Цветная металлургия. Большая российская энциклопедия

Отрасли промышленностиОтрасли промышленности

Цветна́я металлу́рги́я, включает предприятия по добыче, обогащению, металлургической переработке руд цветных металлов и металлообработке.

Общая характеристика

Основанные виды продукции цветной металлургии – руды, концентраты, цветные металлы и их сплавы (в том числе изделия из них). На некоторых предприятиях цветной металлургии также осуществляется производство полупроводников и неметаллов [кремний (Si), германий (Ge), селен (Se), теллур (Те), мышьяк (As), фосфор (P), сера (S) и др.]; отдельные из них получают попутно с извлечением цветных металлов. На предприятиях цветной металлургии производят кальцинированную соду, поташ, серную кислоту, минеральные удобрения, строительные материалы и др. Без продукции цветной металлургии невозможны существование и технический прогресс машиностроения, химии, атомной энергетики, оборонного комплекса, строительства и сфер специального потребления.

В состав цветной металлургии входят медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая, алюминиевая, титано-магниевая, вольфрамо-молибденовая, сурьмяно-ртутная промышленность, производство благородных металлов, редких металлов и полупроводниковых материалов, твёрдых сплавов и другие отрасли, обособленные в зависимости от вида выпускаемой продукции, а также добыча алмазов. Производственный комплекс цветной металлургии состоит из горнодобывающих предприятий, обогатительных фабрик, металлургических и металлообрабатывающих заводов.

Основные процессы и производители

Руды цветных металлов в подавляющем большинстве комплексные, переработка которых позволяет извлекать многие попутные элементы. Большинство редких и драгоценных металлов и около 30 % производимой в РФ серной кислоты получают в результате комплексной переработки сырья. В цветной металлургии для получения 1 т металла перерабатывается от сотен до десятков тысяч тонн руды.

Добыча руды осуществляется открытым и подземным способами.

Комплекс процессов переработки руд включает методы рудоподготовки (дробление, грохочение, измельчение, классификация и др.), обогащение полезных ископаемых и гидрометаллургию. Переработка ведётся по комбинированным, многостадиальным технологическим схемам.

Основной способ обогащения коренных руд – флотация, посредством которой перерабатывается до 90 % рудного сырья. Для переработки руд россыпных месторождений используются способы гравитационного обогащения, часто в сочетании с магнитной сепарацией и флотацией. Отходы обогащения в большинстве случаев служат сырьём для производства продуктов в смежных отраслях промышленности, в частности для производства строительных материалов, а также их используют для закладки выработанного пространства.

На металлургических заводах осуществляется переработка исходного продукта (концентрата) с применением процессов плавки (в том числе автогенной плавки), электротермии, плазменной технологии, электролиза металлов, гидрометаллургии на основе процессов сорбции и экстракции, использования подогретого дутья и дутья, обогащённого кислородом, и др. Большое внимание в цветной металлургии уделяется разработке технологий, обеспечивающих рациональное природопользование и охрану окружающей среды от загрязнений. Вовлекаются в переработку твёрдые и пылегазовые отходы добычи, обогащения и металлургического передела, очищаются и утилизируются промышленные стоки.

На территории Российской Федерации имеются значительные запасы алюминиевого сырья, никеля (Ni), меди (Cu), олова (Sn), вольфрама (W), золота (Au) платины (Pt) и др. В цветной металлургии Российской Федерации ведущими предприятиями являются объединённая компания РУСАЛ (в 2021 выпуск алюминия (Al) составил 3,764 млн. т или 5,6 % мирового производства, глинозёма – 8,304 млн. т или 6,3 %), группа компаний «Норильский никель» – мировой лидер по производству никеля и палладия (PD) (в 2021 произведено 190 тыс. т никеля, 2616 тыс. тр. унций палладия), АО «Уралэлектромедь» (в 2019 произведено 41,3 % меди в стране). В Российской Федерации в 2019 объём производства цветных металлов составил (тыс.  т): 3 800 алюминия (2 место в мире), 1 000 меди (5 место в мире), 230 никеля (2 место в мире), 60 магния (Mg) (2 место в мире), 210 цинка (Zn) (1,9 % мирового производства), 100 свинца (Pb).

В. П. Тарасов. Первая публикация: Большая российская энциклопедия, 2017 Дата публикации:  7 сентября 2022 г. в 18:56 (GMT+3)

#Способы получения твёрдых веществ

Способы получения твёрдых веществ

Обогащение руд цветных металлов — techade.ru

Объектами для процессов обогащения являются, как правило, твердые полезные ископаемые, добываемые из недр или с поверхности земли.

В результате обогащения происходит:

• концентрация ценного компонента увеличивается в десятки, сотни раз;

• удаление вредных примесей из концентратов, что облегчает металлургический или другой последующий передел;
• сокращение затрат на перевозки потребителю;
• увеличение производительности последующего передела, уменьшение расхода топлива и электроэнергии, снижение потерь ценного компонента

   Целесообразность обогащения перед металлургическим переделом показана в табл. 1.

Тоже самое происходит и при выплавке медного, цинкового, оловянного концентратов. Кроме того, руды, как правило, полиметаллические и для осуществления плавки необходимо разделить концентраты на стадии обогащения, например, если в свинцовом концентрате содержится много цинка, то извлечь его обычным металлургическим методом нельзя.

Руды цветных металлов обладают рядом характерных особенностей, которые определяют не только выбор технологии их переработки и обогащения, но и технология разработки месторождений. Разработка месторождений осложняется необходимостью выдачи руд по технологическим сортам. Промышленные типы руд выделяются по содержанию в них основных и сопутствующих компонентов, а так же по форме рудных тел и генезису. Различный характер минерализации перерабатываемых руд требует разработки более совершенной технологии рудо подготовки, применения более сложных стадиальных схем обогащения. Оптимальную конечную и промежуточную (по стадиям) крупность измельчения выбирают на основании зависимостей показателей обогащения от крупности руды. Условно различают крупное  (45-55%, т. е. – 0.074 мм), среднее (55-85 %) и тонкое (более 85 %) измельчение.

Типичная схема обогащения руды представлена на рис. 1.

Рисунок 1. Процесс обогащения руды

Эффективность работы обогатительных фабрик во многом зависит от качества перерабатываемого сырья. Для получения максимального извлечения полезных компонентов при обогащении рудного сырья требуется постоянство его состава во времени, по крайней мере, в течение смены. В условиях частой смены химического и минералогического состава перерабатываемого сырья или задержки информации о них обогатители не в состоянии оперативно изменять режим переработки руд. Эта проблема может быть устранена, путем внедрения в промышленный процесс обогащения, поточных анализаторов, таких как АРП-1Ц, работающих в онлайн режиме. Такие анализаторы позволяют отслеживать изменения концентраций элементов в руде на потоке в реальном времени, что дает возможность обогатителям применять быстрые и своевременные решения об изменениях в процессе обогащения, без каких либо задержек во времени. Помимо этого, приборы типа АРП-1Ц, позволяют вести непрерывный контроль других, не интересных с точки зрения извлечения элементов, влияющих на условия проведения процесса флотации. Например, флотационное извлечение окисленных минералов свинца из сильно разрушенных руд, становится практически невозможным, если в них присутствуют оксиды и гидроксиды марганца.

В общем случае стадии процесса обогащения руд цветных металлов включает в себя следующие стадии:

• Дробление и измельчение руды.
• Грохочение и классификация (разделение по классам крупности).
• Основные обогатительные процессы.
• Заключительные операции.

К основным обогатительным процессам относятся всевозможные процессы такие как:

1. Флотационные методы, основанные на различие в смачиваемости компонентов руды водой.
2. Методы электрической сепарации, в основе которых лежат различия в электропроводности компонентов, либо в способности приобретать различные заряды под действием тех или иных факторов.
3. Методы, основанные на использовании различий в форме зерен и коэффициентов трения компонентов руды.

Таким образом, решающим фактором в определении необходимого процесса обогащения руды, а так же условий проведения этого процесса, является достоверная и своевременная информация о компонентном составе руды, что и является задачей поточных анализаторов вещества типа АРП-1Ц.

Извлечение металлов из руд

Вещество характеризуется как любое вещество, которое имеет массу и занимает пространство, имея объем в материаловедении старого образца и общей науке. Ежедневные протесты, с которыми можно вступить в контакт, в конечном итоге состоят из молекул, состоящих из сотрудничающих друг с другом субатомных частиц, а материя относится к йотам и всему, что из них состоит, точно так же, как любые движущиеся частицы, как если бы они имели массу покоя и объем. как в обычном, так и в логическом использовании. Тем не менее, он включает в себя безмассовые частицы, такие как фотоны, а также другие чудеса энергии или волны, такие как свет. Существует широкий спектр условий выдачи.

Различные состояния, такие как плазма, конденсаты Бозе-Эйнштейна, фермионные конденсаты и кварк-глюонная плазма, мыслимы, несмотря на примерные обычные периоды сильного, жидкого и газового состояния – например, вода существует в виде льда, жидкой воды и парообразного состояния. пара — однако возможны и другие состояния, такие как плазма, конденсаты Бозе-Эйнштейна, фермионные конденсаты и кварк-глюонная плазма. Кроме того, он изолирован в чистых веществах и смесях.

Добыча металлов

Металлы извлекаются из руд с помощью ряда процессов. Стадии варьируются в зависимости от вида руды, реакционной способности металла и природы примесей в руде. Металлургия относится к процессам, связанным с извлечением и очисткой металлов. Большинство металлических руд необходимо транспортировать на поверхность Земли, чтобы можно было извлечь металл. Добыча полезных ископаемых термин для этой процедуры. В целом процесс извлечения металлов состоит из трех основных этапов. Это следующие:

• Обогащение или обогащение руды
• Извлечение металла из концентрированной руды
• Рафинирование нечистого металла

Обогащение или обогащение руды раздражающие примеси, такие как песок , необработанные полезные ископаемые и так далее. Пустая порода — это термин, обозначающий нежелательные примеси, такие как землистые материалы, камни, песчаные материалы, известняк и т. д.

Чтобы получить концентрированную руду со значительно большей долей металла, первым шагом в металлургии является удаление этих нежелательных примесей из руды. Физические или химические характеристики пустой породы и руд определяют способ их извлечения из руды. Ниже приведены некоторые из процессов, используемых для обогащения руды:

1. Ручной сбор: Руда разбивается на мелкие кусочки, а прилипшие к ней песок и грязь смываются потоком воды.
2. Гидравлическая промывка: Эта процедура также известна как левигация или гравитационное разделение. Он основан на различии удельного веса частиц руды и пустой породы.
3. Электромагнитное разделение: Магнитная руда отделяется от примесей с помощью этого процесса. В этом процессе порошкообразная руда помещается на кожаный ремень, который проходит по двум роликам, один из которых является магнитным. Когда дробленая руда движется по магнитному валу, магнитные частицы руды притягиваются к нему и опускаются под ним, а примеси выпадают из него. Этот метод используется для извлечения хромита, рутила и вольфрамита из кремнистой пустой породы, хлорапатита и касситерита соответственно.
4. Процесс пенной флотации: Этот метод широко используется для сульфидных руд и основан на различных свойствах смачивания частиц руды и пустой породы. Большой резервуар заполнен тонкоизмельченной рудой, водой, сосновым маслом (вспениватель), сульфидом металла и этилксантогенатом или этилксантогенатом калия (сборщик). Затем всю смесь перемешивают с воздухом. Пропитанные нефтью частицы руды попадают в пену и удаляются, а пропитанные водой примеси оседают на дно. В качестве пенообразователя используют сосновое масло, а в качестве стабилизаторов пены — крезол и анизол. В качестве собирателей используют этилксантогенат и этилксантогенат калия. Активатор в CuSO ₄ и дикий депрессант в KCN.
5. Ликвация: Этот метод подходит для руды с легкоплавкими минеральными частицами и тугоплавкой пустой породой.
6. Химическое разделение (выщелачивание): В этом процессе для растворения порошкообразной руды используется подходящий химический реагент, в то время как примеси остаются нерастворимыми в реагенте. С помощью NaOH боксит отделяется от Fe ₂ O ₃ , SiO ₂ и TiO ₂ , с Al ₂ O ₃ растворимым, а остальное нерастворимым.

Al ₂ O ₃ + 2NaOH → 2NaAlO ₂ + H ₂ O

90 026 NaAlO ₂ + 2H ₂ O → Al(OH) ₃ + NaOH

2Al(OH) ₃   →  Al ₂ O ₃ + 3H ₂ O

Ag 9004 0 2 S + 4NaCN → 2Na[Ag(CN) ₂ ] + Na ₂ S

Извлечение металла из концентрированной руды

Металлы извлекаются из концентрированной руды с использованием различных технологий. Металлы делятся на три категории в зависимости от их реакционной способности:

Менее активные металлы или металлы с низкой реакционной способностью

1. Умеренно реактивные металлы или металлы со средней реакционной способностью высокореактивные или высокореакционноспособные металлы

Извлечение менее реакционноспособных металлов

Ртуть (Hg), золото (Au) и платина (Pt) являются наименее реакционноспособными металлами в природе и находятся в свободном состоянии в нижней части ряда активности. В результате эти металлы могут быть удалены только путем восстановления их оксидов нагреванием.

Добыча ртути: Киноварь (HgS), сульфидная руда, является наиболее распространенной ртутной рудой. Следующие шаги могут быть использованы для извлечения металла (Hg) из руды.

Этап 1: На воздухе обожгите концентрированную сульфидную руду ртути (II).

Обжиг — это процесс превращения сульфидной руды в эквивалентные ей оксиды металлов путем быстрого нагревания в присутствии воздуха. В результате концентрированный сульфид ртути (II) обжигают на воздухе с получением оксида ртути (II).

Этап 2: Руда оксида ртути (II) превращается в металлическую ртуть 

• Обжиг сульфидной руды. Чтобы превратить киноварную руду (HgS) в оксид металла, ее нагревают в присутствии воздуха (HgO).

2HgS + 3O ₂   → 2HgO + 2SO ₂

• Восстановление оксида металла до металла: при дальнейшем нагревании оксида металла (HgO) он сводится к металлу.

2HgO  →  2Hg + O ₂

Таким образом, HgS можно превратить в Hg только путем нагревания.

Извлечение умеренно реакционноспособных металлов

Металлы, относящиеся к ряду реакционной способности, достаточно восприимчивы и обычно встречаются в природе в виде сульфидов или карбонатов. Соответственно извлечение этих металлов дополнительно осуществляется в две стадии:  

1. Достаточно восприимчивые металлы могут быть удалены восстановлением их оксидов углеродом (C), алюминием (Al), натрием (Na) или кальцием (Ca). Некоторые относительно восприимчивые металлы также встречаются в природе в виде их карбонатов или сульфидов. В любом случае, мы можем сказать, что металлы могут быть более легко удалены из их оксидных минералов, чем карбонаты или сульфиды металлов. Оксидные минералы могут быть непосредственно превращены в металлы при нагревании, в то время как карбонаты или сульфиды металлов должны сначала превратиться в оксиды металлов.
2. Концентрированные минералы могут быть превращены в оксиды металлов путем прокаливания или жарки в зависимости от типа металла. Метод, связанный с твердым нагреванием карбонатного металла без доступа воздуха, называется прокаливанием.

Такие металлы, как цинк (Zn), олово (Sn), свинец (Pb) и железо (Fe), могут быть извлечены в процессе прокаливания. Полученный оксид металла затем превращается в металл путем нагревания его в присутствии таких компонентов, как углерод (C), алюминий (Al), натрий (Na) или кальций (Ca). Использование уменьшающихся специалистов зависит от химической активности металла, который необходимо извлечь.

Извлечение цинка:

Преобразование руды в оксид металла: Цинк встречается в природе как в виде сульфида, так и в виде карбоната. В результате они должны быть преобразованы в оксид цинка перед восстановлением.

• Обжиг сульфида цинка:

2ZnS+3O ₂   → 2ZnO + 2SO ₂

90 011 Прокаливание карбоната цинка:

ZnCO ₃   → ZnO + CO ₂

Восстановление оксида металла до металла: углерод используется в качестве восстановителя для преобразования оксида цинка в металлический цинк.

ZnO + C → Zn + CO

Тип используемого восстановителя определяется восстанавливаемым оксидом металла.

Извлечение высокореактивных металлов

Металлы, расположенные высоко в ряду реакционной способности, чрезвычайно чувствительны и не могут быть получены путем уменьшения их оксидов и различных смесей с использованием нормальных уменьшающих компонентов, таких как углерод. Оксиды этих металлов трудно уменьшить, поскольку эти металлы имеют высокую склонность к кислороду. Такие чрезвычайно чувствительные металлы выделяют электролитическим восстановлением их жидких хлоридов или оксидов.

Электролитическое восстановление: Когда металлы отделяют от их жидких хлоридов или оксидов пропусканием через них электрического тока. Этот процесс электролитического восстановления также называется электролизом. В методе электролитического восстановления частицы металла при электролизе движутся к катоду, приобретая электрон, чтобы стать атомами металла.

Электролиз расплавленного хлорида натрия

Металлический натрий удаляют из жидкого хлорида натрия путем электролитического восстановления. В момент электролиза жидкого хлорида натрия пропусканием электрического тока он разлагается на натрий (Na ⁺ ) частицы и хлоридные (Cl ^– ) частицы. Частицы натрия Na ⁺ движутся к катоду (отрицательный полюс), а частицы хлорида Cl ^– движутся к аноду (положительный катод). Эти частицы натрия Na ⁺ приобретают электроны на катоде и восстанавливаются до молекул натрия, а частицы хлорида Cl ^– теряют электроны на аноде и окисляются до йотов хлора. Включенный ответ соответствует следующему:

• На катоде: 2Na ⁺ + 2e ^– → 2Na
• На аноде: 2Cl ^– →  Cl ₂ + 2e ^–
• Суммарная реакция: 2Na → 2Na + Cl ₂

На катоде образуется металлический натрий, а на аноде выделяется газообразный хлор.

Очистка нечистых металлов

Металл, полученный с помощью любой стратегии уменьшения количества, обычно содержит несколько загрязняющих веществ, поэтому они испорчены. Металл, попавший вместе с загрязняющими веществами, называется черновым металлом. В настоящее время нам нужно устранить эти загрязнения, чтобы получить 99,9% чистого металла. Наиболее распространенный способ очистки испорченных металлов (нерафинированных металлов) называется рафинированием металла.

Различные стратегии очистки используются для различных металлов. Стратегия, используемая для очистки испорченного металла, основывается на представлении о металле и представлении о присутствующих в нем загрязняющих веществах. Наиболее важной и широко используемой стратегией очистки от испорченных металлов является электролитическое рафинирование. Поскольку рафинирование металла завершается электролизом, этот метод называется электролитическим рафинированием. Для очистки металлов используются многочисленные способы, из которых наиболее широко используется электролитическое рафинирование.

Примеры вопросов

Вопрос 1: Какие существуют методы извлечения металлов?

Ответ:

Металлы можно извлекать из руды тремя различными способами. Используются методы электролиза, восстановления руды более активным металлом и восстановления руды углеродом.

Вопрос 2: Какой тип химической реакции используется для извлечения металлов из руд?

Ответ:

Реакция разложения, которая приводится в действие электричеством, удаляет металлы из встречающихся в природе соединений, таких как оксиды и хлориды.

Вопрос 3: Как добывают и перерабатывают металл?

Ответ:

Хотя другие цветные металлы имеют более низкую температуру плавления, чем алюминий, и поэтому могут обрабатываться при более низких температурах, часто используются одни и те же стадии процесса: дробление, измельчение, флотация или другие методы концентрирования, плавка, рафинирование и электролитическая очистка.

Вопрос 4: Что является основным источником металлов?

Ответ:

Основными природными источниками тяжелых металлов в окружающей среде являются горные породы и почвы. Когда магма остывает, кристаллизуются основные породы, также известные как магматические или изверженные породы.

Вопрос 5: Каковы этапы извлечения металлов из руд?

Ответ:

Процесс извлечения металла из руды делится на три этапа. Это обогащение или обогащение руды, извлечение металлов из концентрированной руды и рафинирование нечистых металлов.

Вопрос 6: Что такое процесс пенной флотации ?

Ответ:

Этот метод широко используется для сульфидных руд и основан на различных свойствах смачивания частиц руды и пустой породы. Большой резервуар заполнен тонкоизмельченной рудой, водой, сосновым маслом (вспениватель), сульфидом металла и этилксантогенатом или этилксантогенатом калия (сборщик). Затем всю смесь перемешивают с воздухом. Пропитанные нефтью частицы руды попадают в пену и удаляются, а пропитанные водой примеси оседают на дно. В качестве пенообразователя используют сосновое масло, а в качестве стабилизаторов пены — крезол и анизол. В качестве собирателей используют этилксантогенат и этилксантогенат калия. Активатор в CuSO4 и дикий депрессант в KCN.

Моделирование утилизации отходов цветной металлургии с производством силицидов железа и перегонкой цинка

1. Кенжегалиев Н.А., Уманец В.Н., Бугаева Г.Г., Завалишин В.С., Когут А. Перспективы разработки техногенного месторождения с в Казахстане. [(по состоянию на 11 февраля 2022 г.)]. Доступно на сайте: https://scholar.google.ru/citations?view_op=view_citation&hl=ru&user=c01tBw4AAAAJ&citation_for_view=c01tBw4AAAAJ:RYcK_YlVTxYC

2. Петренко Е.С., Вечкинзова Е.А., Уразбеков А.К. Контекстный анализ и перспективы развития горно-металлургической промышленности Казахстана. Дж. Междунар. Экон. Афф. 2019;9:2661–2676. doi: 10.18334/EO.9.4.41448. [CrossRef] [Google Scholar]

3. Хорошавин Л.Б., Перепелицын В.А., Кочкин Д.К. Проблемы техногенных ресурсов. Преломление. Инд Керам. 1998; 39: 366–368. doi: 10.1007/BF02770604. [CrossRef] [Google Scholar]

4. Сатбаев Б.Н., Кокетаев А.И., Аимбетова О., Шалабаев Н.Т., Сатбаев А.Б. Экологическая технология комплексной утилизации техногенных отходов металлургической промышленности: самотвердеющая, химически стойкая огнеупорная масса1. Преломление. Инд Керам. 2019;60:318–322. doi: 10.1007/s11148-019-00360-8. [CrossRef] [Google Scholar]

5. Чукарина Ю.А., Сопова О.Н., Зуева С.Б., Филимонова О.Н., Вельо Ф. Математическое моделирование процессов переработки промышленных отходов. Молодой ученый. 2012;2:91–94. [Google Scholar]

6. Колесников А., Федюк Р., Колесникова О., Жаникулов Н., Жакипбаев Б., Кураев Р., Ахметова Е., Шал А. Переработка отходов обогащения с производством цементного клинкера и экстракция цинка. Материалы. 2022;15:324. дои: 10.3390/ma15010324. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

7. Байдья Р., Гош С.К., Парликар Ю.В. Совместная переработка промышленных отходов в цементной печи — надежная система рекуперации материалов и энергии. Procedia Окружающая среда. науч. 2016;31:309–317. doi: 10.1016/j.proenv.2016.02.041. [CrossRef] [Google Scholar]

8. Капсалямов Б.А. Возможность совместного производства ферросплавов и цветных металлов электротермическим методом. Русь. Встретил. 2010;2010:1151–1155. дои: 10.1134/S0036029510120177. [CrossRef] [Google Scholar]

9. Колесников А.С., Кенжибаева Г.С., Ботабаев Н.Е., Кутжанова А.Н., Изтлеуов Г.М., Суйгенбаева А.З., Аширбеков К.А., Колесникова О.Г. Термодинамическое моделирование химических и фазовых превращений в системе вельц-процесс-шлак-углерод. Преломление. Инд Керам. 2020; 61: 289–292. doi: 10.1007/s11148-020-00474-4. [CrossRef] [Google Scholar]

10. Васильева Н.В., Федорова Е.Р. Анализ качества управления технологическими процессами. Цветные мет. 2020;2020:70–76. doi: 10.17580/tsm.2020.10.10. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]

11. Феррейра В.Л., Рейс Э.Л., Лима Р.М.Ф. Использование отходов горно-металлургической промышленности в производстве глиняно-силикатного кирпича. Дж. Чистый. Произв. 2015; 87: 505–510. doi: 10.1016/j.jclepro.2014.09.013. [CrossRef] [Google Scholar]

12. Колесников А.С., Нараев В.Н., Наторхин М.И., Саипов А.А., Колесникова О.Г. Обзор переработки минерального и техногенного сульфидного сырья с извлечением металлов и получением элементарной серы электрохимическими методами. Расаян Дж. Хим. 2020;13:2420–2428. doi: 10.31788/RJC.2020.1346102. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]

13. Пэн З., Грегурек Д., Венцл К., Уайт Дж. Ф. Металлургия шлака и переработка металлургических отходов. ДЖОМ. 2016;68:2313–2315. doi: 10.1007/s11837-016-2047-2. [CrossRef] [Google Scholar]

14. Ефремова С.В. Научно-технические решения проблемы утилизации отходов растениеводческой и горнодобывающей промышленности. Русь. J. Gen. Chem. 2012; 82: 963–968. doi: 10.1134/S1070363212050295. [CrossRef] [Google Scholar]

15. Мамырбекова А., Мамитова А.Д., Мамырбекова А. Электрохимическое поведение серы в водно-щелочных растворах. Русь. Дж. Физ. хим. А. 2018;92: 582–586. doi: 10.1134/S0036024418030184. [CrossRef] [Google Scholar]

16. Абишева З.С., Бочевская Е.Г., Загородняя А.Н., Шабанова Т.А., Каршигина З.Б. Технология переработки фосфорных шлаков для получения осажденного кремнезема. Теор. Найденный. хим. англ. 2013;47:428–434. doi: 10.1134/S0040579513040027. [CrossRef] [Google Scholar]

17. Мырзабеков Б.Е., Баешов А.Б., Маханбетов А.Б., Мишра Б., Байгенженов О.С. Растворение платины в соляной кислоте при промышленной поляризации переменного тока. Металл. Матер. Транс. Б. 2018;49: 23–27. doi: 10.1007/s11663-017-1139-x. [CrossRef] [Google Scholar]

18. Медина Д., Андерсон К.Г. Обзор цианирования медно-золотых руд и концентратов. Металлы. 2020;10:897. doi: 10.3390/met10070897. [CrossRef] [Google Scholar]

19. Лис Т., Новацки К., Зелиховска М., Каня Х. Инновации в управлении металлургическими отходами. Металлургия. 2015; 54: 283–285. [Google Scholar]

20. Борисов Д., Стефанов Б., Стоянов С.К. Алгоритм минимизации металлургических отходов. Дж. Хим. Технол. Металл. 2014;49: 99–105. [Google Scholar]

21. Ужкенов Б.С. Минерально-сырьевая база Республики Казахстан: Состояние, перспективы освоения. Горн. Журнал. 2011;9:8–10. [Google Scholar]

22. Рыбак Ю., Конгар-сюрюн С., Тюляева Ю., Хайрутдинов А.М. Создание тампонажных материалов на основе промышленных отходов. Минералы. 2021;11:739. doi: 10,3390/мин11070739. [CrossRef] [Google Scholar]

23. Колесников А.С., Жакипбаев Б.Ю., Жаникулов Н.Н., Колесникова О.Г., Ахметова К., Кураев Р.М., Шал А.Л. Обзор техногенных отходов и методов их переработки с целью комплексной утилизации хвостов обогащение руд цветных металлов в составе сырьевой смеси при производстве цементного клинкера. Расаян Дж. Хим. 2021;14:997–1005. doi: 10.31788/RJC.2021.1426229. [CrossRef] [Google Scholar]

24. Guan J., Wang Y., Cheng L., Xie Y., Zhang L. Изготовление и определение характеристик коротких волокон из нитрида кремния путем прямого азотирования ферросилиция в атмосфере азота. Материалы. 2018;11:2003. doi: 10.3390/ma11102003. [PMC free article] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

25. Janerka K., Kostrzewski Ł., Stawarz M., Jezierski J. Важность SiC в процессе плавки ковкого чугуна с переменным содержанием зарядные материалы. Материалы. 2020;13:1231. дои: 10.3390/ma13051231. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

26. Зиатдинов М., Жуков А., Промахов В. Горение композиционных ферросплавов. Материалы. 2018;11:2117. doi: 10.3390/ma11112117. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

27. Лю Ю., Су Ю., Сюй Г., Чен Ю., Ю Г. Прогресс в исследованиях контролируемых низкопрочных материалов: металлургический шлак как вяжущие материалы. Материалы. 2022;15:727. doi: 10.3390/ma15030727. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

28. Легемза Ю., Финдорак Р., Булько Б., Брианчин Ю. Новый подход в исследовании кварцев и кварцитов для производства ферросплавов и кремния. Металлы. 2021;11:670. doi: 10.3390/met11040670. [CrossRef] [Google Scholar]

29. Малек М., Яцковски М., Ласица В., Дыдек К., Бочковска А. Экспериментальное исследование возможного размещения отходов послевоенного ферроникелевого шлака в Шкларах (Нижнесилезское воеводство, Польша) в качестве частичного заполнителя в бетоне: характеристика физических, механических и тепловых свойств. Материалы. 2021;14:2552. дои: 10.3390/ma14102552. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

30. Йорданов Н.Б., Георгиев И., Караманов А.Спеченная стеклокерамика, самоглазурованные материалы и пены из металлургических отходов шлаков. Материалы. 2021;14:2263. doi: 10.3390/ma14092263. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

31. Mróz J., Konstanciak A., Warzecha M., Więcek M., Hutny A.M. Исследования по сокращению отдельных железосодержащих отходов. Материалы. 2021;14:1914. дои: 10.3390/ma14081914. [PMC free article] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

32. Terrones-Saeta J.M., Suárez-Macías J., Moreno-López E.R., Corpas-Iglesias F.A. Определение химических, физических и механических характеристик электрических шлаки дуговых печей и экологическая оценка процесса их использования в качестве заполнителя битумных смесей. Материалы. 2021;14:782. doi: 10.3390/ma14040782. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

33. Ланчеллотти И., Пикколо Ф., Травен К., Чешновар М., Дукман В., Леонелли К. Щелочная активация металлургических шлаков: Реактивность, химическое поведение и оценка окружающей среды. Материалы. 2021;14:639. doi: 10.3390/ma14030639. [PMC free article] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

34. Famielec S. Извлечение хромового концентрата из твердых отходов кожевенного производства в термическом процессе. Материалы. 2020;13:1533. doi: 10.3390/ma13071533. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

35. Pizoń J., Gołaszewski J., Alwaeli M., Szwan P. Свойства бетона с переработанным бетонным заполнителем, содержащим отходы металлургического шлама. Материалы. 2020;13:1448. doi: 10.3390/ma13061448. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

36. Liu M., Ma G., Zhang X., Liu J., Wang Q. Приготовление черной керамической плитки с использованием отработанного медного шлака и шлака нержавеющей стали дуговой электропечи. Материалы. 2020;13:776. doi: 10.3390/ma13030776. [PMC free article] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

37. Fechet R., Zlagnean M., Moanta A., Ciobanu L. Отходы горнодобывающей промышленности — отбор проб, обработка и использование в производстве портландцемента. ПЗУ. Дж. Майнер. Депо. 2010; 84: 67–70. [Google Scholar]

38. Таймасов Б.Т., Сарсенбаев Б.К., Худякова Т.М., Колесников А.С., Жаникулов Н.Н. Разработка и апробация низкоэнергоемкой технологии получения сульфатостойкого и дорожного портландцемента. Евразийская хим. Дж. 2017; 19: 347–355. doi: 10.18321/ectj683. [CrossRef] [Google Scholar]

39. Колесников А.С. Кинетические исследования перегонки цветных металлов при комплексной переработке отходов металлургической промышленности. Русь. Дж. Неферр. Встретил. 2015;56:1–5. doi: 10.3103/S1067821215010113. [CrossRef] [Google Scholar]

40. Сатбаев Б., Ефремова С., Жарменов А., Кабланбеков А., Ермишин С., Шалабаев Н., Сатбаев А., Хен В. Исследование рисовой шелухи: от загрязнителя окружающей среды к перспективный источник органо-минерального сырья. Материалы. 2021;14:4119. doi: 10.3390/ma14154119. [PMC free article] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

41. Надиров К.С., Жантасов М.К., Сакыбаев Б.А., Орынбасаров А.К., Бимбетова Г.З., Садырбаева А.С., Колесников А.С., Аширбаев Х.А., Жантасова Д.М., Туле уов А.М. Исследование влияния смолы госсипола на адгезионные свойства промежуточного слоя трехслойного антикоррозионного покрытия трубопровода. Междунар. Дж. Адхес. Адгезив. 2017;78:195–199. doi: 10.1016/j.ijadhadh.2017.07.001. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]

42. Худякова Т.М., Колесников А.С., Жакипбаев Б.Е., Кенжибаева Г.С., Кутжанова А.Н., Изтлеуов Г.М., Жаникулов Н.Н., Колесникова О.Г., Мынбаева Е. Оптимизация сырьевых смесей при изучении цементных смесей и их физико-механических свойств. Преломление. Инд Керам. 2019;60:76–81. doi: 10.1007/s11148-019-00312-2. [CrossRef] [Google Scholar]

43. Котелева Н., Кузнецов В., Васильева Н. Тренажер для обучения навыкам работы с цифровыми технологиями в промышленности. Первая часть. динамическое моделирование технологических процессов. заявл. науч. 2021;11:10885. дои: 10.3390/приложение112210885. [CrossRef] [Google Scholar]

44. Стоянова А., Васильева Н. Данные производственных процессов как инструмент цифровой трансформации металлургических компаний; Материалы XIV Международной научной конференции «ИНТЕРАГРОМАШ 2021»; Ростов-на-Дону, Россия. 24–26 февраля 2021 г.; Чам, Швейцария: Springer; 2021. стр. 780–787. [CrossRef] [Google Scholar]

45. Бойков А.В., Савельев Р.В., Пайор В.А., Потапов А.В. Оценка метода управления поведением сыпучих материалов в технологических установках с использованием дем. Часть 2. CIS Iron Steel Rev. 2020; 20:3–6. doi: 10.17580/cisisr.2020.02.01. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]

46. Де Азеведо А.Р., Клюев С., Марвила М.Т., Ватин Н., Алфимова Н., де Лима Т.Е.С., Федюк Р., Олисов А. Исследование потенциального использования волокна Curauá для армирования растворов. Волокна. 2020;8:69. doi: 10.3390/fib8110069. [CrossRef] [Google Scholar]

47. Чернышева Н., Лесовик В., Федюк Р., Ватин Н. Улучшение характеристик гипсоцементных волокнистых композиционных материалов (ГЦВК). 2020;13:3847. doi: 10.3390/ma13173847. [Бесплатная статья PMC] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

48. Толстой А., Лесовик В., Федюк Р., Амран М., Гунасекаран М., Ватин Н., Васильев Ю. Производство более экологичного высокопрочного бетона с использованием отходов горнодобывающих предприятий российского кварцевого песчаника. Материалы. 2020;13:5575. doi: 10.3390/ma13235575. [PMC free article] [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar]

49. Федюк Р., Мосаберпанах М.А., Лесовик В. Разработка фиброармированного самоуплотняющегося бетона (FRSCC): на пути к эффективному использованию четвертичных композиционных вяжущих и волокна. Доп. Конкр. Констр. 2020;9: 387–395. [Google Scholar]

50. Володченко А.А., Лесовик В.С., Черепанова И.А., Володченко А.Н., Загороднюк Л.Х., Елистраткин М.Ю. Особенности производства неавтоклавных известковых стеновых материалов с использованием глин. ИОП конф. сер. Матер. науч. англ. 2018;327:022021. doi: 10.1088/1757-899X/327/2/022021. [CrossRef] [Google Scholar]

51. Утельбаева А.Б., Ермаханов М.Н., Жанабай Н.З., Утелбаев Б.Т., МельДешов А.А. Гидрирование бензола в присутствии рутения на модифицированном монтмориллонитовом носителе. Русь. Дж. Физ. хим. А. 2013; 87: 1478–1481. дои: 10.1134/S00360244130

. [CrossRef] [Google Scholar]

52. Волокитина И.Е., Волокитин А.В. Эволюция микроструктуры и механических свойств меди в процессе прессования–волочения. физ. Встретил. Встретил. 2018;119:917–921. doi: 10.1134/S0031918X180

. [CrossRef] [Google Scholar]

53. Волокитина И.Е., Курапов Г.Г. Влияние исходного структурного состояния на формирование структуры и механических свойств сталей при РКУП. Встретил. науч. Термическая обработка. 2018; 59: 786–792. doi: 10.1007/s11041-018-0227-0. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]

54. Пестунова Н.П., Огнев Ю.Г. Физико-химические исследования в металлургии свинца и цинка. науч. Работа. 1980; 36: 37–42. [Google Scholar]

55. Абдеев М.А., Юсупова А.И., Пискунов В.М., Колесников А.В. Извлечение ценных компонентов из отвальной продукции тяжелых цветных металлов. Цветметинформация; Москва, Россия: 1980. С. 1–48. [Google Scholar]

56. Топчаев В.П., Ходов Н.В., Дэвидсон А.Н., Епутаев Г.А. Использование клинкерного кокса для интенсификации процесса сварки. Неферр. Встретил. 1972;1:23–24. [Google Scholar]

57. Колесников А.В., Пуско А.Г., Дивак А.А. Влияние соединений кальция и магния на перегонку цинка при производстве цинковых белил. Неферр. Встретил. 1977; 6: 15–17. [Google Scholar]

58. Снурников А.П. Комплексное использование минерального сырья в цветной металлургии. Металлургия; Москва, Россия: 1965. С. 1–358. [Google Scholar]

59. Митрофанов С.И., Мещанинова В.И. Комбинированные процессы переработки руд цветных металлов. Недра; Москва, Россия: 1998. С. 1–230. [Google Scholar]

60. Феттерольф Л.Д. Электроплавка цинкового клинкера на зеркальном чугуне на цинковом заводе в Нью-Джерси; Материалы 28-й конференции по электроплавке; Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, США. 10–14 февраля 1970 г .; стр. 409–422. [Google Scholar]

61. Касивади М., Кимарлин Г. Всемирный симпозиум Арме по добыче цинка и металлургии. Том 2. Американский институт горных, металлургических и нефтяных инженеров; Нью-Йорк, штат Нью-Йорк, США: 1970. стр. 430–442. [Академия Google]

62. Санакулов К.С., Хасанов А.С. Переработка медной продукции. Фанатская публикация; Ташкент, Узбекистан: 2007. С. 1–255. [Google Scholar]

63. Оспанов С.С. Хлоридная технология переработки свинцово-цинковых промышленных продуктов и труднообогащаемых руд: Автореф. кандидат технических наук; Алма-Ата, Казахстан: 1985. С. 1–29. [Google Scholar]

64. Карпов Ю.А., Барановская В.Б. Вопросы стандартизации методов химического анализа в металлургии. Индийская лаборатория. Диагн. Матер. 2019;85:5–14. doi: 10.26896/1028-6861-2019-85-1-II-5-14. [CrossRef] [Google Scholar]

65. Лифшин Э., Моррис В.Г., Болон Р.Б. Сканирующий электронный микроскоп и его применение в металлургии. ДЖОМ. 2017;21:43–50. doi: 10.1007/BF03378801. [CrossRef] [Google Scholar]

66. Трусов Б.Г. Система кодов для моделирования фазовых и химических равновесий при более высоких температурах. англ. J. Sci. иннов. 2012; 1: 240–249. [Google Scholar]

67. Трусов Б.Г. Моделирование кинетики химических превращений: термодинамический подход. Ее. Баумана Моск. Государственная тех. ун-т Нац. науч. 2005; 3: 26–38. [Академия Google]

68. Грудинский П.И., Зиновеев Д.В., Дюбанов В.Г., Козлов П.А. Современное состояние и перспективы переработки вельц-шлаков от пылеобработки электродуговых печей. неорг. Матер. заявл. Рез. 2019;10:1220–1226. doi: 10.1134/S207511331

71. [CrossRef] [Google Scholar]

69. Фогельбахер М., Келлер С., Зем В., Маттес Дж. Усовершенствованные методы мониторинга кожуха печи для оптимизации вельц-процесса повторного использования цинка. Процессы. 2021;9:1062. doi: 10.3390/pr9061062. [Перекрестная ссылка] [Академия Google]

70. Паншин А.М., Шакирзянов Р. М., Избрехт П.А., Затонский А.В. Основные пути совершенствования производства цинка на ОАО «Челябинский цинковый завод» Цветные мет. 2015;5:19–21. doi: 10.17580/tsm.2015.05.03. [CrossRef] [Google Scholar]

71. Сариев О., Ким С., Жумагалиев Ю., Келаманов Б., Султанов М., Нургали Н. Вязкость и температура кристаллизации ферросплавных шлаков из казахстанской руды. Металлургия. 2020; 59: 525–528. [Google Scholar]

72. Жунискалиев Т., Нурумгалиев А., Заякин О., Мухамбетгалиев Ю., Куатбай Ю., Мухамбеткалиев А. Исследование и сравнение температур размягчения марганцевых руд, используемых для производства сложных лигатур на основе Fe-Si-Mn-Al. Металлургия. 2020;59: 521–524. [Google Scholar]

73. Куатбай Ю., Нурумгалиев А., Шабанов Ю., Заякин О., Габдуллин С., Жунискалиев Т. Выплавка высокоуглеродистого феррохрома с использованием угля сарьядырского месторождения. Металлургия. 2022; 61: 367–370. [Google Scholar]

74. Сариев О., Келаманов Б., Жумагалиев Ю., Ким С., Абдирашит А.