ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ. Наплавка твердыми сплавами

Наплавка твердыми сплавами

СВАРКА, РЕЗКА МЕТАЛЛОВ

Цель наплавки—упрочнение и восстановление деталей (обо­рудования) посредством нанесения на поверхность покрытий, об­ладающих высокой износостойкостью (кислотостойкостью, тер­мостойкостью). В этом разделе речь пойдет о нанесении защитно­го покрытия именно с помощью сварки.

Процесс наплавки является основой и для изготовления биме­таллических изделий. В зависимости от того, какая форма изде­лия, какие берутся исходные материалы, какие условия работы, наконец, масса изделия, предполагают различные подходы в выбо­ре технологии наплавки.

Если невозможна механизация процесса сварки (наплавки), то лучше всего остановиться на наплавке покрытыми электродами. Гл)бина проплавления основного металла должна быть минималь­ной. Это достигается путем наклона электрода в сторону, обрат­ную ходу наплавки. Диаметр электрода должен быть в пределах 2—6 мм. Ток постоянный, обратной полярности (на электроде «плюс»). Сипа тока — от 80 до 300 А. Наплавка требует опреде­ленных навыков в работе. Надо при минимальном токе и напряже­нии, чтобы не увеличивать долю основного металла в наплавлен­ном, оплавить оба компонента. Состав металла будет определять тип электрода, а толщина и форма — диаметр электрода. В пред­лагаемой ниже таблице даны основные типы и марки покрытых электродов для наплавки.

Напряжение дуги определяет форму наплавленного валика, при его повышении увеличивается ширина и уменьшается высота валика, возрастает длина дуги и окисляемость легирующих при­месей, особенно углерода. В связи с этим стремятся к минималь­ному напряжению, которое должно согласовываться с током дуги. Обычно наплавку ведут при напряжении дуги 28—32 В и силе тока

300— 450 А электродной проволокой диаметром 3—4 мм.

Техника наплавки предусматривает различные приемы веде­ния работ при наплаве тел вращения, плоских поверхностей и де­талей сложной формы. Цель их одна — получение качественного наплавленного слоя заданных свойств и минимальная деформация изделия. При наплавке тел вращения это достигается ведением не­прерывного процесса по винтовой линии с перекрытием последу­ющим валиком предыдущего. Плоские детали целесообразно на­плавлять электродными лентами с минимальным проплавлением основного металла. Применяемые в качестве наплавочных мате­риалов хромоникелевые аустенитные стали обладают высокими антикоррозионными свойствами. Если в эту сталь добавить марга­нец, возрастет ее вязкость, что важно для процесса наплавки.

Когда хромоникелевые аустенитные стали используются для наплавки, то использовать надо покрытые электроды одинакового с этой сталью состава. Сама наплавка ведется в среде газа аргона или под флюсом. Подогревать хромоникелевые стали не требует­ся.

Хромистые стали, обладающие высокой стойкостью к корро­зии и прочностью при повышенных температурах, применяют для наплавки уплотнительных поверхностей задвижек для пара и воды, плунжеров гидропрессов, штампов и других деталей. Наплавку производят самозащитной порошковой проволокой ПП-АН 106, на­плавочной проволокой Нп-ЗОХІЗ и Нп-40Х13, сварочной прово­локой Св-10Х17Т, порошковой проволокой ПП-АН 103 и ПП - АН 104.

Наплавку хромистых сталей надо вести очень короткой дугой. Рекомендуемое при этом напряжение — 24— 26 В. В случае с хро­мистыми сталями — предварительный подогрев до температуры 200—250°С.

Для наплавки применяются также хромомолибденовые и хро­мовольфрамовые стали, обладающие высокой стойкостью к тер­мическому изнашиванию. Наплавка производится порошковыми проволоками ПП-25Х5ФМС, ПП-ЗХ2В8 и ПП-АН 132 спеченной лентой ЛС-5Х5ВЗФС, покрытыми электродами ВСН-6. Для пре­дупреждения трещин наплавку ведут при температуре детали 350— 400°С с последующим замедленным охлаждением.

Для наплавки применяются и высокохромистые чугуны, глав­ным образом там, где требуется защита деталей от абразивного изнашивания. Наплавки осуществляются покрытыми электрода­ми, с применением порошковой проволоки ПП-АН 101 и ленты ПЛ - АН101.

Магнитная дефектоскопия

Физические основы магнитной дефектоскопии. Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнитных потоков рассеяния, возникающих при наличии различных дефектов, в на­магниченных изделиях из ферромагнитных материалов (железа, никеля, кобальта и некоторых сплавов). …

Ультразвуковая дефектоскопия

Получение и свойства ультразвуковых колебаний. Аку­стическими вшпама называются механические колебания, рзспро - страняющиеся в упругих средах. Если частота акустических коле­баний превышает 20 кГц (т. е. выше порога слышимости для чело­веческого …

Радиационная дефектоскопия

Природа рентгеновского и гамма-излучения. Как и видимый свет, рентгеновское и гамма-излучения представляют собой элект­ромагнитные излучения. Они отличаются длиной волны: длина волны видимого света (4—7)в10‘7м, рентгеновского излучения 6 •Ю13— 10*9 м, …

Наплавка твердыми сплавами

В практике газовой наплавки твердых сплавов нашли применение главным образом только сормайты (№ 1 и № 2) —литые твердые сплавы, так как порошкообразные твердые сплавы сдуваются пламенем горелки, а керамические — легко перегреваются.

Правильная неправильная (б) твердых наплавок ряд             подготовка под наплавку, присадочных металлов, свойства и область применения которых приведены в табл. 9.

Наплавляемая деталь не должна иметь трещин или других дефектов; если она закалена, то ее необходимо отжечь. Сильно изношенные поверхности первоначально наплавляют малоуглеродистой проволокой до получения требуемого профиля. После этого место наплавки зачищают от шлаков, а затем снимают фаску или делают выточку (канавку). Глубину фаски для сормайта № 1 берут 0,5—2,5 мм, а для сормайта № 2—1,5—3,5 мм и в отдельных случаях до 10 мм. Ширина фаски должна равняться ширине рабочей поверхности детали. При снятии фасок для наплавки кромок нельзя делать выточку или снимать фаску под углом 45°, так как это может привести к выкрашиванию сплава в процессе работы детали, а также способствует непровару в прямых и острых углах. Помимо этого в острых углах в процессе наплавки могут образоваться трещины.

На рисунке показана правильная и неправильная подготовка деталей под наплавку. Для ограничения ширины наплавляемого слоя или для получения острой наплавленной кромки рабочей поверхности применяют угольные и графитовые пластины, которые устанавливаются по боковым плоскостям детали. Установка пластин позволяет получить ровную кромку поверхности, наплавленной сплавом. Для деталей сложной конфигурации с этой целью применяют асбест или глину, которые замешивают на воде.

Чтобы предупредить затекание сплава внутрь имеющихся в детали отверстий, применяют графитовые или угольные стержни. Для удобства наплавки сферических поверхностей применяют поворотные приспособления.

Наплавляемые поверхности детали должны быть очищены от окалины, песка и жира. Для уменьшения деформаций изделие перед наплавкой желательно равномерно подогреть в горне или в печи до температуры 650—750° С.

Состав флюсов и способ их применения приведены в табл. 10.

В зависимости от размеров детали и диаметра прутка наконечник горелки выбирают от № 3 до 5. Пламя устанавливают с небольшим избытком ацетилена, что предупреждает выгорание компонентов в сплаве и основном металле, а также науглероживает поверхностный слой. При науглероживании металла температура плавления его понижается, отчего на поверхности детали быстро появляется тонкий слой расплавленного металла (так называемое запотевание). Процесс наплавки сормайта резко отличается от газовой сварки и наплавки присадочным материалом, соответствующим основному металлу. Если при сварке требуется получить глубокий провар и хорошее перемешивание основного металла с присадочным, то при наплавке твердых сплавов перемешивание недопустимо, так как твердость наплавленного слоя резко понизится. Для прочного соединения твердого сплава с основным металлом вполне достаточно запотевания, т. е. проплавления основного металла на глубину десятых долей миллиметра.

Плоскость, подлежащая наплавке, должна быть расположена горизонтально.

В начале процесса наплавки конец мундштука горелки держаг на расстоянии 15—20 мм от наплавляемой поверхности и, описывая пламенем горелки концентрические круги, доводят поверхность изделия до запотевания. В этот момент в пламя горелки вводят конец сормайтового стержня и расплавляют его; горелка при этом приближается к наплавляемой поверхности. Таким способом можно получить наплавленный слой толщиной до 1,5 мм. Наплавку большей толщины выполняют несколькими слоями, так как при наплавке в один слой происходит усиленное перемешивание сплава с основным металлом.

При наплавке сормайтом № 1 термообработка производится по режимам, установленным для основного металла (сормайт № 1 термической обработки не воспринимает). Закалку деталей, наплавленных сормайтом № 1, необходимо производить в масле во избежание появления трещин в наплавленном слое.

Детали, наплавленные сормайтом № 2, после сварки отжигают при температуре 850—900° С, чтобы можно было произвести механическую обработку наплавленного слоя. После механической обработки производится закалка детали путем нагрева до 850—960° С и последующего охлаждения в масле.

Читайте также

Добавить комментарий

electrowelder.ru

Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.

Многие быстроизнашивающиеся детали оборудования имеют большой вес, хотя в работе участвует только их тонкий наружный слой, вес которого часто не превышает 10—15 % общего веса. Такие детали экономически целесообразно восстанавливать наплавкой изношенных поверхностей электродами и сплавами с по­вышенной твердостью.

Специальные электроды марок ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, ОЗН-400 и У-340 (табл.26)применяются для получения наплав­ки средней твердости деталей из углеродистых и среднелегированных сталей (цифровые индексы показывают среднюю твердость третьего слоя наплавки по Бринеллю).

Табл.26. Электроды для наплавки средней твердости

Заданная твердость наплавки достигается введением в наплав­ленный металл через покрытие одного или нескольких легирую­щих элементов (Mn, Cr, Si и др.). Это способствует образованию закалочных структур и упрочнению феррита. Покрытие наносит­ся на обычную сварочную проволоку. Углерод в таких электродах не является ведущим легирующим элементом. В зависимости от марки электрода содержание углерода в наплавленном металле колеблется в пределах 0,12—0,3 %.

Попытки использовать углерод как основной ведущий легиру­ющий элемент (увеличение содержания его в наплавке более 0,3 %) приводили к образованию трещин и пор в наплавленном металле.

Следует отметить, что углеродистые стали с С = 0,3—0,7 % склонны к образованию закалочных структур, снижающих проч­ность стали, и образованию трещин при обычных методах свар­ки, применяемых для малоуглеродистых сталей.

Опыт применения электродов ОЗН и У-340 свидетельствует о высоком качестве электродов со шлакообразующим покрытием основного типа (мрамор, плавиковый шпат) и с марганцем, вве­денным в качестве ведущего легирующего элемента. Основное преимущество указанных электродов заключается в меньшей склонности к образованию трещин.

Износостойкость закаленного металла, наплавленного элект­родом ОЗН-300, в 1,5 раза выше, чем закаленной стали марки 40Х. Электроды ОЗН-300 и ОЗН-250 следует рекомендовать для на­плавки закаленных деталей из среднеуглеродистых сталей марок 40 и 45, из хромистых сталей марок 30Х, 35Х, 40Х и др. Эти элек­троды применимы для наплавки деталей из малоуглеродистых сталей и сталей марок 35 и 40.

Металл, наплавленный электродами ОЗН-250, хорошо обраба­тывается режущими инструментами. Твердость металла, наплав­ленного электродом ОЗН-300 и др., может быть снижена отжигом при 850° и охлаждением вместе с печью.

При закалке наплавленный металл достигает твердости НВ 400—460.

Электродами Т-540, Т-590 и Т-620 (см. табл. 26)для получе­ния высокой твердости наплавляют детали, изготовленные из це­ментируемых и закаливаемых сталей, а также детали рабочих ор­ганов дорожных машин.

Высокая твердость металла, наплавленного этими электрода­ми, получается в результате введения в состав покрытия легирую­щих элементов: феррохрома, ферротитана, ферробора, карбида, бора и графита.

Ввиду отсутствия первичных карбидов и сравнительно невы­сокой степени легирования аустенита хромом и титаном металл, наплавленный электродом Т-540, снижает твердость при отжиге и допускает механическую обработку резанием. Твердость металла, наплавленного электродами Т-540, непосредственно после на­плавки равна 35—45 HRC; после отжига при 900—950° она сни­жается до 24—28 HRC, а после закалки при той же температуре и отпуске при 200—250° составляет 57—60 HRC. Этим электродом можно наплавлять изношенные зубья шестерен.

Металл, наплавленный электродами Т-590 и Т-620, характери­зуется повышенной хрупкостью и склонностью к образованию трещин, поэтому при большом износе рекомендуется наплавлять только верхние рабочие слои. Нижние слои наплавляют более мягкими электродами. Рекомендуемые средние значения электри­ческого тока: для диаметра электрода 4 мм — 200—20 а, для диа­метра 5 мм — 250—270 а.

Указанными электродами можно наплавлять щеки и валки камнедробилок, зубья ковшов экскаваторов и др.

Стойкость щек камнедробилок увеличивается после наплавки электродом Т-590 в 2 раза.

Железо-хромистые электроды— литые твердые сплавы (стел­литы) типа сормайта и порошкообразного сплава — сталинита (табл.27).Применяя сормайт, получают хорошие результаты при наплавке небольших изношенных поверхностей цементован­ных и закаленных деталей.

Табл.27. Железо-хромистые электроды

Наплавка сормайтом производится газовой или электродуго­вой сваркой. Сормайт изготавливается прутками диаметром 5, 6 и 7 мм. При наплавке применяются электроды марок ЦС-1 и ЦС-2. Поверхность, наплавленная электродом ЦС-1 без термической обработки, имеет твердость 48—54 HRC, а электродом ЦС-2— 39—45 HRC. Эти электроды различаются между собой тем, что слой, наплавленный электродом ЦС-1, не воспринимает последу­ющей термической обработки, а слой, наплавленный электродом ЦС-2, принимает закалку, после которой твердость наплавки по­вышается до 56—60 HRC. Этими электродами производят на­плавку постоянным и переменным током при короткой дуге. При постоянном токе применяют обратную полярность и толщину наплавленного слоя не более 2,5—4,0 мм с учетом припуска на последующую механическую обработку 1,0—1,5 мм.

Сталинит— порошкообразный сплав, который расплавляет­ся угольным или стальным электродом на постоянном токе при прямой полярности и наносится на деталь слоем 3—4 мм. В каче­стве флюса применяется бура.

Сталинит можно замешивать на жидком стекле и в виде пасты наносить наповерхность детали, расплавляя его т.в.ч.

Вследствие высокого содержания углерода в наплавке охлаждать деталь следует медленно. Несмотря на это, наплавленная поверх­ность имеет значительное количество неглубоких трещин и пор.

Для уменьшения образования трещин применяют наплавку шихты стальным электродом или заменяют порошкообразную шихту 0,65—0,80 мм, наполненную порошкообразной смесью из ферромарганца, сталинита или др. составов.

Вследствие малого электрического сопротивления трубки весь сварочный ток практически идет по ней, и дуга возбуждается меж­ду трубкой и деталью. Трубка расплавляется от непосредственно­го действия электрической дуги, а порошкообразная смесь внутри нее плавится под воздействием излучаемой теплоты дуги.

Температура плавления ферромарганца - около 1 250°, поэто­му порошкообразная смесь в электроде быстро расплавляется. Трубка на конце электрода защищает плавящийся порошок от окислительного действия наружного воздуха, что обеспечивает выгодное использование легирующих элементов. Из порошкооб­разной смеси в наплавку переходят 80—85 % марганца, 90 % угле­рода и 90 % хрома.

Другой, более слабой защитой является электродная наружная обмазка толщиной 0,6—0,8 мм, которая ионизирует электричес­кую дугу.

Глубокий провар, необходимый при сварке, приносит вред при наплавке, так как вызывает лишний расход марганца, хрома и других легирующих элементов. Для достижения прочной связи наплавленного слоя с деталью достаточно иметь глубину провара 0,1—0,2 мм, но такой малый провар получить трудно. Обычно при ручной наплавке трубчатым электродом глубина провара со­ставляет 0,7—1,0 мм.

Наплавку литых деталей из стали марки 13ГЛ(щеки камнедро­билок, бандажи валковых дробилок, била, облицовка шаровых мельниц) производят трубчатыми электродами, изготовленными из стальной ленты толщиной 0,8 мм и наполненными доменным ферро­марганцем. Для наплавки бил молотковых дробилок и деталей дро­билок ударного действия в наполнение этих электродов рекоменду­ется добавлять никель в количестве 6—7 % от веса наполнения.

Трубчатые электроды изготовляют из мягкой стальной ленты марки 10 и 08 с содержанием углерода 0,1 %. Применяют электро­ды двух диаметров: 6,2—6,3 мм из ленты шириной 18 мм и 8,2— 8,4 из ленты шириной 24 мм.

Недостатком высокохромистой наплавки является ее малая ударная вязкость (в 2—3 раза меньшая, чем у марганцовистой наплавки). Нанесение на марганцовистую сталь и чугун высоко­хромистой наплавки является затруднительным.

Хромомарганцовистые покрытия, получаемые наплавкой трубчатыми электродами, наполненными сталинитом, содержат 2,5—3,0 % углерода, 5,5—6,0 % марганца и 5,2—7,0 % хрома. Та­кая наплавка трубчатыми электродами обладает коэффициентом износостойкости 5,5—7,0, прочно удерживается на стали и чугуне и придает высокую износостойкость шнекам, ножам, вальцам и другим деталям, работающим на истирание без ударов или с не­большими ударами. Поэтому в большинстве случаев хромистая наплавка может быть заменена марганцовистой или хромомар-ганцовистой.

Наплавка трубчатыми электродами с ферромарганцем. Рас­смотренные выше электроды для получения твердых наплавок имеют в своем составе такие дефицитные и дорогостоящие состав­ляющие элементы как Cr, Ni, Ti, В.

Лаборатория сварки ВНИИСтройдормаша в качестве основ­ной легирующей составляющей электродов предложила марганец, являющийся дешевым материалом. Твердость сложных (комплек­сных) карбидов железа—марганца в 1,5—2 раза выше твердости кварца, который является одним из самых твердых абразивов, со­прикасающихся с рабочими органами дорожных машин. Твер­дость основы марганцовистой наплавки также высокая, а при на­клепе (нагартовке) становится близкой к твердости кварца. Мар­ганцовистая наплавка прочно удерживается на стали и чугуне и хорошо переносит удары. Эти качества марганцовистых наплавок делают их наиболее пригодными для защиты быстроизнашиваю­щихся деталей дорожных машин.

В результате многочисленных опытов и проверки на производ­стве установлено, что наивыгоднейшим составом марганцовистой наплавки является тот, в котором содержится 1,9—2,3 % углерода и 19—23 % марганца. При этом важно, чтобы карбиды занимали не менее 20 % и не более 35 % от общего объема наплавки.

Содержание углерода в наплавке выгодно увеличивать до оп­ределенного предела; если углерода будет больше 2,3 %, то даже при содержании 20—23 % марганца в наплавке выделяются зерна ледебурита, содержащие 4,2 % углерода, твердость которых равна 800—1000 кГ/мм2, в то время как твердость комплексных карби­дов железа—марганца составляет 1200—1600 кГ/мм2.

Кроме преимуществ, марганцовистые наплавки имеют и недо­статок: их коэффициент расширения в 2,5 раза больше, чем у ма­лоуглеродистой стали. Поэтому при остывании в наплавке возни­кают трещины, которые даже на щеках камнедробилок не приво­дят к отслоению наплавки и не отражаются на сроке службы дета­ли. В некоторых случаях, например при наплавке полос для лез­вий ножей, эти трещины можно полностью устранить.

Феррохром, так же как и ферромарганец, является сырьем, обес­печивающим износостойкие покрытия. Карбиды хрома обладают высокой твердостью — 1 570 кГУмм2 и выше. Твердость основы хро­мистой наплавки — 500—675 кГ/мм2; коэффициент износостойкос­ти хромистой наплавки 6,5—6,8. Следовательно, эта наплавка яв­ляется даже несколько более износостойкой, чем марганцовистая, в тех случаях, когда при работе детали не происходит наклепа, что делает ее пригодной для защиты деталей, работающих без уларов.

Для восстановления щек камнедробилок применяют трубча­тые электроды, наполненные доменным ферромарганцем или до­менным ферромарганцем с никелем. Щеки для дробления извест­няка или других пород малой прочности наплавляют трубчатыми электродами, наполненными сталинитом.

При наплавке щек возможно их коробление (рис.74,а) в ре­зультате большой усадки наплавленного металла. Поэтому следует одновременно производить наплавку 3—4 щек короткими участка­ми, постепенно переходя от одной щеки к другой, чтобы за это вре­мя успевал остыть участок, наплавленный первым (рис. 74 б — цифры на рисунке указывают последовательность наплавки отдель­ных участков при одновременной наплавке трех щек).

Для уменьшения коробления между наплавленными участками ребер следует оставлять незаполненные промежутки, заплавляя их после окончания наплавки и полного остывания щеки, но не все подряд, а согласно цифрам, обозначенным на. рис. 74 б, чтобы щека успевала остывать.

Щеки следует укладывать для наплавки так, чтобы их вес способствовал уменьшению коробления (рис. 74 в). Однако даже при соблюдении всех перечисленных мер предосторожнос­ти все же происходит некоторое коробление, для устранения которого на обратной стороне щеки наплавляют усиливающие ребра (рис. 74 г). Поверхность щек проверяют линейками по ребрам и по диагоналям. Толщина слоя, наплавляемого па дробящие ребра за один про­ход, не должна превышать 6 мм. При наплавке каждого следую­щего слоя следует тщательно удалять шлак.

Форму наплавленных ребер проверяют шаблоном (рис. 74 д). Ребра неправильной формы, подобно ослабленному ребру, быст­ро изнашиваются. Недопустимы впадины, которые должны быть обязательно заплавлены. Необходимо особенно тщательно очи­щать от шлака места, подлежащие наплавке.

Вследствие большой усадки наплавленного слоя в нем образу­ются мелкие трещины, расположенные поперек ребер.

Рис.74. Наплавка щек камнедробилок

Раздел IX

МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСТОСТОЙКОСТИ ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

Упрочнение деталей обкатыванием, раскатыванием и дробеструйным наклепом

Обкатывание и раскатывание поверхностей вращения произ­водится для повышения эксплуатационных свойств деталей и за­мены шлифования незакаленных поверхностей после чистового точения. Эта обработка способствует улучшению наваренных по­верхностей.

Обкатывание роликами производится на токарных или ре­вольверных станках, а раскатывание — на токарных, револьвер­ных и радиально-сверлильных станках в специальных приспособ­лениях (рис. 75 и76).

Величина изменения размеров деталей при обкатывании и рас­катывании зависит от металла детали, усилия обкатывания, числа проходов, подачи, диаметра ролика и ширины цилиндрического пояска на ролике. При ширине пояска 3 мм и диаметре ролика 100 мм давление на ролик в зависимости от металла детали при­нимают от 50 до 200 Н при числе проходов от 2 до 4.

После обкатывания высота микронеровностей уменьшается примерно вдвое, т.е. чистота поверхности повышается примерно на один класс.

Рис. 75. Приспособление для обкатывания цилиндрических поверхностей: а — с одним роликом; б — с тремя роликами

Рис. 76. Ролики для обкатывания цилиндрической поверхности

Рис. 77. Эпюра распределения напряжений металла по сечению при изгибе и поверхностном наклепе: 1 — наклепанный слой; 2 — напряжения сжатия от наклепа; 3 — напряжения растяжения по сечению при изгибе; Δδ — снижение максимальных напряжений растяжения

Дробеструйный наклеп применяют для повышения усталост­ной прочности деталей, работающих в условиях переменных на­грузок. В отличие от обкатывания этот способ обработки приме­ним для деталей различной конфигурации.

В результате дробеструйной обработки изменяются физические свойства поверхностного слоя металла. Для мягких металлов твер­дость повышается на 20—40 %, благоприятнее распределяются на­пряжения по сечению детали, в результате чего повышается устало­стная прочность. Эпюра распределения напряжения металла по се­чению при изгибе и поверхностном наклепе показана на рис. 77.

При обработке стальных деталей применяют чугунную и, реже, стальную дробь. Размер дроби должен быть 0,4x2 мм. Мел­кая дробь применяется для обработки мелких деталей, крупная — для крупных. Глубина наклепа не превышает 1 мм.

Дробеструйный наклеп деталей производят на пневматических или механических дробеметах. В пневматических дробеметах дробь через форсунку выбрасывается под давлением до 50—60 Н/см2. В механических дробеметах дробь выбрасывается вращающимся с большой скоростью ротором.

Дробеструйный наклеп применяют для повышения усталостной прочности рессорных листов, пружин, осей, червяков и других де­талей, работающих в тяжелых условиях при переменной нагрузке.

Похожие статьи:

poznayka.org

ТЕХНОЛОГИЯ НАПЛАВКИ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ | Инструмент, проверенный временем

§ 30. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА НАПЛАВКИ

Наплавка — одна из разновидно­стей сварки — служит для нанесения слоя металла заданного состава на поверхность изделия. Нанесенный металл прочно связывается с основным, обра­зуя надежное соединение.

Наплавку применяют для восста­новления и упрочнения деталей ма­шин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металли­ческих покрытий, обладающих необхо­димым комплексом свойств: износостой­костью, термостойкостью, кислотоупор­ностью и т. п. С помощью наплавки создают биметаллические изделия, у которых выгодно сочетаются свойства наплавленного и основного металлов. Номенклатура наплавляемых деталей весьма разнообразна по массе, форме, материалам и условиям работы. Это вызвало появление различных видов и способов наплавки.

Например, для наплавки автомо­бильных клапанов двигателей внутрен­него сгорания используют плазменную наплавку, так как другие способы наплавки в этом случае неэффективны. Конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей наплавляют дуговым способом самозащитными порошковыми лентами; шарошки буровых долот на­плавляют индукционным способом с применением сплава — связки и. туго­плавких зерен карбида вольфрама; лопатки вентиляторов упрочняют газо­пламенным напылением с последующим оплавлением, т. е. в каждом конкретном случае выбирают наиболее эффективный способ наплавки. Также учитывают производительность выбранного способа наплавки, в зависимости от массы наплавляемого металла и возможности деформации изделия. Для упрочнения небольших деталей предпочитают газо­вую или плазменную наплавку. Дуговую или электрошлаковую наплавку чаще всего применяют для массивных изделий.

§ 31. СПОСОБЫ НАПЛАВКИ

Различают дуговую, газовую, элек­трошлаковую, плазменную, индукцион­ную наплавку.

Дуговая наплавка. В большинстве случаев процессы наплавки основа­ны на применении дуговой сварки плавящимся электродом. Эти процессы отличаются способами защиты наплав­ляемого металла от вредного воздейст­вия воздуха и степенью механизации, хотя сущность их одинакова: под дейст­вием высокой температуры электричес­кой дуги, горящей между электродом и изделием, к которым подведен ток, электродный и основной металлы рас­плавляются, создавая на поверхности изделия общую ванну. С отдалением электрической дуги расплавленный ме­талл затвердевает, образуя наплавлен­ный валик.

Ручную наплавку покрытыми электродами применяют в тех слу­чаях, когда использование механизиро­ванных способов невозможно или не­целесообразно. Для получения мини­мальной глубины проплавления основ­ного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направлению наплав­ки. Ручную наплавку выполняют элек­тродами диаметром 2—6 мм на постоян­ном токе 80—300 А обратной полярно­сти (плюс на электроде) с производи­тельностью 0,8—3 кг/ч.

При ручной наплавке требуется наи­более высокая квалификация электро­сварщиков, так как процесс необходимо вести на минимально возможном токе и напряжении с целью уменьшения доли основного металла в наплавленном, однако при этом должно обеспечиваться сплавление наплавленного и основного металлов. Главные параметры режима ручной наплавки: сила тока, напряже­ние на дуге и скорость наплавки. Тип электрода выбирают в зависимости от состава металла, который необходимо наплавить. Диаметр электрода опреде­ляют в зависимости от толщины и формы изделия, пространственного по­ложения наплавляемой поверхности.

Дуговая наплавка под флюсом — один из основных видов механизиро­ванной наплавки. Главное ее преиму­щество — непрерывность процесса, вы­сокая производительность, незначитель­ные потери электродного металла, от­сутствие открытого излучения дуги, что значительно улучшает условия труда электросварщиков.

Коэффициент наплавки под флю­сом почти равен коэффициенту рас­плавления, так как потери на разбрыз­гивание не превышают 1,5%. При использовании одной электродной про­волоки коэффициент наплавки под флю­сом колеблется в пределах 14— 20 г/(А-ч) и может быть повышен за счет увеличенного вылета электрода. Общие потери при наплавке под флюсом не превышают 3%. Наплавку под флюсом осуществляют механизирован­ным и автоматизированным способами.

Широко применяют в промышлен­ности наплавку самозащнтными про­волоками и лентами открытой дугой в атмосфере воздуха. В состав сердеч­ника этих электродных материалов, кроме порошков легирующих компонен­тов, вводят газо — и шлакообразующие вещества, защищающие при наплавке ванну расплавленного металла от вред­ного воздействия воздуха. С целью по­вышения производительности процесса наплавку можно осуществлять одно­временно несколькими проволоками или лентами. Для наплавки самозащит — нымн проволоками и лентами характер­ны повышенные световое излучение дуги, газовыделенне и разбрызгивание.

Наплавка плавящимся электродом в защитном газе отличается от механи­зированной и автоматизированной на­плавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды вместо флюса исполь­зуют инертные или углекислый газы. Из инертных газов наиболее широкое распространение получил аргон. Его применяют при наплавке высоколегиро­ванных хромоникелевых и коррозионно — стойких сталей, сплавов на основе меди и др. Чаще осуществляют на­плавку плавящимся электродом в угле­кислом газе.

Для предотвращения окисления ме­талла в процессе наплавки кисло­родом, образующимся из углекислого газа при его разложении, в электрод­ные проволоки вводят элементы —рас — кислителн (титан, кремний, марганец, углерод). Для наплавки в углекислом газе обычно используют кремнемарган­цевые проволоки, например, Св-08Г2С, Св-10ХГ2С и др. Наплавку в защитных газах применяют в тех случаях, когда невозможна наплавка под флюсом в связи с затруднениями его подачи и удаления шлаковой корки, например, при наплавке внутренних поверхно­стей глубоких отверстий или мелких деталей, а также при восстановлении и упрочнении деталей сложной. фор­мы. Наплавку в защитных газах, как правило, ведут короткой дугой, на постоянном токе обратной полярности с использованием источников питания с жесткой внешней характеристикой. К недостаткам этого процесса следует отнести открытое световое излучение дуги и повышенное разбрызгивание металла (5—10%).

Импульсно-дуговая наплавка плавя­щимся электродом расширяет техноло­гические возможности наплавки в за­щитных газах. При этом процессе на основной сварочный ток непрерывно горящей дуги с помощью специального генератора налагают кратковременные импульсы тока, которые ускоряют пере­нос капель металла и уменьшают таким образом их размер. При наложении на дугу импульсов определенной энергии и частоты можно достичь мелкокапель­ного переноса металла с минималь­ным разбрызгиванием. Это позволяет осуществлять наплавку в вертикальном положении. Импульсно-дуговую наплав­ку следует вести на постоянном токе обратной полярности, так как наплавка на прямой полярности, ведет к увеличе­нию длины дуги за счет более высокой скорости расплавления электрода и к повышенному разбрызгиванию.

Вибродуговая наплавка — прерыви­стый дуговой процесс, при котором электрод вибрирует вдоль своей оси, вызывая короткие замыкания в свароч­ной цепи и кратковременные периоды существования дуги. Подаваемая в зону наплавки проволока с помощью элек­тромагнитного или механического устройства совершает возвратно-посту­пательные движения с частотой до 100 раз в секунду и размахом 0,5—3 мм.

Вибродуговую наплавку осуществ­ляют под флюсом, в различных газовых средах, но чаще всего в водных раство­рах (раствор кальцинированной соды или 25%-ный раствор технического глицерина в воде). Наличие жидкости обеспечивает высокую скорость охлажде­ния, что способствует уменьшению де­формации детали, а также закалке наплавленного металла. Эти особенности процесса послужили основанием для его применения прн наплавке деталей небольшого размера, износ которых составляет менее I мм. При силе тока 100—200 А и напряжении дуги 18—25 В производительность процесса составляет 1—2 кг наплавленного металла в часч

К недостаткам этого способа сле­дует отнести часто возникающие дефек­ты в наплавленном металле в виде мелких газовых пор, трещин, а также неравномерную его твердость.

Газовая наплавка. В качестве ис­точника теплоты для наплавки ис­пользуют газовое пламя. Газовым пламе­нем специальных горелок можно про­водить наплавку и напыление покрытий, а также их оплавление. В качестве горючего газа чаще всего применяют ацетилен, максимальная температура пламени которого в смеси с кислородом составляет 3150 °С. Используют также и пропан-бутан. Газовую наплавку широко применяют в промышленно­сти. Ее можно подразделить на га­зовую наплавку с присадкой прут­ков или проволоки, газопорошковую и газопламенное напыление с последу­ющим оплавлением. Технология нане­сения покрытий этими способами проста и доступна.

Электрошлаковая наплавка (ЭШН).

Процесс наплавки, при котором источ­ником теплоты для плавления основного и присадочного металлов служит шлако­вая ванна, разогреваемая проходящим’ через нее электрическим током, назы­вается электрошлаковым. Ток, проходя между электродом и изделием, нагревает шлаковую ванну до температуры свыше 2000 °С, в результате чего электродный и основной металлы оплавляются, обра­зуя металлическую ванну, при затверде­вании которой создается наплавлен­ный металл.

Плазменная наплавка. В качестве материалов при плазменной наплавке используют порошки, проволоку, прутки. Преимущества этого процесса — малая глубина проплавления основного ме­талла, возможность наплавки тонких слоев,. высокое качество наплавленного металла.

При плазменно-порошковой наплавке используют три вида плазменной дуги: прямого, косвенного действия и ком­бинированную. Лучшими технологичес­кими возможностями обладает комби­нированная дуга. Такая схема позволяет в широком диапазоне осуществлять раздельное регулирование степени на­грева присадочного материала и основ­ного металла.

Если при однослойной наплавке под флюсом доля основного металла в наплавленном составляет «60%, то плазменная наплавка позволяет полу­чать в первом слое долю основного металла до 5%. При наплавке плазмен­ная струя окружена соосным потоком защитного газа, обеспечивающим за­щиту наплавленного металла. Ввиду от­сутствия резких колебаний давления дуги наплавленная поверхность полу­чается гладкой, с минимальным припус­ком на механическую обработку. Плаз­менно-порошковую наплавку осущест­вляют также с подачей порошка в хвостовую часть ванны. В этом случае обеспечивается более надежная подача присадочного порошка, а при наплавке порошков карбида отсутствует их разло­жение, так как они, попадая в ванну, минуют разрушающее действие электри­ческой дуги. При этом наплавленный металл получает строение композицион­ного сплава. Для наплавки применяют порошки шаровидной формы с размером частиц 40—400 мкм, а для подачи порошка в хвостовую часть ванны — более крупную фракцию.

Плазменная наплавка с токоведущей присадочной проволокой обеспечивает минимальное проплавление основного металла при достаточно высокой про­изводительности процесса. При наплав­ке хромоникелевых коррозионно-стойких сталей на углеродистые глубина про­плавления основного металла составляет 0,2— 0,5 мм, высота наплавленного валика 4,5—5 мм. При наплавке меди на сталь проплавление основного метал­ла вовсе отсутствует. При этом способе косвенная дуга горит между вольфра­мовым электродом и соплом, дуга пря­мого действия горит между вольфра­мовым электродом и проволокой. Ос­новной металл получает теплоту от пе­регретого металла плавящейся прово­локи и от плазменной дуги. Изменяя силу тока, регулируют долю основного металла и производительность наплавки.

Индукционная наплавка. Расплавле­ние основного и присадочного ме­таллов происходит за счет теплово­го действия индуктируемого тока. Для нагрева над изделием размещают ин­дуктор, представляющий собой один или несколько витков медной трубки или шины. По индуктору протекает ток высокой частоты, создающий переменное магнитное поле, которое возбуждает вих­ревые токи в поверхностном слое детали, что, в свою очередь, вызывает оплавление этого слоя и расплавление присадоч­ного материала. С увеличением частоты тока глубина проплавления уменьша­ется. Основные преимущества индукци­онной наплавки — возможность получе­ния минимального проплавления и высо­кая производительность процесса.

hssco.ru

Наплавка твердых сплавов

Материалы для наплавки

Наплавкой называют процесс наплавления на поверхности изделия слоя металла для изменения размеров или прида­ния специальных свойств (твердости, антикоррозионности, износоустойчивости и т. д.). Наплавка может выполняться ме­таллическими штучными электродами, стальной наплавочной проволокой (лентой) и твердыми сплавами.

Твердыми сплавами называют сплавы карбидо- и боридообразующих металлов — хрома, марганца, титана, вольфра­ма и других с углеродом, бором, железом, кобальтом, ни­келем и пр. Они могут быть литыми и порошковыми.

К литым твердым сплавам относится прутковый сормайт, поставляемый в виде стержней диаметром 6—7 мм и длиной 400—450 мм, содержащий 25 — 31% хрома, 3 — 5% никеля, 2,5 — 3,3% углерода, 2,8 — 3,5% кремния, до 1,5% мар­ганца, до 0,07% серы и 0,008% фосфора, остальное — железо, а также другие сплавы. Литые твердые сплавы применяют для наплавки штампов, измерительного инструмента, деталей станков и механизмов, работающих в условиях интенсивного износа. Наплавку ведут ацетилено-кислородным пламенем, угольным электродом, а также вольфрамовым электродом в среде аргона.

К порошкообразным твердым сплавам отно­сятся сталинит и сормайт. Порошкообразный сталинит содер­жит 24—26 % хрома, 6 — 8,5 % марганца, 7—10 % углерода, до 3% кремния, до 0,5% серы и фосфора,  остальное — железо.

Металлические электроды для дуговой наплавки изготов­ляют по ГОСТ 10051 — 75, согласно которому электроды классифицируются в зависимости от химического состава и твердости наплавленного металла.

Виды наплавки

В настоящее время в промышленности используется боль­шое количество различных видов наплавки.

Ручная дуговая наплавка. Наплавка выполняется металлическими плавящимися одиночными электродами, пучком элек­тродов, лежачими пластинчатыми электродами, трубчатыми электродами, дугой прямого и косвенного действия и трех­фазной дугой.

Наплавку электродами можно выполнять во всех простран­ственных положениях. Она выполняется путем последователь­ного наложения валиков, наплавляемых при расплавлении электрода, на поверхность изделия. Наплавляемая поверхность при этом должна быть чистой (зачищена до металлического блеска). Поверхность каждого наложенного валика и место для наложения следующего валика также тщательно зачи­щают от шлака, окалины и брызг.

Для получения сплошного монолитного слоя наплавлен­ного металла каждый последующий валик должен перекры­вать предыдущий на 1/3—1/2 своей ширины.

Толщина однослойной наплавки составляет 3 — 6 мм. Если необходимо наплавить слой толщиной более 6 мм, перпендикулярно первому наплавляют второй слой валиков. При этом первый слой валиков должен быть тщательно очищен от брызг, окалины, шлаковых включений и других загрязнений.

Дуговая наплавка под флюсом. По способу выполнения может быть автоматической или полуавтоматической, а по количеству применяемых проволок — одноэлектродной и мно­гоэлектродной. Применяемые для наплавки под флюсом на­плавочные проволоки по конструкции разделяют на сплошные XI порошковые, а по форме — на круглые и ленточные.

Дуговая наплавка в защитных газах вольфрамовым (неплавящимся) и проволочным металлическим (плавящимся) элек­тродом. Для защиты дуги используют аргон, азот, водород и уг­лекислый газ.

Производительность труда при наплавке оценивают массой или площадью (размерами) наплавленного металла.

Вибродуговая наплавка. Эта наплавка является разновид­ностью электрической дуговой наплавки металлическим элек­тродом и выполняется путем вибрации электрода. Амплитуда вибрации находится в пределах от 0,75 до 1,0 диаметра электродной проволоки.

Электрошлаковая наплавка. Отличительной особенностью этого способа наплавки является высокая производительность, при которой могут быть достигнуты не только десятки, но и сотни килограммов наплавленного металла в час. Наплавка производится с принудительным формированием металла за один проход. Электроды применяются практически любого сечения: прутки, пластины и т. п. Глубину проплавления основного металла можно регулировать в широких пре­делах.

Наплавка открытой дугой. Для этой цели применяют по­рошковую проволоку с внутренней защитой, которая позво­ляет расширить область применения механизированной изно­состойкой наплавки. При наплавке этой проволокой применение флюса или защитного газа не требуется, поэтому способ отличается простотой и маневренностью и создается возмож­ность восстановления деталей сложной формы, глубоких внут­ренних поверхностей, деталей малых диаметров и пр. В на­стоящее время имеются различные конструкции аппаратуры, а также разработана технология упрочения деталей широкой номенклатуры. Расход проволоки составляет 1,15—1,35 кг на 1 кг наплавленного металла. Производительность при полу­автоматической наплавке повышается в 2 — 3 раза по срав­нению с наплавкой штучными электродами.

Плазменная наплавка. При плазменной наплавке источни­ком тепла является высокотемпературная сжатая дуга, полу­чаемая в специальных горелках. Большое применение получи­ли плазменные горелки с дугой прямого действия, горящей между неплавящимся вольфрамовым электродом и наплав­ляемым изделием. Иногда применяют горелки комбинированного  типа,   в   которых   от   одного   Электрода   одновременно горят две дуги — прямого и косвенного действия.

Присадочным материалом при этом способе наплавки служит проволока, лента, порошок и пр. Практический ин­терес представляет прежде всего наплавка с присадкой мелко­зернистого порошка. В этом случае применяется плазменная горелка комбинированного типа. Порошок при помощи транс­портирующего газа подается из питателя в горелку и там вдувается в дугу. За время пребывания в дуге большая часть порошка успевает расплавиться, так что на наплавляемую поверхность попадают уже капельки жидкого присадочного материала.

Технология наплавки

Перед началом наплавки устанавливают высоту наплавоч­ного слоя. Перед наплавкой, как и перед сваркой, поверх­ность, подлежащая наплавке, должна быть очищена от грязи, ржавчины, окалины, масла и влаги. При наложении первого слоя наплавки стремятся каждый предыдущий валик пере­крывать на 25 - 30 % его ширины, сохраняя при этом постоянство его высоты. При необходимости увеличить высоту наплавоч­ного валика, производят наплавку следующего валика, очи­стив перед наплавкой наплавленный слой от неметаллических включений и шлака, образованных при наложении предыду­щего слоя.

В зависимости от марки металла наплавка может про­изводиться без подогрева изделия и с предварительным по­догревом.

Основными требованиями, предъявляемыми к качеству на­плавки, являются: надежное сплавление основного металла с наплавленным; отсутствие дефектов в наплавленном метал­ле; идентичность свойств наплавленного металла.

Надежное сплавление наплавки с основным металлом обес­печивается подбором силы тока, что для наплавочных ус­тановок с постоянной скоростью подачи электрода соответ­ствует подбору скорости подачи проволоки или ленты.

oitsp.ru

Наплавка твердыми сплавами | Инструмент, проверенный временем

Наплавка твердыми сплавами применяется для де­талей, рабочие поверхности которых подвергаются изно­су. Примерами таких деталей служат буровой инстрх-мент, зубья ковшей экскаваторов, детали прокатных и волочильных станов, лемеха плугов, клапаны, центры токарных станков, штампы, а также режущий инстру­мент — резцы, сверла, фрезы.

Наплавка твердыми сплавами производится на сталь­ные детали. Лучше всего наплавке твердыми сплавами поддаются детали из углеродистых сталей с содержани­ем углерода не более 0,6%, а также из хромоникелевых и ванадиевых сталей.

Выбор материала деталей зависит от условия рабо­ты изделия.

Наплавка на высокоуглеродистые, марганцовистые, хромомолибденовые стали, склонные к закалке, а так­же чугун требует специальных мер. Перед наплавкой их подогревают, после наплавки — медленно охлаждают.

В качестве присадочного материала при наплавке твердыми сплавами применяются зернистые и порошко­вые наплавочные смеси, литые сплавы в виде прутков, стальная наплавочная проволока, трубчатые наплавоч­ные стержни

При газопламенной наплавке применяются порошки марок ПГ-ХН80СР-2, ПГ-ХН80СР-3 и ФБХ6-2. Час­тицы этих порошков должны иметь размеры от 40 до 100 мкм. Эти порошки содержат кремний и бор, которые придают им самофлюсующие свойства.

Из износоустойчивых сплавов широкое применение получил сталинит. Сталинит — это порошкообразная смесь, состоящая из железа, углерода, марганца, крем­ния и хрома.

Литые твердые сплавы изготовляют в виде прутков В качестве литых сплавов применяются стеллиты и сор — майты. Стеллиты представляют собой твердый раствор карбидов хрома в кобальте, сормаиты — твердые раство­ры хрома в железе и никеле

Литые сплавы имеют температуру плавления 1260— 1300°С. Сплавы на основе железа (сормайты) не усту­пают по твердости стеллитам, но они более дешевые Стеллиты имеют лучшие наплавочные свойства, чем сормайты. Химический состав стеллитов и сормайтов приведен в табл. 51.

Для деталей, работающих при высоких температу рах, в качестве наплавочного материала применяются стел­литы, а сормайты используются для деталей, работаю щих при нормальных и несколько повышенных темпера-

турах Сормайт выпускают в виде прутков диаметром 6—7 мм, длиной 400— 450 мм.

Трубчатые наплавочные материалы изготовляют в виде железных и никеле­вых трубок, которые напол­няются порошком карби­дов вольфрама и других ту­гоплавких материалов При наплавке расплавляется только трубка, а порошок вваривается в общую массу наплавки, в результате на­плавленный слой имеет твердость HRC 85. Трубча­тые наплавочные материа­лы применяются для дета­лей, работающих в услови­ях механического износа.

Если деталь сильно из­ношена, то перед наплав­кой твердыми сплавами ее наплавляют низко} глеро — дистой проволокой до вос­становления первоначаль­ного профиля. Затем очи­щают место наплавки от шлаков, окалины, снимают фаску или делают канавку.

Глубина фаски для сор — майта № 1—0,5—2,5 мм, а для сормайта № 2—1,5—

3,5 мм, ширина фаски —

5— 10 мм Наплавку произ­водят ацетилено-кислород­ным пламенем с избытком ацетилена.

Для массивных деталей при наплавке применяется предварительный подогрев газовыми горелками до температуры 500—700° С

и медленное охлаждение после наплавки.

Для защиты наплавленного слоя используют флюсы следующих составов-

бура прокаленная — 20%, борная кислота—68%, плавиковый шпат— 12%;

бура — 50%, двууглекислая сода — 47%, кремне­зем — 3%.

Первый состав флюса рекомендуется для наплавки стеллитов, второй — сормайтов.

Процесс наплавки выполняется в нижнем положе­нии как левым, так и правым способами. После наплав­ки деталь медленно охлаждают для предотвращения трещин в наплавленном металле.

hssco.ru

НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ТВЕРДЫМИ СПЛАВАМИ

Количество просмотров публикации НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ТВЕРДЫМИ СПЛАВАМИ - 424

СВАРКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Сварка и наплавка деталей из алюминия и его сплавов затруднена по следующим причинам:

1.При сварке образуются тугоплавкие плёнки оксидов А1203 с температурой плавления 2050°, в то время как температура плавления алюминия 660°С.

2.Алюминий и его сплавы в расплаве весьма жидкотекучи, а при остывании имеют большой коэффициент линœейного расширения.

З.При температуре 400...500°С алюминиевые сплавы приобретают повышенную хрупкость, что вызывает образование трещин.

4. Алюминиевые сплавы обладают значительной растворимостью в расплавленном металле водорода, что способствует образованию пористого шва.

Детали из алюминиевых сплавов соединяют газовой или дуговой сваркой.

Газовая: в качестве горючего используют ацетилен. Сварку выполняют нейтральным пламенем. Присадочный материал должен быть того же состава, что и основной.

Флюс: АФ-4А, способствующий удалению окислов (хлористый натрий - 28%, хлористый калий - 50%, хлористый литий - 14%, фтористый натрий - 8%).

Сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде защитного газа (аргона). На установках тина УДАР, УДГ.

Присадочным материалом является проволока того же состава, что и основной материал.

Из группы твердых сплавов наиболее распространены сормайты и сталинит (табл. 10.1). Сормайты применяют в виде стержневых электродов диаметром; 5-7 мм двух марок: № 1 (ЦС-1) и № 2 (ЦС-2).

Сормайты можно наплавлять газовым пламенем или дуговой наплавкой на постоянном и переменном токе. При наплавке постоянным током применяют обратную полярность. Для газовой наплавки используют флюс (прокалённая бура 50 %, двууглекислая сода 47 % и кремнезем 3 %).

Сормайт № 1 после наплавки имеет твердость HRC 48-52 и последующей термообработке не подлежит. Сормайт № 2 после наплавки и отжига хорошо обрабатывается резанием, а после закалки и отпуска приобретает твердость HRC 58-62. Сормайт № 1 отличается меньшей вязкостью и прочностью и должна быть применен при восстановлении деталей, работающих при спокойной нагрузке. Сормайт № 2 используют для наплавки деталей, работающих при ударных нагрузках. Толщина наплавленного слоя с учетом припуска на последующую механическую обработку должна быть 2,5-4 мм.

Таблица 10.1

Сталинит (в виде порошкообразной смеси) применяют при наплавке рабочих органов строительных и дорожных машин (ножи бульдозеров, зубья ковшей экскаваторов, щеки камнедробилок и др.).

referatwork.ru

• 
  Категория грунтов
• 
  Каток пневмоколесный
• 
  Комплексная механизация
• 
  Дефекты асфальтобетонного покрытия
• 
  Ремонт магнито
• 
  Принцип действия и устройство генератора постоянного тока
• 
  Виды износа деталей
• 
  Основные причины травматизма
• 
  Неисправности акб для списания
• 
  Водоотводная канава
• 
  Техника безопасности при работе в электроустановках