Почему комбайн нива дробит зерно: Как избежать битого зерна

Содержание

Как избежать битого зерна — Agrovesti.net

Выращивание зерновых

: 15.04.2016; 27690

Источник: Profi.com

Битое зерно увеличивает потери урожая и может привести к снижению стоимости зерна. В чем причина дробления и как избежать последствий этого явления? Ответ на этот вопрос вы получите в статье, предоставленной сельскохозяйственным институтом города Бингена, Германия.

Бичи молотильных барабанов заятавляют зерна быстрее продвигаться по молотилке. Если набравшие скорость зерна неудачно ударяются о подбарабанье, то они разбиваются. Процесс дробления зерна усиливается, если в молотилке отсутствует защитный слой соломы, то есть при неполной загрузке молотилки.

Проблеме дробления зерна при обмолоте начали уделять внимание всего лишь несколько лет назад. Факт, который мало кто знает — экономические потери, связанные с битым зерном, могут легко превзойти потери в клавишном или роторном механизме, или очистке. Все, что не покидает комбайн с соломой, попадает в зерновой бункер. Это может довольно прилично сказаться на продажной цене. Где-то в 2011 г. к дискуссии присоединились конструкторы и инженеры. Дело в том, что приблизительно в это же время на рынке увеличилась доля аксиальных комбайнов. В плане дробления зерна роторные комбайны показывают себя зачастую лучше, чем классические тангенциальные молотилки.

Действительно ли ротор обмолаживает бережнее?

Процессы, связанные с обмолом, в принципе, одинаковы у всех конструкций — это удар, трение и центрифугирование. Но в зависимости от агрегатов, используемых при обмолоте и сепарации, могут иметься существенные различия.

Клавишные комбайны с тангенциальной молотилкой производят обмолот в большей степени ударно. При этом неважно, имеют ли эти комбайны дополнительные сепарирующие роторы для сепарации в виде ускорителей (Claas, Sampo) или центробежных сепараторов (Deutz-Fahr, Fendt, John Deere, Massey Ferguson, New Holland). У всех комбайнов длина пути обмолота между молотильным барабаном и подбарабаньем ограничена. На этом участке происходит интенсивный обмолот и сепарация.

У гибридных комбайнов за тангенциальной молотилкой установлены аксиальные роторы (Claas Lexion Rotor, John Deere серии С). Эффективность сепарации остаточного зерна с помощью роторов во много раз выше, чем у клавишных соломотрясов. Поэтому, даже при конструктивно одинаковых молотилках в пространстве между декой и барабаном всегда будет находиться гораздо больше соломы, что уменьшает интенсивность дробления зерна.

И если молотилка настроена на слишком щадящий режим, то роторы домолачивают все еще остающиеся зерна — это большое преимущество данной конструкции по сравнению с клавишными соломотрясами.

Аксиальные комбайны могут иметь один ротор, как, например, у компаний Case, Fendt, John Deere или Massey Ferguson, или два ротора — New Holland.

Роторы принимают массу и осторожно перемещают ее по спирали. В связи с этим процесс обмолота происходит в большей степени за счет трения, а не за счет ударов. Благодаря чему, само зерно обрабатывается в щадящем режиме, но при этом сильно стирается солома.

Точно так же, как и у тангенциальных молотильных аппаратов, комбайнер и здесь может изменять частоту оборотов ротора и величину зазора подбарабанья, не покидая кабины.

Уже в ходе тестов проводимых в 70-х годах было установлено, что аксиально-роторные комбайны меньше дробят зерна, чем комбайны с обмолотом тангенциального типа. Доля битого зерна у них редко превышает 1%, даже если комбайнирование ведется в жестком режиме, то есть с большой частотой оборотов ротора и малым молотильным зазором.

Комбайны с тангенциальной системой обмолота и клавишным соломотрясом ведут себя по-другому. Если нужна высокая пропускная способность, то обмолот ведут в жестком режиме. то есть при малом молотильном зазоре и большой частоте оборотов барабана. Тогда при окружной скорости барабана в 33 м/сек количество точек удара (частота ударов бичей умноженная на число планок подбарабанья) составит 135 тысяч. Риск повреждения зерна, соответственно, возрастает. У комбайнов аксиального типа этого не происходит, так как зерно не ударяется прямолинейно по планкам подбарабанья.

При правильной настройке — не более 1% битого зерна

В испытательном центре DLG в ходе многочисленных проверок комбайнов, проводимых с начала 80-х годов, доля битого зерна у комбайнов с клавишным соломотрясом превышала 11%. Это, в принципе, вполне реально, если при низкой влажности зерна комбайн настроен исключительно на максимальную пропускную способность. С экономической точки зрения такая процентная доля битого зерна экономически не выгодна.

То, что при соответствующей настройке хорошие результаты покажет и клавишный соломотряс, подтверждают и собственные результаты института. Иногда доля битого зерна была меньше 1%.

Фермеры м сельхозподрядчики, пересевшие с комбайнов с клавишными соломотрясами на гибридные, как правило, были приятно поражены нижкой долей битого зерна. Даже при схожей настройке молотилки, такой же, как у комбайнов с клавишным соломотрясом, процентная доля битого зерна у этих комбайнов при прочих равных условиях меньше. Это может быть обусловлено только более толстым слоем материала в молоттильном зазоре — солома смягчает.

А если производить обмолот в еще более мягком режиме с молотильным зазором, увеличенным на 2-3 мм и окружной скоростью барабана, уменьшенной на 3-5 м/сек, то качество работы будет почти как у аксиальных комбайнов. Даже при влажности зерна около 12% доля дробленного зерна и в этом случае будет меньше 1%.

Дискуссии о том, что аксиальные комбайны имеют, в принципе, меньший процент дробленного зерна, чем клавишные или гибридные, не всегда приемлемы. Хотя опасность ведения обмолота в очень жестком режиме у тангенциальной молотилки выше, профессиональные комбайнеры вновь и вновь доказывают, что высокое качество зерна может быть получено как тангенциальными, так и гибридными комбайнами. Перед настройкой комбайна комбайнер должен оценить условия уборки. В этом ему может помочь общеизвестный прием растирания колоса. Опытный комбайнер сразу увидит, в каком режиме нужно убирать хлеба — в мягком или жестком. Трудности возникают при легко отделяющихся больших зернах в середине колоса и зернах, прочно сидящих у основания и (или) кончике колоса. Тогда настройка превращается в балансирование между дроблением зерна и потерями при обмолоте, а также неотделившейся половой.

Зачастую во внимание не принимается влияние влажности зерна. А ведь чем ниже его влажность, тем более твердым и хрупким становится зерно, и тем больше вероятность его дробления! У большинства хлебных злаков процентная доля битого зерна возрастает при прочих равных условиях при влажности зерна ниже 13-14%. Однако склонность зерна к дроблению может зависеть и от сорта.

Часто комбайнер настраивает молотилку на слишком жесткий режим

У многих комбайнов молотилка настроена на слишком жесткий режим. Как правило, именно неопытный комбайнер действует по принципу «кашу маслом не испортишь» и устанавливает частоту вращения барабана повыше, а молотильный зазор поменьше, считая, что уж в этом случае зерно будет вымолочено полностью, да и с производительностью все будет в порядке. Конечно, отделение зерна в подбарабанье при возрастании числа оборотов молотильного барабана улучшается. При спелых хлебах и низкой влажности зерна зазор молотильного барабана должен быть увеличен во избежание дробления зерна.

В зависимости от системы, базовые настройки комбайнов могут сильно отличаться друг от друга. При этом комбайнов с клавишным соломотрясом и стандартными молотилками или молотилками с центробежными сепаратором называют для пшеницы, как правило, окружную скорость молотильного барабана от 23 до 35 м/сек. Это соответствует (в зависимости от диаметра молотильного барабана от 45 до 75 см) частоте вращения от 1000-600 об/мин до 1500-900 об/мин. В мощных комбайнах лучше всего использовать уже сохраненные в памяти компьютера базовые настройки, т.к. перепрограммирование с помощью инструкции по эксплуатации может привести к ошибкам.

Молотилки с ускорителем настраивают на меньшие окружные скорости — от 23 до 25 м/сек, что в зависимости от диаметра барабана от 45 до 60 см соответствует частоте вращения от 980-730 об/мин до 1060-800 об/мин. Опираясь на настройки стандартной молотилки часто настраивают на слишком жесткий режим.

Для молотилок аксиального типа изготовители рекомендуют базовые установки от 30 до 37 м/сек. При диаметре ротора от 43 до 80 см это соответствует частоте вращения от 1300 — 750 об/мин до 1650-900 об/мин. Роторы развивают максимальные окружные скорости до 44 м/сек, при которых зерно в обычных комбайнах давно было бы раздроблено.

Как можно предотвратить дробление зерна?

Хорошие комбайнеры контролируют результат обмолота. К сожалению, это не всегда легко осуществлять при измельчении соломы. Но и в этом случае можно сделать короткую остановку, выключить комбайн, и через люк, ведущий к клавишам, взять пробу соломы. Или же солому на каком-то коротком отрезке укладывают в валок, а после контроля и настройки комбайна заново подбирают и измельчают. Затраченные при этом время и силы, как правило, полностью себя оправдывают. Есть еще один признак, свидетельствующий о наличии большого количества битого зерна — поврежденные мучнистые тела придают обмолоченной массе в бункере беловатый оттенок.

В распоряжении комбайнера имеется определенный набор возможных действий. Руководствуясь своим чутьем, он должен найти оптимальное значение. Какое бы действие он не совершал, нужно помнить, что датчики здесь не помогут.

Увеличить скорость движения при условии, что комбайн работает без потерь. На первый взгляд это может показаться необычным. Но при увеличеной пропускной способности в молотильном зазоре будет находиться больше соломы, и интенсивность дробления зерна уменьшится.

Как правило, улучшить производительность и качество одновременно можно лишь до определенных пределов. В основном, в зависимости от условий уборки, остается лишь более мягкий обмолот — уменьшение числа оборотов барабана и увеличение зазора подбарабанья.

Уменьшить частоту вращения барабана, если силы связи зерна с колосом все еще велики. Во избежание потерь при обмолоте необходимо оставить молотильный зазор небольшим.

Увеличить молотильный зазор, если зерно лучше созрело.

По возможности отключить шасталку. После уборки озимого ячменя комбайнеры очень часто забывают отключить шасталку. Она уменьшает площадь подбарабанья и, тем самым, сепарацию зерна. И, вследствие большого трения, увеличивается доля битого зерна.

Но торопиться с этим не следует. Вполне возможно, что на пшенице и тритикале разумнее будет использовать шасталку. Если прочно сидящие зерна пшеницы вымолачиваются с трудом и только с неотделившейся половой, или же доля кусочков поломанных колосьев тритикале в сходе слишком велика, то с помощью подключения шасталки качество работы может быть улучшено (по меньшей мере доля битого зерна останется прежней). Для этого комбайнер должен, как правило, увеличить молотильный зазор.

Демонтировать планки: многие комбайны серийно оборудованы дополнительными поперечными планками на случай экстремальных условий уборки. Для нормальных условий уборки зерновых и рапса они не нужны, поэтому эти планки должны быть демонтированы. Любой комбайнер должен помнить эти основные правила перед первым выездом в поле.

Минимизировать сход путем подбора подходящего размера отверстий верхнего и нижнего решета, т.к. дробление зерна происходит не только в молотилке. Частенько причиной дробления является наличие слишком большой доли чистого зерна в сходе. Дело в том, что эти зерна вновь могут быть подвержены повреждениям. В устройствах домолота комбайнеры часто забывают заменить элементы для трудно обмолачиваемых культур на простые металлические направляющие, что опять же может усиливать процесс дробления зерна.

Дробление зерна: правильная оценка потерь

Какова же доля битого зерна в действительности? Чтобы определить это значение, нужно взять пробу из бункера — взвесить 100 г зерна и вручную отобрать поврежденные зерна. Затем необходимо определить их процентную долю в данной пробе. Этот метод получил общее признание и широкое применение.

И все-таки, сколько же битого зерна остается на поле после прохода комбайна. В литературе часто встречается мнение, что в бункере находится только 50% битого зерна, при этом соотношение доли битого зерна в бункере к потерям равно 1:1.

Если в соответствии с этим методом увеличить вдвое максимальные 11%, приведенные центром DLG, то получится, что тестируемый комбайн действительно выдает 22% битого зерна. Сколько же битого зерна останется на поле, нельзя определить на основе каких-либо теоретических рассуждений.

Обычному практику лучше всего проводить измерения, воспользовавшись какой-ниюудь измерительной чашей.

В экспериментах с комбайном с клавишным соломотрясом и высокой долей битого зерна, обусловленной сознательным использованием жесткого режима обмолота, соотношения долей битого зерна в бункере к потерям на поле колебалось от 11:1 до 1,4:1. И чем выше была общая доля битого зерна, тем большее его количество находилось и в зерновом бункере комбайна.

В зависимости от конструкции и настройки комбайна эти соотношения могут меняться. Даже при, казалось бы, чистой работе значение потерь зерна может быть достаточно высоким вследствие наличия высокой доли битого зерна и муки в общей массе. Поэтому приблизительный подсчет общего результата при других условиях уборки и других комбайнах не всегда приемлем.

Подводим итоги

Качество зерна обусловлено в большей степени настройкой комбайна, чем системой обмолота.

С помощью аксиальных комбайнов, действительно, можно получить незначительную долю битого зерна — меньше 1%. Это, однако, возможно и при оптимальной настройке как тангенциальных, так и, прежде всего, гибридных комбайнов. В связи с тем, что конструкция тангенциальных комбайнов рассчитана как на экстремально тяжелые, так и влажные условия уборки, комбайнер может сделать больше ошибок при их настройке для работы в сухих условиях, что ведет к увеличению битого зерна.

Для оценки потерь комбайна важно учитывать как долю битого зерна в бункере, так и потери зерна за комбайном. Результаты экспериментов показывают, что при этом нельзя рассчитывать на какие-либо простые правила. Кроме конструкции очистки и условий уборки, решающей при этом является настройка комбайна — самая большая доля битого зерна оказывается, как правило, в бункере.

Чтобы избежать высокой доли битого зерна, комбайнер может использовать различные варианты настройки. Но, чтобы ее оптимизировать, он должен хорошо знать результат применения всех вариантов. В связи с тем, что именно новичок часто сам не может правильно оценить параметры настройки, тангенциальные молотилки в комбайнах, как правило работают в очень жестком режиме. Здесь может помочь полученный по телефону совет опытного комбайнера или же использование настройки современных информационных систем по оптимизации.

Памятка.

ПРИЧИНЫ ПОТЕРЬ ЗЕРНА — Ульяновский НИИСХ

Памятка

ПРИЧИНЫ ПОТЕРЬ ЗЕРНА

1. Потери срезанных стеблей с колосьями при кошении

1) недостаточная частота вращения мотовила или высокое поднятие его вала, вследствие чего много стеблей срезается без его участия и падают на землю особенно на уборке короткостебельных и пониклых по ходу своего движения хлебов;

2) чрезмерная частота вращения мотовила обуславливает перебрасывание стеблей планками через ветровой щит жатки;

3) чрезмерно низкая установка мотовила по высоте, в результате чего стебли, особенно с хорошим колосом, опрокидываясь вокруг планок, падают на землю;

4) на уборке полеглых и пониклых хлебов при недостаточном выносе мотовила стебли срезаются до их подъема пальцами граблин и падают на землю;

5) на уборке высоких и густых хлебов пальцы граблин мотовила не установлены под углом 15° вперед, что обуславливает снижение активности шнекового транспортера и вызывает потери срезанных стеблей на землю;

6) на уборке хлебов с ярко выраженной разноярусностью расположения колосьев не установлены на планки граблин мотовила гибкие уширители или дополнительные планки;

7) неполный захват жатки, вследствие чего в неработающей части режущего аппарата срезанные стебли падают на землю, а свисающие колосья срезаются;

8) на уборке низкорослых хлебов не установлены на планки мотовила гибкие уширители или вал мотовила излишне поднят, вследствие чего срезанные стебли падают на землю из-за плохой очистки режущего аппарата;

9) чрезмерный зазор между спиралями шнека и корпусом жатки, или между пальцами граблин мотовила и спиралями шнека, что вызывает порционную подачу срезанной массы, вследствие чего срезанные стебли сталкиваются с режущего аппарата на землю;

10) чрезмерный зазор (более 90 мм у комбайнов «Дон» и 70 мм у комбайнов «Нива») между брусом жесткости жатки и упорами наклонной камеры, вследствие чего срезанные стебли сталкиваются движущимися порциями хлебной массы на землю.

2. Потери не срезанных стеблей с колосьями при кошении

1) не отрегулирован режущий аппарат, имеются поломки сегментов или пальцев;

2) чрезмерная высота среза, особенно при уборке полеглых и низкорослых хлебов;

3) слабое натяжение уравновешивающих пружин жатки, вследствие чего перед копирующими башмаками скапливается почва, приминающая не срезанные стебли до подхода режущего аппарата;

4) излишне натянуты уравновешивающие пружины жатки, что вызывает ее «галоппирование» при наезде копирующих башмаков на неровности поля;

5) на уборке полеглых хлебов пальцы граблин мотовила не имеют достаточного наклона назад, вследствие чего часть массы не поднимается до уровня режущего аппарата;

6) на уборке полеглых хлебов не сняты планки с граблин мотовила, в результате чего не все стебли оказываются поднятыми и подведенными к режущему аппарату;

7) образование заминов стеблестоя вследствие нависания скошенных стеблей и сорняков на делителях;

8) образование огрехов.

3. Причины потерь свободного зерна на землю

9) чрезмерная частота вращения мотовила, вследствие чего планки выбивают зерна из колосьев;

10) чрезмерно поднято мотовило, вследствие чего планки частично вымолачивают зерно. С подъемом мотовила вверх и уменьшением высоты стеблестоя сила удара планок по колосьям увеличивается.

11) низко установлен подборщик или слабо натянуты пружины уравновешивающего механизма жатки, вследствие чего пальцы подборщика, зарываясь в землю, а затем, освобождаясь, вымолачивают из колосьев зерна;

12) велика скорость вращения подборщика, вследствие чего пальцы вымолачивают зерна из колосьев;

13) нарушены уплотнения в соединениях рабочих органов комбайна.

4. Причины потерь на землю срезанных стеблей

1) движение комбайна поперек направления пахоты, вследствие чего подборщик зарывается в землю и разбрасывает срезанные стебли, а местами делает пропуски;

2) валки уложены поперек направления господствующих ветров и разбросанные ветром стебли оказываются вне зоны действия пальцев подборщика;

3) большой разрыв во времени между кошением и подбором валков;

4) подбор валков ведется не по направлению движения жатки, что снижает захватывающую способность подборщика;

5) излишне низко установлен подборщик по высоте и пальцы, зарываясь в землю, а затем, освобождаясь, разбрасывают стебли;

6) высоко установлен подборщик, поэтому часть стеблей оказывается вне зоны действия его пальцев;

7) слабо натянуты пружины уравновешивающего механизма жатки, и пальцы подборщика, зарываясь местами в землю, а затем, освобождаясь, разбрасывают стебли;

8) излишне натянуты пружины уравновешивающего механизма жатки, что обуславливает всплывание подборщика при наезде на неровности поля;

9) валок уложен в развальную борозду или колею;

10) стебли в валке располагаются под малым углом к нему (менее 10°), что ухудшает условия работы подборщика;

11) подбор валков при большом боковом ветре;

12) валок уложен на высокую стерню и местами провалился, в результате чего часть стеблей оказывается вне зоны действия пальцев подборщика;

13) валок уложен на излишне низкую стерню, в результате чего часть стеблей оказывается вне зоны действия пальцев подборщика;

14) чрезмерная частота вращения подборщика, что вызывает разбрасывание стеблей, а также проваливание нижних стеблей на землю из-за излишнего растягивания валка подборщиком;

15) недостаточная скорость вращения подборщика, в результате чего стебли падают на землю вследствие скопления хлебной массы перед подборщиком;

16) валок уложен на редкую стерню;

17) низкорослые хлеба уложены в валок;

18) недостаточная толщина валка, в результате чего часть стеблей проваливается на землю и оказывается вне зоны действия пальцев подборщика.

5. Причины потерь свободного зерна в солому

1) забились сбоиной и половой отверстия деки молотильного аппарата или жалюзи клавиш соломотряса;

2) недостаточная частота вращения коленчатого вала соломотряса вследствие проскальзывания приводных ремней;

3) чрезмерная частота вращения барабана молотильного аппарата, в результате чего происходит перегрузка соломотряса сбоиной;

4) малые зазоры в молотильном аппарате, в результате чего происходит перегрузка соломотряса сбоиной;

5) большой сход зерна в колосовой шнек из-за неправильной регулировки очистки, вследствие чего часть зерна оказывается поверх соломы и не успевает выделиться на соломотрясе;

6) порционная подача массы в молотильный аппарат вследствие:

− завышенного зазора между спиралями шнекового транспортера и корпусом жатки;

− большего зазора между пальцами граблин мотовила и спиралями шнекового транспортера жатки;

− излишнего зазора между ветровым щитом жатки и упорами наклонной камеры, малого зазора между пальцами пальчикового механизма шнекового транспортера и корпусом жатки;

7) одностороннее расположение колосьев в валке, что вызывает перегрузку зерном одной стороны соломотряса;

8) комбайн движется под гору и толщина грубого вороха на соломотрясе увеличивается;

9) комбайн движется в гору, скорость движения вороха по соломотрясу возрастает и часть зерна не успевает выделиться на клавишах;

10) комбайн движется по косогору и зерно с той стороны, куда сбивается масса на соломотрясе, не успевает выделиться;

11) велика скорость движения комбайна, вследствие чего подача хлебной массы в молотилку превышает пропускную способность комбайна.

6. Причины потерь зерна в полову

1) загрузка очистки выше пропускной способности из-за большой скорости комбайна;

2) порционная подача хлебной массы в молотилку вследствие:

− завышенного зазора между спиралями шнека и корпусом жатки;

− большого зазора между пальцами граблин мотовила и спиралями шнека;

− излишнего зазора между ветровым щитом и упорами наклонной камеры;

− недостаточного зазора между пальцами пальчикового механизма шнекового транспортера и корпусом жатки;

3) чрезмерные обороты барабана, обуславливающие перегрузку очистки сбоиной;

4) одностороннее расположение колосьев в валке;

5) недостаточная частота вращения вентилятора очистки, вследствие чего ворох на верхнем решете недостаточно продувается;

6) излишняя частота вращения вентилятора и зерно выдувается в полову;

7) ширина валка меньше ширины молотилки, вследствие чего у боковин зерно выдувается, если частоту вращения вентилятора устанавливают для расслоения вороха посередине решета, или теряется в полову из-за недостаточного расслаивания вороха посередине очистки, если частоту вращения вентилятора уменьшают до величины, предотвращающей выдувание зерна у боковин молотилки;

8) недостаточный угол открытия жалюзи верхнего решета;

9) недостаточно открыты жалюзи удлинителя грохота;

10) недостаточный угол наклона удлинителя грохота;

11) чрезмерный угол наклона удлинителя грохота;

7. Причины механических повреждений зерна

1) большая частота вращения барабана молотильного аппарата;

2) мал зазор между бичами барабана и поперечными планками деки;

3) разные зазоры между отдельными бичами барабана и поперечными планками деки;

4) поперечный перекос деки;

5) прогиб поперечных планок деки;

6) неверно установлены головки болтов крепления бичей к подбичникам, вследствие чего они своими кромками повреждают зерно;

7) на бичах барабана имеются ссадины;

8) наличие острых кромок поперечных планок деки;

9) погнутость вала или спирали зернового и колосового шнеков;

10) излишне прикрыты жалюзи верхнего решета;

11) излишне открыты жалюзи верхнего решета;

12) высоко поднят удлинитель;

13) недостаточно открыты жалюзи нижнего решета;

14) недостаточно продувается ворох на верхнем решете;

Назад
Вперёд

The Perfect Crush — Сварите сами

Моя летняя любовь началась в самые теплые месяцы 2017 года, вскоре после того, как я уволилась с работы в компании, чтобы работать полный рабочий день в MoreBeer! Я знаю, что большинство любовных историй не начинаются со смены рода занятий. Опять же, это не история любви, если, конечно, вы не считаете любовь к тому, чтобы узнать больше о пивоварении. До того, как перейти на полный рабочий день, я работал по выходным в местном магазине домашнего пивоварения, и мне часто задавали вопрос: «Каков идеальный зазор для моей зерновой мельницы?» На первый взгляд кажется, что это простой вопрос с простым ответом.

Для большинства домашних пивоварен существует хороший начальный диапазон, но он не подходит всем. Идеальная настройка зазора для получения «тонкого» дробления на моей мельнице может вообще не работать для вашей системы и процесса. Вашей системе может потребоваться более «грубое» измельчение для эффективной работы. Не говоря уже о том, что зерно является сельскохозяйственным продуктом и различается по размеру зерна и степени рассыпчатости от разных солодовен и урожаев. Кроме того, мельницы имеют разные гофры на валках, разные скорости валков и разный дифференциал валков (каждый валец работает с немного разными скоростями для получения большей степени сдвига).

В том-то и дело, что нет никакого магического числа, когда речь заходит о настройках зазора, и поэтому нам говорят «следить за зазором», а не «установить и забыть».

Почему важна дробилка

Когда вы покупаете предварительно молотый солод в большинстве магазинов домашнего пивоварения, это грубая дробилка. Это самая безопасная давка, которая будет работать практически на любой системе домашнего пивоварения, но она не самая лучшая с точки зрения эффективности. Многие опубликованные рецепты домашнего пивоварения учитывают это в своих засыпках. По шкале домашнего пивоварения, бросая фунт или два (0,45–0,9кг) дополнительного солода в вашу партию на самом деле не требует больших затрат, но в промышленных масштабах со временем они увеличиваются. Профессиональным пивоварам нужна высокая эффективность, чтобы поддерживать стоимость партии на разумном уровне. Для домашних пивоваров высокая эффективность — это больше повод для хвастовства и демонстрация понимания, чем экономия средств.

Знание разницы между грубым и мелким помолом не только помогает повысить эффективность и предотвратить застревание затора, но и помогает сохранить его консистенцию. А в пивоварении важна постоянство! Есть много шагов, которые нужно понять, чтобы стать последовательным, но все начинается с вашей первой любви (каламбур).

Но вернемся к нашей истории, хорошо? Теперь я работал полный рабочий день в отрасли, занимаясь любимым делом, и один из проектов, в котором я участвовал, позволил мне узнать больше о солодах в целом. Мы работали с Viking Malts над созданием нового базового солода, специально предназначенного для рынка Северной Америки. Именно тогда я впервые узнал, как использовать зерновые сита для определения размера частиц при дроблении и что означают все атрибуты в листе анализа солода (также называемом сертификатом соответствия или сертификатом анализа). Если вы никогда не смотрели на один из этих листов, я бы порекомендовал это сделать. Это может быть не так привлекательно, как спецификации хмеля, но вы найдете в них много важной информации.

Поскольку эта статья посвящена настройкам зазоров мельницы, мы в первую очередь обсудим две характеристики, перечисленные на этих листах: Хрупкость и Ассортимент партии .

Рассыпчатость является мерой того, насколько хорошо зерна ячменя преобразовались из ячменного (нерассыпчатого или легко ломающегося) в солодовый (очень рыхлый). Низкая рассыпчатость указывает на то, что либо части зерен плохо росли, либо некоторые целые семена вообще не росли в солоде. Менее рыхлый солод не так легко отдает свой экстракт, поскольку он удерживается в немодифицированных частях белками и бета-глюканами.

Ассортимент относится к размеру ядра. Иногда его описывают другими терминами в зависимости от солодовни, такими как «пухлый» или «просеивание». Чем выше процент, тем больше размер ядра. Ассортимент определяется путем проведения ситовых тестов, когда четыре лотка укладываются друг на друга с уменьшающимися размерами сит — верхний с ситом 7/64 дюйма, нижний с ситом 6/64 дюйма, третий с ситом 5 ⁄64-дюймовый экран и прочный лоток внизу. После встряхивания лотков измеряют процентное содержание ядер в каждом лотке и прибавляют процент, уловленный двумя верхними ситами, чтобы составить процент ассортимента партии. Самые маленькие зерна, которые прошли через все сетки и попали в лоток, часто называют «проходными». Наросты — это очень маленькие зерна, которые практически невозможно размолоть. Солодовники также по-разному классифицируют ядра, попавшие в экран размером 5⁄64 дюйма. Например, Briess называет эти сорта солода «тонкими», в то время как более крупные сорта солода, которые были пойманы на одном из двух сит большего размера, относятся к сортам 9.0029 как «пухлый». Трудно правильно размолоть тонкие части без дробления пухлой части при использовании только одного измельчения двухвалковой мельницы.

Моя первоначальная идея для этой статьи состояла в том, чтобы измельчить несколько базовых солодов с разными характеристиками. Затем просейте тест и проведите также конгресс-мэш, сообщив результаты обоих тестов. После разговора с другом, который занимается этим намного дольше меня, он уговорил меня просто сосредоточиться на физических свойствах солода для этой статьи. Так мы сэкономим диастатическая мощность и экстракт для другой статьи.

Примерно в то же время, когда я начал работать над этой статьей, Admiral Maltings, местная солодовня из Северной Калифорнии, расположенная в Аламеде, разослала маркетинговое электронное письмо, в котором сообщалось, что теперь они предлагают различные характеристики помола предварительно размолотых мешков с зерном. Мои глаза загорелись любовью пивных фанатов, когда я увидел это. В прошлом я работал с командой Admiral в моем клубе домашних пивоваров и думал, с кем лучше поговорить о физических свойствах солода, чем с солодовником. Глава солодовни Кертис Дэвенпорт был достаточно любезен, чтобы ответить на мои вопросы и шаг за шагом рассказать мне обо всех их процессах производства солода и тестирования. На боковой панели внизу вы можете прочитать часть вопросов и ответов того дня.

Поговорив со специалистом по солодовению, я подтвердил, что рассыпчатость и ассортимент по размерам зерен должны оказать некоторое влияние на мои исследования дробления. Но сколько, и могу ли я определить это, проведя ситовые тесты? Итак, я определил свой вопрос, теперь пришло время поэкспериментировать.

К экспериментам

Стандартное испытательное сито США имеет три слоя с ситами разного размера, от самых больших зазоров до самых маленьких сверху вниз, и поддон на дне. Методично встряхивая сита, вы можете рассчитать процент грубого, стандартного и сверхтонкого измельчения в зависимости от настройки зазора мельницы.

Я выбрал четыре разных базовых солода — Viking Xtra Pale, Rahr 2-Row, Briess 2-Row и Admiral Gallagher’s Best. Затем я использовал 2-валковую мельницу для домашнего пивоварения и измельчил солод, используя четыре различных значения зазора. Настройки зазора были 1,25 мм, 1,0 мм, 0,75 мм и 0,50 мм. Я использовал щуп для проверки этих настроек между каждым фрезерованием. Затем я провел тест на зерновом сите для различных видов солода и дроби, записав результаты.

Метод проведения ситового теста довольно быстрый и простой. Но позвольте мне сказать вам, что выполнение 16 из них требует некоторого времени. Вы кладете по три маленьких резиновых шарика на стандартные для США аналитические сита № 14, № 30 и № 60, а затем кладете нижний поддон под тестовое сито № 60. Они должны быть уложены в правильном порядке: самое широкое сито должно быть сверху (#14), а самое мелкое (#60) — снизу перед чашей. Затем измеряемый образец зерна помещают в верхнее сито и закрывают крышкой перед выполнением процесса тестирования.

Я использовал 100 граммов каждого дробленого солода, чтобы упростить расчеты, но вы можете использовать до 130 граммов для этого теста со стандартными аналитическими ситами США. Образец должен хорошо отражать размол и включать шелуху, зерна и порошок.

При выполнении теста вам понадобится гладкая плоская поверхность, так как вы будете двигать тестовые сита вперед и назад в течение нескольких минут. Сита должны пройти 18 дюймов (46 см) в одном направлении, а затем в другом, занимая 0,5 секунды в каждом направлении, при общем времени цикла в одну секунду. Каждые 15 секунд вы постукиваете по ситам и поглаживаете их по рабочей поверхности. Этот цикл поддерживается в течение трех минут. Затем вы опорожняете каждое отдельное сито, полностью очищая их, затем взвешиваете и записываете результаты. Рассчитайте процент для каждого сита, разделив каждую фракцию на сумму весов всех фракций, а затем умножив на 100.

Пример:

#14 + #30 + #60 + pan = сумма

Тогда:

#14 / Сумма x 100 = процент

солода, оставшегося на сите #14. Повторите уравнение для экранов 30, 60 и панорамы. Поскольку мы используем 100 граммов материала образца, процентное содержание будет очень близко к их исходным долям.

Ассортиментные испытания партии проводятся солодовниками, помещающими зерно на стопку из четырех лотков с уменьшающимися размерами сита. После встряхивания лотков процент зерен, которые не проваливаются через сито 6⁄64 дюйма, составляют процент ассортимента партии и считаются «пухлыми».

Зная рассыпчатость и ассортимент партий (Рисунок А ниже) этих солодов до этого теста, я изначально подозревал, что разница будет больше. К моему удивлению, самый большой разрыв (каламбур) в процентах составил 7%. Тем не менее, этой разницы почти достаточно, чтобы перейти от «стандартного» к «тонкому» дроблению (рис. F ниже) с тем же зазором, просто заменив базовые солода. Вы можете понять, почему пивоварам говорят «следить за пробелом».

Но это не просто афоризм для настройки интервала, это понимание и проверка каждой партии, которую вы варите. Я также был удивлен процентным содержанием мелких частиц, которые попали в лоток, исходя из спецификации помола (рис. F). Но, глядя на различные раздавливания (ниже), я бы использовал некоторые из тех, которые граничат с низкой штрафной территорией. Хотя это действительно зависит от вашей системы. Мой друг, который открывает пивоварню на Гавайях, устанавливает систему фильтрации затора. С таким типом системы вы бы использовали очень мелкое дробление и достигли бы действительно высокой эффективности.

Что касается исходного вопроса «Каков идеальный зазор для моей мельницы?» давайте предположим, что мы говорим о большинстве 2-валковых домашних пивоварен с валком диаметром 1,25 дюйма (3,2 см), и вы также используете заторный чан с приличным двойным дном. Я бы начал с чуть более 1,0 мм и пошел бы оттуда. Если у вас нет щупа, вы можете использовать кредитную карту (обычно 0,76 мм), чтобы измерить его (или сбежать в местный магазин автозапчастей и купить набор за несколько долларов). В идеале вам нужно найти высокоэффективную, но не хлопотную (это означает, что она не приведет к застреванию затора) дробилку, которая подойдет для вашей пивоваренной системы. Это не обязательно будет основываться исключительно на настройке гэпа, поскольку один и тот же солод может меняться из года в год, как упомянул главный солодовщик Admiral Кертис Давенпорт. Подобно тому, как мы должны корректировать добавки хмеля в зависимости от % альфа-кислоты, нам также необходимо регулировать настройку зазора в зависимости от того, как дробина выходит из мельницы, если мы хотим постоянства. Пока вы следите за этим шагом в своем процессе, со временем вы разовьете на него глаз.

Самостоятельное измельчение зерна не только позволяет использовать самые свежие ингредиенты, но и максимально эффективно использовать ваши усилия. Кроме того, запах свежемолотого ячменного солода просто обалденный.

Просто помните, что настройки зазора не универсальны, поэтому необходимо контролировать степень дробления при каждом помоле, чтобы убедиться, что ячмень, с которым вы работаете, измельчается должным образом. Ячмень является сельскохозяйственным продуктом, и его рассыпчатость и размер зерна варьируются от солодовни к солодовне и даже от урожая к урожаю.

Ситовые тесты можно проводить дома, они помогут вам понять и подобрать идеальную дозу для вашей системы. Эти сита можно найти в Интернете по умеренной цене. Но просто обращая внимание на свою любовь и наблюдая за ней, каждая партия поможет вам со временем развить в себе способность видеть ее. Постоянная давка равняется постоянным партиям, а стабильное заваривание является признаком хорошего пивовара.

Вопросы и ответы с Кертисом Дэвенпортом из Admiral Maltings

Admiral Maltings была основана в 2017 году двумя давними ветеранами пивоваренной отрасли Сан-Франциско, Роном Силберштейном из ThirstyBear Brewing Company и Дэйвом Маклином из Magnolia Brewing Company, вместе с главным солодовником Кертисом Дэвенпортом, который имеет обширный опыт в области органического земледелия и мелкосерийного производства солода. Чтобы узнать больше о важности влюбленности, я побеседовал с Кертисом, чтобы узнать точку зрения солодовника.

На что следует обратить внимание в сертификате подлинности в отношении фрезерования?

«Я бы посмотрел на рассыпчатость и ассортимент по крупности. Хорошо посмотреть на сертификаты подлинности и познакомиться с солодом, но нет никакой формулы, которую вы можете собрать. В конечном счете, важно ваше наблюдение, но вы можете посмотреть на сертификат подлинности и понять свои наблюдения».

Что такое рыхлость?

«Это способность солода измельчаться. Какая часть ядра была раздавлена, когда на него оказывалось давление. Для низкой сыпучести вам потребуется более узкая настройка зазора мельницы».

Что такое ассортимент по размеру ядра?

«Рассчитывается путем подсчета веса зерен выборочного ассортимента, пойманного на разных солодовых ситах. Это солодовые сита: 7 ⁄64, 6 ⁄64 и 5 ⁄64 дюйма. Это число будет меняться, потому что размер ячменя меняется из года в год, и солодовник не может это контролировать».

Каков идеальный зазор для стандартного раздавливания? (У меня была широкая улыбка на моем лице, когда я задал этот вопрос, но я чувствовал, что должен сделать это ради журналистики.)

не такой, как у другого пивовара из-за размеров роликов. На самом деле речь идет о том, чтобы видеть, что выходит из вашей мельницы, и корректировать на основе этого. Лучшее, что можно сделать, это запустить свою мельницу и провести тест на сите, прежде чем устанавливать зазор. Или просто немного побегайте, затем посмотрите на него и отрегулируйте в зависимости от того, что видите».

Зерно пшеницы | Feedipedia

Пшеница используется в рационах жвачных животных в качестве источника энергии. Он может заменить кукурузу в качестве высокоэнергетического ингредиента в концентратах, с дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что он требует меньше белковых добавок, чем кукуруза, из-за более высокого содержания белка. Несмотря на то, что пшеница немного менее богата чистой энергией, чем кукуруза (96% NE кукурузы), при соответствующей обработке пшеница хорошо усваивается жвачными животными (более 86%) (Sauvant et al., 2004). Из-за более высокого содержания белка и меньшего количества клетчатки пшеница имеет более высокую энергетическую ценность для жвачных животных, чем ячмень (Sauvant et al., 2004), хотя сообщалось о сходных темпах роста пшеницы и ячменя у бычков, которых кормили травяным силосом (Steen, 19). 93). Пшеница очень вкусна, если ее не слишком мелко смолоть (Blair, 2011).

Быстрая скорость переваривания крахмала, а также глютеновый компонент белка делают пшеницу более трудной для кормления, чем другие злаки. Скорость исчезновения in vitro in vitro крахмала в плющеной пшенице выше, чем в плющеной кукурузе (Stock et al., 1990). Пшеница ферментируется быстрее, экстенсивнее и несколько хаотичнее, чем другие злаки (Fulton et al., 1979). Это может привести к проблемам с пищеварением, таким как вздутие живота, ламинит и ацидоз, когда скармливают слишком много зерна, слишком много мелочи или когда животные слишком быстро вводятся в рацион (Blair, 2011). Как указано в Возможные опасения выше, вязкость тонкоизмельченной пшеницы может привести к расстройству пищеварения из-за образования теста.

Пшеница с низкой тестовой массой и поврежденные

Пшеница с низкой тестовой массой или поврежденная, как правило, дает характеристики, аналогичные обычным пшеницам. Пшеница с низким тестовым весом, протестированная на мясном скоте, показала очень похожие показатели по сравнению с зерном с более высоким тестовым весом (Lalman et al., 2011). Никакой связи между тестовой массой и метаболизируемой энергией (МЭ) у овец обнаружено не было (Wilkinson et al., 2003). Кормление пророщенной пшеницей не влияло на производительность, эффективность корма и пищевую ценность, но было рекомендовано ограничить уровень включения на уровне 20% (сухой вес рациона), чтобы свести к минимуму риск снижения потребления корма (Lalman et al., 2011). У сильно обмерзших зерен пшеницы, скармливаемых валерианам, МЭ была немного ниже (на 6% меньше), чем у необмороженной пшеницы, но эти значения находились в пределах нормального наблюдаемого диапазона МЭ для пшеницы (Richardson et al., 2001).

Молочный скот

Пшеница может включаться в количестве до 40-50% в рацион дойных коров, хотя рекомендуются разные уровни в зависимости от обработки и других ингредиентов рациона (Ewing, 1997; Blair, 2011) . Например, 4-5 кг/день (25-30% сухого вещества рациона) переработанной (плющенной или молотой) пшеницы, скармливаемой коровам после периода адаптации, считается безопасным, но можно включить до 8-10 кг/сутки. г в рационе травоядных коров. Сообщается, что потребление более 5 кг пшеницы в день коровам, получающим кукурузу на силос, снижает потребление (Laurent, 19).88).

Коров следует постепенно вводить в рацион концентрата на основе пшеницы в течение 2 или 3 недель, при этом начальный уровень не должен превышать 10% концентрата (Blair, 2011). Молочные коровы не могут эффективно использовать цельное зерно пшеницы (Laurent, 1988), а обработка, такая как измельчение, прокатка и гранулирование, может существенно повысить его усвояемость. Как правило, пшеничное зерно скармливают сухим и плющенным или молотым. Общая рекомендация заключается в том, что для разделения ядра на две или три части следует использовать грубую прокатку, и хорошие результаты были получены с пшеницей грубого помола (размер экрана молотковой мельницы 4,5–6,4 мм) (Blair, 2011). Было показано, что плющенная пшеница давала лучший ответ, чем молотая пшеница, но только в начале лактации (Laurent, 19).88). Темперирование пшеницы путем добавления влаги показало свою эффективность в снижении количества мелких частиц и сохранении надоев и состава молока (Blair, 2011). Было отмечено, что дробленое зерно пшеницы, скармливаемое молочному скоту вместе с пастбищным сеном (травой или бобовыми), снижало pH рубцовой жидкости и усвояемость клетчатки (Leddin et al., 2009; Leddin et al., 2010), хотя этот эффект было ограничено, когда пшеница включалась менее чем в 30% рациона (DM) (Laurent, 1988).

Можно использовать термические процессы: 20% пропаренной пшеницы, включенной в рацион молочных коров, не снижали продуктивности и не вызывали подострого ацидоза рубца, когда обеспечивалось достаточное количество клетчатки, а рационы были правильно составлены и смешаны (Doepel et al., 2009 г.). Во Франции у коров, которых кормили кукурузой и травяным силосом с добавлением пшеницы, обработанной различными способами (23% СВ рациона), молотая и гранулированная пшеница давала более высокие удои и более высокие выходы молочного жира, чем пшеница, обработанная сухим или влажным плющом. Ни один из процессов не вызывал ацидоза (Cabon et al., 2002).

В Канаде кормление молочного скота пшеницей с высоким содержанием влаги (6,1 кг сухого вещества в день, 30% сухого вещества рациона) привело к более низким затратам на корм, чем кормление кукурузой с высоким содержанием влаги, из-за потребности в меньшем количестве белковых добавок и большего производства молока, возможно результат более легкоусвояемой диеты. Пшеница с высоким содержанием влаги считалась хорошей альтернативой для дойных коров в районах, где кукуруза не растет, поскольку для пшеницы требуется более короткий вегетационный период, чем для кукурузы (Petit et al., 19).96).

Мясной скот

Скармливание пшеницы мясному скоту требует тех же мер предосторожности, что и молочных коров. В рационах с умеренным и высоким содержанием зерна (концентрат 50% и более) пшеницу следует давать в сочетании с более волокнистыми или медленно ферментируемыми фуражными зернами и ограничивать до 40% рациона. Мясной скот следует адаптировать, вводя пшеницу в рацион в небольших количествах (от 10 до 15% рациона) и постепенно повышая уровень после периода постоянного потребления и аппетита в течение нескольких дней. Крупному рогатому скоту не следует предлагать более высокие уровни концентрата, пока потребление не станет постоянным. Корм следует давать два или более раз в день в ограниченных количествах, с большим количеством грубых кормов и в полном смешанном рационе. Следует избегать самопитающейся пшеницы (Lardy et al., 2000).

Крупноплющенная твердая пшеница, скармливаемая мясному скоту, приводила к худшему потреблению, увеличению веса и конверсии корма, чем твердая красная яровая пшеница, возможно, из-за ее более высокой концентрации глютена. Доля включения твердой пшеницы для мясного скота не должна превышать 30% (Lardy et al., 2000).

Овцы

Зерна пшеницы можно скармливать овцам. Рекомендации составляют до 25% для ягнят и 35% для овец (Ewing, 1997). Скармливание пшеницы овцам (овцам и ягнятам) широко изучалось в Австралии, особенно в «зоне пшеницы и овец» на юге Австралии. В этом регионе пшеницу (а также овес и ячмень) обычно используют в качестве энергетических добавок во время коротких сезонных засух. Во время длительных засух (6-18 месяцев) пшеничное зерно может быть самым дешевым источником энергии для подкормки овец (McGregor, 2006). Используются рационы с преобладанием пшеницы и даже рационы только с пшеницей (Jolly et al., 2007; McManus et al., 19).73), но в Австралии рекомендуется минимум 10-20% грубых кормов, чтобы предотвратить ацидоз и смертность как ягнят, так и овец. Например, овцы, которых кормили только зерном пшеницы, не давали достаточного количества молока, что приводило к увеличению падежа ягнят (Reynolds et al., 1972).

В отличие от крупного рогатого скота такие процессы, как прокатка, плющение и измельчение, не рекомендуются для овец, поскольку они увеличивают скорость брожения и риск ацидоза (Пулина, 2004). Было обнаружено, что ягнята способны переваривать цельное зерно так же эффективно, как и переработанные формы: у ягнят, которых кормили цельной или плющеной пшеницей, были значительно более высокие среднесуточные привесы, чем у ягнят, которых кормили гранулированной пшеницей (Tait et al. , 19).73). Однако в более позднем опыте с ягнятами пшеничные гранулы оказались более усваиваемыми, чем цельнозерновые (Орсков и др., 1974а; Орсков и др., 1974б). Однако реакции на физическую форму или способ подачи рациона кажутся непоследовательными. Кормление цельным зерном также было предпочтительнее обработанного зерна, чтобы избежать производства мягкого жира, связанного с высоким уровнем пропионовой кислоты (Jolly et al., 2007). Для ягнят раннего отъема и искусственно выращенных ягнят гранулирование может улучшить вкусовые качества зерна пшеницы (Bell, 2003).

Козы

Имеется немного данных об использовании зерна пшеницы для коз. В Китае растущие кастрированные козы, получавшие рацион на основе кукурузной соломы, содержащий либо 25% (рацион сухого вещества) пшеницы, либо зерна кукурузы, имели одинаковое потребление, но темпы роста были выше при использовании кукурузы (Yang et al., 2012). В Аргентине молочные козы, получавшие корм на основе силоса из люцерны с содержанием 33-36% зерна пшеницы, зерна сорго или высушенной мякоти цитрусовых, имели одинаковые надои, что указывает на взаимозаменяемость этих трех источников энергии (Danelon et al.

Почему комбайн нива дробит зерно: Как избежать битого зерна — Agrovesti.net