Состав двигателей КАМАЗ-740.50-360, КАМАЗ-740.51-320, устройство и работа. Устройство двигателя камаз

Состав двигателя КамАЗ, устройство и работа

ВВЕДЕНИЕ

Настоящее «Руководство по эксплуатации» распространяется на двигатели КАМАЗ-740.30-260 (далее по тексту 740.30-260), предназначенные для установки на одиночные автомобили и автомобильные тягачи, используемые в составе автопоездов, поставляемые на внутренний рынок и на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом, а также поставляемые в запасные части.

Двигатели 740.30-260, изготовленные в исполнении "У" по ГОСТ 15150-69 рассчитаны на эксплуатацию при температурах окружающего воздуха от минус 45 до плюс 40 °С, относительной влажности воздуха до 75 % при температуре 15 °С и в районах, расположенных на высоте до 3000 м над уровнем моря при снижении мощностных, экономических и других показателей до 20%, с преодолением перевалов до 4500 м.

Двигатели 740.30-260, изготовленные в исполнении "Т" по ГОСТ 15150-69 рассчитаны на эксплуатацию при температурах окружающего воздуха от минус 10 до плюс 45 °С, относительной влажности воздуха до 80% при температуре 27 °С и в районах, расположенных на высоте до 3000 м над уровнем моря при снижении мощностных, экономических и других показателей до 20%, с преодолением перевалов до 4500 м.

Общий вид, продольный и поперечный разрезы двигателя 740.30-260 приведены на рисунках 1...5.

По своим экологическим показателям двигатели 740.30-260 соответствуют требованиям правил ЕЭК ООН уровня EVRO-2. Приведены все необходимые рекомендации завода-изготовителя по регулировкам двигателя и его систем, основным неисправностям, методам их обнаружения и устранения. Даны сведения по химмотологии и применяемым в конструкции стандартным изделиям.

Рисунок 1. Общий вид двигателя 740.30-260 (основная комплектация)

Рисунок 2. Продольный разрез двигателя 740.30-260 (основная комплектация): 1 - топливный насос высокого давления; 2 - привод топливного насоса высокого давления; 3 - компрессор; 4 - фильтр тонкой очистки топлива; 5 - картер агрегатов; 6 - турбокомпрессор; 7 - маховик; 8 - картер маховика; 9 - коленчатый вал; 10 - масляный картер; 11 - форсунка охлаждения поршня; 12 - масляный насос; 13 - гаситель крутильных колебаний; 14 - шкив привода водяного насоса и генератора; 15 - вентилятор с вязкостной муфтой.

Рисунок З. Поперечный разрез двигателя 740.30-260: 1 - коллектор выпускной; 2 - головка цилиндра; 3 - блок цилиндров; 4 - поршень; 5 - стартер; 6 - фильтр масляный; 7 - жидкостно-масляный теплообменник; 8 - форсунка; 9 - коллектор впускной; 10 - труба подводящая;11 - привод управления регулятором ТНВД: 12 - патрубок маслоналивной.

Рисунок 4. Продольный разрез двигателя 740.30-260 (с верхним расположением вентилятора) 1 - топливный насос высокого давления; 2 - привод топливного насоса высокого давления; 3 - компрессор; 4 -турбокомпрессор; 5 - маховик; 6 - коленчатый вал; 7 - масляный насос; 8 - вентилятор; 9 - гидромуфта.

Рисунок 5. Продольный разрез двигателя 740.30-260 (автобусная комплектация): 1 - топливный насос высокого давления; 2 - привод топливного насоса высокого давления; 3 - компрессор; 4 - картер агрегатов; 5 - маховик; 6 - картер маховика; 7 - коленчатый вал; 8 - масляный картер; 9 - форсунка охлаждения поршня; 10 - масляный насос; 11 - гаситель крутильных колебаний; 12 - шкив коленчатого вала; 13 - турбокомпрессор; 14 - патрубок маслоналивной

Общие сведения

Двигатель 740.30-260 четырехтактный с воспламенением ог сжатия, жидкостного охлаждения, с V-образным расположением восьми цилиндров, с турбонаддувом и промежуточным охлаждением наддувочного воздуха (ОНВ) типа «воздух-воздух».

По выбросам вредных веществ с отработавшими газами двигатель 740.30-260 соответствует требованиям Правил № 49-02 В ЕЭК ООН (EURO-2).

Базовой деталью двигателя является блок цилиндров, на котором установлены и закреплены агрегаты и детали двигателя. В расточку полублоков установлены гильзы цилиндров "мокрого" типа. Сверху гильзы цилиндров закрыты головками, отдельными на каждый цилиндр. Снизу блок цилиндров закрыт штампованным масляным картером.

В блоке цилиндров на пяти подшипниках скольжения расположен распределительный вал. Коленчатый вал установлен в нижней части блока.

Система охлаждения двигателя жидкостная, закрытого типа, рассчитана на применение низкозамерзающей охлаждающей жидкости.

Техническая характеристика двигателя приведена в таблице 1.

Техническая характеристика двигателя 740.30-260

Таблица 1

Причины возможных неисправностей двигателя и способы их устранения представлены в таблице 3.

СОСТАВ ДВИГАТЕЛЯ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА

Блок цилиндров является основной корпусной деталью двигателя и представляет собой отливку из чугуна с вермикулярным графитом.

Отливку подвергают искусственному старению для снятия термических напряжений, что позволяет блоку сохранить правильные геометрические формы и размеры в процессе эксплуатации.

Два ряда полублоков под гильзы цилиндров, отлитых как одно целое с верхней частью картера, расположены под углом 90° один к другому.

Левый ряд расточек под гильзы смещен относительно правого вперед (к вентилятору) на 29,5 мм, что обусловлено установкой на каждую шатунную шейку коленчатого вала двух шатунов.

Каждая расточка имеет два соосных цилиндрических отверстия, выполненные в верхнем и нижнем поясах блока, по которым центрируются гильзы цилиндра, и выточки в верхнем поясе, образующие кольцевые площадки под бурты гильз. Чтобы обеспечить правильную посадку гильзы в блоке, параметры плоскостности и перпендикулярности упорной площадки под бурт гильзы относительно оси центрирующих расточек выполняются с высокой точностью.

На нижнем поясе выполнены две канавки под уплотнительные кольца, которые предотвращают попадание охлаждающей жидкости из полости охлаждения блока в полость масляного картера двигателя.

Бобышки отверстий под болты крепления головок цилиндров выполнены в виде приливов к поперечным стенкам, образующим рубашку охлаждения, равномерно распределены вокруг каждого цилиндра.

Каргерная часть блока связана с крышками коренных подшипников коренными и стяжными болтами. Центрирование крышек коренных подшипников производится горизонтальными штифтами 8 (рисунок 11), которые запрессованы на стыке между блоком и крышками, но большей частью входящими в блок для предотвращения их выпадения при снятии крышек.

Кроме того, крышка пятой коренной опоры центрируется в продольном направлении двумя вертикальными штифтами, обеспечивающими точность совпадения расточек под упорные полукольца коленчатого вала на блоке и на крышках.

Порядок затяжки болтов крепления крышек коренных опор в соответствии с приложением А.

Расточка блока цилиндров под вкладыши коренных подшипников производится в сборе с крышками, поэтому крышки коренных подшипников невзаимозаменяемы и устанавливаются в строго определенном положении. На каждой крышке нанесен порядковый номер опоры, нумерация которых начинается с переднего торца блока.

В картерной части развала блока цилиндров в виде бобышек выполнены направляющие толкателей клапанов. Ближе к заднему торцу между четвертым и восьмым цилиндрами, для улучшения циркуляции охлаждающей жидкости, выполнена перепускная труба полости охлаждения. Одновременно она придает блоку еще и дополнительную жесткость. Параллельно оси расточек под подшипники коленчатого вала выполнены расточки под втулки распределительного вала увеличенной размерности.

Диаметры масляных каналов в блоке цилиндров увеличены.

В нижней части цилиндров отлиты, заодно с блоком, бобышки под форсунки охлаждения поршней.

С целью установки на блок фильтра с теплообменником на правой стороне увеличина, по сравнению с двигателем 740.10, площадка под фильтр, введены два дополнительных крепежных отверстия и сливное отверстие из фильтра.

В переходный период освоения производства в составе двигателя 740.30-260 может быть использован блок цилиндров с доработанными привертными направляющими толкателей, со втулками распределительного вала увеличенной размерности, без увеличенных маслоканалов, без фиксации крышек коренных подшипников по горизонтальным штифтам.

Моменты затяжки болтов крепления - 73,5...93 Н м (7,5...9,5 кгс м).

Гильзы цилиндров (рисунок 6) "мокрого" типа, легкосъемные имеют маркировку 7406 на конусной части внизу гильзы.

Гильза цилиндра изготавливается из серого специального чугуна упрочненного объемной закалкой и отличается по величине зоны отпуска от термообработки гильз, не имеющих указанной маркировки. Установка на двигатель 740.30-260 гильз без указанной маркировки ведет к ускорению износа гильз и поршневых колец.

В соединении гильза - блок цилиндров полость охлаждения уплотнена резиновыми кольцами круглого сечения. В верхней части установлено кольцо 5 в проточке гильзы, в нижней части - два кольца 4 в расточки блока цилиндров.

Микрорельеф на зеркале гильзы представляет собой редкую сетку впадин и площадок с мелкими рисками под углом к оси гильзы. При работе двигателя масло удерживается во впадинах, что улучшает прирабатываемость деталей цилиндро-поршневой группы.

При сборке двигателя на нерабочем выступе торца гильзы наносится номер цилиндра и индекс варианта исполнения поршня.

Рисунок 6. Установка гильзы цилиндра и уплотнительных колец: 1 - трубка форсунки; 2 - корпус форсунки охлаждения поршня; 3 - корпус клапана; 4 - кольцо уплотнительное гильзы нижнее; 5 - кольцо уплотнительное верхнее; 6 - гильза цилиндра; 7 - блок цилиндров

Привод агрегатов (рисунок 7) осуществляется прямозубыми зубчатыми колесами и служит для привода механизма газораспределения, топливного насоса высокого давления, компрессора и насоса гидроусилителя руля автомобиля.

Механизм газораспределения приводится в действие от шестерни 10, установленной на конце коленчатого вала, через блок промежуточных зубчатых колес, которые вращаются на двух рядах роликов 3, разделённых промежуточной втулкой 4 и расположенных на оси 1, закреплённой на заднем торце блока цилиндров.

На конец распределительного вала напрессовано зубчатое колесо 15, угловое расположение которого относительно кулачков вала определяется шпонкой.

Зубчатое колесо 15 привода топливного насоса высокого давления (ТНВД) установлено на валу 13 привода ТНВД и фиксируется шпонкой 14.

Зубчатые колеса устанавливаются на двигатель в строго определенном положении по метке «0» на шестерне привода распредвала, метке «Е» на шестерне привода ТНВД и рискам, выбитым на зубчатых колесах, как показано на рисунке 7.

Рисунок 7. Привод агрегатов: 1 - ось ведущей шестерни привода распределительного вала; 2 - болт крепления оси; 3 - ролики диаметром 5.5x15.8 в количестве 62 шт.; 4 - втулка промежуточных роликов; 5 - шестерня ведущая; 6 - шпонка; 7 - шайба упорная; 8 - шайба замковая; 9 - болт M12x1.25x90 крепления насыпного подшипника; 10 - ведущее зубчатое колесо коленчатого вала; 11 - шестерня промежуточная; 12 - шарикоподшипники; 13 - вал колеса привода ТНВД; 14 - шпонка; 15 - шестерня привода ТНВД; 16 - втулка; 17 - распределительный вал в сборе с шестерней.

Привод ТНВД осуществляется от зубчатого колеса 15, находящегося в зацеплении с зубчатым колесом распределительного вала 15. Вращение от вала к ТНВД передается через ведущую и ведомую полумуфты с упругими пластинами, которые компенсируют несоосность установки валов ТНВД и зубчатого колеса. С зубчатым колесом привода ТНВД находятся в зацеплении зубчатые колеса компрессора и насоса гидроусилителя руля.

К заднему торцу блока цилиндров крепится картер агрегатов. В верхней части картера агрегатов есть расточки, в которые устанавливаются компрессор и насос гидроусилителя руля. По бокам картера агрегатов выполнены бобышки с отверстиями для слива масла из турбокомпрессоров и отверстием под указатель уровня масла.

Привод агрегатов закрыт картером маховика, закреплённым к заднему торцу блока цилиндров через картер агрегатов.

На картере маховика справа предусмотрено место для установки фиксатора маховика, применяемый для установки угла опережения впрыскивания топлива и регулирования тепловых зазоров в механизме газораспределения. Ручка фиксатора при работе двигателя должна находиться в верхнем положении.

В нижнее положение ее переводят при регулировочных работах, в этом случае фиксатор находится в зацеплении с маховиком. В верхней части картера маховика выполнена расточка, в которую устанавливается корпус заднего подшипника. Внизу в левой части картера имеется расточка, в которую устанавливается стартер. В середине картера выполнена расточка под манжету коленчатого вала.

В верхней части картера слева выполнен прилив, предназначенный для установки коробки отбора мощности (КОМ). В случае отсутствия КОМ внутренние поверхности прилива  не обрабатываются. Задний фланец картера маховика выполнен с присоединительными размерами по SAE1.

www.remkam.ru

Устройство дизельных двигателей КАМАЗ 740 или евро.

Отечественные автомобили Камаз считаются одними из лучших в своем классе, уникальное устройство двигателя Камаз обеспечивает его стабильную работу. Новые технические решения в нем позволили увеличить мощность силового агрегата и немного уменьшить его габариты. Это четырехтактный восьмицилиндровый V-образный дизель, с расходом топлива 211 г/кВт Ч. Система охлаждения закрытого типа существенно упростила техобслуживание автомобиля.

Блок цилиндров отлит из чугуна, в нем объединены в два ряда гнезда цилиндров и верхняя часть картера. Угол развала составляет 90 градусов. Работа коленчатого вала стала еще более надежной за счет особого размещения плоскости разделения картера и масляного поддона. Номинальная частота вращения коленвала составляет 2200 мин-1. Гильзы изготовлены из высокотехнологичных материалов, вокруг цилиндров есть небольшие полости для отведения лишнего тепла. Головки блока сделаны отдельными, 8 штук, это упростило проведение диагностики и ремонта.

Устройство двигателя Камаз 740 предусматривает небольшое пространство в развале между цилиндрами. В нем размещаются топливный насос, насос гидроусилителя и компрессор, который подает сжатый воздух в тормозную систему. За счет подачи сжатой воздушной смеси торможение даже на крутом спуске проходит ровно и без провалов. Электростартер установлен слева от нижней части блока цилиндров.

Устройство двигателя Камаз евро

В серию моторов Евро входят несколько иодификаций. Коленвал сделан из стальной поковки, шейки закаливают высокочастотными токами. Масляные каналы коленвала заглушены, такое решение обеспечивает надежность и долговечность работы двигателя. Со временем вышла модель 740.13, которая устанавливалась практически на все новые автомобили, выпущенные до 2006 года. Устройство двигателя Камаз евро 1 было доработано новыми деталями, появилась новая поршневая группа и все элементы новесного потерпели изменения. При этом масса агрегата увеличилась с 760 до 835 кг.

Появились заметные отличия в блоках цилиндров. Увеличилось сечение масляного канала, были перенесены установочные места некоторых узлов и механизмов. Комплектация Евро 1 пополнилась форсунками для охлаждения поршня. Теперь направляющие толкателей присоединили к блоку. Моторы подходят для самосвалов, седельных тягачей и для бортовых автомобилей. Стоит отметить улучшенную экономичность модификации по сравнению с базовой версией.

Устройство двигателя Камаз 740.31

С введением стандарта евро 2 на модели Камаз начали устанавливать силовые установки марки 740.31. Здесь используется турбонаддув с промежуточным охлаждением подаваемого воздуха. Мощность осталась прежней – 240 л.с. при объеме 10,85 литра. Кроме грузовых машин силовой агрегат нашел применение в автобусах, сельскохозяйственных тракторах и передвижных энергоустановках.

Конструкция отличается от предыдущей версии наличием теплообменника и интеркуллера. Вместо гидромуфты уже используется более современная электромагнитная муфта, также установлена новая помпа и ремни. Новое устройство двигателя Камаз евро 2 позволило сохранить необходимую мощность и сделать мотор подходящим для стандарта евро 2.

Вы хотите приобрести двигатель?

Похожие материалы:

dvigatelkama.ru

Состав двигателей КАМАЗ-740.50-360, КАМАЗ-740.51-320, устройство и работа

ВВЕДЕНИЕ

Настоящее «Руководство по эксплуатации» распространяется на двигатели КАМАЗ-740.50-360, КАМАЗ-740.51-320 (далее по тексту двигатели), предназначенные для установки на одиночные автомобили и автомобильные тягачи, используемые в составе автопоездов, поставляемые на внутренний рынок и на экспорт в страны с умеренным и тропическим климатом, а также поставляемые в запасные части.

Двигатели, изготовленные в исполнении "У" по ГОСТ 15150-69, рассчитаны на эксплуатацию при температурах окружающего воздуха от минус 45 до плюс 40 °С, относительной влажности воздуха до 75 % при температуре 15 °С и в районах, расположенных на высоте до 3000 м над уровнем моря при снижении мощностных, экономических и других показателей до 20%, с преодолением перевалов до 4500 м.

Двигатели, изготовленные в исполнении "Т" по ГОСТ 15150-69, рассчитаны на эксплуатацию при температурах окружающего воздуха от минус 10 до плюс 45 °С, относительной влажности воздуха до 80% при температуре 27 °С и в районах, расположенных на высоте до 3000 м над уровнем моря при снижении мощностных, экономических и других показателей до 20%, с преодолением перевалов до 4500 м.

Общий вид, продольный и поперечный разрезы двигателей приведены на рисунках 1.. .5.

Рисунок 1 Общий вид двигателя

Рисунок 2 Продольный разрез двигателя: 1 - ТНВД; 2 - привод ТНВД; 3 - компрессор; 4 - фильтр тонкой очистки топлива; 5 - картер агрегатов; 6 - турбокомпрессор; 7 - маховик; 8 - картер маховика; 9 - коленчатый вал; 10 - масляный картер; 11 - форсунка охлаждения поршня; 12 - масляный насос; 13 - гаситель крутильных колебаний; 14 - шкив привода водяного насоса и генератора; 15  -вентилятор с вязкостной муфтой; 16 - кронштейн крепления обечайки вентилятора; 17 - обечайка вентилятора; 18 - шестерня привода насоса масляного откачивающего.

Рисунок 3 Поперечный разрез двигателя: 1 - коллектор выпускной; 2 - головка цилиндра; 3 - блок цилиндров; 4 - поршень; 5 - стартер; 6 - фильтр масляный; 7 - водомасляный теплообменник; 8 - форсунка; 9 - коллектор впускной; 10 - труба подводящая; 11 - привод управления регулятором ТНВД; 12 - маслоналивная горловина; 13 - бачок насоса гидроусилителя руля.

Рисунок 4 Двигатель, вид спереди: 1- труба отвода воздуха в охладитель наддувочного воздуха; 2- бачок насоса гидроусилителя руля; 3 - корпус водяных каналов; 4 - водяной насос, 5 - выпускной коллектор; 6 - ремень привода водяного насоса и генератора; 7 - стартер; 8 - передняя крышка; 9 - масляный картер; 10 - фильтр масляный; 11 - водомасляный теплообменник; 12 - генератор; 13 - патрубок отвода охлаждающей жидкости из двигателя; 14 - крышка головки цилиндра; 15 - патрубок соединительный.

Рисунок 5 - Силовой агрегат, вид справа: 1 - коробка передач; 2 - турбокомпрессор; 3 - фильтр топливный; 4 - маслоналивная горловина; 5 - расширительный бачок; 6 - рычаг переключения передач; 7 - генератор; 8 - обечайка вентилятора; 9 - фильтр масляный полнопоточный; 10 - фильтр масляный частичнопоточный; 11 - водомасляный теплообменник; 12 - масляный картер.

Общие сведения

Двигатели четырехтактные с воспламенением от сжатия, жидкостного охлаждения, с V-образным расположением восьми цилиндров, с турбонаддувом и промежуточным охлаждением наддувочного воздуха (ОНВ) типа «воздух-воздух».

По выбросам вредных веществ с отработавшими газами двигатели 740.50-360 и 740.51-320 соответствуют требованиям правил ЕЭК ООН (EURO-2).

Базовой деталью двигателей является блок цилиндров, на котором установлены и закреплены агрегаты и детали двигателя. В расточку полублоков установлены гильзы цилиндров "мокрого" типа. Сверху гильзы цилиндров закрыты головками, отдельными на каждый цилиндр. Снизу блок цилиндров закрыт штампованным масляным картером.

В блоке цилиндров на пяти подшипниках скольжения расположен распределительный вал. Коленчатый вал установлен в нижней части блока.

Система охлаждения двигателей жидкостная, закрытого типа, рассчитана на применение низкозамерзающей охлаждающей жидкости.

Техническая характеристика двигателей приведена в таблице 1.

Техническая характеристика двигателя

Таблица 1

СОСТАВ ДВИГАТЕЛЯ, УСТРОЙСТВО И РАБОТА

Блок цилиндров является основной корпусной деталью двигателя и представляет собой отливку из чугуна.

Отливку подвергают искусственному старению для снятия термических напряжений, что позволяет блоку сохранить правильные геометрические формы и размеры в процессе эксплуатации.

Два ряда полублоков под гильзы цилиндров, отлитых как одно целое с верхней частью картера, расположены под углом 90° один к другому.

Левый ряд расточек под гильзы смещен относительно правого вперед (к вентилятору) на 29,5 мм, что обусловлено установкой на каждую шатунную шейку коленчатого вала двух шатунов.

Каждая расточка имеет два соосных цилиндрических отверстия, выполненные в верхнем и нижнем поясах блока, по которым центрируются гильзы цилиндра, и выточки в верхнем поясе, образующие кольцевые площадки под бурты гильз. Чтобы обеспечить правильную посадку гильзы в блоке, параметры плоскостности и перпендикулярности упорной площадки под бурт гильзы относительно оси центрирующих расточек выполняются с высокой точностью.

На нижнем поясе выполнены две канавки под уплотнительные кольца, которые предотвращают попадание охлаждающей жидкости из полости охлаждения блока в полость масляного картера двигателя.

Бобышки отверстий под болты крепления головок цилиндров выполнены в виде приливов к поперечным стенкам, образующим рубашку охлаждения, равномерно распределены вокруг каждого цилиндра.

Картерная часть блока связана с крышками коренных подшипников коренными и стяжными болтами. Центрирование крышек коренных подшипников производится горизонтальными штифтами 8 (Рисунок 11), которые запрессованы на стыке между блоком и крышками, но большей частью входящими в блок для предотвращения их выпадения при снятии крышек.

Кроме того, крышка пятой коренной опоры центрируется в продольном направлении двумя вертикальными штифтами, обеспечивающими точность совпадения расточек под упорные полукольца коленчатого вала на блоке и на крышках.

Порядок затяжки болтов крепления крышек коренных опор в соответствии с приложением А.

Расточка блока цилиндров под вкладыши коренных подшипников производится в сборе с крышками, поэтому крышки коренных подшипников невзаимозаменяемы и устанавливаются в строго определенном положении. На каждой крышке нанесен порядковый номер опоры, нумерация которых начинается с переднего торца блока.

В картерной части развала блока цилиндров в виде бобышек выполнены направляющие толкателей клапанов. Ближе к заднему торцу между четвертым и восьмым цилиндрами, для улучшения циркуляции охлаждающей жидкости, выполнена перепускная труба полости охлаждения. Одновременно она придает блоку еще и дополнительную жесткость. Параллельно оси расточек под подшипники коленчатого вала выполнены расточки под втулки распределительного вала увеличенной размерности.

Диаметры масляных каналов в блоке цилиндров увеличены.

В нижней части цилиндров отлиты, заодно с блоком, бобышки под форсунки охлаждения поршней.

С целью установки на блок фильтра с теплообменником на правой стороне увеличина, по сравнению с двигателем 740.10, площадка под фильтр, введены два дополнительных крепежных отверстия и сливное отверстие из фильтра.

Гильзы цилиндров (Рисунок 6) "мокрого" типа, легкосъемные имеют маркировку 740.50-1002021 на конусной части внизу гильзы. Установка гильз с другой маркировкой недопустима из-за возникающего контакта с шатуном. Гильзы двигателей 740.50-360 и 740.51-320 отличаются меньшей на 3 мм высотой от гильз других моделей двигателей КАМАЗ размерности 120x120.

Гильза цилиндра изготавливается из серого специального чугуна упрочненного объемной закалкой.

В соединении гильза - блок цилиндров полость охлаждения уплотнена резиновыми кольцами круглого сечения. В верхней части установлено кольцо 5 в проточке гильзы, в нижней части - два кольца 4 в расточки блока цилиндров.

Микрорельеф на зеркале гильзы представляет собой редкую сетку впадин и площадок с мелкими рисками под углом к оси гильзы. При работе двигателя масло удерживается во впадинах, что улучшает прирабатываемость деталей цилиндро-поршневой группы.

При сборке двигателя на нерабочем выступе торца гильзы наносится номер цилиндра и индекс варианта исполнения поршня.

Рисунок 6. Установка гильзы цилиндра и уплотнительных колец: 1 - трубка форсунки; 2 - корпус форсунки охлаждения поршня; 3 - корпус клапана; 4 - кольцо уплотнительное гильзы нижнее; 5 - кольцо уплотнительное верхнее; 6 - гильза цилиндра; 7 - блок цилиндров

Привод агрегатов (рисунок 7) осуществляется прямозубыми шестернями и служит для привода механизма газораспределения, топливного насоса высокого давления, компрессора и насоса гидроусилителя руля автомобиля.

Механизм газораспределения приводится в действие от шестерни 10, установленной на хвостовике коленчатого вала, через блок промежуточных шестерен, которые вращаются на двух рядах роликов 3, разделённых промежуточной втулкой 4 и расположенных на оси 1, закреплённой назаднем торце блока цилиндров.

На конец распределительного вала напрессована шестерня, угловое расположение которой относительно кулачков вала определяется шпонкой.

Шестерня 15 привода топливного насоса высокого давления (ТНВД) установлена на валу 13 привода ТНВД и фиксируется шпонкой 14.

Шестерни устанавливаются на двигатель в строго определенном положении по метке «О» на шестерне привода распределительного вала, метке «Е» на шестерне привода ТНВД и рискам, выбитым на зубчатых колесах, как показано на рисунке 7.

Привод ТНВД осуществляется от шестерни 15, находящейся в зацеплении с шестерней распределительного вала. Вращение от вала к ТНВД передается через ведущую и ведомую полумуфты с упругими пластинами, которые компенсируют несоосность установки валов ГНВД и шестерни. С шестерней привода ТНВД находятся в зацеплении шестерни привода компрессора и насоса гидроусилителя руля.

Рисунок 7. Привод агрегатов: 1 - ось ведущей шестерни привода распределительного вала; 2 - болт крепления оси; 3 - ролики диаметром 5,5x15,8 в количестве 62 шт.; 4 - втулка промежуточных роликов; 5 - шестерня ведущая; 6 - шпонка; 7 - шайба упорная; 8 - шайба замковая; 9 - болт M12x1,25x90 крепления насыпного подшипника; 10 - ведущее зубчатое колесо коленчатого вала; 11 - шестерня промежуточная; 12 - шарикоподшипники; 13 - вал колеса привода ТНВД; 14 - шпонка; 15 - шестерня привода ТНВД; 16 - втулка; 17 - распределительный вал в сборе с шестерней.

К заднему торцу блока цилиндров крепится картер агрегатов. В верхней части картера агрегатов есть расточки, в которые устанавливаются компрессор и насос гидроусилителя руля. По бокам картера агрегатов выполнены бобышки с отверстиями для слива масла из турбокомпрессоров и отверстием под указатель уровня масла.

Привод агрегатов закрыт картером маховика, закреплённым к заднему торцу блока цилиндров через картер агрегатов.

На картере маховика справа предусмотрено место для установки фиксатора маховика, применяемого для установки угла опережения впрыскивания топлива и регулирования тепловых зазоров в механизме газораспределения. Ручка фиксатора при работе двигателя должна находиться в верхнем положении.

В нижнее положение ее переводят при регулировочных работах, в этом случае фиксатор находится в зацеплении с маховиком. В верхней части картера маховика выполнена расточка, в которую устанавливается корпус заднего подшипника. Внизу в левой части картера имеется расточка, в которую устанавливается стартер. В середине картера выполнена расточка под манжету коленчатого вала

В верхней части картера слева выполнен прилив, предназначенный для установки коробки отбора мощности (КОМ). В случае отсутствия КОМ внутренние поверхности прилива не обрабатываются. Задний фланец картера маховика выполнен с присоединительными размерами по SAE1.

www.remkam.ru

Конструкция дизельного двигателя Камаз-740

___________________________________________________________________________

Конструкция дизельного двигателя Камаз-740

На автомобилях Камаз устанавливают восьмицилиндровые, V-образные, четырехтактные двигатели (дизель) Камаз-740 с жидкостным охлаждением. Устройство двигателя Камаз-740 представлено на рисунке.

Дизельный двигатель Камаз-740

1 — маховик; 2 — масляный поддон картера; 3—выпускной коллектор; 4—блок цилиндров; 5—гильза цилиндра; 6 — поршень; 7 — коленчатый вал; 8— поршневой палец; 9 — шатун; 10—крышка первой опоры коленчатого вала; 11—масляный насос; 12 — передний выносной противовес коленчатого вала; 13 — валик привода гидромуфты; 14 — шкив гидромуфты привода генератора; 15 — гидромуфта; 16 — ремень привода генератора и водяного насоса; 17- распределительный вал; 18 — толкатель; 19— включатель гидромуфты; 20 — штанга толкателя; 21 — фильтр центробежной очистки масла; 22 — впускной клапан; 23 — генератор; 24 — коромысло клапана; 25 — правый впускной коллектор; 26 — топливный насос высокого давления; 27—ручной топливоподкачивающий насос; 28— свеча электрофакельного пускового устройства; 29— компрессор; 30 — крышка головки цилиндра; 31— головка цилиндра; 32— патрубок впускных коллекторов; 33 — насос гидроусилителя; 34 — шестерня привода топливного насоса высокого давления; 36 — шестерня распределительного вала; 36 — блок промежуточных шестерен; 37 — ведущая шестерня коленчатого вала

Особенности устройства и характеристика двигателя Камаз-740

Конструкция дизельного двигателя по сравнению с существующими дизелями обладает рядом преимуществ. Дизель имеет относительно небольшие габаритные размеры и меньшую массу по сравнению с двигателем ЯМЗ-238, у него более высокая частота вращения коленчатого вала.

Цилиндры двигателя расположены в два ряда с углом развала между ними 90°.

Это позволило сократить габариты двигателя. В передней части блока цилиндров соосно с коленчатым валом установлена гидромуфта привода вентилятора. С правой стороны блока крепятся фильтр центробежной очистки масла, два масляных фильтра тонкой очистки. Здесь же расположены маслозаливная горловина и щуп для контроля уровня масла в поддоне картера двигателя.

Двигатель Камаз-740 имеет с левой стороны в нижней части блока цилиндров установленный электростартер.

С наружной стороны боковых поверхностей головок цилиндров дизеля крепятся выпускные трубопроводы, с внутренней — впускные трубопроводы и водоотводящие трубы. Сверху к впускным трубам крепятся два фильтра тонкой очистки топлива. На передних концах водоотводящих труб установлены термостаты системы охлаждения двигателя.

Общий вид двигателя в сборе со сцеплением и коробкой передач (силовой агрегат) показан на рисунке.

Двигатель состоит из шатунно-кривошипного механизма и механизма газораспределения, систем смазки, охлаждения, подогрева, питания топливом, воздухом и выпуска отработавших газов.

У дизеля Камаз-740 есть пространство в развале между цилиндрами, которое используется для размещения распределительного вала, привода к клапанам, топливного насоса высокого давления, насоса гидроусилителя рулевого управления, компрессора для подачи сжатого воздуха в тормозные системы автомобиля.

В выпускных трубах дизеля установлены подвижные заслонки, позволяющие перекрывать выход воздуха из цилиндров при автоматическом отключении подачи топлива.

Такая конструкция вспомогательного тормоза позволяет использовать компрессию двигателя для торможения автомобиля на спусках. Вспомогательная тормозная система значительно снижает нагрузку на тормозные механизмы автомобиля и увеличивает срок их службы.

Техническое обслуживание двигателя Камаз-740 в процессе его эксплуатации облегчено благодаря применению закрытой системы охлаждения.

Высокие пусковые качества при низких температурах воздуха обеспечиваются применением мощного стартера, аккумуляторных батарей повышенной емкости, маловязкого моторного масла и пускового подогревателя.

Техническая характеристика дизеля Камаз-740

Тип - четырехтактный с воспламенением от сжатия

Число цилиндров - 8

Расположение цилиндров - V-образное, угол развала 90 °

Порядок работы цилиндров - 1—5— 4—2—6—3—7—8

Направление вращения коленчатого вала - правое

Диаметр цилиндров и ход поршня, мм - 120x120

Рабочий объем, л - 10,85

Степень сжатия - 17

Гарантируемая мощность, кВт (л. с.) - 154,4(210)

Максимальный крутящий момент, Н/ м (кгс/м) - 650 (65)

Частота вращения коленчатого вала, мин:

- при гарантируемой мощности – 2600- при максимальном крутящем моменте, мин - 1600...1800- на холостом ходу, не более:- минимальная - 600- максимальная - 2930

Удельный расход топлива, г/л. с./ч (по скоростной характеристике):

- Минимальный - 165- Максимальный - 178

Фазы газораспределения:

открытие впускного клапана - 13°закрытие впускного клапана - 49°открытие выпускного клапана - 66°закрытие выпускного клапана - 10°

Число клапанов на цилиндре - один впускной и один выпускной

Давление масла в прогретом двигателе, МПа (кгс/см2), при частоте вращения коленчатого вала:

- Номинальной - 0,40...0,55 (4,0...5,5)- минимальной холостого хода, не менее - 0,1 (1)

Масса силового агрегата, кг - 1120

Масса не заправленного двигателя, кг – 730

Высокая литровая мощность и низкий удельный расход топлива достигнуты форсированием двигателя по частоте вращения, применением совершенного смесеобразования, высокой степени сжатий и использованием тороидальной камеры сгорания.

Трудоемкость технического обслуживания дизеля Камаз-740 в процессе эксплуатации значительно снижена благодаря применению закрытой системы охлаждения с всесезонной специальной охлаждающей жидкостью» высококачественных моторных масел, двухступенчатого воздухоочистителя сухого типа, эффективных топливных и масляных фильтров.

Высокие пусковые качества при низких температурах обеспечены применением аккумуляторных батарей повышенной емкости, мощного стартера, маловязкого моторного масла и системы предпускового разогрева двигателя.

Привод агрегатов осуществляется шестернями, имеющими прямые зубья, служит для передачи крутящего момента на валы механизма газораспределения, топливного насоса высокого давления, компрессора и насоса гидроусилителя руля автомобиля.

Механизм газораспределения (ГРМ) Камаз-740 приводится в действие от ведущей шестерни, установленной на коленчатый вал, через блок промежуточных шестерен, которые вращаются на сдвоенном коническом роликовом подшипнике, расположенном на оси, закрепленной на заднем торце блока цилиндров.

Шестерня напрессована на конец распределительного вала, причем угловое расположение относительно кулачков вала определяется шпонкой.

Шестерня привода ТНВД установлена на вал привода насоса увеличенной размерности. Поэтому вал привода ТНВД двигателей 740.10 и 7403.10 не взаимозаменяем с валом привода двигателей Камаз 740.11; 740.13 и 740.14.

Шестерни устанавливаются в строго определенном положении по меткам «Е», «0» и рискам, выбитым на шестернях.

Двигатель Камаз-740 также имеет привод ТНВД, который существляется от шестерни, находящейся в зацеплении с шестерней распределительного вала.

Вращение от вала к насосу передается через ведущую и ведомую полумуфты с упругими пластинами, которые компенсируют несоосность установки валов ТНВД и шестерни.

С шестерней привода топливного насоса находятся в зацеплении шестерни привода пневмокомпрессора и насоса гидроусилителя руля.

Привод агрегатов дизеля закрыт картером маховика, закрепленным на заднем торце блока цилиндров. Справа на картере размещен фиксатор маховика, применяемый для установки угла опережения впрыскивания топлива и регулирования тепловых зазоров в механизме газораспределения.

Ручка фиксатора при эксплуатации установлена в верхнем положении. В нижнее положение ее переводят при регулировочных работах, в этом случае фиксатор находится в зацеплении с маховиком.

В верхней части картера маховика есть расточки, в которые устанавливаются пневмокомпрессор и насос гидроусилителя руля.

 

avtodisel.ru

Двигатель Камаз-740.50-360. Состав двигателя, устройство и работа

ДВИГАТЕЛЬ КАМA3-740.50-360 И ЕГО СИСТЕМЫ

Двигатели четырехтактные с воспламенением от сжатия, жидкостного охлаждения, с V-образным расположением восьми цилиндров, с турбонаддувом и промежуточным охлаждением наддувочного воздуха (ОНВ) типа «воздух-воздух».

По выбросам вредных веществ с отработавшими газами двигатель 740.50-360 соответствуют требованиям правил ЕЭК ООН (EURO-2).

Общий вид, продольный и поперечный разрезы двигателей приведены на рис. 15... 19.

Рис. 15. Общий вид двигателя.

Рис. 16. Продольный разрез двигателя:

1 - ТНВД; 2 - привод ТНВД; 3 - компрессор; 4 - фильтр тонкой очистки топлива; 5 - картер агрегатов; 6 - турбокомпрессор; 7 - маховик; 8 - картер маховика; 9 - коленчатый вал; 10 - масляный картер; 11 - форсунка охлаждения поршня; 12 - масляный насос; 13 - гаситель крутильных колебаний; 14 - шкив привода водяного насоса и генератора; 15 - вентилятор с вязкостной муфтой; 16 - кронштейн крепления обечайки вентилятора; 17 - обечайка вентилятора; 18-шестерня привода насоса масляного откачивающего.

Рис. 17. Поперечный разрез двигателя:

1 - коллектор выпускной; 2 - головка цилиндра; 3 - блок цилиндров; 4 - поршень; 5 - стартер; 6 - фильтр масляный; 7 - водомасляный теплообменник; 8 - форсунка; 9 - коллектор впускной; 10 - труба подводящая; 11 - привод управления регулятором ТНВД; 12 - маслоналивная горловина; 13 - бачок насоса гидроусилителя руля.

Рис. 18. Двигатель, вид спереди:

1 - труба отвода воздуха в охладитель наддувочного воздуха; 2 - бачок насоса гидроусилителя руля; 3 - корпус водяных каналов; 4 - водяной насос, 5 - выпускной коллектор;6 - ремень привода водяного насоса и генератора; 7 -стартер; 8 - передняя крышка; 9 - масляный картер; 10 - фильтр масляный; 11 - водомасляный теплообменник; 12 - генератор; 13 - патрубок отвода охлаждающей жидкости из двигателя; 14-крышка головки цилиндра; 15 - патрубок соединительный.

Техническая характеристика двигателей

Таблица 3-1

Наименование параметра, характеристика и единица измерения	Модель 740.50-360
Тип двигателя	четырехтактный, с воспламенением от сжатия
Расположение цилиндров	V-образное, с углом развала 90°
Порядок работы цилиндров	1-5-4-2-6-3-7-8
Направление вращения коленчатого вала	правое (против часовой стрелки, если

	смотреть со стороны маховика)
Диаметр цилиндров и ход поршня, мм	120x130
Рабочий объем, л.	11.76
Номинальная мощность, кВт (л.с.)	265 (360)
Максимальный крутящий момент, Н м (кгс-м)	1470(150)
Установочный угол опережения впрыскивания топлива, град.	9+1
Степень сжатия	16.8 (±2)
Частота вращения коленчатого вала, мин-1: - номинальная - при максимальном крутящем моменте на холостом ходу: - минимальная - максимальная	2200±50 1300...1500 600±20 2530-80
Количество клапанов в головке цилиндра	2 (впускной и выпускной)
Зазоры на холодном двигателе, между коромыслами и стержнями клапанов:	впускных - 0,25... 0,30 мм; выпускных - 0,35...0,40 мм.
Давление масла в прогретом двигателе при частоте вращения коленчатого вала, кПа (кгс/см2): - номинальной; - минимальной холостого хода, не менее	392...539 (4...5,5) 98(1)
Форсунка, тип Модели с распылителем производства «ЯЗДА» Модели с распылителем производства ф. «БОШ» Давление начала впрыскивания форсунки, МПа (кгс/см2)	273 273.1112010-20 (273-20) 273.1112110-20 или 273.1112010-50 (273-50) DLLA 148 S 1380 23,73...24.90 (242...254)
Топливный насос высокого давления (ТНВД) модели	337-20.04
Система наддува	газотурбинная, с двумя турбокомпрессорами и ОНВ типа «воздух-воздух».
Генератор мод. 6582.3701: - номинальный ток. А: - номинальное выпрямленное напряжение, В; - номинальная мощность, кВт.	75 28 2,0
Стартер 5662.3708 - номинальная мощность, кВт	постоянного тока, последовательного возбуждения, с электромагнитным приводом. 8,2
Коробка передач модели ZF - 16S151 фирмы «ZAHNRADFABR1K»	Механическая, шестнадцатиступенчатая. включает основную четырехступенчатую коробку с встроенным двухступенчатым делителем, расположенным впереди основной коробки и с двухступенчатым планетарным демультипликатором, расположенным сзади основной коробки.

Маркирование и пломбирование

Каждый двигатель должен иметь маркировку, которая наносится на блоке цилиндров с правой стороны сверху в передней части двигателя.

Маркировка содержит:

- код года изготовления 1 знак и порядковый номер двигателя 7 знаков. Маркировка наносится ударным способом.

Товарный знак завода-изготовителя, сведения о сертификации и модель двигателя нанесены на информационную табличку, которая прикрепляется к левому воздушному коллектору.

Маркировка может выполняться на табличке, которая прикрепляется к блоку цилиндров с правой стороны сверху в передней части двигателя и содержит следующие данные:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение модели двигателя, состоящее из 10 знаков, 740.50-360;

- порядковый номер двигателя, состоящий из 7 знаков;

- дата (месяц и год) выпуска, состоящее из 4 знаков;

- международный знак официального утверждения в соответствии с Правилами ЕЭК ООН. состоящий из:

- круга, в котором проставлена буква "Е" и цифры 22;

- номера Правил ЕЭК ООН и номера официального утверждения (сертификата), расположенных справа от круга.

Порядковый номер двигателя и дата изготовления наносятся ударным способом.

Модель топливного насоса высокого давления и дата выпуска выбиты на табличке, прикрепленной к корпусу насоса с левой стороны.

Порядковый номер ТНВД выбит на заднем торце корпуса ТНВД с правой стороны.

На топливном насосе высокого давления в сборе с регулятором частоты вращения устанавливаются восемь пломб завода-изготовителя:

- на обе крышки секций ТНВД;

- на винт регулировки цикловой подачи и болт крепления крышки мембраны корректора по давлению наддувочного воздуха;

- на винт регулировки корректора по давлению наддувочного воздуха;

- на болт крепления крышки мембраны корректора по давлению наддувочного воздуха и болт крепления крышки регулятора;

- на болт ограничения максимальной частоты вращения;

- на болт регулировки пусковой подачи и болт крепления крышки регулятора;

- на болт ограничения хода рычага останова и болт крепления крышки регулятора.

Снятие пломб категорически запрещается.

Состав двигателя, устройство и работа

Блок цилиндров является основной корпусной деталью двигателя и представляет собой отливку из чугуна.

Отливку подвергают искусственному старению для снятия термических напряжений, что позволяет блоку сохранить правильные геометрические формы и размеры в процессе эксплуатации.

Два ряда полублоков под гильзы цилиндров, отлитых как одно целое с верхней частью картера, расположены под углом 90° один к другому.

Левый ряд расточек под гильзы смещен относительно правого вперед (к вентилятору) на 29,5 мм, что обусловлено установкой на каждую шатунную шейку коленчатого вала двух шатунов.

Каждая расточка имеет два соосных цилиндрических отверстия, выполненные в верхнем и нижнем поясах блока, по которым центрируются гильзы цилиндра, и выточки в верхнем поясе, образующие кольцевые площадки под бурты гильз. Чтобы обеспечить правильную посадку гильзы в блоке, параметры плоскостности и перпендикулярности упорной площадки под бурт гильзы относительно оси центрирующих расточек выполняются с высокой точностью.

На нижнем поясе выполнены две канавки под уплотнительные кольца, которые предотвращают попадание охлаждающей жидкости из полости охлаждения блока в полость масляного картера двигателя.

Бобышки отверстий под болты крепления головок цилиндров выполнены в виде приливов к поперечным стенкам, образующим рубашку охлаждения, равномерно распределены вокруг каждого цилиндра.

Картерная часть блока связана с крышками коренных подшипников коренными и стяжными болтами. Центрирование крышек коренных подшипников производится горизонтальными штифтами 8 (рис. 24), которые запрессованы на стыке между блоком и крышками, но большей частью входящими в блок для предотвращения их выпадения при снятии крышек.

Кроме того, крышка пятой коренной опоры центрируется в продольном направлении двумя вертикальными штифтами, обеспечивающими точность совпадения расточек под упорные полукольца коленчатого вала на блоке и на крышках.

Порядок затяжки болтов крепления крышек коренных опор в соответствии с приложением 8.

Расточка блока цилиндров под вкладыши коренных подшипников производится в сборе с крышками, поэтому крышки коренных подшипников невзаимозаменяемы и устанавливаются в строго определенном положении. На каждой крышке нанесен порядковый номер опоры, нумерация которых начинается с переднего торца блока.

В картерной части развала блока цилиндров в виде бобышек выполнены направляющие толкателей клапанов. Ближе к заднему торцу между четвертым и восьмым цилиндрами, для улучшения циркуляции охлаждающей жидкости, выполнена перепускная труба полости охлаждения. Одновременно она придает блоку еще и дополнительную жесткость. Параллельно оси расточек под подшипники коленчатого вала выполнены расточки под втулки распределительного вала увеличенной размерности.

Диаметры масляных каналов в блоке цилиндров увеличены.

В нижней части цилиндров отлиты, заодно с блоком, бобышки под форсунки охлаждения поршней.

С целью установки на блок фильтра с теплообменником на правой стороне увеличина. по сравнению с двигателем 740.10, площадка под фильтр, введены два дополнительных крепежных отверстия и сливное отверстие из фильтра.

Гильзы цилиндров (рис. 19) "мокрого" типа, легкосъемные имеют маркировку 740.50-1002021 на конусной части внизу гильзы. Установка гильз с другой маркировкой недопустима из-за возникающего контакта с шатуном. Гильзы двигателей 740.50-360 отличаются меньшей на 3 мм высотой от гильз других моделей двигателей КАМАЗ размерности 120x120.

Гильза цилиндра изготавливается из серого специального чугуна упрочненного объемной закалкой.

В соединении гильза - блок цилиндров полость охлаждения уплотнена резиновыми кольцами круглого сечения. В верхней части установлено кольцо 5 в проточке гильзы, в нижней части - два кольца 4 в расточки блока цилиндров.

Микрорельеф на зеркале гильзы представляет собой редкую сетку впадин и площадок с мелкими рисками под углом к оси гильзы. При работе двигателя масло удерживается во впадинах, что улучшает прирабатываемость деталей цилиндро-поршневой группы.

При сборке двигателя на нерабочем выступе торца гильзы наносится номер цилиндра и индекс варианта исполнения поршня.

Рис. 19. Установка гильзы цилиндра п уплотнительных колец

1 - трубка форсунки; 2 - корпус форсунки охлаждения поршня; 3 - корпус клапана; 4 - кольцо уплотнительное гильзы нижнее; 5 - кольцо уплотнительное верхнее; 6 - гильза цилиндра; 7 - блок цилиндров.

Привод агрегатов (рис. 20) осуществляется прямозубыми шестернями и служит для привода механизма газораспределения, топливного насоса высокого давления, компрессора и насоса гидроусилителя руля автомобиля.

Механизм газораспределения приводится в действие от шестерни 10, установленной на хвостовике коленчатого вала, через блок промежуточных шестерен, которые вращаются на двух рядах роликов 3, разделённых промежуточной втулкой 4 и расположенных на оси 1, закреплённой на заднем торце блока цилиндров.

На конец распределительного вала напрессована шестерня, угловое расположение которой относительно кулачков вала определяется шпонкой.

Шестерня 15 привода топливного насоса высокого давления (ТНВД) установлена на валу 13 привода ТНВД и фиксируется шпонкой 14.

Шестерни устанавливаются на двигатель в строго определенном положении по метке «0» на шестерне привода распределительного вала, метке «Е» на шестерне привода ТНВД и рискам, выбитым на зубчатых колесах, как показано на рис. 23.

Привод ТНВД осуществляется от шестерни 15, находящейся в зацеплении с шестерней распределительного вала. Вращение от вала к ТНВД передается через ведущую и ведомую полумуфты с упругими пластинами, которые компенсируют несоосность установки валов ТНВД и шестерни. С шестерней привода ТНВД находятся в зацеплении шестерни привода компрессора и насоса гидроусилителя руля.

Рис. 20. Привод агрегатов

1 - ось ведущей шестерни привода распределительного вала; 2 - болт крепления оси; 3 - ролики 5,5x15,8 в количестве 62 шт.; 4 - втулка промежуточных роликов; 5 - шестерня ведущая; 6 - шпонка; 7 - шайба упорная; 8 - шайба замковая; 9 - болт M12x1,25x90 крепления насыпного подшипника; 10 - ведущее зубчатое колесо коленчатого вала; 11 - шестерня промежуточная; 12 - шарикоподшипники; 13 - вал колеса привода ГНВД; 14 - шпонка; 15 - шестерня привода ТНВД; 16- втулка; 17 - распределительный вал в сборе с шестерней.

К заднему торцу блока цилиндров крепится картер агрегатов. В верхней части картера агрегатов есть расточки, в которые устанавливаются компрессор и насос гидроусилителя руля. По бокам картера агрегатов выполнены бобышки с отверстиями для слива масла из турбокомпрессоров и отверстием под указатель уровня масла.

Привод агрегатов закрыт картером маховика, закреплённым к заднему торцу блока цилиндров через картер агрегатов.

На картере маховика справа предусмотрено место для установки фиксатора маховика, применяемого для установки угла опережения впрыскивания топлива и регулирования тепловых зазоров в механизме газораспределения. Ручка фиксатора при работе двигателя должна находиться в верхнем положении.

В нижнее положение ее переводят при регулировочных работах, в этом случае фиксатор находится в зацеплении с маховиком. В верхней части картера маховика выполнена расточка, в которую устанавливается корпус заднего подшипника. Внизу в левой части картера имеется расточка, в которую устанавливается стартер. В середине картера выполнена расточка под манжету коленчатого вала.

В верхней части картера слева выполнен прилив, предназначенный для установки коробки отбора мощности (КОМ). В случае отсутствия КОМ внутренние поверхности прилива не обрабатываются. Задний фланец картера маховика выполнен с присоединительными размерами по SAE1.

kama-avtodetal.ru

Особенности конструкции и ремонт газодизельной системы питания двигателей КамАЗ-740.10

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Ремонт автомобилей КАмаЗ

Особенности конструкции и ремонт газодизельной системы питания двигателей КамАЗ-740.10

Двигатель КамАЗ-740.10 устанавливают на газодизельных автомобилях КамАЭ-53208, -532188, -55118 и -55217. Двигатель КамАЗ-740, оборудованный дополнительно газовой аппаратурой, которая в сочетании с дизельной системой образует газодизельную систему, получил наименование КамАЗ-740.10.

Газовая аппаратура двигателя КамАЗ-740.10 включает оборудование высокого давления 20 МПа (200 кгс/см2) для работы на природном газе. Принципиальная схема газодизельной системы приведена на рис. 44, а ее техническая характеристика — в табл. 31. Газодизельная система обеспечивает возможность работы дизельного двигателя КамАЗ-740.10 как на смеси дизельного топлива и природного газа (метана), так и на чистом дизельном топливе. Сжатый газ содержится в стальных баллонах, размещенных под платформой автомобиля или за кабиной в зависимости от модели автомобиля. При открытии расходного вентиля, расположенного на крестовине, газ по трубопроводу направляется в подогреватель и далее в редуктор высокого давления, после которого давление газа понижается до 0,95—1,1 МПа (9,5—11 кгс/см2). От редуктора газ подается к электромагнитному клапану. На входе в клапан встроен съемный войлочный фильтр, закрытый алюминиевым колпаком. При включении электромагнитного клапана газ поступает на вход двухступенчатого редуктора низкого давления, где давление газа дополнительно снижается до атмосферного. От газового редуктора по трубопроводу газ поступает в газовый дозатор, который подает необходимое количество газа в диффузор смесителя.

Газовоздушная смесь поступает в цилиндры, сжимается поршнем, и в конце такта сжатия в нее через форсунку впрыскивается небольшое количество (запальная доза) дизельного топлива, которое воспламеняется и поджигает всю массу газовоздушной смеси.

Газодизельная система делится на газовую и дизельную.

Рис. 44. Схема газового оборудования газодизельного автомобиля КамАЗ:

При эксплуатации автомобилей в газодизельной аппаратуре могут возникнуть неисправности, указанные в табл. 32. Основные параметры, представленные в табл. 33, используют для контроля и регулировок при устранении неисправностей.

К вождению, техническому обслуживанию и ремонту газодизельных автомобилей допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку, сдавшие экзамены по правилам техники безопасности и получившие соответствующее удостоверение.

Обнаруженные неисправности газовой аппаратуры и в первую очередь ее негерметичность должны устраняться квалифицированными рабочими в цехах по ремонту и регулировке газовой аппаратуры. В тех случаях, когда обнаружена утечка газа из баллонов газодизельной системы, требуется их ремонт или регулировка. Для этого необходимо выпустить газ из баллонов и газовую смесь из редуктора низкого давления в атмосферу в безопасном месте вдали от источников огня и людей. Выпуск газа должен производиться при неработающем двигателе и отключенной аккумуляторной батарее.

Автомобиль с неисправной газовой аппаратурой должен храниться на открытых площадках без газа в баллонах. При ремонте газовой аппаратуры отвертывание гаек, вывертывание болтов, штуцеров и т. д. необходимо производить осторожно, чтобы не допустить искрообразования.

Проверять газовую аппаратуру на герметичность необходимо сжатым воздухом или азотом под руководством ответственного лица в соответствии с утвержденной инструкцией.

В целях пожарной безопасности категорически запрещается:– ремонтировать газовую аппаратуру при работающем двигателе;– запускать двигатель и работать при наличии утечек газа; выпускать газ в помещениях, вблизи от других автомобилей, мест нахождения людей и источников огня;– производить регулировку редуктора высокого давления; – регулировку редуктора высокого давления производят в специальной мастерской;– оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единицах и комплектующих изделиях;– подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;– подбор и пригонка деталей в отдельных соединениях;– подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству;– доставка сборочных комплектов к постам сборки до начала сборочных работ.

Наиболее ответственным является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности зазоров, натягов и пространственного положения деталей.

Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга в соответствии с требованиями технических условий на сборку и испытания. При этом подборе затрачивается много времени на комплектование деталей, и поэтому его применяют на небольших ремонтных предприятиях.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками. По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Групповую комплектацию применяют для подбора самых ответственных деталей: гильз цилиндров, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар.

При смешанной комплектации деталей используют оба способа: ответственные детали комплектуют групповым способом, а менее ответственные — штучным способом.

Наряду с тремя основными способами комплектации деталей во избежание несбалансированности ответственных деталей производят подбор их по массе, например поршни, шатуны, шатуны в сборе с поршнями.

Комплектация деталей сопровождается слесарно-подгоноч-ными операциями, что облегчает сборку. Наиболее часто применяют пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

Сборку двигателей на авторемонтных заводах производят аналогично сборке двигателей на Камском объединении по производству большегрузных автомобилей.

Детали на сборку поступают следующим образом: базовые детали (блоки цилиндров, головки блоков цилиндров, коленчатые валы, распределительные валы) — с постов их восстановления и испытания; остальные детали — с комплектовочного отделения. Поступающие на сборку детали должны быть очищены от грязи, лаковых отложений, нагара и накипи, обезжирены, промыты и высушены. Масляные каналы и отверстия в деталях после очистки промываются под давлением и продуваются сжатым воздухом. Они должны соответствовать чертежам и требованиям ТУ завода-изготовителя.

Не допускают к сборке крепежные детали (болты, шпильки, гайки) с изношенными или помятыми гранями. Повреждения резьбы более 2 ниток исправляют резьбонарезным инструментом.

Сборку двигателей производят на конвейере поточным методом в следующей последовательности: после установки блока цилиндров на стенд конвейера на его станки устанавливают заглушки и уплотнения; в постели коренных подшипников укладывают коленчатый вал; подшипники закрывают крышками; во втулки распределительного вала вставляют распределительный вал; в гнезда помещают гильзы цилиндров, а в гильзы — поршни в сборе с кольцами, пальцами и шатунами; нижние головки шатунов надвигают на шатунные шейки коленчатого вала; монтируют штанги и направляющие с толкателями; на верхнюю часть блока устанавливают головки, а его нижнюю часть после установки масляного насоса закрывают поддоном. Детали в сопряжениях двигателя собирают в соответствии со сборочными чертежами. Допуски и посадки деталей в сопряжениях должны соответствовать данным, приведенным в табл. 34. После сборки на двигатель устанавливают навесное оборудование.

Установка блока цилиндров на стенд конвейера производится с помощью мостового крана. На стенде на блок цилиндров вставляются заглушки, пробки, нижние уплотнительные кольца гильз цилиндров и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров без скручивания и излишнего растягивания.

Балансировка деталей и сборочных единиц. Одним из факторов, определяющих надежность и долговечность отремонтированных двигателей, агрегатов и машин в эксплуатации, является дисбаланс (неуравновешенность) деталей и сборочных единиц, который создает дополнительную нагрузку на опоры и повышенную вибрацию. Дисбаланс возникает вследствии погрешности при обработке деталей, неточности сборки изделий.

Существует три вида неуравновешенности: статическая, динамическая и смешанная.

Статическая неуравновешенность имеет место, когда центр массы детали или изделия не расположен на оси вращения.

Способом уравновешивания является удаление с утяжеленного участка детали массы, вызвавшей смещение ее центра массы и появление центробежной силы инерции.

Динамическая неуравновешенность возникает в том случае, когда центр массы детали лежит на оси вращения, а статические моменты от двух равных неуравновешенных масс равны по величине и направлены в противоположные стороны. Этот вид неуравновешенности проявляется только при вращении детали.

Для устранения динамической неуравновешенности добавляют две равные массы на таком расстоянии от оси вращения детали, чтобы и статический момент этой пары сил был равен по величине и направлению, противоположному неуравновешенному моменту центробежных сил. Иногда удаляют с утяжеленных мест две равные массы деталей, вызвавшие появление дисбаланса.

Смешанная неуравновешенность проявляется в том случае, когда имеет место и смещение центра массы, и размещение ее на оси вращения детали. Способ устранения дефекта производится сначала как при статической неуравновешенности, а затем как при динамической.

Сборка коленчатого вала и установка его в блок цилиндров. Коленчатый вал перед сборкой обдувают сжатым воздухом.

Сборку коленчатого вала производят в такой последовательности. В полости масляных каналов шеек устанавливают втулки центробежной очистки масла. Сверху каналы запрессовывают заглушками. После этого на коленчатый вал напрессовывают шестерни и противовесы. На носок коленчатого вала устанавливают шестерню привода масляного насоса и передний выносной противовес, на хвостовике — распределительную шестерню в сборе с маслоотражателем и задний выносной противовес. Шестерни и противовесы на коленчатый вал напрессовывают.

Перед напрессовкой их нагревают до температуры 105 °С. Напрессовка шестерни производится до упора ее в буртик вала. Составные части коленчатого вала при сборке и установке его в блок показаны на рис. 45.

Коленчатый вал перед установкой в блок цилиндров балансируют динамически относительно оси крайних коренных шеек на балансировочной машине. Перед балансировкой на каждую шейку устанавливают груз массой (8525+1) г. Центры тяжести грузов должны совпадать с осями шатунных шеек. Допустимая несбалансированность не должна превышать 80 г. Дисбаланс устраняют удалением металла при сверлении в противовесах, изготовленных заодно целое с валом.

Непосредственно перед установкой коленчатого вала в блок рабочую поверхность вкладышей коренных подшипников и коренные шейки вала смазывают чистым дизельным маслом. Размеры вкладышей коренных подшипников должны соответствовать размерам шеек коленчатого вала и гнездам в блоке цилиндров. Упорные полукольца вала устанавливают в выточку последней коренной опоры так, чтобы стороны с канавками прилегали к упорным торцам вала. Болты крепления крышек коренных подшипников предварительно затягивают со стороны правого, а затем со стороны левого рядов цилиндров с моментом затяжки 90—120 Н-м, а затем окончательно — с моментом затяжки 210—235 Н-м.

Рис. 45. Составные части коленчатого вала при сборке и постановке его в блок цилиндров:1 — полумуфта отбора мощности; 2 — стопорная шайба носка коленчатого вала; 3 — передний противовес; 4 — ведущая шестерня привода масляного насоса; 5 — заглушка полости шатунной шейки; 6 — задний маслоотражатель; 7 — распределительная шестерня; 8 — задний противовес; 9 — полукольца упорного подшипника коленчатого вала; 10 — крышка коренного подшипника коленчатого вала; 11 — вкладыш коренного подшипника коленчатого вала

Контроль затяжки шатунных болтов осуществляют по их удлинению. Удлинение шатунных болтов после затяжки подшипников должно быть 0,25—0,27 мм.

При правильной сборке подшипников коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика. Осевой зазор в упорном подшипнике должен быть 0,05—0,20 мм.

Сборка и установка деталей газораспределительного механизма. Сборка и установка распределительного вала, газораспределительного механизма во втулки, запрессованные в блок цилиндров. Перед установкой в блок цилиндров распределительный вал собирают с корпусом заднего подшипника и распределительной шестерней. Перед сборкой с корпусом подшипника опорные шейки вала и втулки корпуса протирают салфеткой и смазывают чистым дизельным маслом. Шестерню после предварительного нагрева до температуры (100±Ю) °С напрессовывают на шейку вала до упора. Зазор между шестерней и корпусом подшипника должен быть 0,25—0,30 мм, как показано на рис. 46.

Перед установкой распределительного вала в блок цилиндров внутренняя поверхность опорных втулок и опорные шейки распределительного вала смазывают чистым дизельным маслом. Распределительный вал устанавливают аккуратно, без повреждения рабочих поверхностей втулок.

Рис. 46. Установка зазора между торцом шестерни и подшипником распределительного вала:1 — распределительный вал; 2 — корпус подшипника: 3 — распределительная шестерня; 4 — шпонка; 5 — подшипник

Установка деталей газораспределительного механизма, передающих усилия от распределительного вала к коромыслам. Направляющие толкателей в комплекте с толкателями устанавливают на штифты блока цилиндров и крепят к блоку болтами. Болты затягивают моментом затяжки 70 — 90 Н-м.

Штанги перед установкой в блок цилиндров протирают, а наконечники смазывают чистым дизельным маслом. Стойка с коромыслами клапанов в сборе должна легко без ударов войти на установочные штифты и шпильки. Коромысла клапанов устанавливают так, чтобы сфера регулировочного винта была совмещена с наконечником штанги. Регулировочные винты должны быть ввернуты в коромысло до упора.

Затяжку гаек и крепление стойки с коромыслами в сборе производят моментом затяжки 40 — 60 Н-м, после чего регулируют зазор между носком коромысла и торцом клапана.

Установка распределительных шестерен на задний торец блока цилиндров. Распределительные шестерни устанавливают по меткам, как показано на рис. 47.

Затяжку болтов, крепящих ось ведущей шестерни привода распределительного вала к блоку, производят в 2 приема (предварительно и окончательно) моментом затяжки 50 — 60 Н-м.

Болт крепления роликоподшипника ведущей шестерни распределительного вала затягивают с моментом затяжки 90 — 100 Н-м.

Рис. 47. Размещение и установка шестерен привода агрегатов:а — размещение распределительных шестерен в задней части двигателя; б — схема установки распределительных шестерен по меткам; 1 — болт М12Х1 крепления роликоподшипника; 2, 21 — промежуточные шестерни; 3 — болт; 4, 17 — шайбы; 5 —манжета; 6 — корпус заднего подшипника; 7 — прокладка; 8 — сухарь; 9 — вал шестерни привода топливного насоса высокого давления; 10— шпонка; 11, 15— шарикоподшипники; 12 — шестерня привода топливного насоса высокого давления; 13 — распределительный вал в сборе с шестерней; 14 — упорная шайба; 16 — ось; 18 — болт М10 X 1; 19 — конический двухрядный роликоподшипник; 20 — шпонка; 22 — упорное кольцо; 23 — стопорное кольцо; 24 — ведущая шестерня коленчатого вала

Окружной зазор в зацеплении шестерен газораспределительного механизма при рабочем положении двигателя составляет 0,1—0,3 мм. Замер производится щупом в 3 точках.

Установка цилиндропоршневой группы в блок цилиндров.

Установка гильз цилиндров в блок. Перед установкой гильз цилиндров в блок на фаски наносят смазку типа ЦИАТИМ. Гильзы цилиндров вставляют в блок усилием руки осторожно, не допуская срезания выступающих из канавок уплотнительных колец. На верхнем торце каждой гильзы со стороны, обращенной к вентилятору, наносят номер цилиндра.

Рис. 48. Сборка шатунно-поршневой группы:а — установка гильзы цилиндра в блок двигателя; б — нагрев поршня в водяной ванне; в — сборка поршня с шатуном и кольцами; г — установка поршня с кольцами в гильзу цилиндра, размещенную в блоке двигателя; д – установка головки цилиндра и уплотнений головки в гильзе цилиндра и блоке; 1 — поршень; 2 — опорный бурт гильзы цилиндров; 3 — блок цилиндров; 4 — уплотнительное кольцо нижней части опорного бурта гильзы цилиндров; 5 — гильза цилиндров; 6 — уплотнительное кольцо головки цилиндров; 7 – прокладка головки цилиндров; 8 — уплотнительное кольцо гильзы цилиндров; 9 — головка цилиндров; 10 — приспособление для обжатия колец в поршне при установке его в гильзу цилиндра

Подготовка и установка поршней в гильзы цилиндров в сборе с кольцами, пальцами и шатунами. Поршень с пальцем и шатуном собирают после нагрева поршня до температуры 80…100°С, (как показано на рис. 48). Отверстия в шатуне под пальцем и сам палец предварительно обильно смазывают дизельным маслом. Палец устанавливают усилием большого пальца руки. Запрессовка пальца в поршень не допускается. Выточки на поршне и пазы под усы вкладышей на шатуне располагают в одну сторону. Поршневые пальцы от осевого перемещения надежно фиксируют стопорными кольцами.

Поршневые кольца перед постановкой на поршень должны иметь определенные размеры.

Компрессионные и маслосъемные кольца устанавливают с помощью плунжерного расширителя маслосъемных колец. Он вставляется в канавку поршня и кольцо надевается так, чтобы стык расширителя находился под углом 180° к замку кольца. После этого устанавливают компрессионное кольцо, покрытое молибденом, и компрессионное кольцо, покрытое хромом.

Замки смежных колец разводятся в разные стороны.

Подбор поршня производят по расстоянию от образующей шатунной шейки коленчатого вала в верхнем ее положении до упорного бурта гильзы таким образом, чтобы выход днища поршня над упорным буртом гильзы цилиндров находился в пределах 0,6—0,7 мм.

После подбора поршней на заводе-изготовителе индексы варианта поршня 10, 20, 30 и 40 наносят на днище поршня и на нерабочем выступе торца гильзы.

При сборке цилиндропоршневой группы необходимо подбирать поршни по гильзам таким образом, чтобы индексы у них были одинаковыми.

Рис. 49. Установка головок цилиндров:а — схема нумерации цилиндров и порядок работы двигателя; б — последовательность затяжки гаек головки цилиндра; 1—2—3— 4 последовательность затяжки

При установке поршня в гильзу выточки под клапаны на поршне должны быть смещены ближе к оси коленчатого вала.

Суммарный зазор между торцами нижних головок шатунов и щеками коленчатого вала (осевой люфт) должен быть не менее 0,15 мм.

Спаренность крышек с шатунами проверяется по меткам за-вода-изготовителя. На крышках шатунов выбивается порядковый номер цилиндра.

Комплекты шатунов с поршнями и кольцами в сборе устанавливаются на двигатель в соответствии с номерами цилиндров, выбитыми на крышке шатуна. Нумерация цилиндров двигателя показана на рис. 49, а.

Затяжка болтов крепления крышек шатунов производится удлинением болтов на 0,25-0,27 мм.

Сборка и установка маховика. Маховик собирают с зубчатым ободом и установочной втулкой. При установке на маховик зубчатый обод нагревают до температуры 230 °С. Установочную втулку собирают с манжетой первичного вала и запрессовывают до упора стопорного кольца в маховик.

Перед установкой маховика на двигатель в отверстие заднего торца коленчатого вала запрессовывают подшипник первичного вала коробки передач и закладывают смазку № 158 (15 г). Маховик при установке точно фиксируют относительно коленчатого вала двумя штифтами и запрессованной в маховик установочной втулкой. Затяжку болтов крепления маховика производят последовательно в 2 приема (предварительно и окончательно), момент затяжки должен быть 150—170 Н-м. Биение рабочей поверхности маховика на максимальном диаметре относительно коленчатого вала допускается не более 0,25 мм.

Картер маховика собирают с корпусом переднего подшипника и манжетой заднего конца коленчатого вала. Момент затяжки болтов крепления картера составляет 90—110 Н-м.

Сборка и установка головок цилиндров. Стержни клапанов перед сборкой графитизируют, рабочие поверхности направляющих втулок клапанов и стержни клапанов смазывают чистым дизельным маслом. Посадка клапанов на седла должна быть герметичной. Проверку герметичности производят сухим воздухом при давлении 0,15 МПа. Допустимая утечка воздуха не должна превышать 3,6 см3/мин. Клапаны должны быть надежно зафиксированы сухарями.

Головки цилиндров перед установкой тщательно обдувают сжатым воздухом от компрессора. Стыки головки цилиндра и гильзы, головки и блока уплотняют прокладками, показанными на рис. 48. Кольца уплотнигельного газового стыка после установки в головку обжимаются усилием 4500 Н. Выход (выступ) плоскости кольца из головки после обжатия не должен превышать 0,08 мм. Забоины и заусенцы на выступах не допускаются.

Перед установкой головок цилиндров на блок цилиндров плоскости их сопряжений, а также прокладки обдувают сжатым воздухом. Резиновые уплотнительные кольца головок цилиндров устанавливают плоской стороной к блоку цилиндров. Каждая головка цилиндра должна свободно, без ударов, устанавливаться на штифты. Резьба болтов крепления головки цилиндров смазывается тонким слоем графитовой смазки. Затяжка болтов производится равномерно, в 3 приема, чтобы исключить возможные перекосы головок. Моменты затяжки должны быть при 1-м приеме 40—50 Н-м; при 2-м приеме — 120—150 Н-м, при 3-м приеме— 190 — 210 Н-м. Последовательность затяжки головок цилиндров показана на рис. 49,б.

Топливный насос высокого давления (ТНВД) устанавливается в развале блока цилиндров на специальные поверхности.

Болты равномерно затягивают в 2 приема в последовательности, указанной на рис. 50, а. Момент затяжки болтов при установке ТНВД составляет 40—80 Н-м.

Для установки ТНВД проворачивают коленчатый вал до такого положения, при котором фиксатор, расположенный на картере маховика, войдет в углубление, расположенное на маховике. При этом метка на заднем фланце ведущей полумуфты должна находиться сверху, что обеспечивает положение поршня первого цилиндра в конце такта сжатия. Затем устанавливают ТНВД. Для этого метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыска совмещают, как показано на рис. 50, б, и корпус насоса закрепляют.

Вал ведомой шестерни привода топливного насоса собирают с подшипником и шестерней. В задний торец вала запрессовывают сухарь привода датчика электротахометра на глубину (7± ±0,2) мм. При напрессовке шестерни и подшипников на вал передача усилий через шарики не допускается. При установке собранного вала на двигатель метку на ведомой шестерне привода топливного насоса совмещают с меткой на шестерне распределительного вала, как показано на рис. 50, б, после чего в переднюю опору запрессовывают подшипник и устанавливают корпус заднего подшипника.

Рис. 50. Установка топливного насоса высокого давления (ТНВД) на двигателе:а — порядок затяжки болтов крепления ТНВД; б установка муфты ТНВД на впрыск топлива в первый цилиндр двигателя; /, ///, IV. II — последовательность затяжки болтов крепления ТНВД при установке его на двигатель; 1 — корпус ТНВД; 2 — муфта опережения впрыска топлива; 3 — диск вала привода ТНВД с гребенкой; 4 — вал привода муфты опережения впрь1ска топлива; 5 — крышка; 6 — метки гребенки на диске вала привода ТНВД; 7 метка на корпусе муфты опережения впрыска; 8 — метка на корпусе ТНВД; 9, 12. 13, 15 — болты крепления ТНВД; 10 — секция подачи топлива к форсункам; 11 — направление порядка затяжки болтов крепления ТНВД; 14 — динамометрический ключ для затяжки болтов

После установки топливного насоса затягивают стяжные болты переднего фланца полумуфты ТНВД, подсоединяют масляные трубопроводы, устанавливают форсунки, после чего подсоединяют топливопроводы низкого и высокого давления, производят окончательную регулировку впрыска топлива, устанавливают рукоятку фиксатора в мелкий паз на корпусе фиксатора для закрепления муфты на валу.

Клапанный механизм собирают и регулируют после притирки и контроля клапанов в клапанных гнездах. Регулировку клапанов производят при четырех положениях коленчатого вала. При каждом положении регулируют зазоры клапанов одновременно двух цилиндров в порядке работы: 1 —5:—4—2—6—3—7—8.

Тепловой зазор регулируют в следующем порядке: – снимают крышки головок цилиндров;– затягивают болты крепления головок цилиндров в последовательности, указанной на рис. 49, б;– устанавливают фиксатор маховика в нижнее положение; снимают крышку люка в нижней части картера сцепления; вставляют ломик в отверстия на маховике и проворачивают коленчатый вал до тех пор, пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;– проверяют затяжку болтов крепления ТНВД, как показано на рис. 50, а, и положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска топлива, корпусе топливного насоса высокого давления и фланца ведущей полумуфты привода ТНВД, как показано на рис. 50, б; если риски не совпадают, коленчатый вал специальным ключом через отверстие в нижней части картера маховика проворачивают маховиком на один оборот до появления рисок на гребенке диска вала привода ТНВД, при этом риски должны быть совмещены;– фиксатор маховика устанавливают в верхнее положение; коленчатый вал поворачивают на угол 60° против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика, т. е. в первое положение; при этом клапаны 1-го и 5-го цилиндров закрыты, штанги клапанов легко проворачиваются от руки;– проверяют момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров, при необходимости гайки затягивают;

Рис. 51. Регулировка теплового зазора в клапанном механизме:а — обычным способом: 6 — с использованием приспособления И-801.14.000; 1 — накидной ключ с воротком; 2 — отвертка с воротком; 3 — регулировочный винт коромысла; 4 — контргайка; 5 — носок коромысла; 6 — пластинчатый щуп; 7 — пружина клапана

Щупом проверяют зазор между носками коромысел и торцами стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров, как показано на рис. 51. Щуп толщиной 0,3 мм для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должен входить в зазор с усилием. Передние клапаны правого ряда цилиндров впускные, левого ряда — выпускные.

Регулировка теплового зазора облегчается при применении приспособления И-801.14.000, показанного на рис. 51,6. При этом гайка регулировочного винта ослабляется и в зазор между носком коромысла и торцом стержня клапана вставляется щуп. Вращением регулировочного винта отверткой устанавливают требуемый зазор. Придерживая винт отверткой, гайку затягивают и проверяют правильность регулировки зазора.

Дальнейшую регулировку зазоров в клапанном механизме производят попарно в цилиндрах 4-м и 2-м, б-м и 3-м, 7-м и 8-м (положение IV), проворачивая коленчатый вал по ходу вращения каждый раз на 180°.

Контроль правильности регулировки проверяют на работающем двигателе. При правильно отрегулированных зазорах стука в клапанном механизме не должно быть.

Величины зазоров должны быть: для впускных клапанов 0,25—0,30 мм; для выпускных клапанов — 0,35—0,40 мм.

Крышки люка картера сцепления и головок цилиндров устанавливают после регулировки механизмов.

Сборка и установка масляного насоса и поддона картера. Масляный насос перед установкой на двигатель собирают с ведомой шестерней привода масляного насоса, с всасывающей трубкой и трубкой клапана системы смазки. Затяжку болтов фланцев трубок масляного насоса и болтов крепления масляного насоса производят в два приема (момент затяжки 50—60 Н-м).

После установки масляного насоса нижнюю часть картера закрывают поддоном.

Переднюю крышку блока цилиндров устанавливают на блок в сборе с гидромуфтой привода вентилятора и шкивом привода генератора. Перед этим на коленчатый вал надевают полумуфту отбора мощности и шайбу носка коленчатого вала. В полу-муфту отбора мощности вводят вал привода гидромуфты. Затяжку болтов крышки производят моментом затяжки 50—60 Н-м.

Впускные и выпускные коллекторы и водяные трубы системы охлаждения перед установкой на двигатель тщательно обдувают сжатым воздухом. Затяжку болтов их крепления производят последовательно в 2 приема (предварительная и окончательная).

Установка топливной аппаратуры. Детали и узлы топливного насоса высокого давления, регулятора скоростного режима, топливного насоса низкого давления, ручного насоса и форсунки тщательно промывают в летнем дизельном топливе, а плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители — в авиационном бензине Б-70. После промывки детали обдувают сухим сжатым воздухом. Протирка деталей обтирочными материалами не допускается.

Повреждения в металлической оплетке резиновых рукавов и вмятины глубиной более 2 мм на стальных трубопроводах не допускаются. Топливопроводы низкого давления перед сборкой проверяют на герметичность воздухом под давлением 0,3 МПа. Понижение давления воздуха не допускается. Перед установкой на двигатель трубопроводы промывают дизельным топливом и продувают сжатым воздухом.

Рис. 52. Проверка и регулировка натяжения ремней вентилятора:

Установка сцепления. Сцепление перед установкой на маховик тщательно обдувают сжатым воздухом. При установке сцепления на маховик ведомые диски центрируют относительно оси коленчатого вала с помощью шлицевой оправки.

Средний ведущий диск в сборе и нажимной диск с кожухом в сборе устанавливают на маховик двигателя без дополнительной подгонки, причем средний ведущий диск должен перемещаться в пазах маховика под давлением отжимных рычагов. При установке среднего ведущего диска поверхности концов отжимных рычагов смазывают смазкой № 158.

Затяжку болтов крепления нажимного диска сцепления с кожухом в сборе к маховику производят равномерно без перекосов. Окончательно болты затягивают моментом 55—63 Н-м.

Собранный двигатель окрашивают алюминиевой нитроглиф-талевой эмалью НЦ МРТУ-10-895-69 без грунта. Стартер, генератор, масляные фильтры, воздушный фильтр и крыльчатку вентилятора окрашивают в черный цвет эмалью НЦ-184.

Читать далее: Приработка и испытание двигателей КАмаЗ

Категория: - Ремонт автомобилей КАмаЗ

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Устройство и работа смазочной системы двигателя КамАЗ-740.11

 

Типичным примером вышеописанной системы является комбинированная смазочная система двигателя КамАЗ-740.11. По принципу подачи масла к трущимся поверхностям смазочная система комбинированная: часть трущихся деталей смазывается под давлением, часть – разбрызгиванием, часть – самотеком. Масло под давлением подается к наиболее нагруженным трущимся деталям: коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, подшипникам распределительного вала, осям коромысел, форсункам охлаждения поршней, топливному насосу высокого давления и компрессору. Предусмотрена пульсирующая подача масла к верхним сферическим опорам штанг толкателей. Остальные трущиеся поверхности деталей смазываются разбрызгиваемым и стекающим с различных поверхностей маслом. Основная часть масла размещается в смазочной ёмкости двигателя.

Циркуляция масла в системе осуществляется смазочным насосом при номинальном давлении 0,4-0,55 МПа (4,0-5,5 кгс/см2) и допустимом его снижении до 0,1 МПа (1,0 кгс/см2) на малых частотах вращения коленчатого вала. Очистка масла первоначально производится в сетчатом фильтре маслоприемника, затем в полнопоточном фильтре тонкой очистки и в параллельно включенном частично-поточном фильтре дополнительной очистки масла.

Охлаждение масла осуществляется в водомасляном теплообменнике. Вентиляция картера (удаление отработавших газов и паров топлива, проникающих в картер двигателя и ухудшающих качество масла) производится через штанговую полость второго цилиндра, в которой установлен угольник с завихрителем.

Контроль состояния смазочной системы осуществляется по указателю давления и лампе, сигнализирующей об аварийном падении давления масла.

В смазочной системе используется: летом при температуре выше 5°С масло М-10 Г2к, зимой при температуре ниже 5°С масло М-8 Г2к, ГОСТ 8581-78.

Ёмкость смазочной системы двигателя КамАЗ-740.11 составляет 34 л.

Смазочная система (рисунок 6.1) включает смазочную ёмкость 4, маслозаборник, насос 6, фильтр очистки масла 1, водомасляный теплообменник 10, маслоналивную горловину, направляющую трубку и указатель уровня масла, контрольно-измерительные приборы 11, 12, 13, магистрали и трубопроводы.

1 – фильтр; 2 – частично-поточный фильтроэлемент; 3 – клапан предохранительный; 4 – смазочная ёмкость; 5 – клапан; 6 – насос масляный; 7 – полнопоточный фильтроэлемент; 8 – термоклапан; 9 – перепускной клапан; 10 – водомасляный теплообменник; 11, 12 и 13 – приборы контроля; 14 – форсунки охлаждения поршней

 

Рисунок 6.1 - Схема смазочной системы двигателя

 

Смазочная ёмкость двигателя штампованная, корытообразной формы, является основным резервуаром масла и крепится через уплотнительную резинопробковую прокладку к фланцу картера двигателя болтами. Момент затяжки болтов крепления смазочной ёмкости 8-17,8 Н×м (0,8-1,8 кгс×м). Находящееся в смазочной ёмкости масло охлаждается благодаря теплообмену с окружающей средой через стенки ёмкости. Различные комплектации двигателя могут отличаться формой, расположением и глубиной смазочной ёмкости под масло. Слив масла осуществляется из нижней части смазочной ёмкости через сливное отверстие, закрытое пробкой.

Маслозаборник (рисунок 6.2) обеспечивает первичную очистку масла и подачу его к насосу.

Смазочный насос (рисунок 6.3) создает необходимое давление в смазочной системе и подает масло под давлением к трущимся поверхностям деталей двигателя. Насос шестеренный, односекционный, с приводом от шестерни носка коленчатого вала. Насос установлен внутри смазочной ёмкости двигателя и крепится к нижней части блока цилиндров болтами.

Смазочный насос состоит из корпуса 14 (рисунок 6.3), крышки 8, шестерен 4 и 13. В крышке расположен клапан смазочной системы 18 с пружиной 17, отрегулированный на давление срабатывания 0,4-0,45 МПа (4-4,5 кгс/см2). Также насос имеет предохранительный клапан, выполненный в виде шарика 12, подпружиненного пружиной 11. Давление срабатывания клапана 0,85-0,95 МПа (8,5-9,5 кгс/см2).

Фильтр масляный (рисунок 6.4) обеспечивает очистку масла, подаваемого от смазочного насоса к потребителям, закреплен на правой стороне блока цилиндров. Состоит из корпуса 7, двух колпаков 3 и 24, в которых установлены полнопоточный 22 и частично-поточный 4 фильтроэлементы, термоклапана и перепускного клапана 20. Колпаки 3, 24 на резьбе вворачиваются в корпус. Уплотнение колпаков в корпусе осуществляется прокладками 5 и 21.

Очистка масла в фильтре комбинированная. Через полнопоточный фильтроэлемент 22 проходит основной поток масла перед поступлением к потребителям, тонкость очистки масла от примесей при этом составляет 40 мкм. Через частично-поточный фильтроэлемент 4 проходит 3-5 л/мин, где удаляются примеси размерами более 5 мкм. Из частично-поточного элемента масло сливается в картер. При такой схеме достигается высокая степень очистки масла от примесей.

В корпусе фильтра расположены перепускной клапан 20 и термоклапан включения водомасляного теплообменника. Перепускной клапан обеспечивает подачу неочищенного масла в главную масляную магистраль при чрезмерном загрязнении фильтра или повышенной вязкости масла. Клапан открывается, когда разность давлений до и после фильтрующих элементов достигает 0,15-0,22 МПа (1,5-2,2 кгс/см2).

1 – шестерня привода насоса; 2 – шпонка; 3 – ось; 4 – шестерня ведомая; 5 – штифт; 6 – шайбы пружинные; 7 – болты; 8 – крышка; 9 – шплинт; 10 – шайба; 11, 17 – пружина; 12 – шарик; 13 – шестерня ведущая; 14 – корпус; 15 - регулировочная прокладка; 16 – пробка; 18 – клапан

 

Рисунок 6.3 - Смазочный насос

 

Подача неочищенного масла в главную масляную магистраль через перепускной клапан предохраняет подшипники двигателя и другие трущиеся детали от повышенных износов и возможного выхода из строя. Однако даже кратковременная работа двигателя на неочищенном масле недопустима, так как вызывает задиры трущихся деталей и, в конечном итоге, выводит двигатель из строя, поэтому необходимо своевременно проводить техническое обслуживание фильтра.

Термоклапан включения водомасляного теплообменника состоит из подпружиненного поршня 16 с термосиловым датчиком 15. При температуре ниже 95 °С поршень 16 находится в верхнем положении, и основная часть потока масла, минуя теплообменник 12, поступает в двигатель. При достижении температуры масла, омывающего термосиловой датчик 15 95-97°С активная масса, находящаяся в баллоне, начинает плавиться и, увеличиваясь в объеме, перемещает шток датчика и поршень 16.

1, 13, 26 – пробка; 2, 5, 14, 21, 25 – прокладка; 3, 24 – колпак; 4, 22 – фильтрующий элемент; 6 – ввертыш; 7 – корпус; 8 – шпилька; 9 – прокладка фланца; 10 – пружинная шайба; 11 – гайка; 12 – водомасляный теплообменник; 15 – термосиловой датчик; 16 – поршень термоклапана; 17, 18, 23 – пружина; 19 – шайбы регулировочные; 20 – перепускной клапан

 

Рисунок 6.4 - Масляный фильтр с теплообменником

 

При температуре масла 110-112°С поршень 16 разобщает полости в фильтре до и после теплообменника и весь поток масла идет через теплообменник 12.

При превышении температуры масла выше 115°С срабатывает датчик температуры и на щитке приборов включается сигнальная лампочка.

Для слива масла из фильтра используются пробки 1 и 26.

Водомасляный теплообменник(рисунок 6.4) 12 кожухотрубного типа, сборный, установлен на масляном фильтре. Внутри трубок проходит охлаждающая жидкость из системы охлаждения двигателя, снаружи – масло. Со стороны масла трубки имеют оребрение в виде охлаждающих пластин. Поток масла в теплообменнике четыре раза пересекает трубки с охлаждающей жидкостью, чем достигается высокая эффективность охлаждения масла.

Заливная горловина предназначена для заправки и предварительной очистки масла. Крепится к картеру маховика справа. Закрывается резьбовой пробкой, снабженной резиновой прокладкой.

Указатель уровня масла служит для периодического контроля уровня масла в поддоне двигателя. Он состоит из металлического стержня, имеющего наконечник, оболочку, рукоятку и уплотнительное кольцо, и специальной трубки, установленной с правой стороны на блоке двигателя. На наконечнике стержня нанесены метки: «Н» – нижняя и «В» – верхняя, соответствующие минимально и максимально допустимым уровням масла.

Контрольно-измерительные приборы информируют водителя о давлении масла в смазочной системе двигателя, об аварийном падении давления масла. Указатели давления масла и аварийного падения давления масла установлены на щитке приборов в кабине автомобиля; датчик давления масла установлен на корпусе теплообменника 12.

Система вентиляции картера (рисунок 6.5) открытая, циклонного типа. Картерные газы отводятся из штанговой полости второго цилиндра через угольник 1, в котором установлен завихритель 2. При работе двигателя картерные газы проходят через завихритель 2 и получают винтовое движение. За счет действия центробежных сил капли масла, содержащиеся в газах, отбрасываются к стенке трубы 4 и через трубку 11 сливаются обратно в картер. Очищенные картерные газы выбрасываются в атмосферу.

При работе двигателя масло из смазочной ёмкости 4 (рисунок 6.1) через маслоприемник поступает к смазочному насосу 6.

Смазочный насос под давлением подает масло в фильтр очистки масла 1, где оно очищается и от полнопоточного фильтроэлемента 7 через теплообменник 10 поступает в главную масляную магистраль. Затем по каналам в блоке и головках цилиндров масло подается к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, распределительного вала, форсункам охлаждения поршней 14, втулкам коромысел и верхним наконечникам штанг толкателей, подшипникам топливного насоса и турбокомпрессора. К сферическим опорам штанг и толкателей масло подается пульсирующей струей. Масло, снимаемое со стенок цилиндра маслосъемным кольцом, отводится в поршень и смазывает опоры поршневого пальца в бобышках и подшипник верхней головки шатуна.

1 – угольник; 2 – завихритель; 3 – уплотнительное кольцо; 4 – труба; 5 – втулка внутренняя; 6 – маслоотделитель; 7 – шланг угловой; 8 – трубка отвода газов; 9 – трубка слива масла; 10 – картер агрегатов; 11 – трубка слива масла под уровень

 

Рисунок 6.5 - Система вентиляции картера

 

Остальные детали и узлы двигателя смазываются разбрызгиванием и масляным туманом. Излишнее масло по каналам и трубкам стекает в картер двигателя.

Максимальное давление масла в главной магистрали в прогретом двигателе равно 0,4-0,45 МПа (4,0-4,5 кгс/см2). При работе с холодным вязким маслом при давлении 0,8-0,95 МПа (8,0-9,5 кгс/см2) срабатывает предохранительный клапан 3 смазочного насоса.

От частично-поточного фильтроэлемента 2 масляного фильтра масло сливается в смазочную ёмкость 4 двигателя.

При температуре масла ниже 95°С термоклапан 8 открыт и основной поток масла поступает в двигатель, минуя теплообменник. При температуре масла более 110°С термоклапан закрыт и весь поток масла проходит через теплообменник, где охлаждается охлаждающей жидкостью. Максимальная температура масла в смазочной системе 115 °С.

 

Похожие статьи:

poznayka.org

---

• 
  Камаз 5420
• 
  Фото камаз двигатель
• 
  Камаз 4310 передний мост
• 
  Камаз двигатель фото
• 
  Камаз 4310 ттх
• 
  Средний мост камаз 5320 схема
• 
  Средний мост камаз 5320 схема
• 
  Устройство камаз
• 
  Устройство камаз
• 
  Ттх камаз 4310
• 
  Краз е1