Содержание
Гальванические покрытия
Гальванические покрытия
Гальванические покрытия наносятся на детали для их противокоррозионной защиты и для придания автомобилю требуемого внешнего вида.
В зависимости от назначения гальванические покрытия делятся на защитные, предохраняющие металлические детали от коррозии, и защитно-декоративные, которые наряду с защитными свойствами придают деталям хороший внешний вид.
Примером защитных покрытий, наносимых на стальные детали и не требующих декоративной отделки, являются цинковые и применяемые реже кадмиевые.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
Защитно-декоративные покрытия бывают двухслойные (никель-хром) и трехслойные (медь-никель-хром). Они наносятся на изделия, изготовленные из стали, сплавов меди и цинка, а также синтетических материалов. Чаще всего эти покрытия используются для декоративной отделки внутренних деталей автомобиля, которые меньше всего подвержены коррозионному содействию, деталей внешней отделки кузова (стеклоочистители, дверные ручки, молдинги и т.
п.), которые подвержены коррозии в большей степени, а также для частей автомобиля, работающих в исключительно агрессивных коррозионных средах (буфера, колпаки колес, рамки фар и фонарей световой сигнализации).
Рис. 1. Схема коррозионного разрушения стального основания:
а — анодное цинковое покрытие; б — катодное никелевое покрытие
Характеристика некоторых гальванических покрытий, используемых в автомобилестроении
В зависимости от механизма защиты металла основания гальванические металлопокрытия делятся на анодные и катодные.
Анодные покрытия имеют в определенных коррозионных средах более отрицательный электродный потенциал, чем потенциал защищаемого металла. В случае повреждения покрытия или при наличии в покрытии пор происходит разрушение электролитом не металла основания, а самого покрытия. Анодные покрытия защищают металл одинаково от механических и электрохимических повреждений. На рис. 1, а приведена схема процесса коррозионного разрушения анодных покрытий, к которым относятся цинковые и кадмиевые.
Катодные металлические покрытия обладают в определенных коррозионных средах более положительным электродным потенциалом, чем потенциал металлической основы. Примером катодных покрытий для стальных деталей являются покрытия из никеля и меди. Катодные покрытия надежно защищают металлическую основу от коррозии только в случае, когда оно непроницаемо, т. е. при отсутствии пор, трещин, отколов и а) отслоений. В случае обнажения металла основания в электролитической среде образуется гальванический элемент, в котором металл покрытия является катодом, а металл основания — анодом. В результате электрохимической реакции металлическая основа, находящаяся в контакте с _ покрытием, растворяется, и уЕч изделие, находящееся под покрытием, подвергается разрушению. Процесс разрушения катодного покрытия схематично представлен на рис. 1, б.
Некачественно выполненные катодные покрытия вызывают в открытых местах сильную коррозию. Катодное покрытие защищает металл только механическим действием, являясь изолятором между защищаемой поверхностью и коррозионной средой.
Защитное действие катодных покрытий резко снижается при уменьшении толщины слоя и наличии пор.
Защита металлических деталей цинковыми и кадмиевыми покрытиями. Защитные свойства цинковых и кадмиевых слоев, используемых в качестве анодных покрытий, улучшаются при увеличении толщины слоя. Интенсивность разрушения этих покрытий коррозией определяется видом покрытия, шероховатостью поверхности и качеством дополнительной обработки, выполняемой перед нанесением защитного слоя. На практике широко используются цинковые покрытия, так как процесс их нанесения оправдан технически и экономически. Цинковые покрытия дешевле вследствие относительно низкой стоимости цинка и обладают хорошими антикоррозионными свойствами в большинстве коррозионных сред. Преимущества цинковых покрытий перед кадмиевыми особенно значительны в коррозионной среде, содержащей даже небольшое количество отработавших газов, в состав которых входят окислы серы.
Кадмиевые покрытия используются только тогда, когда имеется опасность непосредственного воздействия на защищаемые поверхности растворов солей и в случае скапливания влаги на этих поверхностях.
Цинковые покрытия наносятся толщиной 5—40 мкм, а кадмиевые — 5—25 мкм. Однако применение кадмиевых покрытий толщиной более 12 мкм, как правило, экономически невыгодно. К недостаткам кадмиевых покрытий по сравнению с цинковыми следует отнести их высокую стоимость, дефицитность и высокую токсичность кадмия.
Сейчас широко применяется хроматирование (пассивирование) всех оцинкованных и кадмированных деталей. Выполняется этот процесс сравнительно просто (детали погружаются в ванну с раствором на несколько секунд), но позволяет значительно повысить противокоррозионную стойкость этих покрытий и увеличить их прочность. В зависимости от раствора и параметров процесса хроматированные покрытия могут быть как бесцветными, так и цветными — голубыми, светло-желтыми, золотистыми, коричневыми, черными и др. Поэтому этот процесс можно иногда применять для декоративной отделки деталей.
Защитно-декоративные покрытия никель-хром и медь-никель-хром, применяемые для металлических деталей.
Принимая во внимание особенности отдельных слоев, входящих в состав многослойного покрытия медь-никель-хром на стали, необходимо знать следующие основы процесса атмосферной коррозии этих покрытий: хром — металл наиболее коррозионностойкий, так как подвергается очень быстрой пассивации; слой никеля не гарантирует сохранения декоративного вида покрытия, так как он реагирует с загрязнениями коррозионной среды, вследствие чего на его поверхности образуются продукты коррозии; слой меди в коррозионном и электрохимическом отношении обладает теми же свойствами, что и никель; сталь (железо) как металл основания наименее устойчива против коррозии по сравнению с металлами указанной системы; в действительности защитно-декоративное покрытие является обычно последовательной комбинацией слоев меди, никеля и хрома, однако медь не является абсолютно необходимой частью этой системы.
Если поврежденное место поверхности с покрытием медь-никель-хром соприкоснется с электролитом, то создается гальванический элемент, в котором слой хрома становится катодом, а слой никеля, открытый в порах или трещинах, — анодом.
В этом элементе большая катодная поверхность (хрома) и очень маленькая анодная (никеля) создают условия, которые вызывают особенно быструю коррозию никеля. Коррозионное разрушение концентрируется в отдельных рассеянных точках, где происходит дальнейшее проникновение агрессивных компонентов через слой никеля и меди до самой поверхности стального основания (рис. 2), вызывая его коррозию под покрытием.
Большое значение при использовании никелевых и медных слоев имеет их сплошность.
Чем более сплошными являются эти слои, тем больше антикоррозионная устойчивость всего покрытия.
Уменьшения пористости покрытия можно добиться:
— увеличением толщины отдельных слоев, что позволяет закрыть поры, проникающие до металла основания;
— увеличением общего числа слоев в покрытии;
— дополнительным механическим полированием промежуточных слоев;
— выполнением требований технологического процесса, систематическим контролем, очисткой и ремонтом гальванических ванн;
— защитой покрытия восковыми препаратами.
Рис. 2. Коррозия трехслойного покрытия медь-никель-хром (сильно увеличено):
Чем толще слой никеля или чем меньше разность потенциалов слоев хрома и никеля в данной коррозионной среде, тем лучшую защиту металлической основы от коррозии будет обеспечивать покрытие. Следует обратить внимание на то, что никелевые блестящие однослойные покрытия вследствие их более отрицательного потенциала, имеют меньшую коррозион. ную устойчивость по сравнению с матовыми никелевыми слоями. Это объясняется наличием в никелевой ванне серы, которая попадает туда из блескообразующих добавок.
Важными факторами, определяющими противокоррозионные свойства покрытия, являются расположение и интенсивность появления пор и микротрещин в слое хрома. При большом числе мелких пор и микротрещин в слое хрома увеличивается анодная поверхность (вследствие обнажения никеля в местах пор и трещин), что, в свою очередь, уменьшает интенсивность образования коррозионных язв. Другая возможность повышения коррозионной устойчивости многослойных покрытий состоит также в нанесении совершенно сплошных хромовых слоев, не имеющих ни пор, ни трещин.
Такая технология обеспечивает изоляцию поверхности никелевого слоя от окружающей среды и внешних коррозионных факторов.
Раньше в качестве многослойного покрытия применяли никель-хром. Затем это покрытие заменили трехслойным покрытием медь-никель-хром, используя медь, как первый подслой. Притом необходимо выполнять полирование в следующей последовательности: металл основания, медный слой, никелевый слой. Непосредственной причиной применения меди в первый период пользования этими покрытиями было большее распространение цианистых ванн для меднения, чем никелевых. Теперь слой меди вводится в большинстве случаев из экономических соображений, так как позволяет расходовать меньшее количество никеля и получать более гладкие поверхности путем нанесения блестящих медных покрытий или применением полирования их перед нанесением никелевого слоя.
В последние годы, чтобы избежать применения токсичных цианистых электролитов для меднения, в качестве первого основного подслоя наносится никелевое покрытие, на него — слой меди из кислого электролита, а на слой меди поочередно слои никеля и хрома.
Ввиду того что никель по отношению к стали является катодным покрытием, необходимо, чтобы в его слое не было никаких пор. Для обеспечения полной противокоррозионной защиты металла минимальная толщина покрытия должна быть не менее 20—25 мкм. Толщина никелевых слоев в зависимости от условий эксплуатации деталей обычно составляет 10— 40 мкм. При этом, как было сказано выше, часто наносят два или три слоя никеля, причем каждый в своей ванне.
Согласно действующим рекомендациям ИСО, минимальная толщина подслоя меди при покрытии стальных изделий должна составлять 10, 15 или 20 мкм, в зависимости от условий эксплуатации изделий, рода и толщины никелевых и хромовых слоев. На изделиях из сплавов цинка, получаемых литьем, минимальная толщина подслоя меди должна быть 8 мкм.
Внешний слой хрома защищает никелевую поверхность от потускнения и изменения цвета, а также повышает ее устойчивость к истиранию. Установлено, что толщина и структура внешнего хромового слоя оказывают существенное влияние на защитные свойства всего многослойного покрытия.
До настоящего времени толщина внешних слоев хромового покрытия составляла 0,25—0,5 мкм, а сейчас применяются даже слои толщиной до 1,5 мкм. Важным фактором здесь, кроме толщины внешнего слоя хрома, являются расположение, число и размеры пор и трещин, образовавшихся вследствие наличия внутренних напряжений.
Другим методом усиления коррозионной устойчивости покрытия медь-никель-хром является электролитическое хрома-тирование внешнего слоя хрома.
Толщина покрытий в зависимости от назначения автомобильных деталей. При выборе толщины покрытий никель-хром и медь-никель-хром для отдельных деталей автомобилей учитываются вид и состояние поверхности металлической основы, а также расположение детали на автомобиле, ее функциональное назначение и дополнительное, кроме коррозионного, воздействие механических и других факторов.
Вид металла определяет возможность использования того или иного гальванического покрытия. Например, нельзя непосредственно покрывать детали из сплава цинка никелевым покрытием, не нанеся прежде медного подслоя.
Сталь можно покрывать никелем непосредственно или с подслоем меди. При осаждении меди в кислой ванне необходимо выполнить предварительную обработку в цианистой ванне для получения тонкого (2—3 мкм) слоя меди. На латунь никелевые покрытия наносятся непосредственно и применение промежуточных медных слоев не требуется.
Состояние поверхности металлической основы определяется Шероховатостью, которая обеспечивается полированием перед нанесением покрытия. Полирование относится к наиболее трудоемким и дорогостоящим операциям в процессе электрохимического осаждения металла. Допускаемая максимальная высота микронеровностей поверхности металлического основания перед Занесением защитно-декоративных покрытий составляет 0,8 мкм. [олько соблюдая такие требования, можно обеспечить возможность получения покрытий с хорошими декоративными и защитными свойствами. При подготовке поверхности деталей из сплавов цинка, полученных литьем под давлением, процесс полирования требует особого внимания. Чрезмерное полирование поверхности этих отливок может привести к полному удалению литейной корки, что, в свою очередь, скажется весьма отрицательно на качестве покрытия.
Нанесение блестящих или матовых медных покрытий, обработанных полированием, применяется, в частности, для получения перед никелированием более гладкой поверхности.
Кроме места установки деталей (внутри или снаружи автомобиля, выше или ниже 50 см от поверхности дороги), следует учитывать дополнительную опасность повреждений, связанных с условиями работы. Например, для низкорасположенных внешних деталей автомобиля надо принимать во внимание обрызгивание грязью, воздействие снега с солью, песком, гравием, применяемыми во время гололедицы на дорогах. Поверхность ручек дверей истирается и корродирует от действия пота РУК.
При разработке конструкции детали и выборе вида и толщины покрытия на чертеже должны особо указываться лицевые поверхности и такие, качество поверхности которых определяет работоспособность изделия в целом.
В зависимости от места установки детали на автомобиле и условий их работы польскими государственными стандартами (PN) предусмотрены четыре группы покрытий: для легких (J1) и умеренных (У) условий работы (элементы внутреннего оборудования автомобиля, не подверженные истиранию), тяжелых (Т) условий (элементы внутреннего оборудования, подверженные истиранию, и наружные детали, расположенные выше 50 см от поверхности дороги) и для особо тяжелых (ОТ) условий (наружные детали, установленные ниже 50 см от поверхности).
Защитно-декоративные покрытия медь-никель-хром на деталях из пластмассы. Применение автомобильных деталей из полимеров началось приблизительно с 1965 г. Пластмассы типа АБС, получаемые сополимеризацией акрилонитрила, бутадиена и стирола, а также полипропилен можно покрывать защитно-декоративными покрытиями.
Пластмассы, главным образом типа АБС, с гальваническими покрытиями получают все более, широкое распространение в автомобильной промышленности. Из них изготавливают облицовки радиатора, рамки фар, корпуса плафонов и фонарей, наружные декоративные элементы.
Главной проблемой при нанесении гальванических покрытий является получение соответствующей адгезии их с поверхностью пластмассы. Специфические свойства пластмасс АБС позволяют этого достигнуть. В ней находится некоторое количество свободного полибутадиена в дисперсном состоянии, т. е. в виде мелких шарообразных частичек размером не более 1 мкм. Частицы полибутадиена под влиянием правильно подобранных соответствующих окислительных растворов подвергаются травлению.
В результате этой операции на поверхности в месте вытравленных частиц пластмассы образуются микроуглубления с зауженным входом. Осаждаемый на протравленную поверхность металл, таким образом, закрепляется на пластмассе и механически.
Основные операции процесса нанесения покрытия следующие: обработка поверхности пластмассы для получения хорошей адгезии металла с пластмассой; придание поверхности требуемой электропроводности нанесением металлического покрытия химическим способом; увеличение толщины металлического покрытия или последовательное нанесение металлических покрытий обычным электрохимическим методом.
Изготовление деталей из пластмассы (вместо металла) с последующим нанесением гальванических покрытий позволяет значительно снизить,затраты на производство деталей. Кроме того, масса изделий из пластмасс типа АБС в 2—3 раза меньше массы деталей, изготовленных из алюминия, и в 5—7 раз меньше деталей из стали и сплавов цинка. Пластмассы типа АБС практически не подвергаются коррозии и при повреждении гальванического покрытия можно не опасаться ее появления.
Анодирование деталей из алюминия. Анодированные блестящие алюминиевые детали применяются в автомобильной промышленности около 15 лет. Из них обычно изготавливаются различного рода рамки и декоративные накладки.
Тонкий окисленный слой, образовывающийся на алюминии и его сплавах в естественных условиях, не обеспечивает достаточной прочности при трении и надежной защиты от коррозии. Покрытие на алюминии при анодировании получается путем искусственного утолщения тонкого окисного слоя, образовавшегося на поверхности металла естественным способом.
В результате анодирования на алюминиевой поверхности получается тонкий микропористый слой покрытия, который после уплотнения придает поверхности алюминия хорошие антикоррозионные свойства и большую твердость и имеет необходимую адгезию с металлом основания.
В случае нанесения слоя на поверхности деталей из чистого алюминия или алюминия, содержащего в качестве легирующих элементов магний и кремний, образующих бесцветные окислы, анодные покрытия небольшой толщины получаются прозрачными и бесцветными.
Толщина анодного слоя на алюминиевых деталях автомобилей чаще всего достигает 5—10 мкм. Анодированная поверхность обладает блеском и имеет светло-серебристый цвет. Такое покрытие создается аморфным окислом алюминия А1203, который после уплотнения в горячей дистиллированной воде или в водяном паре переходит в гидратированный окисел алюминия. Уплотнение слоя сводится к закрытию пор, имеющихся в оксидных покрытиях. Благодаря пористой структуре оксидного покрытия алюминий легко можно красить органическими и неорганическими красителями.
Оксидные пленки на алюминии отличаются, как правило, высокой противокоррозионной стойкостью в промышленной и морской атмосфере. Однако они чувствительны к действию Щелочей, например соды, извести и цементной пыли, которые вызывают повреждение окисного слоя.
Технологические процессы нанесения гальванических покрытий на автомобильные детали
В данном разделе пособия приводится технология нанесения на металлические и пластмассовые детали покрытия медь-никель-хром, а также процесс анодирования деталей из сплавов алюминия.
Нанесение покрытий на металлические детали. Ниже приведены типовые технологические процессы нанесения покрытий никель-хром и медь-никель-хром на автомобильные детали, изготовленные из стали и других металлов.
Нанесение покрытия никель-хром на стальные детали.
1. Обезжиривание в трихлорэтилене.
2. Катодное обезжиривание.
3. Промывка в горячей воде.
4. Промывка под струей холодной воды.
5. Травление в 15%-ной h3S04.
6. Промывка под струей холодной воды.
7. Блестящее никелирование.
8. Регенерирующая промывка.
9. Промывка в проточной воде.
10. Хромирование.
11. Промывка.
12. Сушка.
Нанесение покрытия медь-никель-хром на стальные детали.
1. Обезжиривание в трихлорэтилене.
2. Катодное обезжиривание.
3. Промывка в горячей воде.
4. Промывка под струей холодной воды.
5. Травление в 20%-ной НС1.
6. Двукратная промывка в проточной воде.
7. Меднение в цианистой ванне.
8. Регенерирующая промывка.
9. Промывка в проточной воде.
10. Активирование разбавленной h3SO4.
11. Промывка.
12. Сушка.
13. Промывка.
14. Активирование разбавленной h3S04.
15. Промывка.
16. Никелирование.
17. Регенерирующая промывка.
18. Промывка в проточной воде.
19. Хромирование.
20. Промывка.
21. Сушка.
Нанесение покрытия никель-хром на детали из меди и ла- : туни.
1. Обезжиривание в трихлорэтилене.
2. Катодное обезжиривание.
3. Промывка в горячей воде.
4. Промывка под струей холодной воды.
5. Травление в 15%-ной h3S04.
6. Промывка в холодной воде.
7. Блестящее никелирование.
8. Регенерирующая промывка.
9. Промывка в проточной воде.
10. Хромирование.
11. Промывка.
12. Сушка.
Нанесение покрытия медь-никель-хром на детали из сплава цинка с алюминием.
1. Обезжиривание в грихлорэтилене.
2. Катодное обезжиривание.
3. Промывка в горячей воде.
4. Промывка в проточной воде.
5. Меднение в цианистом электролите с добавкой тетрата калия в течение 1—2 мин.
6. Промывка в проточной воде.
7. Анодное травление в 70%-ной h3S04.
8. Промывка в проточной воде.
9. Блестящее никелирование.
10. Регенерирующая промывка.
11. Промывка в проточной воде.
12. Хромирование.
13. Промывка.
14. Сушка.
Для нанесения покрытия на автомобильные детали, особенно в массовом производстве, применяются автоматические уст-ройства. В последние годы для снижения производственных расходов и одновременно для улучшения противокоррозионных свойств покрытий на автомобильных деталях введено много принципиальных изменений в технологию их нанесения.
Для улучшения противокоррозионных свойств многослойных покрытий применяют: никелевые покрытия двух- и трехслойные; хромовые покрытия, не имеющие трещин; микропористые хромовые покрытия; хромовые покрытия с микроскопическими трещинами; двухслойные хромовые покрытия; хромовые покрытия, прошедшие дополнительную электрохимическую обработку.
Нанесение покрытия медь-никель-хром на пластмассовые детали.
На детали из пластмассы типа АБС покрытие наносится в следующей последовательности.
1. Травление в растворе, содержащем серную кислоту, фосфорную кислоту и бихромат калия для усиления адгезии покрытия.
2. Нейтрализация в растворе сульфида натрия.
3. Сепибилизация в растворе хлористого олова.
4. Активация в растворе хлорида палладия.
5. Химическое осаждение меди из сульфатной ванны с добавлением натрий-калиевого тартрата и формальдегида.
6. Травление в растворе серной кислоты.
7. Увеличение медного слоя покрытия в сульфатной ванне электрохимическим методом. Толщина медного слоя должна быть в 2 раза больше толщины положенных на него покрытий и не менее 10 мкм.
8. Электрохимическое никелирование.
9. Электрохимическое хромирование.
Анодирование деталей из сплавов алюминия. Типовая технология анодирования автомобильных деталей представляет собой следующее.
1. Обезжиривание в органических растворителях или эмульсиях.
2. Травление в водном растворе гидроокиси натрия.
3. Анодирование в 20%-ном растворе серной кислоты.
4. Уплотнение в горячей дистиллированной воде или в водяном паре.
5. Сушка.
Чем отличается хромирование от никелирования. Финишная отделка смесителей
Хром и никель
В чистом виде эти «двоюродные братья» встречаются только в качестве покрытий, причем первые никелированные вещи датируются еще XIX столетием. Хром стал употребляться позднее. Однако основной объем их добычи расходуется промышленностью вовсе не на покрытия, а для производства легированной стали – нержавеющей, жаростойкой, химически пассивной и т. д.
Свое певучее наименование никель приобрел давным-давно: в средневековой Европе порой натыкались на руду, очень похожую на железную, за малоприятным исключением – выплавить металл из нее не удавалось ни при каких условиях.
Разумеется, фиаско приписывали козням зловредных карликов-кобольдов (отсюда – кобальт) и чертей (в Западной Европе одно из обиходных наименований черта – Ник).
Потом, когда выяснилось, что руда содержит вовсе не железо, а совершенно иной металл, он был назван в память о былых заблуждениях.
Наибольшую популярность никелевое покрытие получило среди домашней утвари – от керосиновых ламп и самоваров до кроватей и велосипедов (автомобильный мир подключился позже) – благодаря прочности и благородству вида. Оно вполне стойко по отношению к воде во всех ее проявлениях, но лишь при условии, что пленка нанесена аккуратно и правильно, иначе мы увидим распространенную картину изъязвления поверхности множественными кавернами и раковинами самых разных форм и размеров – от микроскопических до величины рисового зерна. Такое происходит, когда предмет долгое время хранится в сырости. Вездесущая влага, проникая к железу через невидимые глазу поры, образует локальные очаги коррозии. Если повреждения не катастрофичны, достаточно аккуратно прошлифовать изделие мелкой доводочной наждачной бумагой (так называемой «микронкой» или «нулевкой») и каким-нибудь образом законсервировать результат.
Можно время от времени натирать поверхность машинным маслом либо покрыть ее тонким слоем прочного бесцветного лака (лучше всего цапоновый) – все зависит от конкретной ситуации. Незащищенный металл, сохраняемый в комнатных условиях, конечно, уже не покроется сыпью, но обнажившееся железо потемнеет, чего не произойдет при масле или под лаком.
Менее радикальный путь – выдержать предмет в керосине. Последний, обладая сильной щелочной реакцией и удивительной проникающей способностью, мягко растворит ржу по месту ее пребывания.
Когда пленка никеля отслоилась сплошным лоскутом, что бывает не так уж редко из-за некачественной подготовки основы, остается нести изделие на ближайший завод или в автомастерскую, где имеется работающий гальванический участок.
Хорошее никелевое покрытие, хотя и сохраняет первозданную целостность, со временем тускнеет, подергиваясь голубоватой дымкой. В таком случае оно просто полируется, хотя былого блеска обычно уже не вернуть. Старые руководства рекомендуют удалять синеву и тусклый налет раствором серной кислоты в спирте (1:1), но это уж слишком.
Пример восстановления никелированного предмета (керосиновой лампы) вы можете видеть на одной из цветных вклеек.
Хром гораздо тверже никеля, а его пленки прочнее, не тускнеют, но точечная коррозия находит пищу и тут. Методы борьбы с нею аналогичны.
Хром/Hикель
(слишком старое сообщение для ответа)
2005-03-27 19:01:08 UTC
Никелирования?
Знаю что и то и другое применяют для покрытия металлических поверхностей чтобы
сделать их блестящими и защитить от коррозии.
Разница в стоимости?
Олег ICQ#168343240
Кто рано встаёт — тот всех достаёт
Leizer A. Karabin
2005-03-28 04:58:10 UTC
Добрый день, Oleg свет Antoshkiv!
Я, собственно, просто так вышел Monday March 28 2005 00:01,
тут слышу — Oleg Antoshkiv говорит All (ну я встрял, конечно):
OA> Вопрос чисто из любопытства: чем отличается хромирование от
OA> никелирования?
Hадеюсь, этот вопрос — риторический. Или поясни.
OA> Знаю что и то и другое применяют для покрытия металлических
OA> поверхностей чтобы сделать их блестящими и защитить от коррозии.
OA> Как на глаз отличить хромированную поверхность иот никелированной?
Hикель чуть желтоват, хром чуть голубее.
OA> Какая разница в механической прочности, химической стойкости?
Для подручной и домашней химии оба абсолютно стойки.
OA> Разница в стоимости?
Хромирование обязательно дороже.
OA> Одинакова ли технология покрытия?
Очень разная. Hапример, традиционная технология хромирования бамперов
это никель — медь — никель — блест. никель — хром по стали. или без первого
подслоя никеля, если получить разрешение на медь из цианидного эл-та.
Если тебе казалось, что бывают просто однослойные
декоративно-антикоррозионные покрытия, то только китайско-подпольные часы.
Полмикрона хрома или золота по бронзе на пару недель ношения хватает.
OA> Есть ли разница какие металлы можно покрывать тем и другим?
Разница в технологии, но в общем любые можно чем угодно покрыть.
Тебе зачем, выяснить, что где, или сам собрался? Последнего «М-нээ, не
советую, съедят-с!» (С)
За сим навеки и проч. Leizer (ICQ 62084744)
2005-03-28 08:07:29 UTC
Приветствую Вас, Oleg!
Понедельник Март 28 2005 00:01, Oleg Antoshkiv -> All:
OA> Вопрос чисто из любопытства: чем отличается хромирование от
OA> никелирования?
металлы разные
OA> Знаю что и то и другое применяют для покрытия
OA>
OA> коррозии. Как на глаз отличить хромированную поверхность иот
OA> никелированной?
Hикель обычно просто белый, а хромированое покрытие может поменять цвет, хотя
обычно слегка фиолетовое.
OA> Какая разница в механической прочности, химической стойкости?
Хромирование дает более твердое покрытие нежели никель, химически хром
продолжает защищать основной метал (если это сталь) при небольших повреждениях
покрытия, в случае никеля корозия при повреждении покрытия только ускоряется.
OA> Разница в стоимости?
фиг его знает
OA> Одинакова ли технология покрытия?
По крайне мере на стальные изделия хром осаждают непосредственно, а никель
через подложку(медь).
OA> Есть ли разница какие металлы можно покрывать тем и другим?
C уважением, Sergey Din.
Andrew Mitrohin
2005-03-28 13:26:07 UTC
*_Будь здрав_*, /_Oleg_/!
OA> Вопрос чисто из любопытства: чем отличается хромирование от
OA> никелирования? Знаю что и то и другое применяют для покрытия
OA> металлических поверхностей чтобы сделать их блестящими и защитить от
OA> коррозии.
OA> Как на глаз отличить хромированную поверхность иот никелированной
OA> ?
Цвет разный.
OA> Какая разница в механической прочности, химической стойкости?
Хром по этим параметрам лучше.
OA> Разница в стоимости?
Перед покрытием никелем метал покрывают медью и полируют.
Перед покрытием хромом — метал покрывают сначала медью, потом никелем и
уж потом хромом. Тогда покрытие прочное.
OA> Одинакова ли технология покрытия?
Разная, про хром дома лучше забыть. Используется хромовый ангидрид,
который очень токсичен.
OA> Есть ли разница какие металлы можно покрывать тем и другим?
Все зависит если не ошибаюсь от активности металла.
/С уважением/, _/Andrew/_…
— [Русский Рок] —
Согласен, но там еще есть формальдегид.
это нормально
Возможно я неправильно понимаю термины, выравнивателем эту добавку я назвал по той причине, что ее действие в электролите позволяет повысить класс чистоты поверхности. Если сравнивать с электролитами цинкования, то и там блескообразователи есть, но о выравнивателях для цинка я никогда не слышал.
Принцип действия любой блескообразующенй добавки — это микровыравнивание. Т. е., на микрокристаллическом уровне покрытие осаждается во впадинах быстрее, чем на выступах, что собственно соответствует Вашему фото. Другой аспект — макровыравнивание. Это выравнивание в размерах, на порядок больших, чем размеры межатомных расстояний.
Макровыравнивание не всегда сопровождается блеском. Например, цианистая медь выравнивает хорошо, но блеск не сильный.
С самого начала работы с этой системой блескообразователей после очистки с активированным углем содержание смачивателя немного снижается и на ячейке Хулла видна небольшая вуаль при средних плотностях тока. Добавление 100-150 мл смачивателя на 1000 л (исходная заправка 2 мл/л) вуаль убирает.
Это нормально. Смачиватель адсорбируется на угле лучше всех остальных добавок. Я видел много случаев, когда после легкой обработки углем по блескообразователям корректировать нужды не было, а смачивателя не хватало. Вуаль, образующаяся при недостатке смачивателя отличается по виду и характеру образования от дефекта согласно Вашему фото.
Думаю они определяют добавки методом жидкостной хроматографии, во всяком случае в техинструкции Атотех на один из их процессов цинкования именно ВЖХ рекомендована для определения содержания добавок (впрочем, при уровне оснащения большинства отечественных гальваник, это больше похоже на злую насмешку).
Все эти хитрые приборы (-огафы, -ометры) — это все хорошо, когда мы имеем дело с чистым электролитом, работающим строго по регламенту. Другое дело, когда электролит грязный и/или обрабатывается перекисью. Вообще, самый простой и прямой способ испортить электролит — это обрабатывать его перекисью. Перекись далеко не всю органику окисляет полностью.
Т. е. определили Вы количество основной органики при помощи -ографа. Что дальше? Как количественно учесть влияние побочной органики? Поэтому, каким хитрым бы не был прибор, все равно, самый верный метод — метод тыка с помощью ячейки Хулла и/или изогнутого катода. Перекись для никеля — это такой «крючок», с которого трудно слезть. Потому что если залили перекись один раз, потом будут постоянно накапливаться и трансформироваться продукты частичного окисления/восстановления (бысто или медленно, но постоянно). В результате перекись придется добавлять с регулярной периодичностью. Хорошо, если вы сами виноваты в том, что пользуетесь перекисью (не следите за обезжиркой, промывками, мешки не стираете и т.
да, можно прямо в ванне
Согласен, но если раз в неделю сбрасывать на очистные, то разбавлять нужно раз в 50 иначе электрокоагулятор недочистит. Подскажите, пожалуйста, как часто, в среднем, Ваши клиенты меняют эту ванну активации?
Раз в неделю у нас вообще редко что меняют кроме ванн промывки. Может придется менять раз в месяц, может раз в полгода. Там шестивалентного хрома мало. Можно вручную восстановить шестивалентных хром бисульфитом и потом слить в основные стоки.
К сожалению мы тоже не так близки к цивилизации,как хотелось бы. Стараемся убедить менять хим.обезжиривание раз в полгода,но нас спасает цианидное электрообезжиривание.
А у Вас для Европейских автобрэндов покрытия делают? Насколько мне известно, если немецкий цех покрывает, например, для конвеера BMW, то в пятницу вечером сливаются все ванны подготовки поверхности и промывки. Все до гальванических ванн. Штрафы за простой и брак при работе для конвеера — очень высокие.
По поводу NFDS, если его не менять раз в неделю или максимум в две,так не смысла и делать ванну.
Это да, но из нашей практике ванну меняют не чаще раза в месяц (как правило, реже). А точнее, меняют по факту возникновения проблем.
Честно сказать, не знаю что и ответить, потому что никогда и никто его не корректировал. Рабочая концентрация его всего 2.6 g/l. Я не думаю, что там что то накапливается, попробуйте, если есть проблема с количеством сточных вод.
я тоже не думаю. Но ванну у нас корректируют. Корректируют потому, что меняют не так часто, как у Ефима.
Спасибо за ответ, такого радикального подхода к обработке перикисью не встречал — за это спасибо еще раз. Что касается смачивателя — да, проблема не в нем, я ж, помнится, писал — при снятии хрома пятен на никеле нет. И да, при недокорректировке смачивателем границы пятен размытые, а тут они буквально «отчеканены».
Никель — Справочник химика 21
из «Теория коррозии и коррозионно-стойкие конструкционные сплавы»
Чистый никель как конструкционный материал сейчас применяется ограниченно. Из химической промышленности он почти полностью вытеснен коррозионностойкими сталями. Изредка никель используют в некоторых производственных и лабораторных установках, главным образом,благодаря чрезвычайно высокой устойчивости его к щелочам.
Широко распространен никель для защитных и декоративных (главным образом гальванических) покрытий по железу и стали, а также медным сплавам (с целью повышения их устойчивости в атмосферных условиях). Есть сведения также о применении в химической промышленности железа, плакированного никелем.
Никель является немного более электроотрицательным металлом, чем медь (см. табл. 2), но он заметно положительнее, чем железо, хром, цинк или алюминий. Равновесный потенциал никеля -0,25 В, стационарный потенциал в 0,5 н. Na l-0,02 В. В отличие от меди, никель обладает заметной склонностью к переходу в пассивное состояние (см. гл. II). Эти обстоятельства в значительной мере и определяют коррозионную характеристику никеля.
В окислительных средах сплавы никеля с присадками хрома легче пассивируются и приобретают коррозионную стойкость в большем количестве кислых окислительных сред по сравнению с чистым никелем. Стоит также подчеркнуть превосходную устойчивость никеля к щелочам всех концентраций и температур. Никель, наряду с серебром, считается одним из лучших материалов для плавления щелочей. Это свойство никель в значительной мере может сообщать также высоконикелевым сталям и чугунам.
Очень устойчив никель в растворах многих солей, в морской воде и других природных водах и ряде органических сред. Поэтому до сих пор он находит некоторое применение в пищевой промышленности.
В атмосферных условиях никель достаточно стоек, хотя и несколько тускнеет. Однако если в атмосфере присутствует в значительном количестве SO2, то наблюдается более заметная атмосферная коррозия никеля.
Наибольшее распространение из медноникелевых сплавов, помимо сплава типа купроникель находит сплав на основе никеля с медью типа монель, содержащий около 30 % Си и 3-4 % Fe+Mn, а иногда также немного А1 и Si. Этот сплав по сравнению с чистыми медью и никелем, имеет повышенную стойкость в неокислительных кислотах (фосфорной, серной и соляной и даже средних концентраций HF), а также в растворах солей и многих органических кислот. Коррозионная стойкость монеля, также как меди и никеля заметно уменьшается при увеличении аэрации среды или доступе окислителей.
Эти сплавы характеризуются повышенными антикоррозионными, высокими механическими и технологическими свойствами и относительно большой прочностью. Они хорошо прокатываются, отливаются, обрабатываются давлением и резанием. В катанном состоянии Ов 600- 700 МПа и 6=40- 45%. Эти сплавы являются хорошим конструкционным материалом для некоторых химических аппаратов, работающих в среде h4SO4 и НС1 невысоких концентраций, а также в уксусной и фосфорной кислотах. Нужно отметить также близкий по коррозионным характеристикам сплав монель-К, имеющий состав, % 66 Ni 29 u 0,9 Fe 2,7 Al 0,4 Mn 0,5 Si 0,15 . Для этого сплава характерно, что он подвергается упрочнению при старении. В подобном состоянии он имеет высокие (для цветных металлов) механические свойства ав=ЮОО МПа при 6=20%. Монель-К применяют для изготовления частей машин, имеющих значительную силовую нагрузку, например, деталей центробежных насосов, а также для болтов, если невозможно использовать сталь из-за ее недостаточной стойкости или опасности наводороживания. Дефицитность исходных компонентов — никеля и меди сильно ограничивает распространение сплавов на их основе.
Легирование никеля молибденом (свыше 15%) сообщает сплаву очень высокую стойкость к неокислительным кислотам (см. рис. 86). Наиболее широкое практическое применение находят сплавы подобного типа, состав которых (% по массе) приведен ниже.
В состав хастеллоя С, кроме того, иногда входит 3- 5 % W.
Все эти три сплава также вполне стойки в большинстве органических сред, щелочах, морской и пресной воде. Наряду с высокой химической стойкостью они обладают большой прочностью, являются ценным материалом для химического машино- и аипаратостроения. Их можно получить в виде полос, пластин, труб, проволоки, они способны свариваться, отливаться. Применение их ограничено высокой стоимостью и некоторыми трудностями технологического порядка (ковка, прокатка).
Сплавы никеля с хромом (нихромы) являются жаростойким и в высшей степени жаропрочным и кислотостойким материалом.
Сплавы Ы1Сг, содержащие не более 35 % Сг, представляют собой твердые растворы на основе -у-решетки никеля (аустенита). Так как хром и богатая хромом а-фаза с обычным содержанием примесей внедрения (С, Ы, О) очень хрупки, то содержание 35 % Сг следует признать предельным для получения пластичных сплавов. Однако сплавы, содержащие более 30 % Сг, практически, оказываются еще слишком твердыми, и их обработка, даже при повышенных температурах, затруднительна. Установлено, что чем чище сплав по другим примесям, главным образом, примесям внедрения (С, Ы, О), тем большее содержание хрома допустимо без опасения ухудшить возможности технологической обработки сплава.
При необходимости получения очень пластичных нихромов (например, для протяжки проволоки 0,01-0,3 мм), содержание хрома в силаве обычно не превышает 20 %.
Сплавы, содержащие 25-30 % (иногда до 33%) Сг, применяют для изготовления толстой проволоки и лент. Они отличаются максимальной жаростойкостью, наряду с высокой жаропрочностью и крайне замедленной скоростью роста зерна при повышенных температурах эксплуатации. Поэтому нихромы в отличие от жаростойких сплавов системы Ре-Сг-А1 (хромали), не так заметно теряют свою пластичность после работы при высоких температурах.
В целях частичной замены никеля, улучшения обрабатываемости и технологических свойств при высоких температурах иногда в эти сплавы вводят до 25-30 % Ре и более (ферроиихромы).
фосфор и даже углерод считаются вредными примесями, снижающими пластичность сплава. Допустимо присутствие не более 0,02-0,03 % 5, 0,05 % Р в лучших сортах нихрома вакуумной плавки до 0,04-0,07 и в обычном техническом нихроме до 0,2-0,3 % С.
Марганец применяют как раскислитель, кроме того, он способствует измельчению зерна при первичной кристаллизации и может быть допущен в сплавах типа нихромов до 2 % (иногда выше). Содержание алюминия допускается обычно не выше 0,2% (в специальных сплавах до 1,2%) кремния не выше 1 %, молибден иногда специально вводится в нихром (в количестве 1-3, а иногда до 6-7 %) для увеличения коррозионной стойкости к хлор-ионам, а также жаропрочности.
Вернуться к основной статье
chem21.info
Хром, Никель, Воронение?
Народный Комиссар 02-05-2011 13:01
Если тема не в том разделе, то перенесите пожалуйста в нужный, ибо я подходящего не нашел.
Господа форумчане, подскажите кто в курсе. Я собираюсь брать револьвер Флобера 4мм Cuno Melcher Magnum. Имеется выбор: Хром, Никель, Вороненый. Поскольку поиск в интернете результатов не дал, решил обратиться к знающим людям: какой лучше брать??? В чем плюсы и минусы, что долговечнее и коррозеустойчивое???
P.S.: Разница в цене не пугает, интерисует лишь качество.
Groz 02-05-2011 15:16
Это же не для ношения,моё ИМХО — воронёный.Передний срез барабана чистить не так геморно будет.А вот для ношения лучше нержавейка.
Idalgo 02-05-2011 17:26
Я за нерж.
Foxbat 03-05-2011 12:53
Никель симпатичен, но это все-таки покрытие, и мягкое. Кроме того, сам по себе не защищаяет от корозии, он пористый. Если сделан не совсем как надо, будет ржаветь, что очень заметно на массе дешевого холодного оружия конца 19 — начала 20 века, когда им увлекались. На нем появляются черные пятна корозии, особенно если его повредить.
Тут как ни кинь, а лучше нержавейки не придумаешь!
Кстати, хром — очень редкое покрытие для оружия, на массовом я его никогда не видел (не говорю что не бывает, просто не видел), только на дорогом спортивном.
vovikas 03-05-2011 14:34quote:Кстати, хром — очень редкое покрытие для оружия, на массовом я его никогда не видел (не говорю что не бывает, просто не видел), только на дорогом спортивном.вах! у меня мой нещясный танфогля 1911 именно в хроме (исправил — было написано в никеле). матовом. но. лучше-бы был в в «никак». поцарапанное покрытие после полицейской проверки — да ну его нафик. нечаянно положил «нетак» — опять царапины. так что мой вывод — только черный или нержавейка, но это не всем дострупно по цене (я про нержу, кнешна)…filin 03-05-2011 15:36quote:хром — очень редкое покрытие для оружияТут мы опять «впереди планеты всей»… Огромное количество было покрыто хромом абы как.Встречается довольно часто покрытие черным хромом.Сейчас черным хромом покрывают как дорогое,так и среднее по цене охотничье оружие.По пистолетам — Ижмех довольно часто грешит белым хромом.Смотрится аляповато.А если еще на хромированный ПМ поставить «золотые» предохранитель,спусковой крючок,курок и затворную задержку (напыление нитридом титана) — получается мечта цыгана. ..vovikas 03-05-2011 15:42quote:получается мечта цыгана… вот только «за цыганов» на нада!!! я обслуживаю циганский табор (по линии вычтехники, не подумайте чег неправильного ). и ихний барон ходит стрелять в наш тир. вполне адекватный мужик. и косится правильным глазом на мою 92-ю беретту, черную, без изысков!filin 03-05-2011 18:29quote: и косится правильным глазомНеправильный цыган.Может,он и лошадей не ворует… У нас тут недалеко их поселок,так почти все наборы «золотых» деталей к ПМ ушли туда.Народный Комиссар 03-05-2011 19:25
Сегодня уточнил: имеется никель, вороненый. Хромированные варианты этой модели не существуют, следственно, выбор сужается: Вороненый или никелированный?
vovikas 03-05-2011 19:37
2тс не заморачивайтесь. по любому это не сталь, а силумин, потому и все остальное просто раскраска.
quas 03-05-2011 20:16quote:Originally posted by filin:так почти все наборы «золотых» деталей к ПМ ушли туда. Очень практичное покрытие, прочное. :-)zav.hoz 04-05-2011 16:58
Если выбирать из никелированного и «вороненного» по силумину — то однозначно брать никель. «Воронение» это сшелушивается на раз-два.А вот хром — это уже намного серъезнее было бы. У меня рамка 1911-го (стальная) имеет покрытие матовый Hard-Chrome — выглядит хорошо, не царапается и почти не пачкается.
filin 04-05-2011 18:00quote:А вот хром — это уже намного серъезнее было бы.Смотря кто делает.Неоднократно видел облезающий хром,а вот стволы РПК-74 с толстым хромовым покрытием держали по 30 тысяч выстрелов пулями 7Н6 — теми самыми,которые М.Т.Калашников называл «пуансонами».Марксист 04-05-2011 21:54
Хромовое покрытие по своей природе пористое, причем пористость сильно зависит от режимов (чем быстрей покрывали — тем хуже, если склероз не подводит). Пористость неважна например, в гидроаппаратуре (все равно все в масле), но критична в оружии, где в микротещинках скапливается всякая агрессивная гадость. Причем ржавеет под хромом, сначала не видно, а когда вылезет наружу — поздно пить боржом. Потому дорогое оружие (стволы во всяком случае) обычно не хромируют, а либо делают целиком из нержавейки, либо из традиционных материалов. А никелирование надо различать электрохимичекое (гальваника, как и хром) и химическое — более гладкое (нет повышения плотности тока на микронеровностях и нарастания на них материала покрытия), возможно не пористое (не буду утверждать), можно делать в домашних условиях.
Народный Комиссар 05-05-2011 22:08quote:Если выбирать из никелированного и «вороненного» по силумину — то однозначно брать никель. «Воронение» это сшелушивается на раз-два.А вот хром — это уже намного серъезнее было бы. У меня рамка 1911-го (стальная) имеет покрытие матовый Hard-Chrome — выглядит хорошо, не царапается и почти не пачкается.
Никак нет, не силумин (за исключением барабана).
vovikas 05-05-2011 22:37quote:Никак нет, не силумин ой-ли!!! ну ладно, люминь!!! Idalgo 05-05-2011 23:03
Нержу нужно брать. Идеально для револьвера.
vovikas 05-05-2011 23:13
да нет нержи в этом варианте! куно не делает ничего похожего. альфа делает. но только в серьезных калибрах. так что берите черный и по мере износа подкрашивайте.
Idalgo 05-05-2011 23:24quote:Originally posted by vovikas:да нет нержи в этом варианте!Тогда канешна..воронёный. Напыления нах.vovikas 05-05-2011 23:27quote:Тогда канешна..воронёныйон не вороненый. на сплав наносится краска или еще чего там. это-же не сталь!map 05-05-2011 23:33
Я за рогатку… со стальными вороненными шариками…
Не зря же в Германии рогатки запретили, а Флоберы оставили…
zav.hoz 05-05-2011 23:49quote:Originally posted by map:Не зря же в Германии рогатки запретилиКогда запретили? На мессах вроде видел их, хотя и не интересовался совсем.
А насчет алюминия — покрытие скорее всего, это оксидирование, его с разными цветами делают. От рук не стирается, а вот отверточкой или гвоздиком ржавым — на раз-два!
Idalgo 05-05-2011 23:55
Да ну нах такое счастье,если даже не заворонить gun blue. Вы как хотите,а я б не брал.
gotmog 06-05-2011 10:53
Если сплав алюминиевый, то черное покрытие скорее всего получено анодированием. Там можно в зависимости от состава электролита получить нужный цвет, к тому же пленка оксида, получаемая при анодировании легко окрашивается даже анилиновыми красителями. Со временем местами может выцвести. Оксидированный же алюминий имеет, как правило, серо-зеленый цвет. Никелевое покрытие химическим способом весьма прочное, но тоньше, чем электролитическое. А вот черным хромом что-то покрыть — это пиздец как надо потрахаться — слишком капризный процесс. Кроме всего прочего, покрытие на алюминиевые сплавы может наноситься газоплазменным напылением и тут состав покрытия ограничивается лишь фантазией «напыляльщиков»
Idalgo 06-05-2011 12:03quote:Originally posted by DIDI:Он просто не видел «правильную цыганскую» Беретту.Во пля..дайте две!!!Пол! Можно тебе заслать свою для гравировки? Хачу,шоб как у цЫганского барона!!!Народный Комиссар 06-05-2011 13:09
итак, беру черный (то ли вороненый, то ли еще какая-то хрень). Спасибо всем за информацию.
Уважаемые админы, тему пока не закрывайте, потому как подобных тем на ганзе нету, и если кому что понадобиться — пусть обсуждают здесь, заранее благодарю.
map 06-05-2011 19:59
[Б]Когда запретили? На мессах вроде видел их, хотя и не интересовался совсем. __________________________________________________________________________
Две-три недели назад по телеку была информация: пилота Луфтганзы осудили на 1,5 года за ввоз в Гермaнию двух рогаток и боезапаса стальных шариков к ним…
4erepaha 07-05-2011 16:05
Две-три недели назад по телеку была информация: пилота Луфтганзы осудили на 1,5 года за ввоз в Гермaнию двух рогаток и боезапаса стальных шариков к ним…}
Хромирование деталей.
Хромирование — электролитическое покрытие хромом, несмотря на вредность производства, оно является одним из самых распространённых видов покрытий. При покрытии любой детали мотоцикла или автомобиля, она становится намного привлекательнее на вид и богаче. И любой чоппер, классический или ретроавтомобиль, после покрытия хромом его деталей, буквально преображаются и притягивают взгляд. В этой статье мы рассмотрим возможно ли хромирование, меднение или никелирование в домашних условиях, какие бывают виды покрытий хромом и чем они отличаются, рассмотрим как химическое так и гальваническое покрытие хромом (а так же современным методом распыления), покрытие деталей никелем и медью, а так же составы различных электролитов и особенности работ.
Многим известно, что хромовое покрытие имеет не только декоративную функцию, но и множество других полезных свойств. Это и стойкость к коррозии, как при нормальной, так и при повышенной температуре, высокая твёрдость с малым коэффициентом трения, стойкость к механическому износу, ну и высокий коэффициент отражения света, что очень полезно при покрытии например отражателей фар.
Вообще покрытие хромом можно разделить на две группы: 1 — декоративное и 2 — функциональное хромирование.
Декоративное покрытие хромом имеет большое применение в мотоциклетной и автомобильной промышленности, да и в многих других областях техники, в которых предъявляются высокие требования как к эстетическому внешнему виду изделий, так и к коррозионной стойкости. Декоративное покрытие наносят в виде очень тонких слоёв (менее 1 мкм) на промежуточные слои, но об .том ниже.
Функциональное покрытие хромом применяют в основном для покрытия инструментов (чаще измерительных), шаблонов, различных форм для отливки деталей под давлением, ну и для покрытия других деталей, которые подвержены механическому износу.
Так же очень полезно функциональное покрытие хромом при восстановлении первоначального размера изношенных деталей и машин. Функциональные покрытия могут наноситься прямо на стальную, или иную подложку. И толщина функциональных покрытий может достигать нескольких миллиметров (особенно при восстановлении изношенных деталей).
Хром имеет свойство покрываться прозрачной и плотной плёнкой (пассивная плёнка), которая увеличивает стойкость к коррозии и препятствует потемнению блестящих декоративных покрытий. Но следует учесть, что сам хром не способен создать хорошую антикоррозионную защиту. И именно поэтому, перед нанесением хрома важно покрыть деталь промежуточными слоями, такими как никель, а ещё лучше медь, потом никель.
Чтобы наносить на поверхность деталей слои меди, никеля и хрома, существуют несколько способов. Первый — это гальваническое нанесение покрытий, второй — химическое нанесение покрытий, и третий способ, который появился не так давно — это нанесение покрытий с помощью распыления. Каждый из этих способов мы рассмотрим ниже, и какой из них предпочтительней, каждый мастер решает сам, исходя из условий и возможностей.
Гальваническое нанесение покрытий.
Гальванический способ нанесения различных покрытий, не смотря на самые большие затраты производства и вредность, имеет главное преимущество перед остальными способами — это возможность нанесения прочной плёнки большой толщины, а значит позволяет восстановить практически любую изношенную деталь.
Причём восстановленная деталь будет износоустойчивее новой, и ресурс её увеличится. Это очень важное свойство полезно например при восстановлении редких антикварных мотоциклов или автомобилей, для которых купить новую деталь, взамен изношенной, не так то просто.
При гальваническом способе нанесения металлических покрытий, требуется изготовить специальные гальванические ванны, в которых растворяют специальные вещества по определённым рецептам (о которых ниже). И количество веществ в этих рецептах, соответствует содержанию их в одном литре приготовленного раствора.
Ещё для электролитического нанесения металлов на детали, потребуется мощный источник постоянного тока, который будет способен при низком напряжении (от 2 до 12 вольт) выдать достаточно большую силу тока — более ста ампер. Но для покрытий небольших деталей (мелочёвки) достаточно не сильно мощного источника питания, подойдёт даже аккумуляторная батарея. Всё зависит от размера детали и чем она меньше, тем меньший потребуется ток (то же самое и с размером ванны, но об этом ниже).
Так же потребуется реостат, для регулировки электрического тока в анодной цепи (анодная цепь подключена к плюсу источника тока). В эту же электрическую цепь следует последовательно подключить амперметр, для контроля силы тока. К тому же потребуется ещё и контроль нужной кислотности электролита, которая определяется измерением концентрации ионов водорода (показатель рН).
Определяется этот показатель с помощью электронного прибора «рН — метра» , у которого показатель рН показывается на шкале, а у более современных приборов на дисплее. У кого нет такого прибора, то можно поискать в продеже специальную индикаторную бумагу, которая погружается в раствор электролита, и изменением своего цвета показывает значение рН.
Для выделения металлических покрытий используются специальные ванны, или сосуды (зависит от формы и габаритов деталей). Мелкие детали можно покрывать металлами в фарфоровых или стеклянных банках (мисках). Для покрытия более крупных деталей, используют специальные ванны, чаще изготовленные из стального листа, которые облицованы различными материалами. Материал облицовки ванн зависит от состава электролита и требуемых рабочих температур. Но чаще всего используют листовую резину.
Детали перед покрытием следует отшлифовать и отполировать до зеркального блеска, иначе любая царапина будет видна после нанесения меди, никеля, хрома. Ржавчина тоже удаляется с деталей, и это можно сделать как механически (стальными щётками), так и химическим способом.
Далее детали обезжириваются химическим или электролитическим способом и тщательно промываются проточной водой. И только после этого детали подвешиваются в ванне, то есть подключаются к отрицательному полюсу (минусу источника питания) и являются катодом. Чаще всего детали подвешиваются на медной проволоке, или на специальных подвесах, предназначенных для нескольких деталей.
К положительному полюсу (плюсу) подключается анод в форме пластины, и подвешивается на проволоке в ванне. Пластина в большинстве случаев изготовлена из того же металла, которым нужно покрыть деталь. Но в редких случаях, когда деталь нужно покрыть каким нибудь редким металлом, используют нерастворимые аноды из платины, нержавейки и даже графита. Периодически следует извлекать аноды из ванны и чистить их щёткой в струе воды, от осаждённых на них осадков.
Меры безопасности.
При работе с гальваническими ваннами следует соблюдать ряд условий, что бы потом не ходить с угробленным здоровьем. Для гальваники следует использовать отдельное помещение, иначе в вашей мастерской инструменты будут довольно быстро покрываться ржавчиной.
И первое, что нужно будет сделать в этом помещении, причём прямо над гальванической ванной — это принудительная вытяжка. Вытяжка 0 это первое и важное условие, на что следует потратиться. Следует так же учесть, что во многих странах, после вытяжки должны стоять специальные фильтры, иначе такому производству просто не дадут работать.
Вытяжная вентиляция просто необходима и должна быть установлена прямо над ванной, так как даже ванны, которые не находятся под током, но при рабочей температуре, выделяют вредные для человеческого организма пары.
Ещё следует иметь в виду, что большинство электролитов состоят из сильно едких веществ (щёлочь, кислота), поэтому обязательно следует работать в резиновых перчатках, резиновом фартуке, а если в цехе имеются несколько больших ванн, то не помешают и резиновые сапоги. А при переливании электролитов, или его фильтрации, приготовлении и т.п., следует одеть защитную маску для лица.
Следует помнить, что некоторые вещества для ванн являются опасными ядами (соединения ртути, цианиды, сурьма, мышьяк). Поэтому работать с ними нужно очень осторожно и хранить такие вещества следует в отдельном месте (лучше в сейфе). А вообще для открытия производства во многих странах, и работы с такими веществами, нужны квалифицированные лица, которые имеют разрешение на работу с ядами.
Если некоторых останавливает то, что написано выше, тогда следует выбрать другие способы хромирования, то есть пропустить несколько абзатцев, и спустившись ниже почитать о них. Если же вам нужно использовать именно гальванический способ, позволяющий получить наиболее толстые и стойкие покрытия — так называемый настоящий хром (или восстановить размер изношенной детали), тогда читаем дальше.
Меднение гальваническим способом.
Как я уже говорил выше, для более качественного и стойкого покрытия хромом деталей, их сначала нужно покрыть медью и никелем, и только после этого производить хромирование. Хотя сейчас пошло новое модное направление в кастомайзинге — это покрытие многих деталей кастома медью, и медь на деталях смотрится круто (см. фото слева).
Да и вообще, гальванически осаждённые медные покрытия очень украшают детали, особенно при пользовании ваннами с блескообразователями. Но только следует учесть, что медь от воздействия атмосферы легко реагирует с влагой и углекислотой воздуха, и со временем теряет блеск и покрывается тёмным налётом (а затем зелёным коррозионным налётом). Поэтому её нужно покрывать специальными лаками, защищающими от атмосферного воздействия.
Но чаще всего, благодаря своей пластичности и лёгкой полировке, медь применяется в качестве промежуточной прослойки, в многослойных защитно-декоративных покрытиях, например медь — никель — хром. Причем такое покрытие используют и для наложения на пластмассы.
Однако хорошая электропроводность меди и способность хорошо сцепляться с пластиком, широко используется в электротехнике и электронике (медью покрывают печатные платы и волноводы). К тому же медь и медные покрытия можно окрашивать в различные цвета, и если применять химический или электрохимический способ окрашивания, то покрытие получается намного устойчивее любой краски. Окрашивание меди часто используется в галантерейном производстве и в ювелирном деле.
Чтобы покрыть медью деталь в электролитической ванне, естественно нужно приготовить и залить в ванну электролит. Основные виды электролитов для электролитического меднения — это щелочные и кислые. Щелочные электролиты бывают пирофосфатные, цианистые и железистосинеродистые электролиты.
Основным достоинством щелочных, а точнее цианистых электролитов, является их высокая (более шестидесяти процентов) рассеивающая способность, а так же мелкокристалличность покрытий, ну и способность непосредственного нанесения меди на стальные детали.
А из кислых электролитов наиболее часто применяемыми являются фторборатный и сульфатный электролиты, которые отличаются простотой их состава и устойчивостью. Но они обладают небольшой рассеивающей способностью, а так же невозможностью непосредственного меднения стали, из-за выпадания контактной меди. В таблице ниже показаны составы нескольких сульфатных электролитов.
- Состав под номером 1 в таблице, рекомендуется перемешивать, и предназначен он для матового меднения (выход по току составляет 95 — 98 процентов).
- Раствор под номером 2 лучше подходит для блестящего меднения, и перемешивать его при процессе не нужно.
- Раствор электролита под номером 3 больше подходит для быстрого меднения, но его рекомендуется перемешивать.
- Ну и раствор под номером 4 служит для получения блестящих и гладких покрытий, потому что содержит блескообразующую и выравнивающую добавку. К тому же покрытая в этом электролите медь, обладает хорошей пластичностью и низкими внутренними напряжениями.
Только следует учесть, что при приготовлении электролита под номером 4, требуется химическая чистота всех компонентов состава, и наличие хлористого натрия, который добавляется в дистиллированную воду, на основе которой готовится электролит. А если постоянно перемешивать состав, то плотность тока в таком электролите можно увеличить до трёх или четырёх ампер на квадратный дециметр объёма состава.
Для непосредственного покрытия стали (и цинка) применяются цианидные составы, которые несмотря на токсичность широко применяются. Тем более медь осаждается при их использовании очень быстро (да и в растворах с большой концентрацией меди допускается большая плотность тока).
Для покрытия стали и цинковых сплавов медью, широко применяется достаточно простой состав электролита, состоящий всего из двух компонентов: цианистый натрий свободный 10 — 20 (грамм на литр), и цианистая медь (цианистая соль) — 40 — 50 г.л. Рабочая температура раствора 15 — 25 градусов, а плотность тока равна примерно 0,5 — 1 ампер на квадратный дециметр; выход по току 50 — 70%.
Другие цианистые электролиты отличаются лишь различными добавками, которые немного ускоряют процесс осаждения меди, или улучшают внешний вид покрытий. Например если добавить 50- 70 грамм на литр калия-натрия виннокислого (сегнетова соль), то в процессе покрытия будет растворяться пассивная плёнка на анодах.
Если есть желание наиболее полно заменить токсичные и вредные цианистые растворы, то можно использовать электролит на основе железистосинеродистого калия и сегнетовой соли. Точный состав электролита следующий: медь 20-25 грамм на литр, железистосинеродистый калий 180 -220 г.л., сегнетова соль 90-110 г.л., едкое кали 8-10. При этом рабочая температура раствора должна быть в пределах 50-60-ти градусов, плотность тока1,5 — 2 ампера на квадратный дециметр, выход по току 50 — 60 %.
Вместо цианистых электролитов ещё можно использовать электролит, состоящий из ортофосфорной кислоты, с концентрацией 250 — 300 грамм на литр. Анодная обработка производится при комнатной температуре и при плотности тока от 2 до 4 ампер на дм², со средней выдержкой минут 10.
После этого детали промывают в воде и вывешивают под током в любой из сернокислых медных электролитов, и затем наращивают заданную толщину слоя меди. Для кого всё это сложновато, то можно покрыть деталь медью более простым способом, описанным вот здесь.
Никелирование.
Как я уже писал выше, перед хромированием, нужно нанести на деталь слой меди, потом никеля и только затем хрома. Поэтому никелирование стоит описать тоже подробно, как меднение и хромирование. К тому же никелирование самый популярный гальванический процесс.
И никелированные детали на кастомах и хотродах служат своеобразным модным стилевым решением. Ведь никелированные детали имеют привлекательный внешний вид, достаточно высокую коррозионную стойкость и неплохие механические свойства.
Но следует учесть, что никель, который наносится непосредственно на голую сталь, является катодным покрытием, и значит защищает её от коррозии только механически. И пористость никелевого покрытия способствует образованию коррозионных пар, в которых сталь является растворимым электродом.
От этого под покрытием возникает коррозия, которая разрушает стальную основу и способствует отслаиванию никелевой плёнки. Чтобы исключить описанные выше неприятности, сталь нужно сначала или покрыть медью, или покрывать голую сталь плотным и толстым слоем никеля (и без пор).
Никель так же как и хром, из-за высоких механических свойств применяется для восстановления изношенных деталей двигателей и других агрегатов машин и механизмов. К тому же в химической промышленности толстым слоем никеля покрывают детали, которые подвержены воздействию на них крепких щелочей (например корпуса щелочных аккумуляторов).
Для никелирования как правило применяют сернокислые электролиты, различных рецептов которых существует достаточно много, как и режимов осаждения, для различных условий эксплуатации. Наиболее распространённые и часто применяемые составы электролитов показаны в таблице слева.
Приведённые в таблице электролиты, достаточно устойчивы в работе и при грамотной эксплуатации и периодической очистке от вредных примесей, могут использоваться несколько лет. Но их состав следует периодически корректировать (по содержанию основных компонентов), так как работе происходит потеря электролита — он постепенно расходуется никелированными деталями.
И эти потери зависят от концентрации электролита, размера и формы покрываемых деталей, ну и от аккуратности рабочего персонала. Все показанные в таблице электролиты очень чувствительны к понижению температуры и при понижении её до 10 градусов, становятся непригодны к никелированию. К тому же они дают матовое покрытие.
Для никелирования в условиях мастерской, хорошо зарекомендовал себя достаточно простой электролит, который состоит их трёх основных компонентов: сульфата никеля (200-350 гр.л.), борной кислоты (25-40 гр.л.), хлорида никеля (30-60 гр.л.). Такой электролит тоже даёт матовое покрытие. В этот электролит полезно добавить ещё сульфат магния (30 гр.л), который повышает электрическую проводимость раствора и внешний вид никелированной детали.
Описанный выше состав электролита применяют в широком диапазоне температур, рН и плотности тока. Но при комнатной температуре никелирование проводить не рекомендуется, так как такое покрытие будет не стойкое и будет отслаиваться (нормальная рабочая температура 30 — 40 градусов). А при приготовлении растворов дистиллированную воду лучше нагреть до 60 градусов. После нагрева воды, при постоянном помешивании растворяют сначала борную кислоту, затем сульфат и хлорид никеля. Плотность тока 1,5 — 2,5 ампера на квадратный дециметр, а рН=5,3.
При использовании раствора вновь, особое внимание следует уделять на каждодневный контроль за рН (должен быть 5,3) и его корректировку. Так как ванна постоянно пополняется щёлочью (защелачивается), и поэтому нужно периодически добавлять в раствор серную кислоту 25%, разбавленную 75% дистиллированной воды.
Раствор кислоты добавляют в ванну малыми порциями, при постоянном помешивании и контроле рН. Контролировать рН можно прибором или индикаторной бумагой. Если же не корректировать необходимую величину рН, то качество покрытия никелем, ощутимо ухудшится.
Вышеописанные электролиты дают матовое покрытие, что подойдёт только для наращивания размера изношенных деталей. А для декоративных целей (например для деталей чоппера, как на фото в начале статьи) никелевое покрытие должно иметь идеальную зеркальную поверхность. Поэтому большим спросом пользуются электролиты блестящего никелирования, в составе которых содержатся различные специальные блескообразователи.
Наиболее распространены электролиты с органическими блескообразователями (в виде натриевых солей сульфированного нафталина). Например неплохо себя проявил электролит следующего состава: сернокислый никель (200-300 гр.литр), борная кислота (25-30 гр.л.), хлористый натрий (3-15 гр.л.), фтористый натрий (4-6 гр.л.), натриевая соль нафталиндисульфокислоты (2-4 гр.л), формалин (1 — 1,5 гр.л.). Рабочая температура раствора составляет 25 — 35 градусов, рН=58 — 6,3, ну а плотность тока 2 Ампера на дм² (выход по току 95 — 96%). Если перемешивать состав, то можно повысить плотность тока до 4 и даже 5 Ампер.
Есть ещё и другие блескообразующие электролиты, например показанные в таблице слева. Все указанные электролиты следует постоянно перемешивать (желательно сжатым воздухом) и фильтровать перед работой. К тому же следует обернуть никиелевые аноды тканью бельтинг или хлорин (лучше сделать чехольчики их этих тканей, для анодов).
При приготовлении электролитов, борную кислоту, хлористый натрий и сернокислый никель растворяют в дистиллированной воде, температура которой должна быть не менее 70 — 80 градусов, и после их растворения в раствор добавляют активированный уголь (1-2 грамма на литр). После этого электролит нужно перемешивать (сжатым воздухом от компрессора) в течении трёх часов и далее дают отстояться не меньше 12-ти часов.
Ну и после этого любой электролит нужно подвергнуть селективной очистке. Чтобы это сделать, нужно довести показатель рН до 5 — 5,5, далее подогреть электролит до 45 — 50-ти градусов и добавить в раствор марганцовокислый калий (2 грамма) или 3-х процентный раствор перекиси водорода (2 мл. на литр) и профильтровать раствор. Все вышеперечисленные операции позволяют удалить из электролита органические примеси, а так же примеси цинка и железа.
Ещё полезно приработать электролит, то есть очистить раствор от меди и остатков цинка, и для этого электролит подкисляют до достижения значения рН = 2,5 — 3 и вывешивают катоды из листовой рифлёной стали и начинают прорабатывать раствор при температуре 45 — 50 градусов, при постоянном перемешивании сжатым воздухом (трубка от компрессора подсоединена к ванне).
Приработка происходит при напряжении всего 0,8 — 1 вольт, и при плотности тока всего 0,1 — 0,2 ампера на дм², до получения светлых покрытий, но на это требуется примерно около суток. Далее уже в очищенный электролит добавляют блескообразователи, затем корректируют рН и приступают к использованию раствора для покрытия деталей никелем.
Самые блестящие детали получаются при рабочей температуре 50-60 градусов, плотности тока 4 — 5 ампер на дм² и рН=4,8 — 5. При соблюдении таких условий, покрытая никелем деталь имеет степень блеска 70 — 80%, а степень выравнивания примерно 80%.
Для более быстрого никелирования применяют сульфаминовые и борфтористые электролиты. Состав сульфаминового электролита: никель сульфаминовокислый (300 — 400 грамм на литр), никель хлористый (12 — 15), кислота борная (25-40), натрия лаурилсульфат (0,1 — 1). Рабочая температура раствора 50-60 градусов, плотность тока 5 — 12 ампер, рН=3,6 — 4,2, а выход по току равен 98 — 99%.
Состав борфтористого электролита: борфтористый никель (300-400 грамм на литр), хлористый никель (10-15), борная кислота (10-15). Рабочая температура этого раствора 45 — 55 градусов, плотность тока не более 20 ампер, рН=3 — 3,5, выход по току примерно 95-98%. При использовании этих растворов, осаждённый никель получается эластичным и светлым.
Хромирование деталей.
После нанесения на металл меди и никеля, можно наносить хром, на хорошо обезжиренную и отмытую в проточной воде деталь. Электролитическое покрытие деталей хромом является одним из самых стойких и распространённых видов гальванических покрытий. Хромовые покрытия имеют отличные физические и химические свойства.
Прежде всего это большая стойкость к коррозии при любых температурах, высокая твёрдость с небольшим коэффициентом трения, высокая стойкость к механическому износу, ну и конечно же высокий коэффициент отражения света. Любой чоппер или классический, ретро-автомобиль, имеющий хромированные детали, притягивает взгляд и имеет очень привлекательный внешний вид.
К тому же хромированное покрытие имеет свойство покрываться пассивной, плотной и прозрачной плёнкой, которая существенно увеличивает стойкость покрытия к коррозии, и не даёт темнеть блестящим хромированным деталям.
Но как я уже говорил, сам хром не способен создать хорошей антикоррозийной защиты, и поэтому на детали следует нанести промежуточные слои, такие как никель, а лучше медь-никель, о которых было написано выше..
- Для покрытия деталей хромом применяют составы электролитов, показанные в таблице чуть выше. Состав электролита под номером 1 применяется практически для всех видов хромовых покрытий, причём блестящего (по слою никеля), твёрдого и так называемого «молочного хрома», который обладает минимальной пористостью.
- Электролит под номером 2 — это универсальный электролит, который пригоден как для технического, так и для декоративного хромирования. Декоративное покрытие наносят при температуре 50 градусов и при плотности тока 25 ампер на дм².. А технические (функциональные) покрытия наносят при температуре чуть выше (55-60°), и при большей плотности тока (45-60 ампер на дм²).
- При применении электролита под номером 3, получается матовое покрытие, а отношение площади анода к катоду — два к одному. Не смотря на то, что получается матовое покрытие, оно отлично полируется.
- Если требуется например восстановить изношенные детали, которые к тому же трутся при работе, то тогда рекомендуется использовать электролит под номером 4. Он позволяет получить твёрдое и износостойкое покрытие, причём достаточно большой толщины — толще 30 мкм (так как состав обладает повышенным выходом по току).
- Состав электролита под номером 5 имеет бóльшую, чем другие электролиты рассеивающую способность. Хромовое покрытие осаждается при комнатной температуре (с высоким выходом по току). Поверхность покрытия получается матовым, но легко полируется до блеска. Этот состав в основном применяется для декоративных (защитных) покрытий.
- Ну и электролит под номером 6 предназначен чисто для декоративного покрытия деталей хромом. Здесь в начале делают плотность тока в пределах 30 — 60 Ампер на дм², а по истечении времени (всего от полуминуты до минуты), плотность тока уменьшают до 10 — 20 Ампер на дм².
При покрытии деталей хромом, большое значение на качество и свойства покрытия, оказывают режимы хромирования. И для улучшения кроющей способности большинства сульфатных электролитов, сразу же после вывешивания деталей в ванне, даётся толчок тока, то есть ток превышающий расчётное значение в полтора раза. А по истечении 15 — 30 секунд, значение тока нужно снизить до рекомендованного (номинального).
Следует учесть ещё вот что: при нанесении хрома на стальные детали, сначала полезно дать ток противоположного направления, чтобы растворить окисные плёнки. Затем даётся толчок тока уже в прямом направлении (как описано выше). Особенно полезен толчок тока при нанесении хрома на чугунные детали (например гильза цилиндра двигателя).
Чтобы получить хромовое покрытие с различными свойствами, следует применять разные режимы, и это подробно показано в таблице слева.
Нюансы приготовления электролитов.
Раствор электролита готовят в запасной ванне, отделанной изнутри поливинилхлоридом. Сначала в ванну заливают половину необходимого количества деминерализованной или дистиллированной воды и нагревают её до 60 — 70 градусов. Затем в воду порциями добавляют хромовый ангидрид, и тщательно перемешивают его до полного растворения.
Но вот на этом этапе возникает вопрос, в каком количестве добавить серной кислоты? Ведь добавленный в воду хромовый ангидрид сам по себе уже содержит некоторое количество кислоты. Чтобы знать, сколько кислоты содержит этот компонент, на каждой упаковке должна присутствовать надпись, обозначающая сорт хромового ангидрида (каждый сорт содержит разную кислотность).
Если же вам достался хромовый ангидрид без надписей на упаковке, то необходимо сделать следующее. Подготавливается ванна с хромовым ангидридом, но серная кислота пока не добавляется. Следует добавить только сахар (1 грам на литр), чтобы образовался в некотором количестве трёхвалентный хром.
Далее раствор нагревают до рабочей температуры и производят пробное хромирование деталей, которые покрыты блестящим никелем. Если на поверхности деталей начинают появляться радужные разводы, то значит в растворе не хватает серной кислоты. Значит нужно на каждые сто литров ванны, примерно 25 см³ двадцатипроцентной серной кислоты и затем тщательно перемешать раствор.
После этого повторяют пробное хромирование, и если всё же радужные налёты остаются на покрытии, значит следует добавить в раствор дополнительную порцию серной кислоты. Это повторяют до тех пор, пока радужные разводы не перестанут появляться, и не начнёт осаждаться нормальный хром.
Процесс нанесения хрома происходит при низком катодном выходе по току, и от этого на катодной поверхности выделяется газообразный водород. А на поверхности нерастворимых анодов интенсивно выделяется кислород. И выходящие газы увлекают вместе с собой и мельчайшие капельки электролита. И поэтому происходят значительные потери электролита, уносимого в воздух вытяжкой.
Чтобы снизить потери хромового ангидрида, следует добавлять в ванну плавающие шарики(или кусочки) из полипропилена, фторопласта или полиэтилена, и других химически стойких материалов. Монтировать детали на подвесочные приспособления ванны, важно чтобы был надёжный контакт, и детали не экранировали бы друг с другом. А сечение токонесущих элементов подвесов (и проводов) должно быть достаточно большим, чтобы выдерживать ток большой силы, при этом не вызывая перегрева подвесок.
Декоративные хромовые покрытия следует наносить сразу же после никелирования и тщательной промывки. То есть следует не допускать длительных перерывов, которые приводят к высыханию никелевого покрытия (от воздействия воздуха и его пассивации).
Пассивированный никель следует активировать в течении нескольких минут катодной обработкой в ванне для электролитического обезжиривания, и кратковременной выдержкой в разбавленной серной кислоте. А если никелированное покрытие было отполировано механическим способом, то активация с помощью серной кислоты обязательна.
Перед тем, как погружать детали в ванну, их следует подогреть в воде с температурой, такой же как и в рабочем электролите, иначе на холодные детали осаждается матовое покрытие. Это особенно следует учитывать при нанесении хрома на отполированные до зеркального блеска латунные или медные детали.
Химическое покрытие медью, никелем, хромом.
Покрытие деталей различными металлами без электрического тока, с помощью химического способа, очень выгодно благодаря меньшим затратам, по сравнению с гальваническим (электрохимическим) способом. Ведь нет необходимости в источнике постоянного тока, различных регулирующих устройствах и измерительных приборах, и т.п.
К тому же рабочие процессы при химическом способе покрытий более просты, но следует учесть, что при этом способе нельзя получить такие толстые покрытия, как при электрохимическом способе. Зато химически можно покрывать как металлические детали, так и не металлические (к примеру пластмассы, керамику, стекло и даже кожу и дерево).
Химическое меднение.
Составы растворов химического меднения указаны в таблице слева.
- Раствор под номером 1 предназначается для осаждения меди на железе, стали и чугуне. Перед началом работ, деталь тщательно очищается и обезжиривается. Покрытие детали медью производится простым погружением детали в указанный раствор на несколько секунд. После этого омеднённые детали вытягивают из раствора, промывают в проточной воде и сушат.
- Раствор под номером 2 в таблице приготавливают следующим способом: сначала в половине нужного количества дистиллированной воды, растворяют кислый виннокислый калий и углекислый натрий. Во второй половине воды следует растворить сернокислую медь. После этого оба раствора нужно смешать.
- Раствор под номером 3 содержит в составе пониженное количество меди. И при плотности загрузки деталей 2,5 — 4 дм² на литр, скорости осаждения меди получается примерно от 0,5 до 0,8 мкм в час. Время меднения примерно 20 — 30 минут, и раствор хорошо стабилизирован.
- Ну а раствор под номером 4 производительнее чем первые три, так как скорость осаждения меди при плотности загрузки 2 — 2,5 дм² на литр составляет 2 — 4 мкм в час. Время затрачиваемое на меднение, составляет примерно 10 — 15 минут.
- Раствор под номером 5 отличается тем, что предназначен для покрытия деталей более толстым слоем меди и содержит в своём составе трилон Б(в качестве комплексообразователя). Этот раствор тоже хорошо стабилизирован.
- Ну и раствор под номером 6 достаточно устойчивый при длительной работе, и к тому же он предназначен для получения мелкокристаллической структуры медного покрытия. И этот раствор по условиям работы абсолютно аналогичен раствору под номером 3.
Чтобы приготовить растворы для химического меднения, нужно сначала растворить в половине необходимого количества дистиллированной воды расчётное количество сернокислой меди и двухлористого никеля. А во второй половине растворить едкий натр, комплексообразующее соединение (трилон Б, виннокислый калий-натрий, лимоннокислый калий) и углекислый калий.
Затем при постоянном помешивании влить порциями раствор меди в щелочной раствор. Далее приготовить в отдельной посуде растворы стабилизирующих добавок этилендиамина (десятипроцентный раствор), диэтилдитиокарбоната (10 грамм на литр), железистосинеродистого калия (10 грамм на литр), серноватистокислого натрия (10 грамм на литр) и вводить эти компоненты в приготовленный раствор.
А формалин рекомендуется вводить в раствор за 10 — 15 минут но начала работы. Следует учесть, что в процессе работы, из растворов расходуется медь, формалин, щёлочь. А комплексообразующие вещества почти не расходуются, а только лишь уносятся при вытаскивании омеднённых деталей из ванны. И при соблюдении всех правил работы, все перечисленные растворы служат до двух месяцев.
Химическое никелирование.
Главным преимуществом при нанесении никелевого покрытия химическим путём, является однородная толщина никелевого покрытия, независимо от формы детали. Причём это свойство характерно для всех процессов покрытия металла без применения электрического тока.
К тому же особенность химического покрытия никелем, является непрерывное осаждение слоя, и это способствует образованию покрытий практически любой толщины. Растворы предназначенные для химического покрытия никелем деталей, в основном состоят из соли никеля, гипофосфита натрия и добавочных компонентов. Но основой растворов являются соли никеля и гипофосфат натрия.
Причём для химического никелирования применяют как щелочные, так и кислые растворы. В качестве солей никеля применяют чаще всего хлорид или сульфат никеля, и относительно малой концентрации (примерно 5 грамм на литр). А содержание гипофосфита примерно 10 — 30 грамм на литр. Добавки добавляются в виде комплексообразующих соединений, которые ускоряют осаждение никеля на деталях, и стабилизаторов, которые препятствуют разложению электролита.
Как комплексообразующие соединения используются лимонная, молочная и аминоуксусная кислота. А для стабилизации предназначены в основном соединения свинца, тиомочевина, тиосульфат и т.п. В таблице слева показаны несколько растворов для химического покрытия никелем.
- Самый первый раствор (под номером 1) предназначается для покрытия никелем стальных, медных и латунных деталей. Значение рН этого раствора должно быть =5. А рабочая температура раствора составляет аж 95 градусов. После очистки и обезжиривания, детали погружаются в раствор и никелируются примерно от трёх до пяти часов, время зависит от того, насколько толстое покрытие нужно получить.
- Раствор под номером 2 используют при температуре немного ниже (90 градусов). Детали выдерживают в растворе примерно от 1 до 3 часов. А значение рН = 8 — 9, и такое значение можно достигнуть добавкой водного аммиака, в небольшом количестве. После нанесения никеля на детали, они промываются в проточной воде, и при желании их можно осторожно отполировать.
- Раствор под номером 3 кислый, и он лучше всего работает при значении рН равном 4,3 — 4,8. А его рабочая температура составляет 85 — 90 градусов и она должна поддерживаться в течении всего процесса покрытия деталей никелем. Для регулировки значения числа рН можно использовать разбавленный пятипроцентный раствор едкого натра.
Чтобы приготовить третий раствор, нужно дистиллированную воду нагреть до 60-ти градусов, затем растворить в ней ацетат натрия, после этого растворить сульфат никеля и добавить молочную кислоту, которая перед этим была нейтрализована едким натром до значения рН равного 3,5 — 4. Далее ванна с раствором нагревается до 85 градусов и в неё добавляют гипофосфит натрия. И только после этого можно начинать никелирование.
Ещё следует обратить внимание в таблице вот на что: концентрация тиомочевины очень маленькая, и в условиях большинства мастерских нет возможности такого точного взвешивания (с точностью долей грамма, хотя смотря какие весы). И избыток тиомочевины может привести к полной задержке процесса нанесения никеля. Поэтому стоит всё же отказаться от этого стабилизатора и готовить раствор без него.
4. Раствор под номером 4 щелочной. Чтобы его приготовить, нужно в нагретой до 60-ти градусов дистиллированной воде, растворить цитрат натрия, затем хлориды никеля и аммония. Затем, чтобы достичь значения рН равного 8 — 9, добавляют небольшими порциями раствор аммиака. При этом раствор меняет цвет с зеленоватого на голубой. Далее раствор подогревают до 80-ти градусов и при помешивании добавляют гипофосфит — после этого раствор готов к работе.
Следует учитывать, что при понижении температуры менее 80-ти градусов, эффективность данного раствора резко падает. А при поддержании температуры в 80 градусов, и выдержке деталей в растворе в течении часа, получают слой никеля равный примерно 10 — 20 мкм.
Если есть желание получить более толстые слои, тогда следует повысить температуру раствора до 95-ти градусов, но при этом стабильность раствора снижается. И в определённый момент может наступить внезапное разложение раствора, это подтверждается появлением на дне и стенках ванны чёрного порошка. И такой раствор уже не пригоден для дальнейшей работы.
Если есть необходимость никелирования крупногабаритных деталей, или деталей в больших количествах, тогда следует сделать более объёмные ёмкости из нержавеющей стали. Если же нужно покрыть никелем мелкие детали и в небольшом количестве, то тогда подойдут различные бытовые стеклянные, фарфоровые и даже эмалированные сосуды.
И лучшим способом нагрева таких ёмкостей является водяная рубашка. Например можно сделать так: опустить стеклянный сосуд на 5 литров в эмалированный десятилитровый бак (или кастрюлю) с водой. Кастрюлю ставим на плиту и доводим воду в ней до кипения (то есть ста градусов). При этом в стеклянном сосуде можно достичь температуры в 83 — 85 градусов, и такая температура уже вполне достаточна для большинства растворов, предназначенных для химического никелирования.
При этом учитывается, что высокая температура и сильное выделение газа на поверхности изделий, легко обнаруживается по сильно неприятному запаху, который естественно не добавляет здоровья обслуживающему персоналу. Поэтому становится очевидным, что вытяжка, которая располагается прямо над рабочей ванной, просто необходима.
И последнее. Стальные детали покрываются никелем достаточно легко, без каких либо затруднений. А на латунных или медных деталях, покрытие никелем начинается после их кратковременного контакта с менее благородным металлом, например с железом или алюминием. Кстати, для покрытия никелем алюминиевых сплавов, обычно применяются щелочные растворы, например раствор под номером 4 (см. таблицу и описание выше).
И ещё: если поверхность стенок сосуда или ванны не очень гладкая (полированная) и имеет различные риски и царапины, то на таких стенках могут оседать мелкие частицы никеля. И перед тем, как такой сосуд будет использоваться в следующий раз, необходимо удалить осевшие частицы никеля на стенках (чтобы избежать проблем при последующей работе).
Для этого поверхность стенок сосуда смачивается азотной кислотой (там где частицы никеля) и частицы растворяются в кислоте. После этого сосуд хорошо промывается проточной водой.
Химическое хромирование.
Отполированные детали из стали, меди и латуни химически покрывают хромом в растворе состоящем из: хлористого хрома (всего 1 грамм на литр), фтористый хром (14 грамм на л.), гипофосфит натрия (7 гр. на литр), лимоннокислый натрий (7 г.л.), уксусная кислота ледяная (10 г.л.), и двадцати процентный раствор едкого натра.
Рабочая температура раствора составляет около 80-ти градусов. Перед погружением в ванну, детали очищаются, промываются и обезжириваются, далее подвешиваются и металлизируются в течении 3 — 8 часов. Перед химическим нанесением хрома на стальные детали, очень желательно их сначала химически покрыть медью. От этого хромированная деталь будет более устойчива к коррозии, да и качество покрытия будет лучше.
Покрытие деталей методом распыления.
Выше мы рассмотрели способы нанесения меди, никеля и хрома проверенными годами способами, которые много лет использовались при производстве мотоциклов, автомобилей, инструментов и других изделий.
Но технический процесс не стоит на месте и сейчас уже начали появляться различные современные установки для покрытий, которые наносятся методом распыления, специальными распылителями (системы WVS). Процесс покрытия капота машины таким способом показан на видеоролике под статьёй.
Как функциональный способ (о котором в начале статьи) и как способ восстановления размеров изношенных деталей, способ напыления деталей хромом конечно же не подойдёт. Ведь из всех покрытий (почти из всех, кроме керонайта и никасиля) нет ничего прочнее и износоустойчивее гальванического хрома (примером служат хромированные поршневые кольца).
Но вот для покрытия различных деталей, выполняющих чисто декоративные функции, современный метод хромирования методом распыления вполне подойдёт. К тому же у него есть ряд преимуществ перед традиционными способами покрытия хромом, (которые были описаны выше).
- У такого способа нет ограничений по размеру детали, ведь не стоит переживать, влезет ли деталь в ванну или нет, так как ванна не нужна.
- Отпадает необходимость поиска химических компонентов, которые бывает не так то просто купить.
- Можно выбрать нужный оттенок покрытия из множества оттенков.
- Это производство не такое вредное, как гальваническое или химическое.
- Можно покрывать детали любых форм и размеров (так же как и краской) и для сложных деталей не нужно делать специальные оправки.
- Полученное покрытие в несколько раз дешевле, чем при гальваническом способе нанесения хрома.
- Возможность покрытия таких материалов, на которые нельзя, или очень трудно нанести хром другими способами.
- Не нужно решать сложные вопросы (выбивать разрешение) по организации производства, так как оно не такое вредное как гальваника.
Ниже будет кратко описана подготовка деталей (этапы работ). Детали подготавливаются примерно так же как и перед покраской обычными лакокрасочными составами, то есть удаляется грязь, коррозия, царапины и т.д. Затем наносится с помощью обычного распылителя адгезионный слой — специальный грунт, в два-три слоя. Далее деталь матуется с применением 600 — 800 наждачной бумаги и с использованием дистиллированной воды.
Затем деталь отмывается дистиллированной водой и наносится специальный активатор. После этого сразу наносится подготовленный состав химических реагентов, которые на этом этапе придают уже блестящее глянцевое покрытие. После этого деталь опять промывается дистиллированной водой.
Остаётся защитить блестящее покрытие специальным лаком, который наносится на поверхность, и при этом можно подобрать лак с необходимым оттенком. Все реагенты продаются в виде концентратов и разбавляются в нужной пропорции, которая указана в инструкции.
Стоимость реагентов вместе с пистолетом примерно 380 — 400 евро. А портативная установка для напыления, может стоить примерно 1700 евро. Но профессиональные установки (с большими объёмами) могут стоить примерно 4000 евро, а некоторые ещё дороже (например установка Devil стоит 5000 евро — показана на фото слева).
К тому же профессиональные установки могут оснащаться двойным пистолетом (385 евро) как на фото, который более экономичен.
Вообще подробно описать такие установки в пределах одной статьи нереально, и заинтересованные люди могут зайти на специальные сайты продажники такого оборудования и подробно ознакомиться с многими моделями и их ценами. К тому же технический процесс с каждым днём развивается, и с каждым месяцем появляется что-то новенькое и более совершенное.
Вот вроде бы и всё. Надеюсь данная статья будет кому то полезна, и каждый выберет для себя метод хромирования деталей, наиболее подходящий для своих возможностей и своей мастерской, удачи всем.
Теги: Как произвести хромирование никелирование и меднение деталей?, Покрытие деталей хромом методом распыления., Покрытие деталей хромом никелем и медью и составы электролитов.
Способы маркировки покрытий
1. Покрытия по DIN/ISO
Технические условия поставки, приведенные в стандарте ISO 4042, определяют следующие виды маркировки покрытий, нанесенных электролитическим методом (холодная оцинковка, гальваника):
- Код покрытия
A = цинк (Zn) - Код толщины
2 = 5 мкм - Код отделки
A = полуглянцевая, синее пассивирование
| 1. Материал покрытия | 2. Толщина покрытия |
| A = цинк (Zn) | 1 = 3 мкм |
| B = кадмий (Cd) | 2 = 5 мкм |
| C = медь (Cu) | 3 = 8 мкм |
| D = латунь (CuZn) | 9 = 10 мкм |
| E = никель (Ni) | 4 = 12 мкм |
| F = никель-хром (NiCr) | 5 = 15 мкм |
| G = медь-никель (CuNi) | 6 = 20 мкм |
| H = медь-никель-хром (CuNiCr) | 7 = 25 мкм |
| J = олово (Sn) | 8 = 30 мкм |
2. Покрытия по ГОСТ
Способы маркировки покрытий определены стандартом ГОСТ 9.306-85. Порядок обозначения покрытия в технической документации включает следующие разделы:
Обозначение материала покрытия
Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде 1 или 2 букв, входящих в наименование соответствующего металла.
Например: кадмий — «Кд», олово — «О».
Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой.
Например, М-Ц (60%) означает покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 60%.
Обозначение неметаллических неорганических покрытий:
А) Окисное — Окс
Б) Фосфатное — Фос
Минимальная толщина покрытия
Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают (за исключением драгоценных металлов).
Обозначение способа получения покрытия
Метод покрытия обозначают по 2-3 буквам, входящим в название данного метода.
Например, метод термодиффузионного покрытия обозначают — ТД, горячего оцинкования — Гор.
Обозначение способа обработки основного металла, функциональных или декоративных свойств покрытия, дополнительной обработки поверхности покрытиямогут при необходимости указываться в обозначении покрытия. При этом используется принцип сокращения, когда по первым 1-3 буквам идентифицируются данные свойства.
Например, обозначение покрытия М30.Нт15.Х.б означает:
Хромовое покрытие с толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30мкм и трехслойного никеля толщиной 15мкм.
В целях упрощения идентификации покрытий принято цифровое обозначение покрытия, в котором первые 2 цифры указывают вид покрытия, а третья толщину покрытия в микронах (мкм). В таблице представлено соответствие цифровых обозначений наиболее распространенных видов покрытия крепежа:
| Вид покрытия | Обозначение покрытия | |
| По ГОСТ 9. 306-85 | цифровое | |
| Цинковое, хроматированное | Ц.хр | 01 |
| Кадмиевое, хроматированное | Кд.хр. | 02 |
| Многослойное: медь-никель | М-Н | 03 |
| Многослойное: медь-никель-хром | М-Н-Х | 04 |
| Окисное, пропитанное маслом | Окс. прм. | 05 |
| Фосфатное, пропитанное маслом | Фос. прм | 06 |
| Оловянное | О | 07 |
| Медное | М | 08 |
| Цинковое | Ц | 09 |
| Серебряное | Ср | 12 |
| Никелевое | Н | 13 |
Сокращения, используемые в компании «Стройметиз» для основных видов покрытия:
| Без покрытия | |
| Электролитический (гальванический) метод нанесения цинка | Цинк |
| Метод термодиффузионного оцинкования | ТД цинк |
| Желтое пассивирование | Желт. цинк |
| Фосфатирование | Фосфат. |
| Оксидирование | Оксид |
Гальванические покрытия — Уралпроминжиниринг
Гальваническое покрытие – это металлическая пленка толщиной от нескольких долей микрона до десятых долей миллиметра, наносимое на поверхность не металлических и металлических изделий методом гальваники для придания им твердости, износостойкости, антикоррозийных, антифрикционных, декоративных свойств.
Изменение характеристик поверхностных слоев не металлических и металлических изделий приобретает все большую актуальность. Современные требования к надежности оборудования при увеличении нагрузок на него, необходимость в защите металлических деталей от агрессивных сред и очень высоких или, наоборот, низких температур приводят к возрастающему интересу всех областей промышленности к применению гальванических покрытий.
Применение гальванических покрытий
Более всего гальванические покрытия находят применение в автомобилестроении, строительстве , авиационной, радиотехнической и электронной промышленности. Но эстетичный вид и большая цветовая гамма вместе с защитой от неблагоприятного внешнего воздействия приковывают внимание и дизайнеров помещений, например, при отделке ручек дверей, мебели и карнизов, деталей интерьера и экстерьера. Тонкие (от 2-6 до 12-20 микрон) и прочные слои хромовых и никелевых гальванических покрытий увеличивают срок службы и улучшают качество бытовых,медицинских, штамповочных и прессовых инструментов, деталей узлов трения.
Виды гальванических покрытий
Покрытия применяемые в гальванике очень разнообразны. При выборе следует учитывать назначение и материал детали, условия эксплуатации покрываемого изделия, назначение и необходимые свойства покрытия, способ его нанесения, допустимость контактов сопрягаемых металлов и экономическую целесообразность применения гальванического покрытия.
Гальванические покрытия могут обеспечивать повышенную коррозионную стойкость (оцинкованием, хромированием, лужением, свинцеванием), износостойкость трущихся поверхностей (хромированием, железнением), защитно-декоративную функцию отделки поверхности (меднением, никелированием, хромированием, серебрением, золочением, анодированием). Гальванические покрытия изделий из полимеров, оргстекла, пластика или композита применяются для придания эстетичного вида, увеличения прочности поверхности изделия, приданию деталям электопроводящих свойств.
ООО «Уралпроминжиниринг» предлагает следующие услуги по нанесению защитного слоя металла:
Хромирование
Данный вид обработки увеличивает твердость металлических изделий, сопротивление механическому износу и высоким температурам, придает декоративный вид и светоотражающие свойства. Сами по себе хромовые гальванические покрытия достаточно пористые, поэтому чаще для предотвращения коррозии на изделие наносят несколько слоев, например, медь-никель-хром или никель-медь-никель-хром. Аноды при хромировании используют свинцовые. Свойства хромовых гальванических покрытий сильно зависят от концентрации и температуры электролита, плотности тока. Например, при температуре электролита 35-55 ºС покрытие будет блестящим, при 55-80 ºС — молочным, ниже 35 ºС — матовым. Меняя состав электролитов, можно получить декоративное покрытие (от темно-голубого цвета до темно-синего и даже черного) или износостойкое для обработки деталей двигателей, редукторов и других механизмов.
Хромирование
Цинкование
Цинкование может быть щелочным, слабокислым, цианистым. Цианистое цинкование в последнее время не применяеться в виду его вредности. Цинк хорошо сцепляется с поверхностью других металлов, а со временем на цинковом покрытии образуется тонкая пленка окислов, обладающая прекрасными защитными свойствами. Нанесение цинкового гальванического покрытия с использованием бесцветного и радужного хроматирования обеспечивает изделиям красивый вид и защиту от различных видов коррозии и механических воздействий.
Кадмирование
Все еще широко применяется для защиты поверхности металлов, хотя в последнее время оно начинает заменяться более дешевым и доступным, и менее вредным цинкованием. По стойкости к атмосферным и химическим факторам между этими металлами нет большой разницы. Для кадмирования изделий применяются, как правило, цианистые электролиты.
Кадмирование
Меднение
Данный вид покрытия металлических изделий производят в декоративно-защитных целях, для улучшения приработки трущихся деталей, уплотнения зазоров, восстановления изношенных поверхностей и защиты инструмента от искрообразования, а также для создания на поверхности металла токопроводящего слоя с малым сопротивлением. При меднении используются кислые, цианистые или щелочные нецианистые электролиты.
Никелирование
Никелированию подвергаются преимущественно изделия из стали и сплавов, а также меди, латуни, цинка для защиты от коррозии, повышения износостойкости деталей, в защитно-декоративных целях, а также для формирования промежуточного слоя при многослойных покрытиях. Никелевые гальванические покрытия отличаются красивым внешним видом, стойкостью к атмосферным воздействиям, легкостью нанесения на металлические изделия. Для получения матовых и блестящих никелевых покрытий без дополнительной полировки используют разные гальванические ванны. Электролиты для никелирования бывают сернокислые матовые, сернокислые блестящие и редко применяемые в гальваностегии сульфаматные.
Железнение
Железнение как гальваническое покрытие распространено очень мало. Главным образом оно используется в полиграфической промышленности для покрытия матриц, а в последнее время также при окончательной обработке деталей машин или при ремонте изношенных инструментов. Кроме того, этим способом можно приготовить особо чистое железо для физических и химических исследований. Основным элементом электролита является сернокислое или хлористое железо.
Латунирование
Латунирование – это нанесение на поверхность металлических (главным образом стальных) изделий слоя латуни толщиной в несколько мкм (примерный состав: 70 % меди и 30 % цинка). Применяется для защиты изделий от коррозии, для обеспечения прочного сцепления стальных и алюминиевых изделий с резиной при горячем прессовании, для создания промежуточного слоя при никелировании или лужении стальных деталей (что более эффективно, чем непосредственное покрытие никелем или оловом). Латунирование — один из способов повышения антифрикционных свойств титана и его сплавов.
Лужение
Лужение приобретает в промышленности все большее значение, благодаря стойкости олова к коррозии. Применяется чаще всего к железным и стальным деталям.
Гальванические покрытия из драгоценных металлов и их сплавов широко применяются при заключительной обработке ювелирных изделий для придания им определенного цвета, тона и блеска, создания цветовой гармонии при изготовлении изделий с драгоценными камнями, коррозионной защиты, повышения прочности и твердости. При золочении из экономических соображений пользуются нерастворимыми (угольными, платиновыми или стальными) анодами. Наилучшими свойствами обладают гальванические покрытия из золота, серебра и их сплавов, полученные из цианистых электролитов, содержащих свободный цианистый калий. Однако при этом возникают проблемы с утилизацией промывных вод и отработанных электролитов, которые содержат свободные цианиды, не говоря уже про особые меры предосторожности в процессе получения самих гальванических покрытий. Покрытия, нанесенные с использованием нецианистых электролитов (гексаферроцианидных, роданидных, йодидных, пирофосфатных при серебрении и трилонатных, сульфитных, тиосульфатных, триполифосфатных при золочении) не требуют столь строгих мер по соблюдению экологической безопасности, но дают матовые гальванические поверхности и требуют дополнительной полировки, поэтому применяются на изделиях относительно простой конфигурации. В связи с этим сейчас в промышленности уделяют особое внимание разработке новых полностью бесцианистых электролитов для нанесения блестящих гальванических покрытий.
Фосфатирование
Подслой — никель — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3
Cтраница 3
Для обеспечения коррозийной стойкости стальные изделия хромируют по-следующей схеме: медь, осажденная в цианистом электролите; медь, осажденная в кислом электролите, никель, хром; по другой схеме / сперва наносят никель, затем медь, осажденную в кислом электролите, второй подслой никеля и хром.
[31]
ГОСТ 9.313 — 89 распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, получаемые на пластмассовых деталях способом химического осаждения электропроводного покрытия или подслоя для последующего нанесения электрохимического покрытия с целью придания пластмассовым деталям специальных свойств и декоративного вида, и устанавливает общие требования к деталям и покрытиям, основные параметры операций получения электропроводного покрытия или подслоя никеля, меди и сульфидов меди.
[32]
После этого поверхность покрывают слоем олова толщиной 0 5 — 0 7 мкм из расплава, содержащего ( в масс. %) 80 SnCl2 и 20 КС1 при 300 С и 15 — Ю3 А / м2 в течение 0 2 — 0 3 с. Подслой никеля защищает сталь от растворения и перехода железа в расплавленный электролит, способствует лучшей растекаемости олова по поверхности и образованию соединений с оловом, что придает покрытию высокую коррозионную стойкость.
[33]
Серебрение алюминия и его сплавов для снижения переходного сопротивления контактных деталей осуществляется применением технологии никелирования с последующей термообработкой. Применение подслоя никеля при осаждении серебра позволяет избежать возможность отслаивания покрытия и повысить прочность сцепления с поверхностью алюминия.
[34]
Меднение стали 08Х18Н10Т осуществляют обработкой детали сначала в электролите, содержащем 200 г / л хлористого никеля и 200 г / л соляной кислоты, при комнатной температуре в течение 1 — 2 мин, а затем, включив ток, детали гальванически никелируют при плотности тока 5 А / дма в течение 1 мин. После нанесения подслоя никеля детали промывают в воде, переносят в стандартный сернокислый электролит меднения с завеской под током и меднят до требуемой толщины слоя.
[35]
Применение хромирования с подслоем никеля хорошо известно как в автомобильной промышленности, так и для многочисленных хозяйственных изделий. Большое значение имеет вопрос выбора толщины слоя, необходимого для различных условий. Американская спецификация для латунных вентилей и санитарной арматуры, на которую ссылается Фрэнсис — Картер4, требует никелевый слой толщиной 0 005 mm и хромовый 0 0005 — та; на белый металл хром накладывается непосредственно со средней толщиной 0 005 мм. Британская моторостроительная фирма дает для латунных деталей толщину слоя никеля 0 025 лш и толщину слоя хрома 0 0025 mm, тогда как сталь покрывается слоем никеля толщиной 0 005 мм, с последующими покрытиями: медью — с толщиной слоя 0 0125 лглг, никелем — с толщиной слоя 0 020 мм и хромом — с толщиной слоя 0 0025 мм. Испытания, проводившиеся около 2 лет Блумом, Штраусером и Бреннером 5 в различных атмосферных условиях, показали, что слой никеля в 0 0125 мм защищает сталь в легких условиях атмосферного воздействия, но что для более жестких атмосферных условий необходима толщина слоя 0 025 тт. Обычно применяемые хромовые покрытия порядка 0 0005 — 0 00075 мм не дают значительного увеличения защитных свойств покрытия, но предупреждают потускнение никеля.
[36]
Для этого стальные детали с подслоем никеля 1 — 2 мкм меднят в каком-либо из нецианистых электролитов или в сернокислом электролите. Толщина слоя меди составляет 10 — 12 мкм. Затем детали переносят в ванну с кислым электролитом для цинкования и осаждают в ней слой цинка толщиной 5 — 6 мкм. Промытые и высушенные детали помещают в термостат и прогревают при 380 — 400 С в течение 1 2 — 2 ч до получения цвета латуни.
[37]
Толщина обычных декоративных электроосаждаемых осадков обычно составляет около 0 3 мкм. Если эти осадки используются с подслоями никеля соответствующей толщины и качества, то основной металл ( сталь, цинковые сплавы или медь) можно полностью защитить от внешнего воздействия на протяжении от шести недель до шести месяцев. После образования маленьких язв или пузырей, содержащих продукты коррозии основного металла, декоративные внешние качества изделия теряются, хотя функциональные качества могут оставаться неизменными еще более длительный период времени.
[38]
При хранении на поверхности олова, нанесенного по подслою меди или латуни, образуются нитевидные токопроводящне кристаллы ( так называемое иглообразованне), что мо. Для исключения иглообразования олово наносится по подслою никеля. Замена оловянных покрытий еплазсп; олово-висмут, содержащим 0 5 — 1 5 % висмута, также уменьшает имообразовапие и сохраняет способность к пайке на более длительное время.
[39]
Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. На цинкосодер-жащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.
[40]
Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. На цинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля, предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.
[41]
Обычно процесс хромирования занимает 30 мин и прекращается, когда вся поверхность деталей покроется хромом. В большинстве случаев названный раствор применяют при хромировании по предварительно осажденному подслою никеля.
[42]
Декоративное хромирование применяется во многих отраслях промышленности. Так, для защиты от атмосферной коррозии хромируются с подслоем никеля и меди наружная и внутренняя арматура автомобилей, части велосипедов, мотоциклов, арматура железнодорожного транспорта, трамваев и автобусов.
[43]
Декоративное хромирование применяется во многих отраслях промышленности. Так, для защиты от атмосферной коррозии хромируется с подслоем никеля и меди наружная и внутренняя арматура автомобилей, части велосипедов, мотоциклов, арматура железнодорожного транспорта, трамваев и автобусов.
[44]
Декоративное хромирование применяется во многих отраслях промышленности. Так, для защиты от атмосферной коррозии хромируется с подслоем никеля и меди наружная и внутренняя арматура автомобилей, части велосипедов, мотоциклов, арматура железнодорожного транспорта, трамваев и автобусов. Толщина слоя хрома на стальных деталях при осаждении на полированный никель должна быть в пределах 1 — 2 мк, при осаждении на полированный подслой меди — 2 — 3 мк.
[45]
Страницы:
1
2
3
4
Типы никелевых сплавов – нержавеющие стали, медно-никелевые сплавы, хромоникелевые сплавы, сплавы с низким коэффициентом расширения
Ad·
jlcelectromet. com/nickel-alloys
Лучший производитель специальных никелевых сплавов
JLC Electromet Pvt. Ltd. является одним из ведущих мировых производителей никеля и специальных сплавов на основе никеля в форме проволоки, стержня, полосы и ленты . Сертификат ISO:9001 производитель никелевых сплавов в Индии , который является вертикально интегрированным и поставляет в более чем 50 стран . Сплавы для критических применений Сварка, нагрев, термопары и автомобилестроение .
E: [email protected]
Тел.: +91 (141) 233 1215
Нажмите здесь, чтобы узнать о ваших требованиях к любому типу никелевых сплавов
Topics Covered
- Background
- Stainless steels
- Nickel Copper Alloys
- Nickel Chromium Base Alloys
- Low Expansion Alloys
- Magnetic Alloys
Background
Nickel alloys are used extensively because of their corrosion resistance, high temperature прочностью и их особыми свойствами магнитного и теплового расширения.
Основные используемые типы сплавов:
- Железо-никель-хромовые сплавы
- Stainless Steels
- Copper-Nickel alloys and Nickel-Copper alloys
- Nickel-Chromium Alloys
- Nickel-Chromium-Iron alloys
- Low Expansion Alloys
- Magnetic Alloys
Stainless steels
The majority of the stainless стали содержат 8-10% никеля. Во всех случаях это сочетание хрома с никелем делает свое дело. Нержавеющие стали также используются в качестве огнестойких материалов, поскольку они сохраняют свою прочность при более высоких температурах, чем конструкционная сталь.
Наиболее распространенной нержавеющей сталью является марка 304 с 8% никеля и 18% хрома, а также железо. Это используется для таких обычных предметов, как ложки и вилки, кастрюли и кухонные раковины. Там, где требуется дополнительная коррозионная стойкость, например, для кровли в морских условиях, используется тип 316. Он содержит примерно то же количество никеля и хрома, что и 304, но с добавлением 3% молибдена. Баланс снова железный.
Существует множество других нержавеющих сталей, отвечающих широкому спектру требований инженеров и архитекторов, таких как никелированная сталь (NPS).
Медно-никелевые сплавы
Эти медно-никелевые сплавы иногда называют NiCu или MONEL или NICORROS и содержат никель с медью и небольшое количество железа и марганца. Типичным медно-никелевым сплавом является марка 400 (UNS N04400). Этот никель-медный сплав содержит минимум 63% никеля, 28-34% меди, максимум 2% марганца и 2,5% железа. Есть также небольшое количество примесей, содержание которых ограничено, чтобы гарантировать, что свойства металла не пострадают.
Эти медно-никелевые сплавы используются там, где требуется более высокая прочность по сравнению с чистым никелем. Медно-никелевые сплавы имеют более широкий диапазон сред, в которых они устойчивы к коррозии, но в некоторых специализированных применениях, таких как сильное щелочное загрязнение, никель или технически чистый никель были бы лучше.
Медно-никелевые сплавы находят широкое применение в нефтеперерабатывающей и морской промышленности, где требуется длительный срок службы без коррозии. Из-за хорошей теплопроводности медно-никелевых сплавов они часто используются для теплообменников, в которых одной из рассматриваемых жидкостей является морская вода.
Сплавы на основе никеля и хрома
Эти сплавы на основе никеля и хрома широко используются в тех случаях, когда требуется термостойкость и/или коррозионная стойкость. В некоторых членах группы, где условия менее требовательны, часть никеля заменена железом для снижения общей стоимости.
Металлы разрушаются при высоких температурах как из-за окисления (образования окалины), так и из-за потери прочности. Сплавы этого класса спроектированы так, чтобы противостоять отказам обоих этих механизмов. Никелевые сплавы не подходят для высокотемпературной среды с высоким содержанием серы.
Там, где важна коррозионная стойкость, молибден используется в качестве легирующей добавки в сплавах на основе никеля и хрома.
Эта группа сплавов часто продается под торговыми марками, но большинство из них перечислены в Единой системе нумерации. Распространенными торговыми названиями являются Hastelloy, Incoloy, Inconel, Nicrofer, NiChromM и NiMonic.
Более современные сплавы на основе никеля и хрома в этих группах также имеют широкий спектр вспомогательных элементов, добавленных для придания специальных свойств — некоторые из них могут быть довольно сложными и требуют очень тщательного контроля над составом и термической обработкой.
| UNS No | Al | Cr | Co | Fe | Mo | Ni | Nb+Ta | Ti | W | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| N10276 | 15.5 | 5,5 | 16 | 57 | 3,8 | ||||||
| N06600 | 15. 5 | 8 | 76 | ||||||||
| N06625 | 21.5 | 9 | 61 | 3.6 | |||||||
| N08800 | 21 | 46 | 32,5 | ||||||||
| N07718 | 0.5 | 19 | 18.5 | 3 | 52.5 | 5.1 | |||||
| N07090 | 1.5 | 19.5 | 16.5 | Таблица 2| UNS № | Состояние | UTS (МПа) | 0,2 Испытательное напряжение (МПа) | Удлин. На 5см (%) | Твердость (HB) | 1000hr Ruptire Str. 750°C (MPa) | |
| N10276 | Annealed | 790 | 415 | 50 | 184 | N/a | |||||
| N06600 | Annealed | 550-690 | 210- 430 | 55-35 | 120-170 | 38 | |||||
| N06625 | Annealed | 930 | 520 | 45 | 180 | 160 | |||||
| N08800 | Annealed | 520-690 | 210-410 | 60-30 | 120-184 | 70 (700°C) | |||||
| N07718 | Age Hardened | 1350 | 1180 | 17 | 382 | 170 |
Этот список далеко не исчерпывающий, поэтому следует направлять запросы производителям никелевых сплавов в случае особых условий эксплуатации при высоких температурах или коррозии.
Все металлы «ползут» под нагрузкой при высокой температуре, а в готовом виде компоненты могут деформироваться. Эта деформация может привести к поломке. Никелевые сплавы имеют более высокую прочность и более длительный срок службы при повышенных температурах, чем большинство сплавов. Это делает их идеальными для таких деталей, как лопатки и диски газотурбинных двигателей. Однако проектировщик должен определить ожидаемый срок службы каждого компонента и использовать в конструкции соответствующую прочность на ползучесть и разрыв.
Сплавы с низким коэффициентом расширения
Существует группа никель-железных сплавов с контролируемым расширением, коэффициент расширения которых низкий и постоянный в диапазоне температур.
Эти железоникелевые сплавы с низким коэффициентом расширения широко используются там, где изменение механических свойств в зависимости от температуры может быть проблемой, например, в прецизионных пружинах. Эти сплавы никеля и железа также используются там, где требуется уплотнение металл/стекло, называемое сплавами для герметизации стекла.
Одним из примеров является сплав, содержащий 48% никеля и остальное железо (UNS K94800). Этот сплав имеет следующие коэффициенты расширения:
20-100°C: 8,5 x 10 -6 м/м°C
20-400°C: 8,3-9,3 x 10 -6 м/м°C C
Этот сплав железа и никеля имеет коэффициент расширения, соответствующий коэффициенту расширения известково-натриевого и мягкого свинцового стекла, и, таким образом, обеспечивает прочное уплотнение стекло/металл, которое не растрескивается из-за дифференциального расширения между двумя материалами. Еще одно такое уплотнение обеспечивают дюметные проволоки для ламп
Магнитные сплавы
Существует требование к материалам с высокой магнитной проницаемостью для минимизации требований к мощности для создания сильного магнитного поля, например, необходимого в головках магнитофонов и для магнитного экранирования вокруг прецизионных электронно-лучевых дисплеев.
Эти материалы с высокой проницаемостью представляют собой сложные сплавы на основе никеля с различными составами. Типичный состав может быть следующим: 70-80% никеля с небольшим количеством молибдена и/или меди и остальное железо. Ожидается, что этот сплав будет иметь максимальную относительную проницаемость от 50 000 до 100 000. Распространенными торговыми названиями этой группы являются МУ-МЕТАЛЛ и ПЕРМАЛЛОЙ.
Также требуются материалы с постоянной магнитной проницаемостью в диапазоне плотностей магнитного потока. Это требуется в телефонном оборудовании и электромонтажниках, где изменение проницаемости может привести к искажениям. Эти сплавы обычно известны как сплавы PERMINVAR и имеют состав около 45% никеля, 30% железа и 25% кобальта.
Торговые наименования и владельцы никелевых сплавов
HASTELLOY — зарегистрированная торговая марка Haynes Intl.
INCOLOY, INCONEL, MONEL и NIMONIC являются зарегистрированными торговыми марками группы компаний INCO.
INVAR — зарегистрированная торговая марка Imphy S.A.
MU-METAL — зарегистрированная торговая марка Telcon Metals Ltd
NICORROS и NICROFER — зарегистрированные торговые марки Krupp UM GmbH
издание .
Для получения дополнительной информации об этом источнике посетите Австралазийский институт материаловедения. 9Никелевые сплавы 0005 широко используются из-за их коррозионной стойкости, жаростойкости и особых свойств магнитного поля и теплового расширения. В этой статье рассматриваются следующие типы сплавов: сплавы железа, никеля и хрома; нержавеющие стали; Медно-никелевые сплавы; Никель-хром и др.
Объявление·
jlcelectromet.com/nickel-alloys
Лучший производитель специальных никелевых сплавов
JLC Electromet Pvt. ООО входит в число 9 мировых0009 ведущих производителей никеля и специальных сплавов на основе никеля в формах проволоки, прутка, полосы и ленты . Сертифицированный по стандарту ISO:9001 производитель никелевого сплава в Индии , который является вертикально интегрированным и поставляет в более чем 50 стран . Сплавы для критических применений Сварка, нагрев, термопары и автомобилестроение .
E: [email protected]
П: +91 (141) 233 1215
Ad·
Для получения дополнительной информации посетите JLC Electromet Pvt. Ltd. — ведущий мировой производитель никелевых сплавов или свяжитесь с ними через форму ниже:
Гальваническое покрытие – D&S Plating Co. Inc.,
Хромирование
Хромирование – широко используемый процесс отделки металла в декоративных и промышленных целях. Хром обычно наносится на никелевую поверхность и используется для получения визуально привлекательной декоративной отделки, которая также повышает коррозионную стойкость и износостойкость. В промышленных применениях для увеличения толщины используются более высокие уровни электрического тока, что значительно увеличивает срок службы и целостность подложки.
Никелирование
Никелирование можно использовать как самостоятельную отделку или как базовый слой для последующих процессов покрытия. Как и хромирование, никель можно использовать как в промышленных, так и в декоративных целях. В декоративных целях никель может придать тусклый, матовый цвет для сатинированной отделки, или можно добавить отбеливатель для получения блестящей зеркальной отделки. Никель также можно наносить с помощью бестокового процесса химического восстановления (см. наши услуги по нанесению никеля методом химического восстановления).
Медное покрытие
Меднение как самостоятельная отделка чаще всего используется для приложений, требующих высокого уровня проводимости, таких как электроника. Медь менее эффективна в предотвращении износа и коррозии, чем никель и хром. Медь часто используется в качестве базового слоя в процессе покрытия Медь > Никель > Хромирование и может наноситься с помощью щелочного или кислотного раствора.
Для получения дополнительной информации о наших услугах по гальванике свяжитесь с нами
Возможности гальваники:
| Материал покрытия | Шестивалентный хром | Медь |
| Черный хром | Черный оксид | |
| Никель | ||
| Отделка | Тусклый | Зеркало |
| Яркий | Черный | |
| Сатин | Антиквариат | |
| Подложки | Латунь | Алюминий |
| Цинк | Медь | |
| Сталь | ||
| Нержавеющая сталь | ||
| Процесс предварительной обработки | Ультразвуковой | Хромат |
| Щелочное замачивание | Соляная кислота | |
| Щелочная электроочистка | Серная кислота | |
| Заявка | Стойка | Селективный |
| Проволока | ||
| Характеристики покрытия | Декоративная привлекательность | Уменьшение трения |
| Коррозионная стойкость | Твердость поверхности | |
| Износостойкость | Защитный | |
| Повышенная проводимость | ||
| Макс. длина детали | 36″ | |
| Объем производства | от 1 до 1 000 000+ | |
| Отрасли | Архитектурная фурнитура | Медицинский |
| Автомобилестроение | Аэрокосмическая промышленность | |
| Безопасность/правоохранительные органы | Электроника | |
| Тестирование | Толщина/твердость | |
| Соляной туман/солевой спрей | ||
| Типичное время выполнения заказа | 3-5 дней | |
| Самовывоз/доставка | Самовывоз и доставка доступны по всему Северо-Востоку |
Хромирование
Хромирование – широко используемый процесс отделки металла в декоративных и промышленных целях. Хром обычно наносится на никелевую поверхность и используется для получения визуально привлекательной декоративной отделки, которая также повышает коррозионную стойкость и износостойкость. В промышленных применениях для увеличения толщины используются более высокие уровни электрического тока, что значительно увеличивает срок службы и целостность подложки.
Никелирование
Никелирование можно использовать как самостоятельную отделку или как базовый слой для последующих процессов покрытия. Как и хромирование, никель можно использовать как в промышленных, так и в декоративных целях. В декоративных целях никель может придать тусклый, матовый цвет для сатинированной отделки, или можно добавить отбеливатель для получения блестящей зеркальной отделки. Никель также можно наносить с помощью бестокового процесса химического восстановления (см. наши услуги по нанесению никеля методом химического восстановления).
Медное покрытие
Меднение как самостоятельная отделка чаще всего используется для приложений, требующих высокого уровня проводимости, таких как электроника. Медь менее эффективна в предотвращении износа и коррозии, чем никель и хром. Медь часто используется в качестве базового слоя в процессе покрытия Медь > Никель > Хромирование и может наноситься с помощью щелочного или кислотного раствора.
Для получения дополнительной информации о наших услугах по гальванике свяжитесь с нами
Возможности гальваники:
| Материал покрытия | Шестивалентный хром | Медь |
| Черный хром | Черный оксид | |
| Никель | ||
| Отделка | Тусклый | Зеркало |
| Яркий | Черный | |
| Сатин | Антиквариат | |
| Подложки | Латунь | Алюминий |
| Цинк | Медь | |
| Сталь | ||
| Нержавеющая сталь | ||
| Процесс предварительной обработки | Ультразвуковой | Хромат |
| Щелочное замачивание | Соляная кислота | |
| Щелочная электроочистка | Серная кислота | |
| Заявка | Стойка | Селективный |
| Проволока | ||
| Характеристики покрытия | Декоративная привлекательность | Уменьшение трения |
| Коррозионная стойкость | Твердость поверхности | |
| Износостойкость | Защитный | |
| Повышенная проводимость | ||
| Макс. длина детали | 36″ | |
| Объем производства | от 1 до 1 000 000+ | |
| Отрасли | Архитектурная фурнитура | Медицинский |
| Автомобилестроение | Аэрокосмическая промышленность | |
| Безопасность/правоохранительные органы | Электроника | |
| Тестирование | Толщина/твердость | |
| Соляной туман/солевой спрей | ||
| Типичное время выполнения заказа | 3-5 дней | |
| Самовывоз/доставка | Самовывоз и доставка доступны по всему Северо-Востоку |
Медно-никелевые сплавы | Институт никеля
Медно-никелевые сплавы | Институт никеля
В этом разделе
Применение медно-никелевых сплавов
Композиции
Механические свойства медно-никелевых сплавов
Изготовление медно-никелевых сплавов
Коррозионная стойкость медно-никелевых сплавов
Прикрепление морскими организмами
Литература по медно-никелевым сплавам
Основные технические марки медно-никелевых сплавов были разработаны для морских конденсаторов и трубопроводов морской воды. Как только было признано их уникальное сочетание высокого уровня устойчивости к коррозии, хорошей теплопроводности и низкой адгезии макроорганизма в морской среде, это привело к их применению в морской добыче нефти и газа, судостроении, опреснении и производстве электроэнергии.
В промышленности чаще всего используются сплавы с содержанием никеля 10 и 30% (описываемые как 90-10 и 70-30). Они содержат небольшие, но важные добавки железа и марганца для оптимизации их коррозионной стойкости. Эти очень пластичные сплавы можно упрочнить только холодной обработкой, сплав 70-30 является более прочным из двух и способен выдерживать более высокие скорости потока. Хорошая теплопроводность также полезна для теплообменников и конденсаторов, особенно в 10% сплаве. Эти сплавы легко изготавливаются и свариваются, а также могут быть успешно сварены со сталью.
Другие деформируемые сплавы включают марки с содержанием 2 % Mn и 2 % Fe (66-30-2-2), доступные только в виде трубок, которые можно использовать при более высоких скоростях потока и в присутствии абразивных частиц. Существует также более поздняя разработка для еще более высоких скоростей потока, которая содержит добавку хрома (Cu-30Ni-Cr). Доступны литые медно-никелевые сплавы
, хотя часто для насосов и клапанов в медно-никелевых системах используются никель-алюминиевые бронзы. Литой сплав Cu-30Ni-Cr был разработан в качестве альтернативы никель-алюминиевой бронзе для использования Королевским военно-морским флотом Великобритании.
Высокопрочные медно-никелевые сплавы делятся на две категории; те, которые упрочняются старением (сплавы Cu-Ni-Al) и те, которые могут быть спинодально упрочнены посредством термически индуцированных субмикроскопических колебаний химического состава (Cu-Ni-Sn и Cu-30Ni-Cr). В некоторых из этих сплавов можно получить твердость, близкую к твердости высокопрочной стали, хотя их антикоррозионные и искробезопасные свойства часто являются важными требованиями.
Коррозионная стойкость
Как и другие никельсодержащие сплавы, медно-никелевые сплавы 90-10 и 70-30 имеют защитную поверхностную пленку для поддержания их коррозионной стойкости. Однако они отличаются тем, что защитные пленки являются результатом реакции с самой морской водой, а не оксидной пленкой, образующейся на воздухе, и представляют собой сложную и слоистую смесь оксидов, хлоридов и гидроксихлоридов. Эти защитные поверхности первоначально формируются быстро, но продолжают развиваться в течение месяцев и лет, обеспечивая низкую скорость коррозии. Это означает, что краткосрочные результаты скорости коррозии вводят в заблуждение. Также важно убедиться, что сплавы находятся в соответствующих условиях морской воды во время первоначального воздействия, особенно во время ввода в эксплуатацию и гидроиспытаний. Это обеспечит надлежащую защиту поверхностных пленок.
Медно-никелевые сплавы не подвержены вызванной хлоридами точечной, щелевой коррозии или коррозионному растрескиванию под напряжением, что освобождает их от температурных ограничений, связанных с этими типами коррозии в нержавеющих сталях. Эти сплавы аналогичны другим медным сплавам тем, что сульфиды и аммиак могут воздействовать на поверхностные пленки. Сульфидная коррозия под напряжением и водородное охрупчивание не являются проблемой для этих сплавов; однако сульфиды могут изменить характер защитной пленки, что приведет к точечной коррозии и более высокой скорости коррозии. Поэтому следует избегать длительного контакта с загрязненной морской водой, содержащей сульфиды, или, в безветренных условиях, с отложениями, содержащими сульфатредуцирующие бактерии (СРБ). В отличие от латунных сплавов медно-никелевые сплавы обладают высокой устойчивостью к растрескиванию под напряжением аммиака, что не является проблемой в морской воде, хотя присутствие аммиака может вызвать более высокую скорость коррозии.
Поверхностная пленка может потерять свою прочность при воздействии высоких скоростей и турбулентных зон, может возникнуть эрозия-коррозия. Однако этот процесс хорошо изучен и происходит при более высоких скоростях потока в медно-никелевых сплавах, чем в других медных сплавах. Важно придерживаться соответствующих рекомендаций. Надлежащая практика проектирования и эксплуатации должна исключать обстоятельства, которые увеличивают скорость, такие как частично дроссельные клапаны, изгибы под острым углом и препятствия в системах трубопроводов.
Медно-никелевые сплавы занимают промежуточное положение в гальваническом ряду и, как правило, совместимы с другими медными сплавами. Они более благородны, чем сталь и алюминий, но могут предпочтительнее подвергаться коррозии при соединении с пассивными нержавеющими сталями, сплавами с высоким содержанием никеля и титаном.
Прилипание морских организмов
Прилипание морских организмов к поверхностям может вызвать различные проблемы, включая дополнительное потребление энергии, а также затраты на очистку и техническое обслуживание. Затронутые области применения включают системы забора морской воды, трубопроводы, садки для аквакультуры, корпуса лодок и морскую обшивку.
Хотя медно-никелевые сплавы могут содержать биопленки (слизь), прикрепление макроорганизмов, таких как морские травы и организмы с твердым панцирем, нарушается. Если они прикрепляются в спокойных условиях, прилипание плохое, и их можно легко удалить. Чтобы свести к минимуму прилипание, сплавы должны свободно подвергаться воздействию и не должны подвергаться воздействию катодных или других средств гальванической защиты.
Обзор свойств этих сплавов представлен в подразделах, приведенных вверху этой страницы. Для получения более подробной информации см. подраздел «Литература», который включает соответствующие публикации Института никеля, избранную литературу из других источников, а также запрос Ask US для ознакомления с данными, информацией и опытом из нашего всеобъемлющего архива. Информация также по-прежнему доступна на сайте www.coppernickel.org.
Спросите у экспертов
Мы ценим вашу конфиденциальность
Файлы cookie используются для того, чтобы мы могли анонимно анализировать использование нашего веб-сайта и количество посетителей с помощью службы Google Analytics. С политикой конфиденциальности Google Analytics можно ознакомиться здесь. Мы не храним и не отслеживаем какие-либо идентифицирующие пользователя данные о вашем посещении. Вы можете отозвать свое согласие на использование файлов cookie в любое время на странице нашей Политики конфиденциальности.
Я принимаю файлы cookie
я отказываюсь от куки
Химическое удаление/зачистка хромового или медно-никель-хромового покрытия с алюминия
Где в мире собрано
вопросов и ответов по отделке с 1989 г.
(——)
Продолжающееся обсуждение с 2002 по 2015 год. . .
2002
В. Я хотел бы получить помощь по экономичной системе удаления хрома, никеля и меди из наших алюминиевых изделий.
Алюминиевый продукт сначала покрывается медью, затем никелем и, наконец, хромом.
Я намерен снять с изделия алюминиевую основу.
Н. Виджай Кумар
— Вишакхапатнам, AP, Индия
2002
А. Для Cr — 200 г/л HCl, для Cu и Ni — 300 г/л HNO3.
Андрей Абросимов
— Коккола, Финляндия
2002
Виджай Кумар!
A. Если необходимо удалить медь, никель и хром с алюминиевой подложки:
1. Сначала необходимо удалить хром с помощью соляной кислоты или обратного тока в растворе электроочистителя.
2. После удаления хрома промойте детали в воде, затем перенесите в азотную кислоту для удаления никеля и меди.
Попатбхай Б. Патель
консультант по гальванике — Розвилл, Мичиган
Несколько потоков были объединены; пожалуйста, простите за повторы, хронологические ошибки или явное неуважение к более ранним ответам — их тогда, вероятно, не было 🙂
2002
В. Я пытаюсь удалить хромовое покрытие с некоторых алюминиевых крышек двигателя, отлитых в песчаную форму (распределение, первичный элемент, клапан), и мне очень тяжело с этими деталями. Существует ли химический способ расслаивания хрома и меди без воздействия на подложку?
Заранее спасибо,
Стивен Форд
— Генривилль, Пенсильвания
2002
A. Привет, Стив,
Вам повезло, что медь находится под хромом, иначе было бы еще тяжелее. Следующий совет предназначен только для коротких пробегов. Для текущей работы проконсультируйтесь с местным поставщиком химикатов для гальванических покрытий …
Поместите деталь в соляную кислоту, она легко удалит хром и слегка протравит медь. Затем промойте его и поместите в азотную кислоту. Это растворит медь, а не алюминий. Соблюдайте осторожность, защитное оборудование и вентиляцию. и утилизировать в соответствии с местными правилами.
Guillermo Marrufo
Monterrey, NL, Mexico
2007
— эта запись добавлена к этой теме редактором вместо создания повторяющейся темы
В. Дехромирование алюминиевого корпуса звукового сигнала скутера LAMBRETTA 1963 – какие химические растворы использовать и как долго?
Джино Понтилло
любитель — Великобритания
A. Привет, Джино. Если вы видите медный слой между алюминием и хромом или знаете, что он есть, совет Гильермо звучит хорошо (если вы прошли соответствующую подготовку по технике безопасности). Если нет меди, продолжайте читать, пожалуйста.
С уважением,
Тед Муни, ЧП
Стремление жить Алоха
Finishing.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
2003
В. Моя компания использует 95% азотную кислоту для удаления никеля/меди с алюминиевой основы. Из-за этого идут тяжелые пары, и это очень опасно для здоровья, а также трудно раздевается. Есть ли другой вариант сделать зачистку?
Сараванан Сивакумар
— Ченнаи, Тамилнаду, Индия
2003
A. Предпочтительно приобретать запатентованный продукт у поставщика отделочных материалов. Если вам необходимо использовать азотную кислоту, попробуйте концентрацию 70% по объему и нанесите на поверхность слой легкого парафинового масла толщиной 30 см, чтобы свести к минимуму испарения.
Джеффри Уайтлоу
— Порт Мельбурн, Австралия
2003
Добавьте немного перекиси водорода H 2 O 2 в азотную кислоту, чтобы удалить ядовитые красные пары NO 2 , образующиеся в результате реакции азотной кислоты с Ni и Cu. Перекись превращает NO 2 обратно в азотную кислоту до того, как она успеет выйти с поверхности. Для иллюстрации воздействия азотной кислоты на Cu и Al см.:
http://www.pc.chemie.uni-siegen.de/pci/versuche/english/v44-24-2.html
Кен Влах [декабрь]
— Голета, Калифорния
Finishing.com почтил Кена за его бесчисленное тщательное
исследовал ответы. Он скончался 14 мая 2015 года.
Покойся с миром, Кен. Благодарим вас за ваш упорный труд, который продолжает приносить пользу отделочному миру и нам в Finishing.com.
2004
A. Удаление перекисью водорода является гораздо более безопасным процессом.
Том Арванитис
— Миссиссога, Онтарио, Канада
Удаление хрома с литого под давлением алюминия
2004
— эта запись добавлена к этой теме редактором вместо создания повторяющейся темы
В. Уважаемый господин,
Не могли бы вы посоветовать мне метод снятия хромового покрытия с литого под давлением алюминиевого компонента?
Лорентиус ван дер Вестуизен
Цех гальваники – Кейптаун, ЮАР
2004
A. Здравствуйте…
Можно использовать 50% азотную кислоту (%объем), 1-2 мин. для его снятия. Но вы должны следить за ним во время зачистки (поднимать через 20-30 секунд).
Удачи.
Эмре Туна
— Турция
2004
A. Уважаемый,
Нельзя снимать хромирование с литого под давлением алюминия никаким раствором кислоты, так как этим методом вы разрушите алюминиевый сплав. Итак, дайте нам знать, является ли отделка никелевым хромом или нет; если это так, вы можете снять хром с помощью анодного обезжиривания в слабощелочной среде.
Али Гомаа
— Египет
2004
— эта запись добавлена к этой теме редактором вместо создания повторяющейся темы
В. Как удалить старое хромовое покрытие с деталей мотоцикла? Они сделаны из алюминия, им около 30 лет. Спасибо
Чопперы Ben Press
– Дойлстаун, Пенсильвания
A. Привет, Бен. Декоративный хром всегда представляет собой толстый слой никелирования, за которым следует тонкий слой хрома (см.0035 Введение в хромирование ). Хром удаляется легко и почти мгновенно (но не обязательно безопасно) погружением в соляную кислоту.
[аффил. ссылка на информацию/продукт на Amazon]
, но никель труднее удалить. Metalx (Ronatec.us) [рекламодатель, поддерживающий Finishing.com] предлагает для этой цели свою линейку стрипперов B-9.
В общем, это работа, которую вы отдаете на откуп гальваническому цеху, а не делаете сами, из-за дыма, отходов и опасных материалов. Удачи.
С уважением,
Тед Муни, ЧП
Стремление к жизни Aloha
Finishing.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
Удаление хрома с алюминиевого I.C. Цилиндр двигателя
2005
В. Надеюсь, кто-нибудь сможет помочь.
У меня хромированный цилиндр бензопилы (отливка из алюминия с хромированным внутренним отверстием). Хром изношен/треснул вокруг отверстия выпускного клапана. Мне нужно полностью снять хром перед повторной обшивкой.
На самом деле мой вопрос состоит из двух частей —
1) Как снять хром (твердый хром)
2) Какой материал подходит для повторного покрытия — я понимаю причины отказа от хромирования в домашних условиях
Любые мнения/советы приветствуется.
Бретт Робертсон
любитель/студент инженера — Моллонгип, Виктория, АВСТРАЛИЯ
2005
A. Brett-
Я думаю, что ваша идея на самом деле не такая легкая, как приобретение совершенно нового цилиндра или пилы.
Я думаю, что проводить жидкостное травление хрома без травления алюминия довольно сложно. Я с гордостью отмечаю, что до микрометра хрома может испаряться при 200-300 ° C в кислородно-плазменной вакуумной машине, а алюминий — нет, но я подозреваю, что это не решит вашу проблему. Кроме этого у меня нет никаких идей.
Хром особенный. Механически твердый, с высокой температурой плавления, устойчивый к коррозии. Вот почему они использовали его в том канале ствола. Единственное, что может быть плохой заменой, это никелирование. Может быть, вы хотите сгладить выпускное отверстие и никелировать все это, не сдирая хром. Никель может быть намного мягче хрома, но некоторые процессы покрытия делают его немного тверже. Не знаю, может быть, это было бы хорошо. На ум приходит химический никель. Вероятно, он намного тоньше, чем оригинальный хром, и, возможно, его придется периодически переделывать. Любители могут сделать никель химическим методом.
Надеюсь, он хорошо покроет алюминий. Некоторым покрытиям трудно начать работу с алюминием, потому что сама поверхность представляет собой оксид, а не металл.
Джеймс Свенсон
— Лос-Анджелес, Калифорния, США
2005
A. Место вокруг отверстия клапана очень тяжелое для нанесения покрытия, и для большинства практически невозможно повторное покрытие, так как продукты сгорания и масла буквально впитываются в алюминий или образуют металлоорганические соединения.
Новый мотор или новая пила были бы намного безопаснее и, вероятно, в долгосрочной перспективе дешевле.
Джеймс Уоттс
— Наварра, Флорида
6 февраля 2008 г.
A. Привет, удаление твердого хрома с алюминия, вероятно, является самым сложным — в зависимости от толщины слоя хрома. Если это только тонкий плотный хром, то его безопасно удалит только серное травление (электролитическое). Самым дешевым и безопасным вариантом было бы его удаление.
Что касается любых подходящих вариантов повторного покрытия, лучшим выбором является химический никель … но он ни в коей мере не является таким износостойким, как твердый хром.
Малькольм Престон
— Харлоу Эссекс Англия
2007
— эта запись добавлена к этой теме редактором вместо создания повторяющейся темы
В. Хотите снять твердое хромовое покрытие с алюминиевой пластины, чтобы повторно покрыть ее твердым хромом.
Покрытие Jasubhai Patel
— Булсар, Гуджарат, Индия
2007
A. Погружение в соляную кислоту или обработка щелочью при обратном напряжении приведет к удалению хрома. Следует соблюдать осторожность, так как обе обработки разрушают алюминий. Кроме того, оба производят регулируемые отходы.
Guillermo Marrufo
Monterrey, NL, Mexico
2007
A. Зачистка алюминия в каустике имеет высокую вероятность разрушения детали. Атака 50% соляной кислотой происходит значительно медленнее.
Зачистка детали в 15%-ной серной кислоте при напряжении 15 В приведет к удалению хрома и анодированию алюминия, как только хром в этой области будет удален. Затем используйте слабую щелочь, чтобы снять анодирование. У вас не должно быть ямок, и вы потеряете около 0,001 дюйма с каждой стороны, если будете осторожны.
Вы можете попробовать провести электролитическую зачистку в растворе фосфорной кислоты для более медленного воздействия на алюминий.
Джеймс Уоттс
— Наварра, Флорида
15 мая 2013 г.
В. У меня есть химически обработанный алюминий 6061, в котором есть частицы меди, оставшиеся от травильного раствора (как мне сказали, от предыдущего клиента). Я хотел бы удалить или очистить эти частицы от деталей. Есть ли безопасный и эффективный способ сделать это?
Тим Бойсен
— Виндзорские замки, Коннектикут
Полосовые слои AlSi, TiW и Cu с алюминиевой подложки
20 сентября 2013 г.
В. Какой чистящий раствор лучше всего подходит для снятия нескольких слоев AlSi, TiW и Cu с детали из основного материала Al. вот несколько идей:
1. Аммиак + перекись — может ли растворить медь?
2. 5% HNO3 + перекись — будет ли образовываться высокотоксичный газ?
3. 1% HF + пероксид — ожидаемая скорость травления выше или ниже, чем 5% HNO3?
Зурайда Ибрагим
Инженер-технолог — Кучинг, Саравак, Малайзия
Finishing.com стал возможным благодаря …
этот текст заменяется на bannerText
Вопрос, ответ или комментарий в ЭТОЙ теме -или-
Начать НОВУЮ тему
Отказ от ответственности: с помощью этих страниц невозможно полностью диагностировать проблему отделки или опасность операции. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не является профессиональным мнением или политикой работодателя автора. Интернет в значительной степени анонимен и непроверен; некоторые имена могут быть вымышленными, а некоторые рекомендации могут быть вредными.
Если вы ищете продукт или услугу, связанную с отделкой металлов, проверьте следующие каталоги:
О нас/Контакты — Политика конфиденциальности — ©1995-2022 Finishing. com, Пайн-Бич, Нью-Джерси, США Гальванопокрытие
Гальванопокрытие – это осаждение металлов в растворах на подложку. В зависимости от применяемого процесса покрытия покрытие может обеспечить улучшенную коррозионную стойкость, износостойкость, электропроводность, смазывающую способность, паяемость и декоративные свойства.
Черный никель
Черный никель это электролитическое никелирование с вторичной обработкой для придания поверхности черного цвета. Это покрытие обеспечивает коррозионную стойкость и сохраняет электропроводность, уменьшая при этом отражательную способность поверхности.
Стандартные характеристики
MIL-P-18317
Соответствует RoHS, REACH, ELV и WEEE
Преимущества производительности
Низкая отражательная способность19 Коррозионная стойкость
0031 Хорошая проводимость
декоративная
Рецептивные металлы
Алюминиевый сплав
Алюминиевый литье
НЕПАРКА
Стальная
Медная
. 10031
.
Максимальный размер детали
27″ x 18″ x 42″
500 фунтов на деталь Этот процесс обычно используется для обеспечения противозадирной поверхности, в качестве маски для предотвращения науглероживания поверхностей во время термообработки и для улучшения паяемости. Меднение можно использовать в качестве подложки для трудноплавких сплавов, а также в качестве электромагнитного экранирования.
Стандартные спецификации
AMS 2418H
ROHS, ELV и WEEE COMPERINT
Преимущества. покрытия
Очень хорошо бросает
Восприимчивые металлы
Алюминиевый сплав
Алюминиевое литье
Нержавеющая сталь
Сталь
Латунь
Бронза
Медь
Толщина
.0001″-.001″
100-1000 мкм.
Макс. размер детали
24″ x 20″ x 12″
35 фунтов на деталь
Химический никель
Химический никель обеспечивает превосходную износостойкость и коррозионную стойкость. фосфорный. Общий процесс наплавки обеспечивает однородность на всех поверхностях, что делает ненужной последующую обработку, если размеры точны.
Посмотреть все отделочные покрытия
Электролитический никель
Электролитический никель нанесение никеля на металлическую основу. Такое покрытие обеспечивает коррозионную стойкость, износостойкость, а также используется в декоративных целях.
Стандартные характеристики
AMS-QQ-N-290
Соответствует RoHS, REACH, ELV и WEEE
Преимущества производительности
Декоративная защита от коррозии
02
Рецептивные металлы
Алюминиевый сплав
Алюминиевая литья
нержавеющая сталь
Стальная
Латунь
Бронзовая
Медная
толщина 111031 .00002 .
Макс. размер детали
27″ x 18″ x 42″
Функциональный твердый хром
Функциональный твердый хром — это первоклассный процесс нанесения износостойкого покрытия, обеспечивающий улучшенные трибологические характеристики.
Возможности функционального твердого хрома Pioneer сосредоточены на инженерной микрообработке поверхности (ESM™) для критически важных приложений. Предложение ESM сочетает в себе высокоэффективный функциональный твердый хром с инженерной обработкой поверхности для оптимизации производительности критически важных компонентов. Услуги ESM включают шлифовку, хонингование и полировку. Возможности крупногабаритных компонентов до 48 дюймов в диаметре, 19 футов и 10 000 фунтов.
Стандартные характеристики
QQ-C-320
MIL-C-20218
LW-128-KAC (Komatsu)
JDMF24 (John Deere)
1E0586 (CAT)
Соответствует RoHS, REACH, ELV и WEEE
Преимущества производительности 3 Коэффициент Rockwell 1
, устойчивая к коррозии
макс. Размеры части
Диаметр: 48 ”
Длина: 19 ‘
Вес: 10 000 фунтов
Посмотреть все подфонические подложка. Золотое покрытие часто используется в электронной промышленности из-за его проводимости и долговременной коррозионной стойкости.
Типы покрытия золота
Тип I Жесткое золото 99,7% Чистота золота, твердость 130-200HK
Тип II Hard Gold 99,0% Gold Purity, Hardness 130-200HK
999999999999929929999999929929992999299999.0%. Мягкое золото 99,9% Чистота золота, 90 HK MAX
Код A: 90 HK25
Код C: 130-200 HK25
.0031 Тип II Износостойкость (твердая) и косметические украшения
Тип III Полупроводниковые компоненты, ядерная техника, термозвуковая сварка, ультразвуковая сварка, паяемость, воздействие высоких температур I, II и III
ASTM B488 Тип I, II и III
AMS 2422
Соответствует RoHS, REACH, ELV и WEEE
Преимущества производительности
Коррозионная стойкость
Термостойкость для типа III
Твердое золото, используемое для обеспечения некоторой износостойкости/функциональных свойств
Превосходная паяемость
Токопроводящее покрытие
Косметика/ювелирные изделия/блестящая отделка
Золотые контакты не следует соединять с оловянными контактами
Восприимчивые металлы
Алюминий Сплав
Нержавеющая сталь
Сталь
Медь
Латунь
Бронза
Толщина
. 00001-.0001″
10-100 мкм.
Максимальный размер детали
Твердое золото = 12″ x 12″ x 12″
Мягкое золото = 12″ x 12″ x 6″
Все детали должны весить не более 35 фунтов процесс электролитического покрытия, который обеспечивает высокопластичную поверхность покрытия с низким внутренним напряжением. Это покрытие считается функциональным с матовым внешним видом.
Стандартные спецификации
ASTM B689 Тип I или Тип II
AMS-QQ-N-290
Соответствует RoHS, REACH, ELV и WEEE
Преимущества производительности
Превосходная припаяя припаяя
ПЛОКЕ
Хорошая проводимость
Используется в качестве подземелья для последующего насаждения для улучшения коррозионной устойчивости и ингибирования миграции меди 1111111111111111111111111111111111110 гг. Нержавеющая сталь
Латунь
Сталь
Медь
Бронза
Толщина
. 0002-.001″
200-1000 уин.
Максимальный размер детали
27 x 18 x 42
500 фунтов на деталь Серебряное покрытие часто используется в электронной промышленности из-за его проводимости и способности к пайке.
Тип I- 99,9%
Тип II- 99,0%
Тип III- 98,0%
Стандартные характеристики 9
Преимущества производительности Высокая отражательная способность
Класс S (дополнительная обработка для предотвращения потускнения покрытия, не предназначена для предприятий общественного питания)
Класс С можно получить, если класс А отполировать до желаемого блеска
Защита от истирания
Эстетика
Рецептивные металлы
Алюминиевый сплав
Алюминиевая литья
нержавеющая сталь
Стальная
Медная
.
Максимальный размер детали
24″ x 20″ x 14″
35 фунтов за штуку подпаиваемая отделка.
Pioneer Metal Finishing предлагает следующие варианты лужения:
• Яркое олово (соответствует RoHS)
• Матовое олово (соответствует RoHS)
Стандартная спецификация
ASTM B545
Соответствует RoHS, REACH, ELV0
Преимущества производительности
Способность к пайке
Проводимость
Восприимчивые металлы
Алюминиевый сплав (требуется никелированная нижняя пластина)
Алюминиевое литье
Нержавеющая сталь
Сталь (нержавеющая и мягкая, требуется никелевая пластина)
Латунь
Бронза
Медь
Чугун (требуется никелевая пластина)
Толщина
.00001- .001”
Максимальный размер детали
36″ x 24″ x 30″
35 фунтов на часть Конверсионное покрытие из хромата может быть нанесено после цинкования для повышения уровня коррозионной стойкости.
Хроматное цинкование также можно использовать для улучшения адгезии при вторичном окрашивании. Резьбовые элементы выигрывают от цинкования из-за его характеристик защиты от истирания. Цинковое покрытие с черным хроматом обеспечивает лучшую коррозионную стойкость и защиту от истирания, чем черный оксид.
Процесс цинкования можно считать отличной грунтовкой для окрашенных поверхностей, при этом краска защищает цинк, обеспечивая длительную защиту. Ржавчина, которая проникает под пленку краски и отрывает ее от стали, не будет образовываться благодаря цинкованию. Если деталь требует более длительной защиты от коррозии, в зависимости от конечного использования, используются конверсионные покрытия из хромата цинка.
Дополнительная обработка
Цветная конверсионная обработка, не соответствующая требованиям RoHS
- Черный
- Желтый
Бесцветная конверсионная обработка Соответствует RoHS
- Оттенок прозрачного до синего
Стандартные спецификации
ASTM B633 Типы I, II, III и V
Соответствует требованиям REACH, ELV и WEEE (только Типы I, III и V)
Преимущества производительности
Жертвная защита от коррозии
Коррозионная адгезия
Декоративная
Противоизлечивание
Эффективная коррозионная стойкость
Идентификация цветов (предлагайте черный, желтый, голубобастый/ясно)
Рецептивные металлы
Рецептивные металлы 1319 Рецептивные.
Сталь
Латунь
Бронза
Медь
Толщина
.0001- .001”
100-1000 мкм.
Максимальный размер детали
48″ x 30″ x 24″
35 фунтов на деталь
Цинковое железо
Цинковое железо — это проверенный способ борьбы с коррозией стали методом электролитического покрытия. Этот процесс обеспечивает дополнительную коррозионную стойкость по сравнению со стандартным цинкованием.
В процессе цинкования создается связь между цинком и сталью, образуя сплав с высоким содержанием железа. Когда появляется коррозия, цинк подвергается коррозии раньше стали, что позволяет стали оставаться неповрежденной.
Процесс цинкования можно считать отличной грунтовкой для окрашенных поверхностей, при этом краска защищает цинк, обеспечивая длительную защиту. Ржавчина, которая проникает под пленку краски и отрывает ее от стали, не будет образовываться благодаря цинкованию. Если деталь требует более длительной защиты от коррозии, в зависимости от конечного использования, используются конверсионные покрытия из хромата цинка.
Стандартные характеристики
TES-1032
Соответствует RoHS, REACH, ELV и WEEE
Преимущества производительности
Жертвенная коррозионная стойкость
Адгезия краски
Рецептивные металлы
Сталь
Макс. Размер части Макс. Размер части MAX Размер части Сплав Pioneer Цинк-никель создает пластичные покрытия, которые позволяют выполнять весь спектр операций по формовке листов, что значительно снижает производственные затраты клиентов. Среди этих операций процессы гибки, опрессовки и развальцовки, невозможные при использовании обычных гальванических или окрашенных поверхностей. Стандартные спецификации Преимущества производительности Восприимчивые металлы Максимальный размер детали jlcelectromet.com/heating-alloys JLC Electromet Pvt. Ltd. является одним из ведущих мировых производителей из специальных сплавов на основе никеля в формах проволоки, прутка, полосы и ленты . E: [email protected] Нажмите здесь, чтобы узнать о ваших требованиях к любому типу никелевых сплавов Система никель-хром показывает, что хром хорошо растворяется в никеле. Он имеет максимальную степень растворимости 47% при эвтектической температуре, которая затем снижается примерно до 30% при комнатной температуре. Несколько коммерческих сплавов основаны на этом твердом растворе. Эти сплавы обладают превосходной стойкостью к высокотемпературной коррозии и окислению, а также оптимальной износостойкостью. Добавление небольших количеств (менее 7%) хрома к никелю может повысить чувствительность сплава к окислению. Стойкость к окислению может возникать из-за образования очень прочной защитной пленки. Прилипание и когерентность накипи можно улучшить, добавив небольшие количества других реакционноспособных элементов, таких как церий, кремний, цирконий, кальций и т. д. Образующаяся таким образом накипь представляет собой смесь оксидов никеля и хрома (NiO и Cr 2 O 3 ). Они соединяются вместе и образуют хромит никеля (NiCr 2 O 4 ) со структурой типа шпинели. Увеличенное добавление хрома приводит к заметному увеличению удельного электрического сопротивления. Уровень добавления 20% хрома считается идеальным для проводов электрического сопротивления, которые можно использовать в нагревательных элементах. Этот состав объединяет оптимальные электрические свойства с оптимальной пластичностью и прочностью, что делает его идеальным для волочения проволоки. Товарные сорта включают Brightray и Nichrome. Небольшие изменения в эту композицию могут быть внесены, чтобы улучшить ее для конкретных применений. Введение подходящих реактивных легирующих элементов влияет на свойства окалины. Условия эксплуатации сплава в значительной степени определяют состав, который следует использовать. В таблице 1 показаны различия в составе сплавов, используемых для периодического и непрерывного применения. Таблица 1. Подходящие составы для нагревательных элементов, используемых периодически и непрерывно. В то время как влияние изменений состава на механические свойства незначительно, повышенное добавление реактивных элементов помогает предотвратить отслаивание окалины во время циклического нагревания и охлаждения. Этот эффект не представляет большой проблемы для нагревательных элементов, которые работают непрерывно; следовательно, нет необходимости в том, чтобы уровни добавления были очень высокими. Бинарный сплав 90/10 Ni/Cr также используется для изготовления нагревательных элементов. Этот сплав имеет самую высокую рабочую температуру 1100 °C. Термопары — другое применение этого сплава. Сплав 90/10 Ni/Cr обычно используется в термопарах вместе со сплавом 95/5 Ni/Al. Эта комбинация, называемая хромель-алюмель, имеет максимальную рабочую температуру 1100 °C, аналогичную нагревательным элементам. Сплав 80/20 Ni/Cr имеет лучшую стойкость к горячей коррозии и окислению, чем недорогие сплавы железа, никеля и хрома. Следовательно, он в основном используется для литых и кованых деталей для высокотемпературных применений. Этот сплав идеально подходит для применений, склонных к окислению. Сплавы с более высоким содержанием хрома более идеальны для применений, склонных к образованию золы и/или отложений, таких как соли щелочных металлов, такие как сульфаты. Это связано с тем, что топливная зола имеет тенденцию вступать в реакцию с оксидной накипью. Зола, содержащая ванадий, довольно агрессивна и оказывает флюсующее действие на окалину, тем самым повышая уязвимость сплава к деградации, вызванной окислением. В серосодержащих средах сульфид хрома (Cr 2 S 3 , с температурой плавления 1550 °C) образуется преимущественно по сравнению с сульфидом никеля. Но образование сульфида никеля предпочтительнее, так как это сдерживает образование эвтектики никель/сульфид никеля, которая имеет низкую температуру плавления. В конечном счете, местные запасы хрома могут быть истощены, в результате чего сера будет реагировать с никелем и образовывать эвтектическое соединение с низкой температурой плавления. Это приводит к жидкофазной атаке. Сплавы, подвергшиеся этому типу атаки, имеют на своей поверхности бородавчатые образования. Преимущественное образование сульфидов хрома показывает, что сплавы с более высоким содержанием хрома более устойчивы к этой форме воздействия. Никель-хромовые сплавы с содержанием хрома более 30% имеют двухфазную структуру, включающую β-никель и α-хром. Поскольку фаза а-хрома хрупка, пластичность сплава снижается с увеличением содержания хрома. Таблица 2 иллюстрирует свойства некоторых бинарных сплавов. Добавление примерно 1,5 % ниобия повышает пластичность и прочность, одновременно сводя к минимуму охрупчивание после воздействия высоких температур, учитывая, что примеси, такие как азот, углерод и кремний, сведены к минимуму. Таблица 2. Прочность на растяжение и пластичность некоторых сплавов Ni/Cr при комнатной температуре (%) Alloys с содержанием хрома примерно до 35% можно подвергать горячей обработке. За пределами этого уровня они в основном подходят только для литья. Определенный уровень увеличения пластичности может быть достигнут путем добавления титана или циркония. Одним из таких примеров является Inconel 671 (с 48% Cr и 0,35% Ti), который используется в таких приложениях, как дуплексные трубы для труб перегрева на угле. Механизмы износа сложные; однако хорошая коррозионная стойкость и высокая твердость дополняют хорошую износостойкость. Сплавы Ni/Cr представляют собой более дешевую альтернативу таким материалам, как наплавленные кобальт-хромовые сплавы с добавлением вольфрама и углерода, которые обычно используются в износостойких материалах. Примером сплава Ni/Cr для такого применения является сплав, содержащий 8–12 % Cr, 1–4 % Fe, 3–4 % Si, 0,3–1,0 % C, 1,5 %– 2,5% В, а оставшаяся часть Ni. Твердость покрытия из этого материала, нанесенного дуговым методом в среде инертного газа, должна находиться в диапазоне от 40 до 50 по шкале Роквелла.0005 Система никель-хром показывает, что хром хорошо растворяется в никеле. Он имеет максимальную степень растворимости 47% при эвтектической температуре, которая затем снижается примерно до 30% при комнатной температуре. Несколько коммерческих сплавов основаны на этом твердом растворе. Эти сплавы обладают превосходной стойкостью к высокотемпературной коррозии и окислению, а также оптимальной износостойкостью.
9000 2 400009 . Цинк-никель Автоматизированное высокопроизводительное покрытие Pioneer с защитой от коррозии намного превосходит обычные процессы цинкования.
ROHS, ELV, ELV, и WEEE COMPERINT
Коррозия. операции послеформования пластин
Может использоваться в качестве замены кадмия
Высокая производительность, намного превосходящая обычные процессы
Сталь
40″ x 19″ x 5″
77 фунтов на деталь Никель-хромовые (NiCr) сплавы – свойства и применение
Специальные никелевые сплавы мирового класса для нагревательных элементов
Сертифицированный по стандарту ISO:9001 производитель никелевого сплава в Индии , который является вертикально интегрированным и поставляет в более чем 50 стран . Никель-хромовые, медно-никелевые и другие сплавы для Нагрева и сопротивления .
Тел.: +91 (141) 233 1215 Стойкость к окислению
Причиной этого является увеличение скорости диффузии кислорода в окалине. Эта тенденция меняется на противоположную, когда уровни добавления превышают 7% хрома, и увеличивается до уровня добавления около 30%. Выше этого уровня изменения минимальны. Нагревательные элементы
Элемент Прерывистый Continuous Cr 20 20 Si 1.5 0.5 Ca 0. 1 0.05 Ce 0.05 — Ni Остаток Остаток Термопары
Эта термопара становится уязвимой для дрейфа в районе 1000 ° C из-за предпочтительного окисления после непрерывного использования в течение длительного периода времени. Было обнаружено, что добавление кремния преодолевает этот эффект. Коммерческие сорта включают Nisil (содержащий 4,5% Si и 0,1% Mg) и Nicrosil (содержащий 14% Cr и 1,5% Si). Сплавы, устойчивые к высокотемпературной коррозии
35 480 62 50 540-680 7-24 60 800-1000 1-2 Износостойкие сплавы
