Проверка токарного станка на точность: Методика проверки и испытания токарно-винторезных станков на точность и жесткость

Статьи » Проверка токарного станка и заготовок на точность

January 27, 2021

Поделитесь этой
cтатьей

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.


  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.


  • Форма базовых поверхностей.


Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.


  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.


  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1


  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.


  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.


Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;


  • угольники;


  • набор оправок;


  • измерительные головки;


  • уровни;


  • щупы;


  • индикаторы.


  • интерферометр


Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ:
Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.


  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.


  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.


  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.


  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.


  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.


  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.


  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.


  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.


Точность токарного станка

Цель работы заключается в

определении технического состояния и точности токарного станка по параметрам точности, которые оказывают влияние на возникновение погрешностей обработки.


 Как изучить токарное дело

Информация для начинающих токарей

Для оценки параметров точности токарного станка мы должны освоить методы контроля технического состояния токарного станка по параметрам точности в соответствии с ГОСТ 18097-85 и практические измерения отдельных параметров точности токарного станка 1М61П.

Необходимо приобрести навыки работы с контрольными оправками и индикатором часового типа на штативе или магнитной стойке при выполнении измерений параметров точности.

Определить техническое состояние токарного станка по параметрам точности и подготовить заключение о возможности его использования для обработки деталей.

Оборудование, приборы и инструменты, которые будем использовать.

  1. Токарно-винторезный станок модели 1М61П.

  2. Индикатор часового типа ИЧ-05 с ценой давления 0,01 мм на штативе.

  3. Индикатор часового типа 1МИГЦ с ценой деления 0,001 мм на стойке индикаторной магнитной.

  4. Оправки контрольные цилиндрические с конусом МОРЗЕ для установки в шпинделе и задней бабке.

  5. Оправка контрольная с центровым отверстием под шарик.

  6. Центра ГОСТ 13214-79.


Устройство токарного резца

Резец является наиболее

употребительным режущим инструментом

при обработке деталей на токарных станках.

Материалы токарных резцов влияют на…

Для контроля геометрической точности токарно-винторезных станков общего назначения необходимо использовать ГОСТ 18097-85, который устанавливает параметры точности и методы их проверки. Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью контрольных приспособлений и приборов. Также контроль может выполняться путем измерения обработанных на станках образцов деталей.

Геометрическую точность неработающего станка нельзя отождествлять с точностью обработки, отклонение геометрической точности станка от норм оказывает существенное влияние на точность обработки.

При проверка станков по нормам точности (без резания) движения отдельных узлов и элементов станка должны осуществляться от руки, а при отсутствии ручного привода – механически на наименьшей скорости.

На практике проверяются те параметры точности станка, погрешности которых могут оказать существенное влияние на возникновение погрешностей обработки, а именно: прямолинейность поверхности направляющих станины, биение вращающихся центров, положение оси вращения относительно оси шпинделя и т.д.


Конструкция токарного резца

Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части, и тела, служащего для закрепления резца. 

При изготовлении деталей на металлорежущих станках часто приходится пользоваться лимбами, дающими возможность отсчитывать необходимые перемещения узлов станка. При пользовании лимбами, даже при перемещении на целое число делений лимба, необходимое перемещение нельзя осуществить точно. Возникает погрешность установки, проявляющаяся в том, что при многократной установке узла в требуемое положение он не занимает каждый раз строго одинаковое положение.

Погрешность установки размера по лимбу станка является случайной погрешностью и зависит от многих переменных факторов: неточности шага винта, неточности нанесений делений на лимбе, износа винтовой пары, жесткости цепи перемещения, величины силы трения в направляющих, ширины штрихов на шкале лимба, освещенности рабочего места, состояния зрения рабочего и т.д.

Величина погрешности установки определяется разностью предельных значений смещений узла относительно требуемого положения.

При данной методике проведения работы не учитываются такие составляющие погрешности, как неточность шага винта, износ винтовой пары, неточность нанесения делений лимба и др., но значительно упрощается техника проведения эксперимента.

Порядок выполнения работы определения точности токарного станка:

  1. 1. Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости (рис 1. 1.)

 

Рис. 1.1 Контроль прямолинейности продольного перемещения суппорта при помощи оправки и индикатора.

 

В центрах передней 1 и задней 5 бабок устанавливают оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.

Резцедержатель должен быть расположен возможно ближе к оси центров станка.

На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Показания индикатора на концах оправки должны быть одинаковыми.

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора и заносят в отчет.

 

  1. 2. Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости.

 

В центрах передней 3 и задней 5 бабок устанавливают оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. Суппорт 1 должен быть расположен ближе к оси центров станка рис. 1.2..

Рис. 1.2 Проверка при помощи оправки и индикатора прямолинейности в вертикальной плоскости.

 

Табл. 1. – Результаты измерения параметров точности токарного станка 1М61П.

На суппорте в резцедержателе укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней (нижней) образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Если показания индикатора. Если показания индикатора на концах оправки не одинаковы, то из результатов отклонений следует вычесть погрешность, вызванную установкой оправки.

  1. Проверить одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости рис. 1.3..

Проверка при помощи оправок и индикатора одновысотности оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли задней бабки.

 

Заднюю бабку 5 с полой выдвинутой пинолью устанавливают на расстоянии примерно равном от торца шпинделя до торца пиноли. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. В отверстии шпинделя передней бабки 1 и в отверстии пиноли задней бабки 5 вставляют оправки 2 с цилиндрической измерительной поверхностью одинакового диаметра.

На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности одной из оправок на расстоянии, равном двум диаметрам оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно направляющей.

Затем суппорт перемещают в сторону второй оправки и не изменяя положение индикатора, производят проверку одновысотности с первой оправкой. Для определения наибольшего показания индикатора верхнюю часть суппорта перемешают в поперечном направлении вперед и назад.

Результат измерения у шпинделя передней бабки устанавливают как среднюю арифметическую двух измерений, после первого измерения шпиндель поворачивают на 180°.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу. Проверить радиальное биение центрирующей поверхности бабки под патрон.

Рис. 1.4. — Измерение при помощи индикатора радиального биения центрирующей поверхности шпинделя

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Шпиндель при измерении должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.

  1. Проверить торцовое биение опорного буртика шпинделя передней бабки

Рис. 1.5. — Измерение при помощи индикатора торцового биения опорного буртика шпинделя.

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался опорного буртика шпинделя 2 на возможно большем расстоянии от центра и был перпендикулярен ему.

Шпиндель приводят во вращение в рабочем направлении. Измерения производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в диаметрально противоположных точках поочередно.

При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу показаний индикатора в каждом его положении.

  1. Проверить радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки:

а) у торца;

б) на длине L=200 мм.

Схема проверки показана на рис.1.6.

Измерение при помощи индикатора радиального биения конического отверстия шпинделя.

 

В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.

На неподвижной части станка укрепляют індикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Шпиндель приводять во вращение в рабочем направлении.

При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу показаний индикатора в каждом его положении.

  1. Проверить параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта:

а) в вертикальной плоскости

б) в горизонтальной плоскости.

В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 в резцедержателе укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно направляющей.

Схема проверки показана на рис. 1.7.

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода L. Измерения производят по двум диаметрально противоположным образующим  оправки при повороте шпинделя на 180 градусов.

Отклонения определяют как среднюю арифметическую результатов не менее чем двух измерений в каждой плоскости, каждый из которых определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при перемещении суппорта.

Измерение при помощи индикатора и оправок параллельности оси вращения шпинделя продольному перемещению суппорта.

В случае опор скольжения проверку можно производить при медленном вращении шпинделя. Результат определяется при каждом положении суппорта наибольшей алгебраической разностью показаний индикатора.

  1. Проверить параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта:

а) в вертикальной плоскости

б) в горизонтальной плоскости

Схема проверки показана на рис. 1.8.

Измерение параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта.

 

Заднюю бабку устанавливают в положение, предусмотренное в проверке и закрепляют.

В отверстие пиноли 3 вставляют контрольную оправку 1 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 устанавливают индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в указанных положеннях суппорта.

  1. Определить погрешность установки раз мера по лимбу.

9.1.Установить лимб перемещения одного из узлов станка на выбранное деление.

9.2.Закрепить на неподвижном узле станка стойку индикатора. Измерительный наконечник индикатора (цена деления шкалы 0,01 мм) должен касаться перемещающейся при опыте детали станка с некоторым натягом. Стрелку індикатора установить на 0 (Рис. 1.9.).

9.3. Перемещая подвижный узел, определить цену деления шкалы лимба.

9.4. Установить на стойке индикатор с ценоз деления шкалы 0,001 мм или 0,002 мм, уперев его измерительный наконечник в перемещающуюся при опыте деталь станка с некоторым натягом. Стрелку индикатора установить на ноль.

Схема измерения погрешности установки

 

9. 5. Проворачивая рукоятку винта, отвести подвижный узел станка в направлении, противоположном выбранному направлению рабочего перемещения, на 0,5-1 оборот винта так, чтобы обязательно был выбран зазор на винтовой паре.

9.6. Проворачивая рукоятку винта, переместить узел станка в направлении рабочего хода до совпадения риски выбранного деления лимба с неподвижной отметкой. Окончательную доводку совпадения рисок можно призводить легким постукиванием руки по рукоятке винта. Записать показания индикатора.

9.7.Повторить п. 9.5. и 9.6 не менее 10 раз.

9.8. Определеить значения погрешности и посчитать по формуле. Результаты сравнить с показаниями в табл.. 1.2.

Руководство по выравниванию токарного станка для начинающих

Выравнивание токарного станка — Советы и руководство для начинающих

Большинство токарных станков, как бы плохо они ни были настроены, могут выполнять некоторую полезную работу. Но для выполнения любой серьезной работы важно, чтобы токарный станок был правильно настроен.

На практике не всегда удается сделать это идеально. Поэтому важно понимать, как каждая регулировка влияет на точность токарного станка.

При настройке токарного станка каждый процесс должен выполняться в порядке, указанном ниже. В общем, нет смысла переходить к следующему шагу, пока текущий не будет завершен удовлетворительно. Ну, это идея. Но становится очевидным, что даже первый шаг будет для многих проблемой. Вывод должен заключаться в том, что шаги должны выполняться в следующем порядке, и каждый шаг должен быть выполнен как можно лучше.

Любопытный момент

Следует отметить, что много говорится о выравнивании, например, оси передней бабки с осью задней бабки, что упоминается только в отношении выравнивания в вертикальной плоскости. Дело не в том, что горизонтальная плоскость не имеет значения. Причина в том, что если режущая кромка находится сбоку от заготовки, положение этой кромки в горизонтальной плоскости имеет решающее значение, тогда как положение в вертикальной плоскости очень важно, но не так важно.

В связи с этим высота и горизонтальность шпинделя и бочки задней бабки обычно определяются и устанавливаются при изготовлении токарного станка. Можно предположить, что они всегда достаточно хороши.

Этапы установки станка

1. установка станка на пол

2. выравнивание станка

3. выравнивание передней бабки станина токарного станка должна быть ровной, это то, что поверхность плоская, т. е. не скрученная. вряд ли скрутится.

Очень маленькие токарные станки, такие как те, что используются часовщиками, могут поддерживаться только в одной точке. Большие токарные станки, такие как Myford, поддерживаются только в двух точках.

Токарные станки большего размера часто поддерживаются двумя болтами на каждом конце. Настроить их не так просто, как можно себе представить. Один из подходов состоит в том, чтобы предположить, что один болт установлен в соответствии с требованиями. Сделайте это самым труднодоступным болтом. Это заблокировано. Осталось настроить три. Очень легко настроить токарный станок очень близко к тому, что требуется. Установите кровать в продольном направлении, чтобы она была примерно ровной. Установите кровать примерно ровно поперек кровати.

Для большинства токарных станков меньшего размера требуется уровень, который может обнаруживать разницу в 0,1 мм на 1 метре. Если станина имеет перевернутую V-образную форму для направления седла и задней бабки, то с обеих сторон станины можно положить параллели или одинаковую толщину, а поверх них положить уровень, чтобы проверить станину на плоскостность.

Регулировка любого из этих болтов повлияет на все остальные. Это означает, что процесс является итеративным. Нужно ходить по кругу, пока кровать не станет ровной в обоих направлениях. Каждая итерация будет включать все меньшую и меньшую корректировку. На больших токарных станках станина настолько жесткая, что ее вполне можно отрегулировать так, чтобы запертый болт поднимался в воздух.

Когда все это будет сделано, все болты должны быть закрыты. В этот момент часто обнаруживается, что это само по себе вызывает легкое движение токарного станка. Некоторая умелая настройка должна быть в состоянии решить эту проблему.

На очень больших токарных станках невозможно изготовить станину, способную выдержать собственный вес. Примером этого является небольшой токарный станок DSG. Большая часть веса приходится на конец передней бабки. Это решается наличием четырех болтов, чтобы выдержать вес передней бабки, и двух, чтобы выдержать вес остальной части станины. Вероятно, это делается так же. Зафиксируйте один болт, затем отрегулируйте остальные так, чтобы они были примерно правильными, а затем вращайте и вращайте, делая небольшие регулировки, пока они не станут плоскими вдоль кровати и поперек кровати.

Регулировка подшипников

Подшипники шпинделя на большинстве токарных станков регулируются с помощью пары гаек на левой стороне передней бабки.

фиг. гайки для регулировки подшипников шпинделя

Гайку справа необходимо отрегулировать так, чтобы не было люфта в радиальном или осевом направлении, измеренном с помощью dti на шпинделе, и чтобы шпиндель мог свободно вращаться. Кроме того, это вращательное движение должно быть плавным на всем протяжении. Не должно быть никаких различий в его сопротивлении вращению в любой точке, когда он поворачивается вручную. Эта гайка должна быть заблокирована гайкой слева от нее после регулировки. Всегда необходимо снова проверить регулировку после блокировки. Нет смысла двигаться дальше этой точки, пока это условие не будет выполнено. Как только это будет достигнуто, шпиндель получит определенную ось вращения. Это не значит, что к нему можно приспособить что угодно, и тогда он будет квадратным, концентрическим или каким-либо еще.

Выравнивание передней бабки

Чтобы станок мог обтачивать параллельные детали, ось шпинделя должна быть параллельна станине станка. На некоторых токарных станках это определяется конструкцией станка при его изготовлении. На токарных станках, где это можно отрегулировать, это необходимо отрегулировать. Если бы коническая втулка на шпинделе была идеальной, то можно было бы установить на эту втулку испытательный стержень с конусом. Независимо от того, выровнена ли передняя бабка или нет, тестовый стержень, подобный этому, при касании с помощью dti должен показывать нулевое биение. Если это не так, то сокет, вероятно, поврежден. Можно было бы почистить его с помощью конусной развертки. Метод 1 – использование испытательного стержня в конической втулке шпинделя. Испытательный стержень вставляется в гнездо шпинделя и ударяется молотком с мягкой головкой. DTI устанавливается напротив дальнего конца испытательного стержня. Шпиндель вращается вручную. Изменение показания DTI не должно превышать 0,01 мм на 100 мм. Это просто проверяет, что ось испытательного стержня соосна с осью шпинделя. Если это не так, то либо тестовый стержень неисправен, либо конусное гнездо в шпинделе может быть испорчено. Попробуйте метод 2. Метод 2 В конце концов, большинство токарных станков не используют конус ни для чего, кроме удержания центра для точения между центрами. В этих случаях центр всегда можно установить на шпиндель, забить и проверить с помощью dti.

точение центра до концентричности

Если центр не близок к идеальному, его обычно можно обточить с помощью твердосплавной фрезы. Это создаст поверхность, идеально концентрическую с осью шпинделя. однако, если центр нужно обработать таким образом, нельзя быть уверенным, что он снова будет точным после того, как он будет снят со шпинделя.

Выравнивание задней бабки

Если передняя бабка параллельна станине, а центр шпинделя соосен со шпинделем, то можно использовать это для выравнивания задней бабки. Это можно сделать с помощью тестового стержня. Он помещается между центром шпинделя и центром задней бабки. Затем край тестового стержня проверяется по всей длине с помощью dti. Это должно быть правильно до 0,01 на 100 мм. У нас есть тестовые бруски для токарных станков 1MT, 2MT, 3MT и 4MT, которые вы можете купить здесь.

Контрольный стержень между центром передней бабки и центром задней бабки

Что делать, если гнездо в задней бабке серьезно повреждено? Если в гнездо вставлен хороший центр, оно всегда будет оставаться таким же, как бы оно ни входило. Из-за этого задняя бабка всегда отображается правильно, используя метод тестового стержня. Из этого также следует, что вращающийся центр в задней бабке всегда достаточно правильный. Следует заметить, что на самом деле можно было бы ожидать, что высота вдоль контрольной полосы будет одинаковой. Но это не было проверено. во-первых потому, что он фиксируется высотой оси вращения шпинделя и высотой оси центра в задней бабке. Ни один из них не регулируется. В любом случае, поскольку вся резка выполняется сбоку заготовки, очень небольшие различия в высоте не будут иметь значения для диаметра заготовки. Ошибки могут быть вызваны износом задней бабки вдоль станины станка и износом втулки задней бабки. Если задняя бабка направляется вдоль станины в виде перевернутой буквы V, вполне вероятно, что она будет двигаться по прямой линии. Если задняя бабка направляется плоскими и вертикальными поверхностями, если они изношены, она может не двигаться по прямой линии. В этом случае заднюю бабку можно установить так, чтобы она была правильной, но это будет верно только в одном конкретном положении. В этом случае заготовку можно повернуть параллельно, если длина заготовки равна длине испытательного стержня, который использовался для установки параллельности задней бабки.

Исключение

На токарном станке, где шпиндельная бабка может вращаться, можно изготавливать высокопараллельные детали. Это можно сделать, если деталь удерживается между центрами. Задняя бабка совмещена с центром в передней бабке. любая часть, теперь повернутая между этими двумя центрами, должна быть параллельной.

13 августа 2017 г. LPR Toolmakers

Проверка точности токарного станка? | Форум дальней охоты

JavaScript отключен. Для лучшего опыта, пожалуйста, включите JavaScript в вашем браузере, прежде чем продолжить.