Организация работы зоны отгрузки

Погрузочно-разгрузочные работы, будучи неотъемлемой частью логистической цепочки, являются, пожалуй, самой ответственной ее составляющей. Причин тому несколько. Например, вследствие невнимательности грузчиков или водителей погрузчиков уже в процессе перемещения груз может деформироваться от удара о стеллажи, стойки ворот или борта автомобиля, а то и просто упасть с приличной высоты. Тряска и вибрация в ходе долгой перевозки также могут стать причиной порчи товара. При погрузке или разгрузке очень часто выявляются ошибки комплектации партии товара, что неизменно приводит либо к переформированию партии, либо к переоформлению документов, но в любом случае — к потере времени. Велика и вероятность хищений товара с территории погрузочно-разгрузочной зоны в результате сговора грузчиков с водителями, поскольку и транспорт, и товар всегда под рукой. Так, для многих складов с плохо организованной системой учета, редкими инвентаризациями и отсутствием единой коллективной материальной ответственности это и вовсе типичная ситуация. Таким образом, погрузка выявляет все слабые места как организации складского хозяйства, так и его документооборота.

УСЛОВИЯ ПРАВИЛЬНОЙ ОТГРУЗКИ

Учитывая, что в процессе погрузки выявляется большая часть проблем и ошибок, допущенных на предыдущих этапах, стоит обратить внимание на соблюдение необходимых условий и правил, призванных минимизировать количество сбоев и огрехов.

В первую очередь это правильно оформленные и напечатанные отчетливым шрифтом документы. Сколько времени бывает потеряно из-за плохо печатающего принтера или давно нуждающегося в замене картриджа ксерокса! И как бы то ни было, для водителя, принимающего груз, товарно-транспортная накладная является главным документом в пути. Именно ее он будет предъявлять сотрудникам ДПС, и именно на ее основе в случае аварии будут рассчитывать размер нанесенного ущерба. Поэтому к заполнению ТТН нужно отнестись со всей тщательностью, указывая не только наименование позиции, но и ее стоимость в соответствии с указанной в товарной накладной. Оставленный у отправителя экземпляр ТТН, заверенный подписью принявшего груз водителя, при условии правильного ее заполнения зачастую может помочь уладить неприятности полюбовно, не доводя дело до судебного разбирательства.

Если для водителя «путевым документом жизни» является ТТН, то для грузчиков и водителей погрузчиков — погрузочный лист. Список товаров в нем формируется в соответствии с порядком их укладки в кузов автомобиля, с обязательным указанием количества мест и наименования упаковок. Это документ внутренний, имеющий хождение только на складе.

Следует отметить, что без отлаженной информационной системы, будь то «Парус», «1С», Microsoft Axapta или одна из других программ, используемых на складе, нормально вести погрузочные работы практически невозможно, особенно если офис и склад расположены в разных местах, что встречается очень и очень часто. Нетрудно предугадать реакцию водителя, проехавшего с документами на погрузку из одного конца города в другой, когда он узнает, что проделал этот путь напрасно, поскольку не весь товар, выписанный в накладных, имеется в наличии.

Бесспорно, решающую роль играет правильный выбор оборудования для специфических условий конкретного склада. Например, аккумуляторная батарея погрузчика, работающего на улице при -20 °С, разряжается в полтора раза быстрее, чем такая же, но установленная на погрузчике, обслуживающем внутренние, отапливаемые помещения. Радости от покупки заметно поубавится, если вы узнаете об этом только после ее свершения. Не лишним будет заранее позаботиться о дополнительном оснащении погрузчика кареткой горизонтального перемещения.

СХЕМА УСТРОЙСТВА РУЛОННЫХ ВОРОТ

Но выбрать и купить — это только полдела, нужно еще и поддерживать оборудование в исправном состоянии. Для этого на крупном предприятии скорее всего потребуется организовать собственную ремонтную базу, малый же склад вполне может ограничиться соблюдением элементарной дисциплины пользования техникой. Но независимо от размера компании должен вестись как журнал учета состояния механизмов, так и журнал передачи техники по сменам с обязательным указанием состояния каждой конкретной единицы и фамилий эксплуатирующих эту технику лиц. К сожалению, о том, что неисправная техника угрожает здоровью и жизни людей, зачастую вспоминают, когда худшее уже произошло. Наличие грамотно прописанных должностных и технических инструкций, в которых четко изложена последовательность действий персонала в той или иной ситуации, и неукоснительное их выполнение позволит снизить уровень производственного травматизма, избежать большинства ошибок и нервозности в работе. Более того, при высоких объемах приемки/разгрузки/погрузки огромное значение имеют утвержденные и доведенные до персонала нормы времени на погрузочно-разгрузочные работы, основанные на реальном хронометраже. Их разработка и введение поможет сократить время, затрачиваемое на каждую операцию, как минимум на 5-6%.

Не менее важный момент, на который обязательно стоит обратить внимание, — это «вменяемость» охраны. С одной стороны, она должна быть способна мгновенно пресекать любые попытки хищений, а с другой — не отвлекать по каждому пустяку сотрудников и не тормозить по любому поводу или подозрению машины на выезде со склада.

Здоровый микроклимат в коллективе — еще одна немаловажная составляющая успешной работы. А возможно, что и самая важная. Добиться дружественных отношений с коллективом и внутри коллектива — задача не из легких. Этому способствуют создание справедливой системы оплаты труда, обеспечение персонала нормальными бытовыми условиями и соответствующей сезону спецодеждой (средствами защиты при работе с вредными веществами).

ОТГРУЗКА С ОТКРЫТОГО СКЛАДА

До сих пор в целом ряде отраслей готовая продукция предприятий хранится под открытым небом, порой даже без навесов. Например, металлопрокат и некоторые виды стройматериалов. И хотя отгрузка стройматериалов носит ярко выраженный сезонный характер, пик которого приходится на летние месяцы, наибольшие трудности эти склады испытывают в осенне-зимний период.

Так, в неравной борьбе с осадками неоценимую помощь может оказать правильно рассчитанная ливневая канализация с достаточным количеством ливнеприемников и грамотно сделанными уклонами для отвода воды. Если же размеры склада велики, а зима — уже на носу, то для уборки снега потребуется привлечь спецтехнику. Более того, если продукция на таком складе хранится на поддонах, расположенных рядами в штабелях, то силами одной спецтехники со стихией справиться не удастся, поскольку только дворники смогут расчистить заезды в ряды штабеля.

Кроме того, необходимо иметь некоторый запас песка, расположенный под навесом, чтобы он не смерзся после первого снегопада и не был размыт дождем в летний период. Не помешает и соль, хотя для бетонных покрытий строители не рекомендуют ее использовать, — для асфальтового покрытия она более безопасна.

Освещение при работе в темное время суток должно исправно функционировать как на погрузочной площадке и по периметру склада, так и на всей складской территории. Отсутствие нормального освещения не только задерживает погрузку, но может привести и к повреждению груза, погрузочной техники, загружаемой машины или, того хуже, стать причиной несчастного случая. Оснастив все погрузчики фарами, вы в случае сбоя в подаче электроэнергии будете уверены, что отгрузка на складе не остановится, хотя и будет происходить в разы медленнее. Но лучше мало, чем ничего.

КОЛЕСНЫЕ НАПРАВЛЯЮЩИЕ

Желательно, чтобы погрузочная эстакада, как правило, расположенная под открытым небом, и особенно ее пандус были выполнены из просечного листа, поскольку тогда вода и снег не будут скапливаться на поверхности, легко уходя сквозь просечки. То есть песка для них зимой не потребуется вовсе. Угол наклона пандуса не должен превышать 12-12,5° для погрузчиков с двигателем внутреннего сгорания и 10° — для электропогрузчиков.

УДЛИНИТЕЛЬНАЯ ПЛАТФОРМА

Целый ряд пакетированных и паллетированных грузов разрешено перевозить в открытом кузове, что, безусловно, облегчает выбор транспортного средства, но взамен предъявляет повышенные требования к размерам транспортной площадки. Так, для нормальной работы погрузчика грузоподъемностью 2,5 т, загружающего паллетированные грузы стандартных габаритов и весом не более 2 т в автомобиль через боковые борта кузова, необходимо, чтобы на расстоянии 3,7 м и более от каждого открытого борта машины пространство оставалось свободным. Для грузов других габаритов и погрузчиков другой грузоподъемности это расстояние следует рассчитывать так же, как ширину проезда в зоне хранения. А вот в ситуации одновременной загрузки через боковые борта двух параллельно стоящих машин желательно, чтобы расстояние было не меньше 5,5 м. В этом случае метод расчета ширины проезда, как и в зоне хранения, неприменим, поскольку движение в зоне погрузки становится тем интенсивней, чем больше машин одновременно загружаются. То есть и вероятность столкновения возрастает многократно.

ОТГРУЗКА С КРЫТОГО СКЛАДА

Но подавляющее большинство отгрузок осуществляется все-таки с крытых складов. Происходит это либо непосредственно через ворота или перегрузочные тамбуры, либо из-под навеса с эстакадой, оборудованной уравнительной платформой. Увы, зачастую в качестве уравнительной платформы выступает простой лист железа, перекинутый из эстакады в кузов и подпрыгивающий при каждом въезде на него погрузчика!

Каждый крытый склад должен и обычно имеет на прилегающей территории стоянку для автомобилей, ожидающих погрузки или разгрузки, и подъездную площадку, обеспечивающую машинам возможность для разворота и маневров, при условии, что остальные могут спокойно грузиться.

Практически все современные склады отказались от использования распашных ворот и оборудуются или подъемными (как правило, секционные ворота, сделанные из сэндвич-панелей), или, что гораздо реже, учитывая суровые условия нашей зимы, рулонными воротами. Практически все они оснащены пультом дистанционного управления и дублирующими кнопками рядом с воротами, а также датчиками безопасности, останавливающими их опускание при перемещении через них техники или людей.

Для облегчения маневрирования сдающего назад грузовика рекомендуется применять колесные направляющие. Помимо этого они уберегут дорогостоящие ворота или перегрузочные тамбуры от поломки. А некоторые владельцы складов, заботясь о сохранности ворот, указывают непосредственно на воротах их стоимость. Например: «Стоимость ворот — 5000 евро». Подобный денежный аргумент удерживает многих водителей от лихачества, а ворота — от порчи.

И, разумеется, говоря о перегрузочных тамбурах, нельзя не сказать об уплотнителях ворот, или докшелтерах, один из типов которых — надувной докшелтер.

С помощью насоса буквально за минуту боковые и верхняя подушки таких докшелтеров надуваются, герметично закрывая погрузочный тамбур. По окончании работ подушки столь же быстро сдуваются. Особенно они подходят для складов с определенным температурным режимом, не позволяя теплу летом и холоду зимой проникать внутрь склада.

Уравнительная платформа с поворотными боковыми аппарелями предназначена для осуществления доступа погрузчика из склада в кузов грузовика. При активизации платформы она поднимается до максимальной высоты аппарели, поворачиваясь и раскрываясь. Платформа медленно опускается вниз, пока не достигнет кузова грузовика. По окончании погрузки платформа поднимается, аппарели поворачиваются, и система приходит в исходное положение.

С переднего торца платформу желательно оборудовать специальным буфером из армированной износостойкой резины со специальными накладками из сверхпрочного полиуретана, поскольку буфер испытывает сильные динамические нагрузки и даже удары при подъезде грузовика.

ПОГРУЗКА НА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ СКЛАДАХ

Отличительной особенностью большинства железнодорожных складов является то, что рельсы на них уложены так, чтобы обеспечивать равновысотность пола вагона и погрузочной рампы. А вместо уравнительной платформы применяется более простой по конструкции переносной мостик. В случае проектирования собственного железнодорожного склада, погрузка из которого планируется осуществляться непосредственно в вагон, необходимо обратить внимание на высоту рампы от головки рельса. Если рампа будет занижена, то при подаче последних поддонов непосредственно в двери вагона (переносной мост в этом случае уже снимается) невозможно будет вытянуть вилки погрузчика. Дело в том, что вагон осядет под тяжестью последних поддонов и вилки погрузчика упрутся своей задней частью непосредственно в рампу.

Естественно, в торцы вагона перед погрузкой крепятся специальные щиты, сделанные, как правило, из необрезных досок. Кроме того, дверные проемы зашиваются досками для предотвращения заклинивания дверей сместившимся во время движения грузом: задний — до начала погрузки, а тот, через который грузят, — по ее окончании. Вся схема погрузки вагона согласуется с начальником станции.

ОТГРУЗКА НА СКЛАДАХ С ИНТЕНСИВНЫМ ОБОРОТОМ

Здесь важны непрерывность и скорость отгрузок, а потому, помимо всех перечисленных способов, многое будет зависеть еще и от того, насколько четко и слаженно работает весь персонал.

Как правило, на таких складах вводится должность начальника смены или диспетчера, то есть человека, руководящего действиями всех участников процесса. Связь между всеми участниками поддерживается либо посредством размещенных на складе громкоговорителей, либо с помощью индивидуальных переносных радиостанций. Над воротами терминалов или перегрузочных тамбуров наносятся крупные, хорошо видимые номера.

С целью организации движения машин на въезде на территорию склада, а при необходимости и на выезде с парковки, устанавливаются светофоры и шлагбаумы. Все это позволяет сэкономить на обслуживании одной машины до 30-40 сек. Скромная цифра, но с учетом того, что за смену проходит порядка 40-50 машин, экономия уже составляет около получаса.

По прибытии водители отправляются в отдел оформления документов, и только уладив бумажные формальности и получив все необходимые для погрузки документы, они смогут въехать на прилегающую к складу территорию. Желательно подавать команды машинам на движение под погрузку с уточнением конкретного терминала посредством громкоговорящей связи, а также руководить действиями водителя при выполнении маневра задним ходом.

К этому моменту груз уже должен быть сформирован, проверен и находиться как можно ближе к терминалу, через который будет вестись погрузка. Если погрузка осуществляется с помощью погрузчика, то руководить всем процессом во избежание путаницы и возможных столкновений должен один человек. По окончании загрузки кладовщик или бригадир еще раз проверяет комплектность груза по количеству мест и обозначениям на упаковках. Водитель отъезжает, закрывает задний борт или двери, которые при необходимости пломбируются.

При загрузке с помощью штабелеров или рокл скорость погрузки существенно снижается. Происходит это, как правило, из-за плохого качества пола кузова грузовика. Поэтому крупные склады, по преимуществу использующие именно такой способ погрузки, уже в ходе переговоров с грузоперевозчиками предупреждают, что если последние будут подавать под погрузку автомобили с неровным полом кузова, то компания будет вынуждена применить к ним штрафные санкции. В договоре указываются допустимые размеры неровностей и предельная ширина щелей. Проблема лишь в том, что большинство грузоперевозчиков с этим пунктом договора, мягко говоря, не согласны.

ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

Прежде всего — строгое соблюдение скоростного режима. Например, для современных погрузчиков оптимальным можно считать искусственное программное ограничение максимальной скорости, устанавливаемое при покупке новой техники специалистами фирмы-продавца. Необходим и жесткий еженедельный технический осмотр погрузочной техники.

Добиться от персонала знания и исполнения правил техники безопасности можно двумя путями: 1) регулярным и настойчивым объяснением всех необходимых требований с обязательным упоминанием того простого факта, что здоровье — дороже всего и 2) строгой проверкой знаний с введением штрафных санкций в случае несдачи экзамена, а возможно, и временным отстранением от работы. И необходимо помнить, что самым главным звеном в системе отгрузки был, есть и остается человек. Ответственность и дисциплинированность персонала, опыт и образованность руководителей — вот залог успешной работы.

Погрузочно-разгрузочное оборудование и складские сооружения

Способы физического хранения грузов на складе могут значительно увеличить полезную площадь склада, повысить эффективность и повлиять на безопасность. В целом, существует несколько основных категорий, с помощью которых осуществляется физическое хранение и обработка грузов.

Стеллажное хранение

В отличие от стеллажей, которые используются для размещения грузов размером с поддон, стеллажи, используемые на складах, полезны для следующего:

• Предметы небольшого размера, в малых количествах, отдельные предметы — например, запасные части для автомобиля.
• Товары, отпускаемые в небольших количествах — например, лекарства.
• Предметы высокой стоимости — например, компьютерное оборудование.

Стеллажи могут быть легко оборудованы на удаленных полевых складах из местных материалов, если местные материалы могут физически поддерживать необходимые хранящиеся предметы. Стеллажи могут быть установлены в любом месте большого склада, однако их расположение должно иметь контекстуальный смысл. Например, стеллажи могут использоваться в качестве промежуточного этапа выполнения заказов; склад может иметь поддоны/большие коробки с небольшими предметами, но получать комплектацию заказов только для небольших количеств. Разумное количество запасов может быть перемещено на заранее определенные стеллажи, чтобы облегчить выполнение заказов на комплектацию на низком уровне или уровне товара. Для стеллажей может потребоваться отдельное пространство, физически отделенное от основного этажа склада; предметы высокой ценности или контролируемые товары лучше хранить на стеллажах в отдельном запираемом помещении.

Организация стеллажей должна быть эргономичной; стеллажи не должны быть настолько глубокими, чтобы взрослый человек среднего роста не мог дотянуться до задней части полки, и полки не должны достигать небезопасной высоты, и, по возможности, не должны требовать лестниц или табуреток, чтобы добраться до верха.

Свободное штабелирование / наземное хранение

К наземному хранению относится все, что хранится на полу склада, часто составленное в штабеля. Предметы, хранящиеся на земле, никогда не должны непосредственно соприкасаться с полом склада; груз должен лежать на поддонах, а при отсутствии поддонов — на брезенте. Общая конфигурация штабелей первого яруса будет варьироваться в зависимости от потребностей в хранении, включая:

• Количество различных единиц складского хранения (SKU), которые могут потребовать учета.
• Масса груза, ограничивающая высоту.
• Физическая природа груза; картонные коробки могут быть равномерно уложены, в то время как нестандартные комплекты в мешках могут быть сложены в виде пирамиды.

Наземное хранение отдельных предметов — довольно распространено в гуманитарных ситуациях. Большинство удаленных полевых складов обычно слишком малы для установки специального оборудования, не имеют достаточной инфраструктуры для надлежащей поддержки погрузочно-разгрузочного оборудования или являются временными сооружениями по своей природе. Значительная часть гуманитарных грузов также не требует особого обращения. Существует несколько приемов надлежащего управления штабелями грузов, которые рассматриваются в разделе «Управление запасами» данного руководства. Гуманитарные организации должны избегать использования наземного обращения во всех контекстах, несмотря на его распространенность; такие товары, как медикаменты, могут выиграть от того, что их не будут складывать в штабель. Специалисты по планированию пространства также не должны стремиться заполнить все доступное пространство при использовании наземного хранения; склады и хранилища, использующие наземное хранение и штабелирование, должны соблюдать правило 70/30, сохраняя полосы и проходы открытыми для обеспечения безопасности и освобождая место для погрузки и разгрузки.

Стеллажное оборудование

Складское стеллажное оборудование — иногда называемое паллетными стеллажами — представляют собой сверхпрочные металлические надстройки, специально предназначенные для хранения крупногабаритных предметов на поддонах. Каждое место, где может поместиться поддон, называется паллетным отсеком, а паллетные отсеки обычно учитываются как «паллетные позиции» при подсчете доступности складских площадей. Грузы на поддонах, крупногабаритные предметы, хранящиеся на поддонах, или крупногабаритные грузы определенного размера могут быть погружены на паллетные стеллажи с помощью вилочного погрузчика. Нижний отсек обычно загружается с помощью домкрата для поддонов или может оставаться открытым для ручной укладки небольших предметов. Должным образом используемые стеллажи могут значительно увеличить вместимость склада, максимально увеличивая объемное пространство.

Стеллажи для поддонов могут быть изготовлены в соответствии с планировкой и потребностями склада, а поперечные перекладины, на которые устанавливаются поддоны, регулируются в соответствии с изменяющейся высотой склада. Существуют различные типы стеллажных систем, которые могут быть рассмотрены в соответствии с требованиями к хранению: стеллажи для узкопроходных штабелеров (VNA), селективные стеллажи, въездные/выездные стеллажи, консольные стеллажи, контейнеры и т. д. Однако любое учреждение, рассматривающее различные варианты, должно проконсультироваться с частными компаниями, предлагающими услуги по установке и управлению, чтобы лучше понять требования и потребности в рамках каждого из них. Вертикальное пространство между поперечными перекладинами стеллажа должно быть разумным; слишком высокое пространство будет бесполезным, а при слишком низком поддоны могут застрять или не смогут быть правильно установлены. Средняя высота составляет около 1,5 метра, но может потребоваться регулировка в зависимости от контекста поддона или хранящихся предметов. Стеллажи могут быть построены для хранения вертикальных штабелей поддонов высотой до 20 метров, однако стеллажи никогда не должны превышать безопасную подъемную высоту имеющегося на площадке вилочного погрузчика, а также не должны располагаться ближе, чем на 2 метра от потолка.  Глубина горизонтальной рамы между поперечными перекладинами стеллажа не должна быть шире, чем ожидаемый тип поддона, чтобы предотвратить падение поддонов, а предметы неправильной формы не могут аккуратно или безопасно укладываться без дополнительной плоской поверхности, расположенной поперек двух перекладин.

Системы паллетных стеллажей должны устанавливаться только профессиональными компаниями с подтвержденным опытом. Стеллажные системы также требуют, чтобы полы склада были достаточно массивными и прочными, поскольку стеллажи должны быть физически прикреплены к полу болтами. Стеллажи должны эксплуатироваться и обслуживаться безопасным образом; физические конструкции стеллажей не должны иметь признаков износа, коррозии или повреждений. Поврежденные конструкции стеллажей могут легко разрушиться, что может привести к существенной потере хранящихся предметов и серьезным травмам или смерти. Там, где это возможно, стеллажи должны иметь какой-либо физический защитный барьер на углах рядов и дорожек, чтобы предотвратить повреждение от погрузочно-разгрузочного оборудования. Погрузкой и разгрузкой грузов для металлических стеллажных конструкций должны заниматься исключительно лица, обученные и сертифицированные для управления вилочным погрузчиком.

Штабелируемые рамы

Связанные с паллетными стеллажами, штабелируемые рамы — это готовые металлические надстройки, предназначенные для вертикального штабелирования грузов. В отличие от паллетных стеллажей, штабелируемые рамы являются отдельно стоящими, они могут быть изготовлены по индивидуальному заказу и являются модульными.

Одинарная штабелируемая рама обычно имеет кубическую форму и имеет размеры около 1,5 х 1,5 метра у основания, при этом размеры могут различаться. Большинство штабелируемых рам могут быть либо вложены друг в друга, когда они не используются, либо даже разобраны, что экономит место.  Штабелируемые рамы полезны для следующего:

• Штабелирование грузов неправильной формы.
• Складские помещения с постоянно меняющимися потребностями в стеллажах.
• Быстрое перемещение целых стеллажей с одного места на другое.

Если на стеллажах хранится неупакованный (навалочный) груз, он должен быть надлежащим образом закреплен, зафиксирован или обернут. Всю раму можно перемещать с помощью вилочного погрузчика, и рамы можно легко штабелировать настолько высоко, насколько это возможно, чтобы использовать вертикальное пространство. К сожалению, штабелируемые рамы можно использовать только на складах с ровным и устойчивым полом, где могут безопасно работать вилочные погрузчики. Многие крупные объекты используют штабелируемые рамы в качестве дополнения к стеллажам и полкам, особенно для товаров неправильной формы, которые нелегко уложить в штабель другим способом.

Поддоны

Поддоны получили повсеместное распространение во всех транспортных и складских операциях во всем мире, однако существует широкое разнообразие размеров и физической конструкции поддонов.  Хотя руководители местных складов могут практически не контролировать типы поступающих поддонов, понимание различий между поддонами может помочь как в планировании пространства, так и в безопасном использовании стеллажей и погрузочно-разгрузочного оборудования.

Поддоны, как правило, имеют несколько стандартных размеров. Стандартные размеры поддона ISO:

Как значения в квадратных метрах, так и боковые размеры поддонов влияют на то, каким образом поддоны занимают площадь на складе и в грузовых автомобилях, каким образом поддоны могут проходить через двери, и как они могут храниться на паллетных стеллажах. Помимо различий в размерах, существуют различные конструкции корпуса и различные материалы, используемые для изготовления поддонов. Распространенные конструкции поддонов:

• Поддоны бывают двухзаходными или четырехзаходными, что означает, что вилы могут поднимать их только с двух сторон или со всех четырех сторон.
• Поддоны могут быть реверсивными (двухнастильными) или нереверсивными. Нереверсивные поддоны означают, что только одна сторона имеет устойчивую поверхность, на которой можно хранить груз. Нереверсивные поддоны иногда называют «салазками».

Могут также предъявляться требования к поддонам, подлежащим фумигации, термообработке или поддонам, изготовленным из пластика. Поддоны в основном изготавливаются из дерева, а различные породы древесины более подвержены заражению, которое может повлиять на хранящиеся товары. В некоторых странах даже действуют нормативные требования, запрещающие использование и транспортировку необработанных деревянных поддонов.

Печатное руководство по размерам поддонов можно скачать здесь.

Погрузочно-разгрузочное оборудование (MHE)

Погрузочно-разгрузочное оборудование (MHE — от англ. Material-Handling Equipment) определяется как любое механизированное или ручное оборудование для перемещения грузов по складу либо в процессе транспортировки.

Для надлежащего использования MHE требуется не только оборудование, но и окружающая его инфраструктура. Домкраты для поддонов, тележки и некоторые вилочные погрузчики могут работать только на ровной, твердой и гладкой поверхности. Некоторые виды MHE — в частности, вилочные погрузчики — требуют внешнего питания, такого как дизельное топливо, природный газ или электричество. Без возможности подачи этого внешнего питания на MHE, которому оно требуется, MHE практически бесполезно.

MHE предназначено для выполнения тяжелых грузоподъемных операций; оно может помочь персоналу склада перемещать тяжелые грузы, но также оно может быть очень опасным. Вилочные погрузчики могут легко причинить вред работникам или привести к их смерти, в то время как домкрат для поддонов может позволить работникам перемещать поддоны гораздо тяжелее, чем они представляют, ставя под угрозу безопасность других лиц. При использовании MHE персонал склада должен быть надлежащим образом обучен и должен использовать надлежащее оборудование для обеспечения безопасности.

MHE, обычно задействованное в складских операциях, может включать:

Эффективная погрузка и разгрузка | TAWI US

Хорошо организованная погрузка и разгрузка является ключом к эффективному логистическому процессу.

Рост числа онлайн-покупок коренным образом меняет требования к логистическим центрам. Погрузка и разгрузка грузовиков или разгрузка контейнеров должны быть быстрыми и эффективными, с управлением коробками различных размеров и веса. То же самое относится и к комплектованию складских заказов и укладке на поддоны. Сегодняшние потребители ожидают быстрой доставки, предъявляя высокие требования к эффективному сбору заказов, погрузке и разгрузке.

Хорошо организованная погрузка и разгрузка контейнеров или грузовиков является ключом к эффективному логистическому процессу. Ручная загрузка или разгрузка контейнеров — это трудоемкая и напряженная работа с высоким риском получения травм. Процесс погрузки или разгрузки включает подъем посылок выше уровня плеч и скручивание при подъеме, что является опасной работой. Хорошей новостью является то, что при наличии надлежащих подъемных приспособлений рабочие могут экономить силы, избегать травм и ускорять работу, эффективно экономя время и деньги.

Компания TAWI разработала новый мобильный вакуумный подъемник с шарнирным рычагом, который обеспечивает оптимальный доступ к паллетным стеллажам или складским полкам и позволяет оператору быстро и безопасно поднимать все типы посылок, пакетов или других упакованных товаров. Набор инновационных ножек-присосок обеспечивает эргономичность и эффективность операций, позволяя операторам поднимать товары под разными углами. Узнайте больше о решениях TAWI для эффективной погрузки и разгрузки здесь.

Гибкая и эффективная комплектация заказов

Передвижной комплектовщик заказов TAWI — это быстрый и удобный в использовании вакуумный подъемник, который может работать с картонными коробками различных размеров, бумажными или пластиковыми пакетами, барабанами, листами или чем-либо еще, что можно поднимать с помощью вакуума. Вакуумный подъемник легко крепится к любому вилочному погрузчику или гидравлической тележке, используемой при сборе товаров, что обеспечивает быстрый и гибкий процесс. Независимо от того, какой тип вилочного погрузчика или тележки для поддонов используется, этот вакуумный подъемник будет сопровождать работников склада, куда бы они ни направлялись для сбора товаров. Шарнирный рычаг позволяет оператору легко и эргономично доставать товары из стеллажей для поддонов. Продуманное решение, которое облегчит комплектацию заказов на любом складе или в логистическом подразделении. Подробнее о комплектации заказов читайте здесь.

Пожалуйста, примите маркетинговые файлы cookie, чтобы посмотреть это видео

Производство продуктов питания и напитков, которые мы потребляем, включает в себя широкий спектр ручных операций, от подъема и перемещения сырых ингредиентов до запечатывания или отгрузки готовой продукции. Ниже мы обсуждаем нестандартные подъемные системы для пищевой промышленности и производства напитков с Эриком Вингхольмом, региональным менеджером по продажам TAWI в Швеции.

Подробнее

Оптимизируйте входящую логистику: по всему миру компании готовятся справиться с бумом электронной коммерции, вызванным пандемией Covid. Как никогда раньше, цепочка поставок переполнена контейнерами и стеллажами, заваленными большими и маленькими упаковками, в которых перевозится все: от шин, спортивного инвентаря, бытовой техники и электроники до одежды, резиновых сапог или вина.

Подробнее

Нужна дополнительная информация? Свяжитесь с нами здесь

Свяжитесь с нами в любое время, и мы будем рады вам помочь.
Если вам нужен срочный ответ, позвоните нам по телефону 630-655-2905
(8:00–17:00, CDT)
Вам нужны запасные части? Пожалуйста, свяжитесь с нами по адресу [email protected].

Связаться с нами

Перейти к началу страницы

Разгрузка и проверка стадий в распределительных центрах

Можно утверждать, что процесс получения является самым важным процессом в РЦ. Вся последующая обработка зависит от точности и эффективности, достигнутых в процессе приема. Получение ошибок в количестве и/или продукте в конечном итоге повлияет на возможность поставки клиентам нужного продукта и в нужном количестве, что приведет к снижению уровня удовлетворенности клиентов и возможной потере продаж конкурентами.

Процесс получения можно разделить на отдельные этапы, включая выгрузку и проверку. Мы рассмотрим каждый из этих процессов по отдельности, чтобы найти области, в которых мы можем улучшить точность и эффективность.

Разгрузка

Процесс разгрузки заключается в перемещении полученных товаров из контейнера (прицепа, вагона или другого способа доставки) на площадку дока для надлежащей проверки. Эти товары могут прибывать на полу контейнера или на поддонах. То, как они приходят, помогает определить, какой метод получения развернут.

Товары, загруженные на пол, могут быть либо перемещены на поддоны для размещения, либо разгружены на конвейере для передачи на хранение, либо, вполне возможно, напрямую отправлены на выход. В случае разгрузки жидкости функция «Печать и применение» часто используется для маркировки товаров для прохождения через автоматизированную систему. Некоторые распространенные операции по разгрузке жидкости включают клиентов канцелярских товаров. В случае перемещения товаров с напольной нагрузкой на поддоны необходимо прикрепить этикетку, содержащую соответствующую информацию о продукте, к каждому поддону. Это может быть специальная этикетка, содержащая как удобочитаемую, так и штрих-кодированную информацию, или общая этикетка, содержащая только штрих-код, содержащий всю информацию. Эти чехлы также могут содержать метки RFID.

Товары, которые прибывают в LTL, TL или другими способами, также проходят процесс разгрузки. Они могут или не должны быть разбиты на правильные конфигурации для хранения в DC. Этот процесс поломки обычно выполняется водителем транспортного средства или грузчиками, нанятыми DC или водителем. В некоторых случаях за поломку отвечает персонал ДЦ, но это не является обычным явлением. Эти поддоны могут уже иметь этикетку, нанесенную поставщиком. Эта этикетка может быть использована для перемещения товаров по системе. Если он не содержит этикетки, то в процессе регистрации будет применена либо этикетка для конкретного продукта, либо универсальная этикетка.

После запуска процесса выгрузки процесс регистрации может начаться одновременно, если разгрузчик и проверяющий являются отдельными работниками. В некоторых случаях это будет один и тот же человек.

Проверка

Процесс проверки получения может быть наиболее важным процессом в ЦОД. Обычно это выполняется старшими сотрудниками, хорошо разбирающимися в продуктах DC. Процесс проверки состоит из точного подсчета продукта и сбора дополнительной информации, как указано выше.

Проверка может быть выполнена разными способами. До сих пор многие компании используют бумажный прием, который является наиболее трудоемким и наименее точным методом. Центры обработки данных, использующие этот метод, являются первыми кандидатами на развертывание технологических усовершенствований, которые могут включать использование мобильных компьютеров, стационарных и/или мобильных принтеров, RFID, голосовой связи и MDI.

В рамках процесса проверки проверяющий отвечает за проверку того, что правильный продукт в правильном количестве и в правильном состоянии поступает по соответствующему заказу на покупку или заказам на поставку. Захват этих данных с помощью сканирования или голоса более эффективен, чем бумага, и устраняет ошибки ввода данных, связанные с записью на документе и последующим вводом этой информации в систему.

Контролеры несут ответственность за приведение продукта в состояние, позволяющее либо разместить его на складе, либо передать непосредственно в зону отгрузки, если используется Cross-Dock или Flow-Through. Это может включать в себя нанесение этикетки для конкретного продукта или общей этикетки на продукт / поддон, поэтому для носителей и принтеров открываются огромные возможности. Некоторые контролеры могут отвечать за несколько дверей дока, где размещение стационарных принтеров на доке в стратегически важных местах может быть эффективным, если требуется распечатать очень большое количество этикеток за один раз. В случаях, когда контролеры отвечают за множество дверей, более продуктивно оборудовать эти контролеры мобильными принтерами. Затем проверяющие могут при необходимости наклеить правильную этикетку на продукт/поддон и исключить ненужные шаги.

Использование мобильных компьютеров для сканирования информации о продуктах и ​​этикетках, а также сбора дополнительных данных очень продуктивно и точно. Дополнительные данные, которые иногда собираются при получении, были описаны выше и помогают в предоставлении важной информации о продуктах. Он обеспечивает контроль качества, соблюдение поставщиками требований, а также безопасность продукции и потребителей. Использование захвата изображения и MDI может дополнительно помочь в сборе важных данных, касающихся качества, повреждений, состояния загрузки и важной информации о документе. При производстве или других операциях по приемке, где условия загрузки или проверка являются обычным процессом, вполне возможно, что захват изображения с помощью наших функций камеры будет уместным.

RFID также является разумным вложением средств для приема в центрах обработки данных с очень большими объемами, поскольку может обеспечить высокий уровень производительности. RFID также актуален при работе с ценными товарами и ящиками со смешанной продукцией. RFID также расширяет область отслеживания контейнеров/активов. Затраты на замену многоразовых контейнеров обычно очень высоки, поэтому развертывание технологии, позволяющей оператору оставлять их в своей сети, обычно приводит к высокой рентабельности инвестиций.

В центрах обработки данных, использующих голосовую технологию в процессе комплектования, может возникнуть интерес к расширению использования голосовой связи на другие области процесса, включая получение. Это также может быть применимо в ЦОД, не использующих голосовую связь, но желающих внедрить эту технологию по всему объекту. Несмотря на то, что речь не является обычной для приема, ее следует рассматривать как жизнеспособную технологию для развертывания.

На пути к постоянному совершенствованию

Руководители цепочки поставок, отвечающие за РЦ, постоянно стремятся сбалансировать передовой опыт с определением наиболее эффективных KPI/показателей для повышения производительности, оптимизации затрат и повышения качества обслуживания.

Реальная ценность метрик заключается в анализе выходных данных метрик и постоянном улучшении мышления в каждом рабочем процессе в ЦОД/складе.

Мы можем указать практически на любой ключевой показатель эффективности DC и узнать лучшие в своем классе показатели, которые служат эталоном для измерения. Путь к лучшему в своем классе — это процесс совершенствования, в котором вы можете определить болевые точки рабочего процесса и разработать путь, который включает в себя сочетание инвестиций в технологии и постоянного совершенствования.

В качестве инструмента, помогающего анализировать и определять возможности для улучшения, DC проводят то, что мы в Honeywell называем «пошаговым руководством DC» для каждого рабочего процесса, которое следует проводить каждые два-три года. Это обзор/аудит, основанный на передовом опыте, который может привести к четким и измеримым действиям, которые можно использовать и учитывать при планировании улучшения рабочего процесса и инвестиций. Мы подробнее рассмотрим позже в статье.

Согласно исследованию WERC «DC Measures 2018 Trends and Challenges ¹ », ниже приведены некоторые ключевые показатели эффективности, которые контроллеры домена частично используют для измерения рабочего процесса получения:

1. Время цикла складирования, в часах
   • Определение. Время цикла «от склада до склада» равно времени (обычно измеряемому в часах), необходимому для размещения товаров. Время цикла начинается, когда товары поступают от поставщика, и заканчивается, когда эти товары размещаются на складе и регистрируются в системе управления запасами.
   • Расчет. За заданный период времени: сумма времени цикла в часах для всех поступлений от поставщиков / общее количество поступлений от поставщиков.
   • Показатели производительности в квинтиле.
     • Лучший в своем классе. < 2 часов
     • Медиана. 6.2
     • Типичный. >= 4 и < 8,096
     • Недостаток. >= 8,096 и < 24
2. Получено и размещено строк в час
   • Определение. Измеряет производительность операций приема в линиях обработки и размещения на человека в час.
   • Расчет. Общее количество полученных и размещенных строк / Общее количество человеко-часов, отработанных в операции приема.
   • Показатели производительности в квинтиле.
     • Лучший в своем классе. >= 60 в час
     • Медиана. 22
     • Типичный. >= 20 и < 27
     • Недостаток. >= 8,096 и < 24
3. Точность инвентаризации по месту нахождения
   • Определение. Указывает, что 10 единиц с номером детали XYZ находятся в слоте B0029. Точность инвентарного подсчета показывает, как часто можно посещать это место и обнаруживать, что физический подсчет соответствует системному.
   • Расчет. Сумма количества локаций, содержащих ошибку / Общее количество подсчитанных локаций.
   • Показатели производительности в квинтиле.
     • Лучший в своем классе. >= 99,88%
     • Медиана. 98,40%
     • Типичный. >= 97% и < 99%
     • Недостаток. >= 90% и < 97%

Улучшение рабочего процесса получения с помощью пошагового руководства по DC

Пошаговое руководство по DC — это увлекательная оценка, включающая обсуждения, наблюдения и интервью с рабочими, руководителями и управленческим персоналом с целью задокументировать текущие бизнес-процессы и операционные процессы, а также рассмотреть способы использования технологий. и изменения процесса могут быть применены для улучшения. Пошаговое руководство DC может представлять собой неформальную или формальную проверку/аудит, проводимую компанией или внешними третьими лицами.

В компании Honeywell у нас есть возможность проводить обходы ЦОД по всему миру для всех мыслимых типов и размеров ЦОД. Целью нашей оценки является проверка логистических/операционных процессов на соответствие лучшим отраслевым практикам, ориентированным на экономию времени, повышение производительности труда и повышение точности. Мы фокусируемся на выявлении возможностей как для улучшения отдельных общих процессов, так и для улучшения процессов с помощью новых технологий.

Когда мы просматриваем рабочий процесс получения, мы задаем такие вопросы, как:

1. Есть ли у вас заблаговременное уведомление о поступлении груза? Насколько заранее?
2. Какие виды транспорта/перевозчиков используются для въезда?
3. Разнесены ли поступления по заказам на покупку?
4. Может ли быть несколько квитанций по заказу на покупку?
5. Можно ли получить несколько прицепов по одному заказу на покупку?
6. Какова конфигурация входящего продукта? (поддоны, смешанные поддоны, нагрузка на пол и т. д.)
7. Продукт разбит и/или отсортирован для подсчета и получения? Опишите процесс.
8. Какие документы сопровождают поступающий товар? Как это записывается?
9. Используется ли рабочая станция для ссылки на информацию в системе для чека?
10. Какие документы используются на складе в процессе получения? Как используются документы?
11. Какая важная информация в документах?
12. Какая информация из квитанций/заказов на покупку требуется хост-системе?
13. Как и когда регистрируются приходы в системе?
14. Какая информация доступна о входящем продукте? Что в настоящее время отслеживается на каждом? Какая информация штрих-кодирована?
    • Поддоны?
    • дел?
    • Каждый?
    • Другое?
15. Опишите шаги процесса получения. (Бумага? RF? RFID? Голос?)
16. Разрешается ли получение товаров, которых не было в заказе на поставку?
17. Принимаются ли излишки/недоделки в отгрузках?
18. Как обрабатываются повреждения при получении?
19. Какая маркировка выполняется? Все продукты имеют одинаковую маркировку?
20. Что происходит с документами о получении, когда они заполнены?
21. Требуется ли для некоторых элементов другой процесс получения?
22. Некоторые квитанции имеют более высокий приоритет?
23. Какие типы особых ситуаций существуют?
24. Какие еще виды информации отслеживаются в момент получения?
25. Отслеживание контейнеров/активов?
26. Соблюдение/проверка/контроль качества поставщика?
27. Общий вес/кодовая дата/номер партии/серийный номер/температура?
28. Отслеживание и прослеживаемость?
29. Как производится подготовка/подготовка продукта к размещению?
30. Продукт готов к размещению после получения?

Получение наблюдений и рекомендаций по прохождению Пример

Проведение обхода DC выполняется «свежим взглядом». Свежий взгляд определяется как взгляд на рабочий процесс с целью изучения и понимания текущего состояния операций без предвзятости или предвзятых выводов, а затем применение отраслевых знаний и лучших практик для рекомендации способов улучшения текущей производительности.

Ниже приведен пример пошагового руководства по DC, выполненного Honeywell для DC среднего размера в Северной Америке для рабочего процесса получения, который включает наблюдения с соответствующими рекомендациями.

DC Walkthrough Observations

1. Входящие
   1. 7:00 – 15:29
      1. Вся продукция получена к концу дня
   2. Время отгрузки на склад составляет 24 часа
   3. Без предварительной записи
      1. В порядке живой очереди
   4. Все входящие со штрих-кодом
      1. Использовать штрих-код поставщика, если он доступен
         1. Печатать собственный, если нет
2. Дверь 26
   1. Нагруженный на пол материал
   2. Выгрузка жидкости для транспортировки
3. LTL
   1. Подъемные полозья для причала
   2. Сопоставьте BOL с физическим продуктом
      1. Проверьте на наличие повреждений/оверсов/шортов
      2. Заполнить документы на предмет повреждений
         1. Не использовать камеру для визуализации
4. Получение с помощью мобильного компьютера RF и мобильного принтера
   1. Сравните упаковочный лист с продуктом, выгруженным на док
   2. Отсканируйте или введите PO
      1. Лучшее сканирование
      2. Заказ на покупку может быть открыт несколько дней
   3. Элемент сканирования
   4. Введите количество
   5. Заполнение документов также в качестве резервной копии
      1. Без использования камеры
   6. Распечатать LPN Traveller
   7. Физически построить поддон для размещения
      1. Номер группового размещения
      2. Родительская/дочерняя этикетка
   8. Получатель переходит на этап размещения
      1. Сканирование драйвера вилки от дока к этапу не наблюдается
      2. Потеря видимости в системе по сравнению с физическим местоположением
   9. Быстро движущиеся товары, поступающие на тележки и укладываемые в стеллажи
5. Посылка
   1. UPS, FedEx, USPS
   2. Исключения при получении посылок (O/S/D), обрабатываемые руководителями
   3. Товары, разделенные артикулом
      1. Добавить LPN
      2. Товар на складе

Пошаговое руководство DC Передовой опыт и рекомендации

Можно утверждать, что процесс получения является самым важным процессом на складе. Вся последующая обработка зависит от точности и эффективности, достигнутых в процессе приема. Получение ошибок в количестве и/или продукте в конечном итоге повлияет на целостность запасов и, возможно, повлияет на отгрузки, что приведет к потере продаж.

Прием на бумажных носителях, как правило, наименее эффективен и продуктивн и наиболее подвержен ошибкам. Это включает в себя получение непосредственно от BOL, предоставленных грузоотправителем. Любая рукописная информация на этикетках или ручной ввод данных в компьютеры также подвержены ошибкам. Радиочастотный прием с использованием этикеток, поставляемых поставщиком, информационных этикеток или универсальных этикеток, намного более продуктивен и точен.

Контроллер домена использует комбинацию процессов, включающую сканирование и некоторый ручной ввод. Мы рекомендуем, чтобы стандартизация процесса обеспечила эффективность в будущем. Мы рекомендуем использовать мобильные компьютеры, которые обеспечивают 1D и 2D изображения. Использование мобильных компьютеров с имидж-сканерами для сканирования информации о продуктах и ​​этикетках, а также сбора дополнительных данных является более продуктивным (~25%) и точным (~50%), чем бумажные/ручные методы или комбинированные методы. Это помогает обеспечить контроль качества, соблюдение требований поставщика и получение информации о количестве в режиме реального времени. Он также может обновлять BOL в режиме реального времени, тем самым сокращая задержку во времени цикла от стыковки до склада. Мы рекомендуем получателям сканировать информацию о заказе непосредственно в систему, а WMS должна поддерживать этот процесс. Любые штрих-коды на BOL, которые соответствуют информации о заказе, также могут быть отсканированы. В прошлом мы видели, как клиенты запрашивали BOL со штрих-кодом у поставщиков и сталкивались с высоким уровнем соответствия. Мобильные компьютеры также обеспечивают возможность поиска информации о заказах в режиме реального времени.

Мы также рекомендуем получать и маркировать поддоны/ящики, когда они выгружаются из грузовика, а не ждать, пока весь грузовик будет разгружен и поставлен на пристань или в другую площадку, когда это возможно. Это может относиться к более крупным полученным грузам, поскольку меньших грузов слишком мало на поддонах. Мы понимаем, что некоторые продукты требуют дополнительной обработки и могут нуждаться в поэтапной обработке, но для продуктов, которые могут быть получены и обработаны немедленно, мы рекомендуем вышеописанное. Проверка и маркировка во время разгрузки ускоряют движение дока, а персонал, занимающийся укладкой, может перемещать поддоны вместе с приемщиком. Это еще больше сокращает время цикла отгрузки до склада и намного быстрее поворачивает двери, позволяя принимать больше грузовиков. Это также дает получателю возможность получить более одной загрузки/двери одновременно, что дополнительно поможет быстрее поворачивать док и двери.

Для этого мы рекомендуем держать мобильные компьютеры в паре с мобильными принтерами, чтобы наносить этикетки, поскольку каждый продукт поступает прямо в момент обработки (для продуктов, поступающих без пригодных для использования LPN). DC проделывает большую работу по применению этой передовой практики. Отсканированный LPN уровня продукта при получении будет отслеживать продукт от получения до хранения в WMS. Использование мобильных принтеров в процессе обработки также более продуктивно, чем перемещение туда и обратно к стационарному принтеру, поэтому стандартизируйте все контроллеры домена и исключите любой рабочий процесс, использующий стационарные принтеры для получения.

Для любого продукта, который может нуждаться в подготовке и дальнейшей обработке, мы рекомендуем сканировать эти области стадии и идентифицировать их в WMS. Это сохранит видимость продукта в режиме реального времени в системе. По мере создания смешанных поддонов ящики должны быть помечены так, как они есть в настоящее время, а не с использованием рукописной информации. После завершения обработки необходимо выполнить сканирование всех этикеток, что позволит WMS создать путь размещения на основе местоположений, для которых предназначен продукт. DC также использует эту передовую практику, и мы рекомендуем продолжать эту практику и стандартизировать ее во всех местах. Также должно происходить сканирование, когда продукт помещается в указанное место.

Мы также рекомендуем использовать функцию камеры, присутствующую в новых мобильных компьютерах, для визуального захвата данных о повреждениях на док-станции для целей кредитования счетов. Эта информация также может быть отправлена ​​в электронном виде на внутренние и внешние ресурсы, которым она необходима. Функцию камеры также можно использовать для подтверждения документов в электронном виде, а не для заполнения и хранения печатных копий.

Рекомендуемое аппаратное и программное обеспечение для этих процессов включает:

• Прием
  • CN80 или Мобильный компьютер CK65 серии
  • Мобильный принтер RP4 с соответствующим носителем

Эти рекомендации поддерживают сканирование как 1D, так и 2D.

Все рекомендации совместимы с Android™.

Технологические улучшения в рабочем процессе приема

Согласно исследованию WERC 2018 ¹ , технологии в цепочке поставок становятся все более важными. Многие компании начинают сосредотачиваться на цифровой трансформации, уделяя больше внимания мобильным технологиям, облачным сервисам и практикам работы с большими данными.

В исследовании также отмечается, что в большинстве распределительных центров не используются никакие другие технологии, кроме системы управления складом (WMS) и мобильных устройств со сканерами RF/штрих-кодов. Что касается планов по внедрению, более 90% менеджеров складов планируют использовать мобильные технологии в течение пяти лет (что сегодня составляет чуть более 50%). 86% рассчитывают начать использовать большие данные и аналитику в реальном времени в течение пяти лет, что на 60% больше, чем процент людей, использующих эту технологию сегодня.

Компания Honeywell объединяет широкий набор решений, которые могут положительно сказаться на результатах рабочего процесса получения во всем DC. К ним относятся следующие:  

• Мобильные компьютеры с одномерным и двумерным изображением . Использование мобильных компьютеров с имидж-сканерами для сканирования информации о продуктах и ​​этикетках, а также сбора дополнительных данных более продуктивно (~25%) и точнее (~50%), чем бумажные/ручные методы. Это помогает обеспечить контроль качества, соблюдение требований поставщика и получение информации о количестве в режиме реального времени.
• Носимые устройства . Все больше компаний обращаются к вычислительным решениям без помощи рук, чтобы оптимизировать операции и повысить производительность. Носимый мини-мобиль Honeywell 8680i представляет собой решение для громкой связи, которое обеспечивает повышение производительности и улучшенную эргономику по сравнению с портативными устройствами.
• Сканирование штрих-кода . Непревзойденная долговечность и надежность, водо- и пыленепроницаемый корпус и прорезиненное покрытие для уменьшения повреждений при падении. Выбирайте промышленные лазерные сканеры, сканеры с линейным изображением и площадным изображением для быстрого и точного сканирования с первого раза и каждый раз.
• Автомобильные компьютерные решения . Наши компьютерные решения, устанавливаемые на транспортные средства, превращают рабочие процессы на вилочных погрузчиках и транспортных средствах в платформы информационных технологий. Примерно 25% рабочей силы среднего DC тратится на получение и размещение задач. Оснащение ваших вилочных погрузчиков такими технологиями, как компьютеры, сканеры штрих-кодов, принтеры, радиочастотная идентификация (RFID), голос, освещение и программное обеспечение, может снизить затраты на погрузочно-разгрузочные работы, помочь оптимизировать скорость выполнения заказов и повысить точность инвентаризации с помощью реального отслеживание времени.
• Фиксированная и мобильная печать и носители . Как часть процесса комплектования, этикетки назначения обычно должны быть нанесены на готовую тару (поддон, тотализатор и т. д.). Этого можно добиться, разместив стационарные принтеры по всему объекту, чтобы сборщик мог получить их до или после завершения своей задачи по сбору. Однако эти стационарные принтеры могут стать узкими местами при работе с большими объемами. Мобильные принтеры также могут быть развернуты, особенно в таких операциях, как магазины товаров повседневного спроса и аптеки, где требуется, чтобы полка или ценовая этикетка применялись к каждому отобранному товару, или при каждом отборе, где требуются этикетки для сумок или картонных коробок.
• RFID . Идеально подходит для таких приложений, как инвентаризация циклов инвентаризации, многоканальное выполнение заказов, получение новых продуктов и составление списков выбора — легкий, но прочный для жестких условий DC.
• Решения для обработки материалов из Honeywell Intelligrated . Мы видим, что многие ЦОДы среднего размера изучают и добавляют различные решения по обработке материалов, чтобы дополнить и/или заменить ручные операции своих ЦОД элементами интеллектуального предложения Honeywell, такими как:
  • Программное обеспечение для управления трудовыми ресурсами (LMS). Программное обеспечение Honeywell Intelligrated Labor Management позволяет эффективно управлять трудовыми ресурсами и потребностями в персонале, помогая максимально увеличить производительность труда и минимизировать трудозатраты. Полезная информация позволяет точно оценить производительность сотрудников. Запатентованные алгоритмы помогают предсказать, когда работники могут уйти, что дает вам возможность принимать упреждающие меры. Наша LMS обеспечивает эффективный способ управления производительностью труда, улучшая обучение, соответствие процессам и эффективность.
  • Сортировочные и конвейерные системы . Сортировочные и конвейерные системы являются критически важными каналами для транспортировки, направления и маршрутизации потоков продукции в загруженных средах ЦОД. В то время как конвейеры необходимы для перемещения продукта по всему предприятию, системы сортировки разделяют продукты для загрузки на отдельные полосы, обычно связанные с исходящим пунктом назначения. С развитием электронной коммерции сортировочные и конвейерные системы превратились из простой транспортировки ящиков для пополнения запасов в магазины и стали обрабатывать различные отдельные предметы и типы упаковки. Отмеченные наградами решения Honeywell Intelligrated охватывают весь спектр требований к пропускной способности — до 20 000 единиц продукции в час.
  • Паллетирование и депаллетирование . Повысьте скорость операций конечной упаковки, дистрибуции и выдачи заказов — более 200 ящиков в минуту и ​​выше — с помощью паллетизаторов и депалетизаторов Honeywell Intelligrated. Независимо от того, являетесь ли вы производителем или многоканальным розничным продавцом, вы получите гибкость и надежность, чтобы поддерживать максимальную эффективность. Наши инженеры могут установить отдельные блоки или создать целые системы, полностью интегрированные с вашим существующим конвейером и другим оборудованием для обработки материалов.
  • Системы управления складом . Программное обеспечение Momentum от Honeywell Intelligrated помогает повысить эффективность, автоматизировать ручные процессы и полностью оптимизировать операции по выполнению заказов. Эта унифицированная платформа сокращает количество неподдерживаемых одноразовых настроек и позволяет выбирать только те функции, которые необходимы для удовлетворения ваших уникальных эксплуатационных требований.
  • Робототехника. Робототехника обеспечивает высокопроизводительную обработку материалов и выполнение операций на всех этапах вашей деятельности. Роботизированный разгрузчик Intelligrated может быть ценным ресурсом при приеме прицепов с напольной нагрузкой. Усовершенствованное машинное обучение позволяет роботам-разгрузчикам разгружать грузовики, прицепы и транспортные контейнеры вдвое быстрее, при этом обращаясь с продуктами с большей осторожностью. У нас более 25 лет опыта разработки и внедрения роботизированных решений для динамичных неструктурированных сред, таких как распределительные центры. Опираясь на обширные знания рабочих процессов ЦОД, мы предлагаем опыт интеграции складов, инновационные технологии и надежную основу для управления, чтобы использовать преимущества робототехники в вашей работе. От сбора пакетов и роботизированной сортировки до разгрузки и депаллетизации — у нас есть широкий портфель запатентованных роботизированных инноваций, и мы стремимся постоянно разрабатывать новые решения.

Добивайтесь лучших результатов с Honeywell

Компания Honeywell обладает обширным опытом успешного решения сложных задач для различных предприятий электронной коммерции и многоканального бизнеса. Мы стремимся решить ваши проблемы с точностью постоянного тока за счет неустанных инноваций и стремления предоставить наиболее подходящие решения. Мы предоставляем доступ к практическим идеям и информации, необходимой для преобразования вашего бизнеса.

Наши группы экспертов по оценке будут сотрудничать с вами, чтобы понять ваши уникальные бизнес-требования и определить, где существуют возможности для оптимизации ваших рабочих процессов и повышения эффективности в сегодняшней конкурентной бизнес-среде.