Надежность машины

Надежность машины

Известно, что качество машины, ее технические показатели ценны лишь в том случае, если они постоянны в течение длительного времени в условиях нормальной эксплуатации. Свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения транспортирования называется надежностью. Надежность машины обеспечивается совокупностью трех свойств: безотказностью долговечностью и ремонтопригодностью.

Важнейшим свойством является безотказность, определяема как полное сохранение работоспособности в течение определенного периода работы в эксплуатационных условиях. Несмотря на то что отказы машин, как правило, являются неожиданностью для конструкторов, причины отказов могут быть учтены, изучены и систематизированы. Отказы возникают не только в результате несовершенства принятых методов конструирования или ошибок конструкторов, но и в результате заедания, засорения, нарушения регулировки, изнашивания деталей и узлов машины. Кроме того отказы обусловливаются нарушением или несовершенством техпроцесса, внешними воздействиями, не предусмотренными условиями эксплуатации, а также некачественным изготовлением деталей.

Другим важным свойством машины, обеспечивающим надежность, является долговечность, под которой понимается свойство машины, длительно, с учетом ремонтов, сохранять работоспособность в условиях эксплуатации до разрушения или другого состояния, при котором невозможна нормальная эксплуатация. Показателями долговечности машины являются технический ресурс (неработка до ремонта или полной замены) и срок службы. Необходимо отметить что повышение долговечности машины не означает ее эксплуатации за пределами морального старения или износа. Машина должна рассчитываться на срок службы, в течение которого ее использование будет технически и экономически целесообразно.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Третьим свойством, которым должна обладать машина, является ремонтопригодность, т. е. приспособленность к восстановлению работоспособности и поддержанию технического ресурса путем предупреждения, обнаруживания и устранения неисправности и отказов. В процессе эксплуатации машины по истечении некоторого времени наступает отказ, в результате которого машина полностью или частично утрачивает работоспособность. Поэтому, чем быстрее и проще можно восстановить работоспособность машины, тем надежнее она будет в эксплуатации.

Из всего сказанного видно, что надежность машины зависит от ее принципиального устройства и конструктивного оформления всех элементов. Раньше надежность машин обеспечивалась конструкторами путем использования больших коэффициентов запаса прочности, что приводило к увеличению массы путем дублирования отдельных узлов или путем тщательной отработки конструкции на основании опыта эксплуатации сходных конструкций. Так, например, несмотря на широкое использование электростартеров для пуска двигателя некоторые автомобили еще снабжают дополнительным устройством для ручной заводки.

Для обеспечения надежности машин конструкторы при разработке проектов новых конструкций пользуются: поиском оптимальной кинематической структуры, максимальным использованием тандартизированных узлов и деталей, внедрением систем контроля неисправностей и т. д. С этой целью конструкторы стремятся максимально упростить устройство машин и использовать для этих целей типовые схемы, принцип действия которых хорошо проверен, скомпоновать эти схемы из сагрегатированных стандартных узлов и деталей, имеющих гарантийную надежность.

В процессе эксплуатации на машину могут действовать случайные нагрузки, вызывающие в ее звеньях напряжения выше допустимых, что приводит к поломкам. Поэтому для повышения надежности конструкторы должны учитывать в конструкциях машин возможность возникновения «пиковых» нагрузок, т. е. нагрузок существенно превышающих нормальные, эксплуатационные. Если анализ и учет нагрузок выполнен недостаточно тщательно, то «пиковые» нагрузки, как правило, приводят к отказам.

Для повышения эксплуатационной надежности машины имеет большое значение также удобный доступ ко всем элементам, требующим периодического осмотра и замены. В труднодоступных местах конструкторы должны использовать средства автоматического контроля и сигнализации.

Большинство современных машин представляет собой сложные системы, состоящие из большого числа деталей, связанных друг с другом самым различным образом. Поломка или неисправность одних деталей или узлов вызывает отказ машины в целом, отказ других частей лишь частично снижает эффективность ее работы.

В настоящее время в ряде случаев применяются различные способы технической диагностики, позволяющие следить за состоянием машины. В стадии проектирования применяются методы прогнозирования надежности машин. Существо этих методов сводится к разработке и анализу логических схем, отражающих функциональные связи между деталями и узлами машины и представляющих собой математические модели для расчета надежности g логической схеме показывают ге связи, которые по своему смысли отражают надежность конструкции при выполнении заданных функций. При составлении логической схемы учитывают возмож. ные ситуации, возникающие при отказах отдельных элементов” Поэтому исследуемые конструкции, как правило, разбивают на подсистемы, из которых выделяют группы. Одним из основных признаков группы является выход ее из строя при отказе хотя бы одного элемента. Группа может быть разбита на подгруппы.

Рис. 1. Логическая схема для определения надежности:
I — силовой привод; II — распределительно-передаточный механизм. III — управление первым рабочим органом; IV <— управление вторым рабочим органом; V ~ первый рабочий орган; VI — ыорой рабочий орган

На рис. 1 представлена логическая схема машины (системы), состоящей из шести подсистем I—VI, из которых V, VI имеют по’ три группы. Математический обсчет таких систем заключается в определении суммарной надежности подсистем и групп.

Для определенных узлов машин разработаны нормативы по количественным требованиям надежности: наработке на отказ, интен-сивности отказов и восстановления, коэффициенту готовности и др.

Основные понятия и терминология надежности установлены ГОСТ 13377—75.

Основные причины потери работоспособности деталей машин — NovaInfo 113

1. Покровский А.А.

   Ивановская пожарно-спасательная академия ГПС МЧС России

   кандидат наук,доцент

NovaInfo 113, с.10-11, скачать PDF
Опубликовано 5 марта 2020
Раздел: Технические науки
Язык: Русский
Просмотров за месяц: 22
CC BY-NC

Аннотация

Рассматриваются различные источники и виды энергии, возникающие в машинах, которые оказывают негативное влияние на детали и узлы машин, и способны привести к изменению параметров изделия или его отказу.

Ключевые слова

НАДЕЖНОСТЬ, РАБОТОСПОСОБНОСТЬ, ОТКАЗ, ЭНЕРГИЯ, ИСТОЧНИК

Текст научной работы

При проектировании, конструировании и эксплуатации деталей, машин, механизмов и аппаратов одним из предъявляемых требований является надежность. Для оценки надежности важно знать вид и характер функции интенсивности отказов λ(t). Кривые зависимости интенсивности отказов во времени для различных деталей и машин имеют подобный вид. Их можно представить в обобщенной форме (рис. 1).

Рисунок 1. Интенсивность отказов в течение службы изделия

Функцию интенсивности отказов можно условно разделить на три периода. Первый период — это период приработки, который имеет сравнительно небольшую продолжительность, и в течение которого не наблюдается большого количества отказов. Второй период — период нормальной эксплуатации характеризуется постоянным значением интенсивности отказов. В течение третьего периода наблюдается постоянное увеличение отказов. Это период — закономерных постепенных отказов.

С течением времени любая деталь или машина в целом теряет свою работоспособность. Это связано с рядом внешних и внутренних воздействий, которым они подвержены. При этом в зависимости от источника данные воздействия, оказываемые на детали, можно разделить на три типа.

Действие окружающей среды. К данному источнику воздействия можно отнести и человеческий фактор в виде взаимодействия человека с машиной в процессе ее эксплуатации и ремонта.

Вторым внутренним источником энергии воздействия являются различные процессы, протекающие в машинах и во внутренних и поверхностных слоях отдельных деталей.

Дополнительным источником энергии являются внутренние напряжения в деталях машин, которые накапливаются в них в процессе производства.

Перечисленные воздействия на детали в процессе эксплуатации машин и оборудования можно наблюдать в качестве основных видов энергии. К этим видам относятся: механическая, тепловая и химическая энергии.

Механическая энергия проявляется в изделии как энергия взаимодействия между отдельными деталями машины, так и в виде статических и динамических нагрузок при взаимодействии с внешней средой. Возникающие при этом усилия являются случайными функциями времени и определяются характером происходящего рабочего процесса и величиной сил трения в кинематических парах.

При изменениях температуры окружающей среды и при выполнении рабочего процесса на элементы машин действует тепловая энергия.

Взаимодействие с влагой и работа с агрессивными жидкостями приводит с течением времени к потере деталью работоспособности, вследствие коррозии.

Следовательно, указанные виды энергии в комплексе или в отдельности оказывают негативное влияние на детали и узлы машин и приводят к процессам снижающих их технические характеристики. Различные виды энергии, действующие на детали машин, приводят к возникновению процессов, которые снижают параметры изделия, заложенные в него предприятием изготовителем. Данные процессы могут приводить детали к износу, деформации и коррозии. Данные виды износа могут привести к изменению выходных параметров изделия и его отказу.

Читайте также

Цитировать

Покровский, А. А. Основные причины потери работоспособности деталей машин / А.А. Покровский. — Текст : электронный // NovaInfo, 2020. — № 113. — С. 10-11. — URL: https://novainfo.ru/article/17676 (дата обращения: 19.01.2023).

Поделиться

Основные причины отказа оборудования и способы их предотвращения

Отказ оборудования, когда-то неотъемлемая часть жизни производителей и OEM-производителей, нашел свое место в современных технологиях с использованием устройств IoT, облачных вычислений и периферийных вычислений. Чтобы упредить и предотвратить отказ оборудования, в первую очередь важно понять, что это такое и почему это происходит в промышленной среде.

Мы также можем пересмотреть существующие стратегии устранения сбоев оборудования, включая оперативное обслуживание, диагностическую аналитику и профилактическое обслуживание. Понимая, где эти стратегии терпят неудачу, мы можем понять, почему производители переходят к диагностическому обслуживанию, которое решает проблемы каждого из трех его предшественников.

Вот что мы рассмотрим, если вы захотите перейти к определенному разделу:

• Что такое сбой машины?
• Каковы типы отказа оборудования?
• Наиболее распространенные причины поломки оборудования
• Как предотвратить отказ оборудования?
• Важность Интернета вещей в предотвращении сбоев оборудования

 

Что такое отказ оборудования?

Отказ машины или Отказ оборудования — это любое событие, при котором часть промышленного оборудования работает не полностью или частично или перестает функционировать так, как было задумано. Термин «отказ машины» может охватывать различные сценарии и уровни серьезности.

Сбой в данном контексте — это не только те критические проблемы, которые полностью останавливают производство, но и любая потеря полезности внутри машины. Порог терпимости к отказу машины будет варьироваться в зависимости от обстоятельств, поскольку все системы со временем в той или иной форме деградируют и теряют эффективность. Даже кажущаяся незначительная потеря полезности может привести к огромным растратам ресурсов в масштабе.

Для наших целей любая неисправность, из-за которой часть промышленного оборудования полностью или частично не справляется со своими обязанностями, считается отказом машины.

История успеха: Узнайте, как мониторинг оборудования позволил General Grind сократить время простоя, выявить узкие места и повысить коэффициент использования оборудования на 100 %. Прочитайте полный пример.

 

Какие бывают виды отказа оборудования?

Отказ оборудования представляет собой спектр, и многие отказы нельзя отнести к определенному моменту времени. В то время как некоторые из них представляют собой явные сбои, из-за которых оборудование выходит из строя, другие коварно подкрадываются, в то время как третьи по-прежнему неуклонно снижают эффективность, чем дольше они остаются в плохом состоянии. Существует три основных классификации отказов машин:

Внезапный сбой

Это то, о чем думает большинство людей, когда они слышат об отказе машины. Производственная линия гудит, когда происходит неожиданная (но очевидная) поломка. В эту категорию попадают такие вещи, как сломанный инструмент, лопнувшая лента, расплавленная проволока и т. д.

Прерывистый сбой

Думайте об этом как о задыхающемся двигателе на вашей производственной линии. Пойдет немного, а потом бросит. Вы запускаете его обратно, и он продолжает работать как положено немного дольше, но затем снова начинает давать сбой. Периодические отказы приходят и уходят, обычно на пути к «полному» отказу машины. Эти спорадические или случайные отказы по своей природе трудно идентифицировать. Прерывистые отказы часто можно предотвратить с помощью технического обслуживания.

Постепенный сбой

Это сбои, которые вы можете наблюдать со временем, когда полезность машины неуклонно снижается. Это включает в себя такие вещи, как ремень, который медленно рвется, лезвия, которые становятся все тупее, трубы, которые в конечном итоге засоряются остатками. Большинство постепенных отказов можно предотвратить путем регулярного технического обслуживания, вооруженного пониманием ожидаемого срока службы имеющихся деталей.

 

Наиболее распространенные причины отказа оборудования

Отказ где-то начинается. Ниже приведены некоторые из наиболее частых причин отказа машины, которые можно использовать для анализа, подготовки и предотвращения будущих случаев неисправности.

Ошибка оператора 

Если вы когда-либо слышали термин PEBKAC в службе технической поддержки, то то же самое можно сказать и о промышленном оборудовании. Несмотря на интенсивную подготовку, люди по-прежнему склонны совершать ошибки, забывая важные принципы обучения, лень, усталость и старую простую забывчивость. Иногда причиной отказа является неправильное использование и злоупотребление оборудованием операторами машин. Это также может включать в себя простые несчастные случаи, такие как падение оборудования.

Неправильный объем технического обслуживания

Это может быть слишком мало обслуживания, но также может быть и слишком частое обслуживание, которое приводит к отказу машины. Обслуживание, которое происходит слишком редко, может позволить проблемам остаться незамеченными, что затем может привести к эффекту домино отказа, но частое обслуживание, по сути, каждый раз вносит хаос в систему. Всякий раз, когда техник открывает часть оборудования, всегда существует вероятность риска и отказа, будь то поломка панели, потеря винта, случайное шевеление провода в неправильном направлении, снятие болта… возможности безграничны и увеличиваются. чем больше раз к оборудованию прикасаются.

Физический износ

К этой причине отказа промышленного оборудования относятся такие факторы, как выход из строя подшипника, усталость металла, коррозия, смещение и общая деградация поверхности.

Недостатки культуры надежности

Если операторы работают так сильно, как оборудование, а производственные цели настолько сжаты, что им кажется, что они не могут уделить ни минуты, чтобы перевести дух или решить проблему безопасно и до конца, то неудачи неизбежны . «Временные исправления» в конечном итоге изнашиваются, а широко распространенная культура быстрых и грязных решений может привести к усугублению проблем и массовым отказам машин в будущем (что в конечном итоге приводит к снижению общего производства в большинстве случаев).

 

Как предотвратить отказ оборудования?

Существует множество стратегий, которые можно использовать для предотвращения сбоев оборудования, и выбор правильной зависит от критичности машины, предсказуемости ее сбоев, а также бюджета и доступной инфраструктуры мониторинга. Следующие методы устранения отказа оборудования в промышленной среде перечислены в порядке убывания сложности.

Реактивное обслуживание

Это традиционная парадигма обслуживания. Когда ломается, чиним. Это не столько предотвращает сбой машины, сколько предлагает путь к решению проблемы после ее возникновения.

Диагностическая аналитика

Здесь нужно немного покопаться. В рамках этой структуры обслуживания данные о машине и анализ первопричин развертываются, чтобы определить, почему машина вышла из строя в первую очередь. Затем эту информацию можно использовать в рамках стратегии профилактического обслуживания.

Профилактическое обслуживание

Профилактическое обслуживание включает в себя регулярный осмотр машин перед использованием, установление и соблюдение графика обслуживания, регулярную замену компонентов до истечения их среднего срока службы и все, что направлено на предотвращение отказа до того, как он произойдет. Думайте об этом, как о замене масла в вашем автомобиле каждые несколько тысяч миль. Мы не ждем, пока масло превратится в грязь и забьет остальную часть нашего оборудования, мы просто превентивно, превентивно, поддерживаем его, основываясь на наших ожиданиях, когда в противном случае может произойти отказ.

Диагностическое обслуживание

Диагностическое обслуживание использует прошлые характеристики машины для моделирования поведения активов. При наличии достаточного количества данных алгоритмы могут работать для прогнозирования отказов оборудования на основе данных в реальном времени с машин, подключенных к Интернету вещей. Это означает, что задачи профилактического обслуживания не выполняются без необходимости (например, замена совершенно исправных деталей), а вместо этого основываются на более глубоком и индивидуальном анализе того, когда сбой неизбежен или наиболее вероятен.

 

Важность IoT для предотвращения сбоев оборудования

Устройства IoT предлагают беспрецедентную информацию производителям и OEM-производителям благодаря данным, которые они предоставляют. Подключенное к Интернету вещей оборудование может работать в интеллектуальной сети, которая отслеживает машинные данные для выявления узких мест, уведомляет операторов о приближающихся сбоях и — в сочетании с машинным обучением — даже предлагает предложения для следующих действий на основе ключевых показателей эффективности, например. «Должны ли мы остановить машину на десять минут, чтобы заменить этот бит и продолжить работу с нормальной скоростью? Получили бы мы больше пользы от работы машины на 80 % мощности в течение следующих двух часов, оставив ей только 10 % вероятности полного отказа по сравнению с 60 % вероятностью отказа в течение того же периода при работе на 100 % мощности?»

Настоящим преимуществом Интернета вещей по сравнению с более традиционными методами сбора и анализа данных является возможность сбора данных в режиме реального времени. В то время как исторические данные могут дать ценную информацию для стратегий профилактического обслуживания, профилактическое обслуживание с поддержкой IoT предлагает производителям конкурентное преимущество за счет увеличения времени безотказной работы, сокращения потерь ресурсов и предоставления стратегических идей, которые могут выходить за рамки графиков обслуживания, оптимизировать процессы и многое другое. Кроме того, оборудование, подключенное к Интернету вещей, может использовать облако для глубокого и всестороннего анализа, а также периферийные вычисления для молниеносного получения информации даже в безопасных и изолированных средах.

 

Хотите увидеть платформу в действии?

Смотреть сейчас

4 наиболее распространенные причины отказа оборудования (и как их избежать)

Иногда оборудование выходит из строя неожиданно — это неизбежно.

Но от этого незапланированные поломки не становятся менее неприятными.

Будь то фритюрница на коммерческой кухне или конвейерная лента на производственном предприятии, неожиданные поломки вызывают волновой эффект во всех подразделениях компании. Производительность останавливается, в то время как технические специалисты усердно работают, чтобы заставить все работать под давлением.

Помимо разочарования клиентов из-за поздних поставок, самые серьезные отказы оборудования могут даже причинить физический вред . Например, неисправный компонент на высоковольтной подстанции может привести к серьезному поражению электрическим током, если с ним неправильно обращаться.

По этим причинам менеджеры по эксплуатации и техническому обслуживанию должны принимать упреждающие меры для поддержания работы оборудования в оптимальном состоянии.

В этой статье мы рассмотрим четыре наиболее распространенные причины отказа оборудования. Как только вы узнаете об этих причинах, вы, вероятно, не устраните сбой на 100 процентов, но вы будете знать, как начать уменьшать его возникновение и влияние на операции.

Отказы оборудования могут быть постепенными, периодическими или внезапными.

Однако, какой бы загадочной ни казалась поломка, в большинстве случаев можно отследить первопричину события.

В зависимости от уровня подготовки менеджеры по техническому обслуживанию используют различные методы анализа, чтобы выявить первопричины. «5 почему», диаграммы «рыбий скелет» и анализ первопричин — это лишь некоторые из дедуктивных методов, обычно используемых в отделах технического обслуживания промышленных предприятий.

Независимо от используемого метода, обнаружение исходной «падающей костяшки домино» должно быть конечной целью каждого менеджера, стремящегося повысить надежность работы. Прежде чем мы углубимся в причины, давайте кратко рассмотрим типы оборудования, которые они включают.

Какие существуют типы оборудования?

Оборудование, безусловно, относится к набору механических инструментов, используемых для производства. Различные предприятия нуждаются в различных типах оборудования для достижения своих производственных целей.

Независимо от отрасли — сельскохозяйственной, производственной, складской, энергетической и газовой, общественного питания — оборудование можно разделить на три широкие категории:

• Приводное оборудование: Это машины, работа которых зависит от топлива или электродвигателей. Также известная как «тяжелая техника», к ним относятся бульдозеры, краны и вилочные погрузчики.

• Механическое оборудование: Механическое оборудование обычно включает движущиеся компоненты, которые работают вместе для выполнения конкретной задачи. Холодильные установки, конденсаторы, экструдеры, ленточные конвейеры и воздушные компрессоры являются примерами механического оборудования.

• Немеханическое оборудование : Немеханическое оборудование обычно имеет небольшие размеры и не имеет движущихся частей. Большинство ручных инструментов попадают в эту категорию, включая сантехнику, газопроводы, электрические панели и инструменты для систем отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

Теперь рассмотрим наиболее частые причины поломок машин.

4 Причины отказа оборудования

1. Стареющее оборудование

Согласно исследованию технического обслуживания завода 2019 года, старение оборудования является основной причиной отказа оборудования, что составляет 40 процентов незапланированных простоев на предприятиях.

Активы, которые стабильно работают из года в год, со временем требуют более частого ремонта. К сожалению, это естественное ухудшение приводит к большим расходам денег на запчасти, транспортные расходы и перерывы в производстве. Это также требует от технических специалистов более частого перехода от профилактического обслуживания (PM) к оперативному обслуживанию.

Кроме того, чем более устаревшей становится модель, тем сложнее становится приобрести запасные части. Поскольку производители, как правило, производят меньшее количество устаревших деталей, у менеджеров по старому оборудованию часто возникают проблемы с обеспечением того, что им нужно, когда им это нужно.

По этим причинам заводы должны допускать, чтобы части оборудования, отработавшие свой срок службы, работали до отказа. Хотя приобретение нового оборудования, несомненно, дорого обходится, большинство организаций в долгосрочной перспективе сэкономят деньги за счет менее частых расходов на ремонт, увеличения производства и более эффективного управления запасными частями.

2. Ошибка оператора

Другой распространенной причиной отказа оборудования является ошибка оператора. К счастью и к сожалению, люди не машины! Следовательно, мы иногда делаем ошибки из-за усталости или забывчивости.

Большинство заводов готовят операторов машин к правильной эксплуатации сложного оборудования с помощью обучения, доступных стандартных операционных процедур (СОП) и четких каналов связи. Тем не менее, рабочие иногда работают на незнакомых машинах, заменяя других.

Например, оператор станка, который обычно управляет станком, должен был позаботиться о чрезвычайной ситуации. В результате кто-то попросил необученного работника временно вмешаться. 

Недостаток специальных знаний у рабочего может привести не только к поломке оборудования, но и к несчастному случаю. Кроме того, это может привести к нарушению требований OSHA к обучению операторов,

3. Отсутствие профилактического обслуживания

Существует причина, по которой программы технического обслуживания мирового класса в основном практикуют профилактическое обслуживание: оно помогает сократить время простоя! Исследования показывают, что программы PM могут снизить количество отказов оборудования на целых 45 процентов.

Однако многие менеджеры до сих пор руководствуются поговоркой: «Если что-то не сломалось, не чини». Хотя техническое обслуживание до отказа часто является идеальной стратегией для некритического оборудования, отсутствие плановых проверок может привести к упущению едва заметных признаков надвигающегося отказа и снижению производительности.

Обслуживание до отказа в сравнении с профилактическим обслуживанием

Обслуживание до отказа — это стратегия обслуживания, при которой действия по обслуживанию выполняются после возникновения отказа. Это реактивная стратегия, которая позволяет активу выйти из строя, прежде чем принять решение о его ремонте или замене.

Эта стратегия, также известная как «аварийное техническое обслуживание», лучше всего подходит для некритических активов, недорогих активов и активов с более коротким сроком службы. Он также иногда используется для такого оборудования, как спутники, регулярное техническое обслуживание которых затруднительно. Однако техническое обслуживание до отказа никогда не следует использовать для критически важных активов, влияющих на производительность и безопасность.

Кроме того, профилактическое обслуживание (PM) включает в себя планирование и выполнение рекомендуемого обслуживания в соответствии со временем или интервалами использования. Это упреждающая стратегия, которая лучше всего подходит для дорогостоящих активов, критически важных активов и компонентов, необходимых для безопасности сотрудников.

В конечном счете, организации, практикующие исключительно работу до отказа, упускают возможность решить мелкие проблемы до того, как они станут большими проблемами. Кроме того, часто пропущенные или отложенные задачи, такие как периодическая смазка деталей оборудования, могут со временем сократить срок службы. Результат? Необходимость часто покупать новое оборудование раньше, чем это необходимо.

4. Чрезмерное техническое обслуживание

С другой стороны, слишком частое обслуживание также может быть вредным. Хотя это встречается реже, чрезмерное техническое обслуживание может ускорить амортизацию актива.

Постоянный разбор и перенастройка компонентов оборудования может нарушить работу даже самых стабильных систем, сделав их менее эффективными.

Кроме того, специалисты по техническому обслуживанию могут быть более склонны «проходить через движения», рассматривая частые задачи как еще один элемент, который необходимо отметить. Наконец, чрезмерное техническое обслуживание отнимает время у занятых технических специалистов, которое можно было бы использовать с большей пользой в другом месте!

Как решить проблему отказа оборудования?

Как упоминалось ранее, отказ оборудования может быть очень дорогостоящим в зависимости от отрасли. Вот несколько советов по предотвращению или минимизации отказов оборудования:

• Обеспечьте надлежащее обучение операторов: Обеспечение адекватного обучения операторов оборудования может помочь свести к минимуму отказы, вызванные человеческим фактором. Менеджеры должны сделать все возможное, чтобы обучить рабочих тому, как использовать машины, с которыми они обычно не работают. Таким образом, всегда будет доступен кто-то, кто прошел надлежащее обучение в соответствии со стандартами OSHA. Точно так же руководство должно строго следить за соблюдением политики, которая не позволяет необученным сотрудникам работать с оборудованием.

• Разработка эффективной стратегии PM: Регулярные мероприятия PM помогают предотвратить сбои и продлить срок службы активов. Секрет эффективной программы управления проектами заключается в управлении запасами, управлении данными и эффективном планировании. Удобная для мобильных устройств компьютеризированная система управления техническим обслуживанием (CMMS), такая как MaintenanceX, — это самый простой способ начать.

• Проведение регулярных проверок: Проведение регулярных проверок активов остается одним из наиболее эффективных способов раннего выявления проблем. Проверки должны быть тщательными, а не только для того, чтобы проверить ваши контрольные списки.

• Техническое обслуживание по техническому состоянию (CBM): CBM является ключом к решению проблемы чрезмерного технического обслуживания. Техническое обслуживание выполняется только тогда, когда это необходимо, непосредственно перед тем, как произойдет сбой. Поскольку эта стратегия технического обслуживания требует от организаций мониторинга активности активов, например вибрации, с помощью сенсорной технологии в реальном времени, она лучше всего подходит для отделов технического обслуживания с большими бюджетами.

• Инвестиции в программное обеспечение для управления техническим обслуживанием: Опять же, удобная CMMS меняет правила игры. С помощью MaintenanceX пользователи приложения могут автоматизировать, упростить и отслеживать все действия по техническому обслуживанию организации и точки данных, не выходя из своих смартфонов.