-1 и ТО-2

Предотвращение отказов

При периодических технических осмотрах

Контроль технического состояния отдельных узлов и агрегатов

При возникновении отказов и неисправностей

Выявление отказов и неисправностей

Полная (комплексная)

При техническом обслуживании ТО-3

Предотвращение отказов, определение остаточного ресурса

После межремонтной наработки

То же

Частичную диагностику обеспечивают мастера-наладчики самих хозяйств, а полную производит, как правило, специальная служба районных организаций.

Средства диагностики

Встроенные средства диагностирования. Установленные на тракторах приборы можно рассматривать не только как средства проверки работоспособности тракторных агрегатов, но и как средства их технического диагностирования.

Оснащение тракторов встроенными контрольно-измерительными средства ми приобретает все большее распространение. Практически на всех тракторах приборы контролируют три параметра: температуру воды, давление масла в двигателе, ток зарядки аккумуляторов. На большинстве тракторов контролируются наработка в моточасах, частота вращения коленчатого вала двигателя, давление масла в гидросистеме. Оснащение системы воздухоподачи тракторных дизелей простейшими индикаторами, контролирующими степень засоренности воздухоочистителя, позволяет избегать лишних разборок, своевременно проводить обслуживание, способствует повышению долговечности поршневой группы и снижению эксплуатационных затрат труда.

Создание индикаторов и оснащение ими всех выпускаемых промышленностью и находящихся в эксплуатации машин в сочетании с приборами эксплуатационной диагностики позволит принципиально изменить систему обслуживания и выполнять техническое обслуживание по фактической потребности, что значительно повысит надежность и долговечность тракторов и позволит резко сократить их простои на техническом обслуживании, снизит эксплуатационные затраты труда и средств.

Автономные средства диагностирования

нашли широкое фактическое применение во многих хозяйствах страны. Они входят в комплект передвижной диагностической установки КИ-13905 ГОСНИТИ на шасси автомобиля УАЗ-452. Оборудование и инструмент дайной установки позволяют выполнять не только диагностические, но и многие регулировочные операции, предусмотренные правилами технического обслуживания тракторов. Для этих целей в кузове автомобиля УАЗ-452 смонтированы стеллаж, верстак, стол, контейнеры с приборами, приспособлениями и инструментом, компрессор и электрооборудование.

Диагностический комплект КИ-53О8А включает в себя 43 прибора, входящих в основном в диагностическую установку КИ-13905 ГОСНИТИ. Этот комплект предназначен для диагностирования в стационарных условиях (постов диагностирования, пунктов технического обслуживания и т. д.) тракторов, зерновых комбайнов, их систем и составных частей при периодическом техническом осмотре, при ТО-3, после межремонтной наработки, а также для контроля качества ремонта в центральных мастерских хозяйств с парком не менее 100 тракторов и на ремонтных предприятиях.

В комплект входят устройство для слива масла, стол, два шкафа, верстак. В шкафах и ящиках верстака размещены приборы, приспособления и инструмент. Кроме того, пост оснащен установкой КИ-1935 ГОСНИТИ. Комплект оборудования размещается на площади 60...70 м2 на тупиковых постах или на поточной линии.

При диагностировании трактор устанавливают над смотровой ямой, выпускную трубу двигателя соединяют с гибким металлическим рукавом для отвода выпускных газов, а вал отбора мощности - через редуктор с установкой КИ-1935 ГОСНИТИ, которая служит для загрузки двигателя при определении его мощности и экономических показателей. Установку можно использовать для пуска тракторного двигателя, а также при проведении ряда диагностических операций, требующих пуска трансмиссии трактора и его двигателя вхолостую.

Промышленность выпускает также диагностические комплекты КИ-13901 ГОСНИТИ, КИ-1573 и другие для поэлементного диагностирования тракторов. Переносный комплект КИ-13901 оснащен 21 прибором, из них 16 аналогичны приборам установок КИ-13905 ГОСНИТИ и КИ-5308А.

Кроме комплектов приборов, используемых в диагностических установках, серийно выпускаются следующие отечественные автономные средства.

Прибор ИМД-2М (из комплекта «Импульс-12») предназначен для определения эффективной мощности, развиваемой двигателем и каждым цилиндром отдельно. Действие прибора основано на измерении углового ускорения разгона двигателя по достижении частоты вращения коленчатого вала значения, близкого к номинальному (80...90%). По произведению измеренного ускорения на приведенный момент инерции судят о крутящем моменте и, следовательно, о мощности двигателя.

Прибор ИМД-2М выгодно отличается от всех других приборов измерения мощности тем, что показания с высокой точностью можно считать за 1 ...2 с.

Продолжительность установки, измерения и отключения Прибора не превышают 2 мин.

Электронный малогабаритный диагностический прибор ЭМДП-3 предназначен для диагностирования механизмов тракторного двигателя. Прибор позволяет измерять общий уровень вибрации, частоту вращения коленчатого вала, угол опережения и продолжительность подачи топлива, температуру воды и масла двигателя. С помощью прибора можно также прослушивать шумы в сборочных единицах и механизмах двигателя.

Смешанные средства диагностирования. Датчики оценки технического состояния агрегатов таких средств монтируют непосредственно на тракторе, а указатели (индикаторы) находятся вне его и представляют собой автономные приборы. К этому классу устройств относятся тормозные диагностические стенды КИ-8927 ГОСНИТИ и КИ-4935 ГОСНИТИ, а также автоматизированные диагностические установки типа «Урожай».

Диагностический стенд КИ-8927 ГОСНИТИ предназначен для диагностирования тракторов типа «Кировец», «Беларусь», Т-40 на станциях технического обслуживания, а также в мастерских хозяйств с парком не менее 100 колесных тракторов.

Стенд позволяет проверять тягово-экономические и тормозные качества общее состояние генераторной установки и электрооборудования, а также гидронавесной системы трактора.

Диагностическая установка «Урожай-1T» предназначена для оценки технического состояния тракторов и определения необходимости выполнения основных регулировочных операций при ТО-3, а также для определения потребности сборочных единиц и агрегатов тракторов в ремонте и для контроля качества ремонта. Ее используют на станциях технического обслуживания тракторов, а также на пунктах технического обслуживания в хозяйствах, имеющих не менее 150 тракторов и самоходных комбайнов.

Установка «Урожай-1Т» выдает заключение о состоянии тех или иных сопряжений трактора и команды на выполнение регулировочных или ремонтных работ, а также прогноз остаточного ресурса сборочных единиц и агрегатов трактора в заданных единицах наработки.

Важное условие высокопроизводительного и эффективного использования контрольно-диагностических средств - правильное распределение обязанностей между исполнителями.

При ТО-1 и ТО-2 все диагностические операции проводят мастера-наладчики. В контроле состояния и обслуживании трактора участвуют также тракторист-машинист и слесарь. Мастер-наладчик выполняет наиболее сложные контрольно-диагностические и регулировочные операции. Слесарь помогает ему и устраняет обнаруженные неисправности.

При ТО-3 и после межремонтной наработки сложные диагностические и не которые регулировочные операции выполняет мастер-диагност. Кроме того, он анализирует результаты диагностирования, по которым устанавливает виды и объем работ по техническому обслуживанию и ремонту, определяет остаточный ресурс сборочных единиц и агрегатов трактора, заполняет контрольно-диагностическую карту. Слесарь помогает мастеру-диагносту устанавливать приборы для правильного определения технического состояния машин и устраняет обнаруженные неисправности. Тракторист-машинист выполняет в основном очистительно-моечные, крепежные, смазочные и заправочные операции и помогает мастеру-диагносту.

studfiles.net

Специальные средства диагностики сети

Решение проблем можно упростить, если воспользоваться различными специальными средствами. В этой части описаны наиболее распространенные среди них.

Цифровой вольтметр

Вольтметр (или тестер) —это универсальный электроизмерительный прибор. В умелых руках он может показать гораздо больше, чем просто напряжение на резисторе. Так, при проверке сетевого кабеля он поможет установить, что произошло: разрыв или короткое замыкание.

Рефлектометр

Рефлектометр (TDR) —это устройство для обнаружения обрывов, коротких замыканий и некачественных участков кабеля, которые могут влиять на производительность сети. Устройство посылает по кабелю локирующие импульсы. Если на пути импульса встречается некачественный участок, рефлектометр анализирует отраженный сигнал и выдает результат. Хороший рефлектометр находит место разрыва с точностью до нескольких десятков сантиметров. Рефлектометры часто используются при установке сети, но так же незаменимы и при решении проблем в уже установленных сетях.

Расширенные тестеры кабеля

Расширенные тестеры кабеля работают над Физическим уровнем —на уровнях 2, 3, иногда 4.Эти тестеры способны отображать информацию о состоянии физического кабеля, а также:

о количестве кадров;

избытке коллизий;

последних коллизиях;

количестве ошибочных кадров;

перегрузках;

испускании маяка.

Рис. 8.5. Рефлектометр

Эти тестеры могут отслеживать весь сетевой трафик, отдельные виды ошибок или трафик конкретного компьютера. Они проинформируют Вас о том, какой именно сегмент кабеля или плата сетевого адаптера является причиной проблемы.

Осциллограф

Осциллограф —это электронный прибор, отображающий на экране форму электрического сигнала. Совместно с рефлектометром он позволяет:

найти короткое замыкание:

найти излом или скручивание кабеля;

найти разрыв кабеля;

посмотреть форму передаваемого по кабелю сигнала, на основании которой можно судить о затухании (потере мощности) сигнала.

Монитор сети

Монитор сети —это программно-аппаратное устройство, которое отслеживает весь сетевой трафик или какую-то указанную его часть. Он проверяет пакеты и собирает информацию об их типах, ошибках, а также о количестве пакетов, принимаемых и передаваемых каждым компьютером.

Анализатор протоколов

Анализатор протоколов (protocolanalyzer), называемый также сетевым анализатором выполняет анализ сетевого графика в реальном времени и, кроме того, захват, преобразование, передачу пакетов. Многие опытные сетевые администраторы и индженеры поддержки, ответственные за большие сети, во многом полагаются на анализаторы протоколов, используя этот инструмент для интерактивного мониторинга сети.

Чтобы определить причину проблемы, анализаторы протоколов исследуют содержимое пакета. Они также собирают статистику о сетевом графике, чтобы составить общую картину состояния (или поведения):

кабельной системы;

программного обеспечения;

файл-серверов;

рабочих станций;

интерфейсных плат.

В большинство анализаторов протоколов встроены рефлектометры. Анализатор поможет Вам «изнутри» взглянуть на поведение сети и обнаружить неисправные компоненты сети;

ошибки настройки или соединения;

узкие места;

колебания графика;

проблемы, связанные с протоколами;

приложения, которые могут конфликтовать друг с другом;

необычный трафик сервера.

Поскольку анализаторы протоколов способны выявить многие проблемы в поведении сети, их часто используют в следующих целях.

Для определения наиболее активных компьютеров и тех, которые посылают ошибочные пакеты.

Если какой-то компьютер очень интенсивно использует сеть, замедляя этим работу в

сети остальных компьютеров, администратор или инженер поддержки должен, видимо, перенести этот компьютер в другой сегмент сети. А компьютер, посылающий ошибочные пакеты, следует либо починить, либо отключить от сети.

Для идентификации, просмотра и фильтрации пакетов определенных типов.

Эти процессы становятся важными тогда, когда речь заходит о маршрутизации и межсетевом графике. Анализатор, различая протоколы, может определить тип пакетов, которые должны использоваться в данном сегменте или компоненте сети.

Для отслеживания производительности сети в течение заданного времени.

Такой контроль, выявляя тенденции, помогает администратору лучше спланировать и сконфигурировать сеть (с учетом пиковых нагрузок).

Для проверки различных сетевых компонентов, соединений и кабелей путем генерации тестовых пакетов и анализа результатов их прохождения по сети.

Для определения условий, при которых возникают проблемы (анализатор настраивается на выдачу предупреждений, если трафик отклонился за установленные границы).

Популярные анализаторы

К наиболее популярным анализоторам относятся следующие. Hewlett-PackardNetworkAdvisor.

NetworkAdvisor —компьютер на базе 386-го процессора, имеющий монохромный или цветной жидкокристаллический экран, интерфейс с ЛВС и модуль искусственного интеллекта, называемыйFaultFinder(искатель ошибок).

Network General Sniffer.

Sniffer —представитель семейства анализаторов фирмыNetworkGeneral. Он способен декодировать и интерпретировать кадры более чем 14протоколов, включаяAppleTalk,WindowsNT,NetWare,SNA,TCP/IP,VINESи Х.25.Snifferизмеряет сетевой трафик в килобайтах в секунду, кадрах в секунду или в процентах от общей пропускной способности сети. Способен вести статистику трафика ЛВС, обнаруживать испускание маяка и представлять эту информацию соответственно профилю ЛВС.Snifferможет также находить узкие места, захватывая кадры между компьютерами и отображая результаты.

LANalyzer® фирмы Novell.

LANalyzerвыполняет практически то же самое, что иSniffer, но применяется только в сетиNetWare. Он поставляется в виде платы расширения компьютера с программным обеспечением и предназначен для установки в сетевой компьютер.

studfiles.net

Средства технического диагностирования и их классификация

Средства технического диагностирования (СТД) — это технические устройства, предназначенные для измерения текущих значений диагностических параметров.

В общем случае любое СТД состоит из следующих элементов (блоков):

  • источник воздействия (при тестовом методе), датчик, каналы связи
  • усилитель и преобразователь сигнала
  • блоки измерения, расшифровки и регистрации (записи) ди­агностического параметра
  • блок накопления и обработки информации

В современной аппаратуре блоки измерения, расшифровки, регистрации, накопления и обработки информации создаются на базе видео- и микропроцессорной техники, совместимой с пер­сональным компьютером (ПК).

В зависимости от выполняемых задач, области применения и ряда других признаков средства технической диагностики можно классифицировать по разным параметрам.

По назначению СТД подразделяются на штатные и спе­циальные:

  • Штатные СТД (термометры, манометры, расходомеры, ам­перметры, вольтметры и др.) предназначены в основном для функционального диагностирования, т.е. для обычного текуще­го контроля.
  • К специальным относятся СТД, которые периодически ис­пользуются для уточнения работ по ремонту, проверки качества ремонта или определения причин выхода из строя.

По области применения СТД подразделяются на уни­версальные и специализированные:

  • Универсальные СТД предназначены для измерения определен­ных физических величин и параметров на любых объектах без учета их особенностей. К таким приборам относятся все извест­ные средства для измерения электрических параметров и магнит­ного поля, температуры, давления и т.д. В эту группу входят приборы для измерения и спектрального анализа вибрации и шума, средства дефектации и т.п.
  • Специализированные СТД создаются для диагностирования конкретных элементов автомобиля. Например, имеются специ­альные приборы для контроля состояния только системы питания или герметичности цилиндров двигателя внутреннего сгорания (ДВС).

По мобильности СТД подразделяются на стационарные, встроенные и переносные (передвижные):

  • Специальные СТД, как правило, являются переносными или стационарными.
  • Штатные могут быть как переносными, так и встроенными.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Методы диагностики цифровых устройств.

В основе диагностирования ЦУ лежат две группы методов: неразрушающие физические методы и методы, базирующиеся на контрольных логических тестах. Основными методами диагностировании физического состояния ЦУ являются: электрофизический метод, теплофизический метод, инфракрасный метод, рентгеновский метод, оптический, радиационный, методы растровой электронной микроскопии.

Тестовое диагностирование РЭУ.

Физические методы контроля состояния цифровых РЭС имеют недостаточную достоверность не смотря на их многообразие и глубину.

Для достоверности определения работоспособного состояния цифровых РЭУ наиболее эффективно используются тестовые методы диагностики и контроля. В основе тестового контроля лежит тестовый сигнал, подаваемый на ЦУ и вызывающий такую реакцию на входной сигнал, которая свидетельствует о том, что ЦУ находится в работоспособном состоянии. Контрольный тест формально определяется как последовательность входных наборов и соответствующих им выходных наборов, обеспечивающих контроль исправного состояния цифрового узла. Контрольные тесты составляются таким образом, что позволяют обнаружить одиночные константные неисправности в статическом режиме.

Работоспособность контролируется следующим образом. На вход ЦУ подаются наборы контрольного теста, снимаемые с ЦУ выходные наборы сравниваются с эталонными. При совпадении каждого из выходных наборов теста с эталонными наборами ЦУ считается работоспособной. Контрольные тесты составляются на базе анализа принципиальных схем ЦУ. В случае несовпадения сигналов контрольного и эталонного наборов дальнейшая подача тестов прекращается и на этом наборе диагностируется отказ. Диагностирование отказа начинается с того выхода ЦУ, на котором зафиксировано контрольного и эталонного наборов.

На том логическом элементе схемы, который связан с этим выходом, измеряется выходной сигнал U и входные сигналы , где k – число входов элементов цифрового устройства. По суммарным значениям входных сигналов в соответствии с алгоритмом функционирования определяют - то значение выходного сигнала, которое должно быть.

В случае неравенства отказавшим считается контролируемый элемент или гальваническая связь от его выхода. При равенствеопределяются существенные входы логического элемента, а затем те элементы, которые связаны с этими выходами.

Вход существенный – это такой вход элемента, на котором изменение логического сигнала приводит к изменение сигнала на выходе.

Описанные измерения выполняются для всех элементов, связанных с существенными входами. Измерения выполняются до определения неисправности или до соответствующих входов цифрового узла. В случае, если в качестве элемента схемы ЦУ выступают триггеры, то ля него U определяется выражением: .- предыдущее состояние триггера.

Таким образом определяется не на каждом наборе.

На практике, помимо диагностирования ЦУ по принципиальной схеме широко применяется диагностирование по таблицам. По этой методике для каждого набора контрольного теста составляются диагностические таблицы: полная и сокращенная. Полная диагностическая таблица рассчитана на кратные неисправности, сокращенная таблица – на одиночные неисправности. Сокращенная диагностическая таблица включает только те элементы ИМС, которые не проверены не на одном из предыдущих наборов контрольного теста.

Диагностирование отказов по таблице проводится следующим образом. Сокращенная таблица выбирается по номеру набора, на котором обнаружено несовпадение. Начинают диагностирование с того выхода ЦУ, на котором зафиксирован неверный результат, и производят его последовательно по каждой строке диагностической таблицы. Для каждого из элементов строки таблицы сравнивают значения логических сигналов на входах и выходах в соответствии с контрольными значениями в таблице. На элементе, у которого информация на выходе не совпадает с контрольной, необходимо остановиться. Отказавшим будет либо этот элемент, либо один из элементов, входы которого соединены с выходом этого элемента, либо печатный проводник, соединяющий выход элемента со входами других элементов, источником питания, корпусом и другими узлами.

Эффективность диагностирования.

Оценка эффективности диагностирования РЭС позволяет количественно судить о том, на сколько полезно оказалось применение или внедрение СТД. Понятие эффективности связано с использованием изделия по назначению, то есть с получением эффекта в результате работы системы.

Эффективность – это комплексное свойство процесса использования данной систем по назначению в определенный момент времени с определенным результатом.

Эффективность использования РЭС это комплексное понятие, объединяющее: качество системы, качество эксплуатации системы и эксплуатационные ситуации.

Качество системы – это совокупность свойств системы, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенным потребностям в соответствии с ее назначением.

Качество эксплуатации – совокупность свойств процесса эксплуатации системы, от которых зависит соответствие этого процесса и его результатов установленным требованиям.

Эксплуатационная ситуация включает в себя обстоятельства, обуславливающие влияние внешней среды, цели и режимы функционального использования системы, а также спрос на систему и результаты ее функционирования. эффективность и качество систем оцениваются совокупностью соответствующих показателей.

Показателем эффективности использования РЭС называют количественную характеристику степени достижения полезных результатов при использовании системы в конкретной эксплуатационной ситуации с учетом эксплуатационных затрат.

Показатель качества – количественная характеристика одного или нескольких свойств системы составляющих ее качество, рассматривая применительно к определенным условиям ее создания и применения.

Показатели качества систем подразделяют на интегральные, единичные и комплексные.

Интегральный показатель качества близок по смыслу к показателю эффективности использования системы и определяется как отношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации системы к суммарным затратам на ее создание и эксплуатацию.

Единичный показатель качества – это параметры функционального использования, технические и эксплуатационные: безотказность СТД, долговечность СТД.

Комплексный показатель качества системы характеризует совместно несколько простых свойств или одно сложное свойство системы (например, коэффициент технического использования КТИ). Другим примером комплексного показателя качества является вероятность правильного диагностирования СТД, определяемая соотношением: .

Интегральный показатель качества СТД может быть вычислен по формуле , где Э – суммарный полезный эффект от функционального использования системы;- суммарные затраты на создание и эксплуатацию системы.

К интегральному показателю качества и показателю эффективности использования применяют один термин – показатель качества и эффективности СТД (Кэ).

Основным выражением для Кэ является определение эффективности использования СТД, поэтому, для представления Кэ в чистом виде должны быть сформулированы оцениваемые элементы полезного эффекта СТД. Такими элементами полезного эффекта от применения СТД могут являться: повышение безотказности РЭС, сокращение времени восстановления РЭС, увеличение коэффициента технического использования, уменьшения вероятности отказов РЭС в период функционального использования, повышение надежности РЭС в целом, улучшение точностных характеристик РЭС за счет своевременных регулировок, повышение объема информации в системе информационного обеспечения средств управления. Из приведенного перечня очевидно, что совокупность оцениваемых элементов полезного эффекта почти полностью определяется назначением РЭС, ее ПФИ и ТП.

Расчет коэффициента качества и эффективности.

Эффективность операции диагностирования и контроля в общем виде можно представить разностью ,, где– эффективность объекта диагностирования при условии что в моментприведено его техническое диагностирование и обслуживание,- эффективность объекта диагностирования при условии, что ТО не проводилось.

Нормированный показатель эффективности использования определится выражением . При этом результат применения СТД можно использовать в двух вариантах.

1. Для измерения безотказности изделия РЭС путем проведения работ ТО по данным диагностирования.

2. Для определения временного интеграла в течении которого РЭС сохранит свое работоспособное состояние с заданной вероятностью. Если представить, где– эффективность идеальной в смысле безотказности РЭС;- вероятность безотказной работы, выступающая как мера снижения эффективности, то коэффициент эффективности использования определится выражением. То есть Кэ определяется через показатели безотказности, а эффект от использования СТД выражается в повышении безотказности объекта диагностирования.

Другим характерным показателем оценки эффективности СТД является коэффициент технического использования РЭС при наличии диагностирования и его отсутствии.

studfiles.net

Методы и технологии диагностики

⇐ ПредыдущаяСтр 5 из 21Следующая ⇒

 

Диагностирование оборудования, т. е. обнаружение неисправности, которая может нарушить нормальную его работу, сводится к выполнению следующих мероприятий [12]:

§ проверка исправности оборудования, т. е. деталей оборудования и его конструкции в целом. Обычно исправность оборудования проверяется при его изготовлении;

§ проверка работоспособности оборудования, т. е. выполнение оборудованием функции, обычно производится при запуске оборудования в эксплуатацию;

§ проверка правильности функционирования оборудования, т. е. установление отрицательных последствий неисправностей, которые нарушают правильную работу объекта.

Если оборудование неисправно, то для замены или ремонта неисправных компонентов необходимо установить место неисправности. Для поиска неисправности необходима диагностическая информация, представляющая собой набор данных о параметрах функционирования объекта в исправном и неисправном состояниях. Наладчик оборудования должен знать не только конструкцию машины, требования к ее наладке, но и характеристики, определяющие работу механизмов и устройств машины в исправном состоянии.

Для поиска неисправности и получения диагностической информации может быть проведен осмотр или диагностический эксперимент над машиной или отдельным ее узлом, механизмом с последующей обработкой результатов. При диагностическом эксперименте на объект (машину, механизм, соединение и т.п.) подают входное воздействие (тестовое или рабочее) и определяют параметры выходной реакции объекта (строчка, шов, люфт, шум и т.д.) и их отклонения. Каждое установленное в ходе осмотра или диагностического эксперимента отклонение параметра включается в список возможных неисправностей (СВН). Этот список является исходной информацией для специалиста, выполняющего ремонт машины. Так как в СВН может войти большое количество подозреваемых неисправностей, то принято проводить дополнительный анализ объекта, результатом которого является определение фактической неисправности (ФН). Таким образом, диагностирование технического состояния объекта в целом сводится к решению частных задач (рисунок 2.6).

Поиск из СВН фактической неисправности может выполняться несколькими способами: 1) «вслепую» перебором неисправностей в СВН; 2) методом исключения, от очевидной неисправности к менее вероятной; 3) методом целенаправленного пошагового поиска на основе исследования обобщенных причинно-следственных связей между неисправностью и отказом; 4) использованием блочно-мо-дульного принципа диагностирования и др.

 

Рисунок 2.6 – Структурная схема диагностирования технического состояния машины

Первый способ неэффективен и может усложнить ремонт; обычно используется наладчиком, когда другие способы не дали результата. Второй способ наиболее распространен, но при сложном ремонте неэффективен. Применение этого способа возможно, когда у наладчика имеется определенный опыт ремонта данных машин или составлено представление о причинах появления отказа. Третий способ, пошаговый поиск по причинно-следственным связям, используется при появлении отказа одного вида и когда возможна детализация в поиске неисправности. Объем поиска неисправности зависит от вида фактической неисправности: чем менее очевидная неисправность, тем больше объем поиска. Четвертый способ используется, когда известны рациональные параметры функций и можно определить их значения. Функции представляют собой сведения о поведении (работе) каждого устройства, механизма, модуля, блока оборудования в исправном и неисправном состояниях, а также при холостом ходе оборудования. Этот способ используют при сложных многосоставных отказах и простых ремонтах.

Для накопления диагностической информации и поиска неисправности третьим и четвертым способами используют методы тестовой и функциональной диагностики.

Тестовая диагностика – это определение состояния объекта по результатам его реакции на внешнее воздействие. Отличительной особенностью этого вида диагностики является использование источника внешнего воздействия, например, генератора тестовых анналов (рисунок 2.7). Если генератором тестовых сигналов является источник определенного вида излучений, например акустических, рентгеновских, электромагнитных и других, то такой вид тестовой диагностики часто называют дефектоскопией.

Генератором тестовых сигналов (воздействий) может быть и система управления объектом, а самим воздействием – включение (исключение) объекта, переход на другой режим и т. п. Диагностическая информация в этом случае содержится в переходных процессах, сопровождающих смену режима работы объекта.

К тестовым воздействиям с диагностической тоски зрения можно отнести все виды неразрушающих испытаний объектов, например, испытания повышенным напряжением электрических машин, аппаратов и сетей на предмет обнаружения нарушений изоляции, испытания оборудования на предельных нагрузках или давлениях, тепловые испытания и т. д.

Функциональная диагностика осуществляется без нарушения режимов работы объекта, т. е. при выполнении им своих функций. Все измерения или другие виды оценки параметров состояния и диагностических параметров, анализ результатов и принятие решения выполняются до того, как по результатам оценки состояния формируется, если это необходимо, результирующее воздействие на объект, например, прекращается его работа или он переводится на другой режим функционирования (см. рисунок 2.7). По способу получения диагностической информации функциональная диагностика подразделяется на вибрационную, тепловую, электрическую и т.п.

 

Рисунок 2.7 – Схема основных операций функциональной

и тестовой диагностики

 

Тестовая диагностика существовала уже в начале XX века и представляла собой основной вид технической диагностики, оставляя за функциональной диагностикой лишь решение отдельных задач, и в первую очередь, задач аварийной защиты технических систем. Функции аварийной защиты выполняли средства контроля таких параметров состояния объекта, которые, с одной стороны, значительно изменялись на начальных стадиях развития аварийной ситуации, а, с другой стороны, были доступны для измерения простейшими средствами контроля.

Во второй половине XX века стали интенсивно развиваться методы и технические средства мониторинга технических систем, которые, не нарушая режимов работы, обеспечивали слежение и глубокий анализ многих характеристик и свойств этих систем. Вместе с мониторингом стала развиваться и функциональная диагностика, которая взяла на себя функции интерпретации причин обнаруживаемых при мониторинге изменений характеристик и свойств технических систем.

И лишь в последнее десятилетие XX века глубокая функциональная диагностика технических объектов получила стимул для интенсивного развития. Он связан с реальным переводом технических объектов, и особенно машин и оборудования, с обслуживания и ремонта по регламенту на ремонт и обслуживание по фактическому состоянию. Для реализации такого перевода потребовались новые методы и средства технической диагностики, которые смогли бы обеспечить глубокую профилактическую диагностику объектов с долгосрочным прогнозом состояния. Естественно, что методы функциональной диагностики стали основой для разработок в этой области и лишь в редких случаях к ним добавлялись наиболее эффективные из методов тестовой диагностики технических систем.

Ниже рассматриваются основные информационные технологии именно для функциональной диагностики. Простейшей из них является энергетическая технология, основанная на измерении мощности или амплитуды контролируемого сигнала. В качестве диагностического сигнала может использоваться температура, давление, шум, вибрация и многие другие физические параметры. Технология строится на измерении величин сигналов в контрольных точках и сравнении их с пороговыми значениями.

Развитием энергетической технологии является информационная частотная технология, предлагающая выделение из измеряемого сигнала составляющих в определенных частотных диапазонах и дальнейший энергетический анализ выделенных составляющих. Данная технология используется не только для контроля и диагностики машин, но и для аварийной защиты.

Фазо-временная информационная технология основана на сравнении формы сигналов, измеренных через фиксированные интервалы времени. Эта технология используется для контроля состояния машин возвратно-поступательного действия.

Сравнение формы сигналов, но уже с эталонной, можно осуществлять с помощью еще одной, информационной спектральной технологии, основанной на узкополосном спектральном анализе сигналов. При использовании такого вида анализа сигналов диагностическая информация содержится в соотношении амплитуд и начальных фаз основной составляющей и каждой из кратных ей по частоте составляющих. Данная технология применяется для анализа с датчиков давления, вибрации, шума, а также датчиков тока и напряжения в электрических машинах.

В конце двадцатого столетия получила развитие информационная технология ударных импульсов, которая нашла применения для диагностики роторных машин и особенно подшипников качения – одних из основных источников повышенного шума и вибрации механизмов.

В настоящее время широкое распространение получила информационная технология огибающей, обладающей более широкими возможностями, чем технология ударных импульсов. С ее помощью решаются задачи диагностики тех узлов роторных машин, которые являются источниками сил трения и динамических нагрузок: подшипников качения и скольжения, зубчатых колес механических передач, рабочих колес насосов и др. Сущность метода заключается в анализе колебаний мощности измеряемого сигнала.

В настоящее время интенсивно развиваются самообучающиеся информационные технологии для решения задач распознания состояний, описываемых множеством параметров. К ним относится, например, технология статистического распознавания состояний.

 

Средства диагностирования

 

Измерение и анализ диагностических параметров и сигналов являются одними из основных операций технической диагностики. От качества измерения и анализа параметров в значительной степени зависит эффективность и глубина диагноза.

Для мониторинга и диагностики могут применяться различные средства измерения и анализа, основанные как на простых, так и на сложных алгоритмах анализа параметров.

Применительно к швейному оборудованию могут применяться безинструментальный и инструментальный способы диагностирования. В первом случае отклонения параметров в функционировании объекта устанавливаются на основе визуальных наблюдений, прослушивания работы оборудования. Этот способ субъективен и имеет существенные погрешности.

Инструментальныйспособ диагностирования основан на использовании инструментов и технических средств, с помощью которых устанавливают количественные значения диагностических сигналов. Использование таких средств повышает объективность и достоверность диагностирования.

Для определения степени рассогласования во взаимодействии рабочих органов швейных машин могут быть использованы устройства для записей циклограмм и диаграмм согласования [12]

Для контроля взаимного положения рабочих органов или его установки в соответствии с нормативными требованиями созданы специальные калибры. С помощью калибров, выполненных в форме пластин и штифтов, устанавливается взаимное положение иглы и челнока, зубчатой рейки механизма перемещения материала и игольной пластины, рычага нитепритягивателя и иглы, прижимной лапки и игольной пластины и др.

Степень и равномерность затяжки резьбовых соединений существенно определяет надежность и качество работы швейной машины. Неравномерность затяжки резьбовых соединений вызывает излишнее напряжение в деталях и узлах, приводит к деформированию деталей, а неполная затяжка приводит к нарушению соединений.

Для затяжки болтовых соединений используются динамометрические ключи КД-1, КД-2, КД-3 в диапазонах моментов, соответственно 0÷4,5, 0÷12 и 0÷18 Н·м. Для затяжки винтов предназначены отвертки ОД-1, ОД-2, ОД-3 в диапазонах моментов, соответственно 0÷1,75, 0÷10, 0÷20 Н·м. Более точно степень затяжки контролируется при использовании тарированных ключей с торцевыми зубьями, нагруженными пружинами.

Качество выполняемой машиной строчки в большой степени зависит от натяжения ниток и от стабильности этой величины. Особенно важно соблюдать постоянство этих параметров на многоигольных машинах, где качество всех параллельных строчек должно быть одинаковым. Степень натяжения ниток, создаваемого в регуляторе натяжения машины, может быть определена динамометрами или специальным измерительным устройством НН-2А.

Давление прижимной лапки на материал оказывает существенное влияние на качество выполняемой машиной строчки. Малое давление лапки приводит к проскальзыванию рейки относительно стачиваемых материалов. При чрезмерном давлении лапки возможно сборение, прорывы материалов зубьями рейки, а также повышенный износ механизма перемещения материала.

Для измерения давления лапки применяют прибор ЭП-1, в котором применяется тензометрический метод измерения. Прибор ЭП-1 используется также для измерения усилий на рычагах управления швейным оборудованием [24].

В практике производства и эксплуатации швейного оборудования, диагностическим параметрам, характеризующим точность хода машины, служит момент сопротивления вращению. Момент сопротивления вращению является интегральным диагностическим показателем, отражающим точность изготовления сопряженных деталей, качество сборки и обкатки машины, нагруженности ее исполнительных механизмов [22]. Для измерения момента сопротивления вращению применяются измерительные стенды СМ-1, СМ-2 и СИМС-2. В случаях отсутствия стендов используют методы, основанные на измерениях электрических параметров электродвигателей швейных машин с последующим вычислением момента сопротивления по полученным данным.

В зависимости от типа электродвигателя для определения момента сопротивления измеряют потребляемую мощность или ток якоря.

В швейной промышленности также используются специальные стенды для диагностики параметров электрофрикционных и автоматизированных приводов [22].

Для определения температуры нагрева внешних поверхностей и деталей швейных машин используют термометр ЭТМ-М, предназначенный для измерения температуры металлических поверхностей, неагрессивных жидкостей и газов в диапазоне температур +30–120 ºС.

Повышенный нагрев (более чем 35 ºС по сравнению с температурой окружающей среды) указывает на неудовлетворительную точность изготовления деталей и сборки механизмов. Кроме того повышенный нагрев может быть следствием плохой работы смазки.

Температура наружных поверхностей головки машины и ограждений, с которыми может контактировать оператор не должна превышать 45 ºС [24].

Кроме указанных к общим технико-эксплуатационным параметрам швейных машин, которые диагностируются специальными средствами, следует отнести: расстояние между строчками и качество строчек, стабильность направления стачивания, величину взаимного перемещения слоев материалов во время стачивания, снижение прочности игольной нитки, частоты стачивающей строчки.

Измерение и анализ вибрационных и шумовых характеристик швейного оборудования должен производиться с помощью приборов, приспособленных для работы в промышленных условиях. Как правило, такими приборами могут быть виброметры и шумомеры 1-го класса точности. В то же время эти операции могут выполняться и с помощью компьютера, на входе которого устанавливаются устройства, питающие измерительные преобразователи, усиливающие электрические сигналы и преобразующие сигналы в цифровую форму. Компьютер с такими устройствами называется виртуальным прибором для измерения и анализа вибрации и шума.

Многие виды дефектов в механизмах машин и оборудования приводят к росту составляющих вибрации на самых разных частотах. Поэтому для оценки технического состояния машин применяют прибор, позволяющий измерять и анализировать амплитуды или среднеквадратические значения вибрации или шума в отдельных относительно узких полосах частот. Такой прибор называется анализатором спектра.

Современные анализаторы спектра (рисунок 2.8) осуществляют параллельный анализ, происходящий одновременно во всех полосах частот в пределах рабочего частотного диапазона. Тем самым обеспечивается мгновенный частотный анализ шума и вибрации, т. е. частотный анализ в реальном времени. Такой анализ означает, что измерение, обработка и вычисление данных проводится в течение существования реального физического сигнала, поэтому результаты можно использовать для управления этим процессом.

 

Анализаторы спектра, кроме измерения уровней вибрации и шума в узких полосах частот, позволяют измерять общий уровень вибрации в широкой полосе частот, а при измерении шума – уровень звука в дБА.

К измерительной и анализирующей виброакустической аппаратуре, используемой для мониторинга и диагностики машин и оборудования, предъявляются весьма жесткие требования. В частности она должна выполнять следующие основные операции: обеспечивать с помощью первичных измерительных преобразователей (датчиков) линейное преобразование шума и вибрации, измеряемых в заданных точках контроля, в электрический сигнал в широкой полосе частот; обеспечивать линейное усиление сигналов, передачу их (если требуется) на большие расстояния и ввод в анализирующие приборы, системы и/или ЭВМ; проводить автоматический контроль состояния измерительной и анализирующей аппаратуры; проводить в широких частотном и динамическом диапазонах анализ этих сигналов во временной и частотных областях, а также, если необходимо, в пространстве и/или по множеству измерений; автоматически обрабатывать и хранить в памяти данные измерений и результаты анализа; обеспечивать визуальное (графическое) отображение необходимой информации со сжатием и масштабированием во времени.

Кроме этого современные анализирующие приборы и системы должны уметь обмениваться данными с программным обеспечением для мониторинга виброакустического состояния и диагностики технического состояния объектов контроля. В свою очередь, указанное программное обеспечение должно выполнять: сортировку, накопление и хранение данных измерений, результатов анализа и другой необходимой информации; автоматическое формирование заданий на измерения и их передачу в измерительные приборы; допусковый контроль вибрации или шума машин и оборудования по действующим в различных отраслях промышленности нормам и требованиям; решение задач мониторинга, т.е. автоматическое обнаружение изменений вибрационного (акустического) состояния контролируемых машин и оборудования, наблюдение за их развитием и прогноз виброакустического состояния; решение задач технической диагностики, т.е. автоматическое обнаружение дефектов с определением вида и глубины каждого из них, наблюдение за их развитием и долгосрочный прогноз технического состояния; автоматическую выдачу рекомендаций по обслуживанию и ремонту машин и оборудования с учетом их фактического состояния.

Аппаратные средства для диагностирования швейных машин должны быть компактными и удобными при ремонте швейного оборудования в условиях реального производства.

Для диагностирования машин с ЧПУ используют программные и специальные аппаратные средства, а также систему самодиагностики, которая проводится программным обеспечением машины. Системы самодиагностики не только указывают на неисправность или дефект, но и определяют место их расположения и в перспективе выполнить автоматическую корректировку и устранить неисправности в машине.

В заключение обобщим основные положения технической диагностики.

Для контроля состояния оборудования систем сервиса на каждом из возможных этапов его эксплуатации, определяемом глубиной развития дефектов, могут применяться разные методы технической диагностики.

На первом этапе эксплуатации оборудования, когда идет приработка его элементов, необходимо в основном выявлять скрытые дефекты их изготовления и дефекты, возникающие при его монтаже на месте эксплуатации. На втором этапе бездефектной эксплуатации оборудования, когда происходит только естественный износ его элементов, стоит задача определения начала третьего этапа, т.е. появления зарождающихся дефектов. На третьем этапе, когда появляются отдельные дефекты, многие из которых в процессе дальнейшей работы могут уменьшаться и даже исчезать, стоят задачи определения моментов появления необратимых дефектов и быстро развивающихся дефектов, после появления которых необходим постоянный контроль над работой оборудования или его остановка для выполнения ремонтных работ. На четвертом этапе быстрого развития дефектов с последующим отказом оборудования обычно решаются вопросы аварийной защиты оборудования и в ряде случаев задача прогноза остаточного ресурса оборудования. Для этого используются методы и средства защитного мониторинга.

Если ставится задача долгосрочного прогноза состояния оборудования, необходимо обнаруживать зарождающиеся дефекты в каждом его узле. Для этого используются методы профилактической диагностики, наибольшая эффективность которых достигается при решении диагностических задач на втором и третьем этапах эксплуатации оборудования. Именно на этих этапах можно прогнозировать безотказную работу оборудования на длительный срок.

При создании и применении и систем мониторинга, и диагностики различных машин, и оборудования систем сервиса необходимо принимать во внимание три правила, общие для всех видов технической диагностики: 1) система защитного мониторинга должна использовать каналы непрерывного измерения всех контролируемых величин и принимать решение об остановке машины; 2) система профилактической диагностики и долгосрочного прогноза состояния должна обеспечивать обнаружение всех потенциально опасных дефектов на стадии зарождения и идентифицировать вид каждого дефекта, так как разные дефекты имеют разную скорость развития; 3) при невозможности обнаружения каких-либо видов дефектов задолго до аварийной остановки машины особо важные объекты диагностики следует комплектовать обоими видами систем.

Исходя из общих правил технической диагностики различных объектов, основных правил виброакустической диагностики машин и оборудования, а также требований по надежности этих машин и ограничений на сроки, длительность и место выполнения диагностических измерений, назначением системы диагностики должен быть долгосрочный и достоверный (не хуже 95–98 %) прогноз безаварийной работы машины. Это означает, что практически все дефекты должны обнаруживаться на ранней стадии развития до возможного отказа узла.

 

Читайте также:

lektsia.com


© 2007—2018
423800, Набережные Челны , база Партнер Плюс, тел. 8 800 100-58-94 (звонок бесплатный)