Химико-термическая обработка — Художественное материаловедение

Химико-термическая обработка металлов и сплавов

Технология химико-термической обработки металлов используется для увеличения прочности и долговечности готовых изделий. Благодаря данной технологии поверхность детали обретает устойчивость к коррозии, кавитационную стойкость и прочность. Также увеличивается эксплуатационный период. Изделие становится более надёжным.

Когда внешний слой металла подвергается обработке этого вида, на его поверхности формируются твёрдые субстанции замещения. Азот и углерод отвечает за образование твёрдого раствора внедрения. Создание защитного слоя происходит достаточно быстро. Энергетические затраты зависят от особенностей металла – для гамма железа требуется больше времени, чем для альфа железа.

Предлагаем рассмотреть различные виды химико-термической обработки.

Цементация

Данный вид воздействия для легированной стали и сплава и с малым количеством углерода осуществляется посредством углерода и его соединения в различном состоянии. Субстанция, которая используется для внедрения углерода, называется карбюризатором. Данная технология в процессе использования методики насыщения углеродом эффективна при очень высоких температурах (до 950 градусов). После выполнения цементации металл также закаляется и отпускается.

Благодаря применению технологии данного вида и обработке под воздействием высокой температуры, заготовка обретает устойчивость к скручиванию, так как внешний слой становится очень прочным, однако внутренняя составляющая металла сохраняет гибкость. Рассматриваемый способ обработки можно использовать даже в домашних условиях при наличии соответствующего оборудования. Газовый способ карбюризации можно произвести только в промышленных условиях.

Азотирование

Этот метод выполняется посредством помещения металла в атмосферу аммиака под температурой 650 градусов. В процессе выдержки происходит химическая реакция азота с составляющими сплава. Это приводит к формированию нитридов металла, которые обладают исключительной прочностью. Технология азотирования позволяет металлу получить резистентность к образованию ржавления, повысить предел износостойкости и увеличить прочность.

Данный способ обработки очень часто примеряется в процессе производства автомобилей. Высокая прочность стали, обработанная посредством применения этой технологии, сохраняется даже при температуре в 500 градусов. Азотирование происходит при меньшем нагреве, а обрабатываемая металлическая поверхность не изменяет форму.

Нитроцементация и цианирование

Эти технологии используются для внедрения в металлическую поверхность достаточного количества углерода и азота. Это позволяет снизить показатель усталости, увеличить износостойкость и добиться защиты от коррозии. Нитроцементация осуществляется под воздействием газов аммиака и метана. В зависимости от функции будущего металлического продукта, заготовка подвергается низко- или высокотемпературной обработке.

Низкотемпературная обработка используется для различных инструментов из быстрорежущей стали. Высокотемпературный способ подойдёт для изделий, созданных из низколегированной и углеродистой стали. Технология востребована благодаря низкой цене и безопасностью обработки.

После окончания обработки данным способом осуществляется закалка и отпуск заготовки. Закаливание выполняется внутри специальной печи. После нитроцементации образуется мелкозернистый слой, внутри которого равномерно распределены карбонитриды. Толщина такого слоя обычно не выше 1000 мкм. Также можно образовать толстый слой, однако это приведёт к формированию дефектов, что в свою очередь становится причиной ухудшения характеристик металла. Нитроцементация посредством газового воздействия используется для изделия нестандартной геометрической формы.

Также часто используется жидкостное цианирование, которое протекает посредством воздействия цианистых солей при температуре в 900 градусов. В этом случае на металл воздействуют карбонаты и хлориды. Цианирование обладает следующими преимуществами:

• Низкие временные затраты и маленький расход энергии.
• Редкие случаи брака, так как изделие не деформируется.
• Данная технология способна заменить цементацию и азотирование, при соблюдении определённых условий.

У цианирования есть один недостаток – высокая стоимость процесса. Также данный вид обработки требует специальной подготовки из-за высокого уровня опасности, связанной с высокой токсичностью цианидов.

Борирование

Благодаря этому процессу можно создать очень прочный поверхностный слой, который насыщен бором. Процедура осуществляется при температуре 900 градусов. Внутри слоя появляются бориды железа, что увеличивает устойчивость к абразивному воздействию и коррозии. Борирование часто применяется для пресс-форм и другого оборудования.

Силицирование

Готовый защитный слой имеет пористую структуру и небольшую прочность. Однако если силицированную поверхность обработать маслом при температуре в 200 градусов, то можно повысить твёрдость металла. Такой способ делает деталь кислотоупорной и устойчивой к морской коррозии.

Предприятия и частные лица могут заказать у нас такие услуги термообработки металла, как цементацию, закалку, отжиг, нормализацию, азотирование.

Для заказа услуги обращайтесь по указанным на сайте телефонам.

Термическая обработка металлов Обзор и виды термической обработки стали

• 5 августа 2022 г.

Термическая обработка металлов насчитывает тысячи лет. Открытие процессов термообработки, несомненно, помогло начать значительный период технического прогресса. Кроме того, благодаря этой процедуре в ряде процессов механической обработки и металлургии используются передовые технологии для производства более точных и высококачественных деталей.

Вы обнаружите, что сегодня во многих отраслях промышленности применяются различные методы термообработки. Эти процессы термообработки помогают изменить физические, а иногда и химические свойства металла для различных целей.

Здесь мы рассмотрим все, что вам нужно знать о процессах термической обработки, их преимуществах и типах термической обработки стали.

Что такое термическая обработка?

В значительной степени термическая обработка является одним из наиболее важных компонентов процесса производства металла. Он включает в себя группу термических и металлообрабатывающих методов, которые изменяют свойства металла.

Именно термическая обработка изменяет физические, механические, а иногда и химические свойства металлов путем нагревания и охлаждения. К таким свойствам относятся пластичность, твердость, термостойкость, формуемость, обрабатываемость, прочность и т. д.

Методы термической обработки варьируются в зависимости от типа металлического материала и требуемых конкретных свойств. Для производителей важно знать подходящий метод термообработки для удовлетворения их конкретных потребностей.

Какие металлы доступны для термической обработки?

Примечательно, что вы должны изучить каждый материал, чтобы выбрать правильный метод термообработки для получения требуемых свойств. Это связано с тем, что не все металлические материалы подходят для всех видов термообработки.

Вы обнаружите, что черные металлы составляют большую часть термообработанных материалов. Так, различные марки стали составляют около 80% термически обработанных металлов. Тем не менее, некоторые цветные материалы также подходят для термической обработки.

Таким образом, металлические сплавы, такие как медь, алюминий, никель, латунь, магний и титан, подвергаются термообработке. Ниже приведены некоторые из металлов, доступных для термической обработки, и подходящие типы термической обработки:

1. Чугун, углеродистая сталь, мартенситная нержавеющая сталь и инструментальная сталь

Методы термической обработки – закалка, отжиг, нормализация, снятие напряжений, цементация, азотирование и отпуск.

2. Медь и медные сплавы

Методы термической обработки – отжиг, старение и закалка.

3. Алюминий

Методы термической обработки – отжиг, термическая обработка на твердый раствор, естественное и искусственное старение.

Стадии термической обработки металлов

Обычно существует пять основных методов термической обработки металлов. Этими процессами являются закалка, цементация, нормализация, отжиг и отпуск. Вы обнаружите, что каждый процесс приводит к различным свойствам металла.

Несмотря на это, обратите внимание, что существует три основных этапа термической обработки металлов. Эти этапы нагрева, замачивания и охлаждения. Взгляните на каждый этап ниже:

1. Этап нагрева

Это первый этап любого процесса термообработки металлов. Многие сплавы претерпевают структурные изменения при нагреве до определенной температуры до 1200°С в зависимости от марки металла. Кроме того, структура сплавов при комнатной температуре представляет собой механическую смесь, твердый раствор или комбинацию обеих форм.

Таким образом, было бы полезно, если бы вы всегда проявляли особую осторожность на этом этапе. И это потому, что одно неверное движение во время нагрева может привести к растрескиванию или деформации металла. Следовательно, ваша основная цель — обеспечить равномерный нагрев металла на этапе нагрева. Более того, при определении применимой скорости нагрева в игру вступают несколько факторов. Проверьте их ниже:

• Размер и сечение металла.
• Состояние металла.
• Теплопроводность металлического материала.

2. Стадия замачивания

Эта стадия поддерживает температуру нагретой металлической детали, при которой происходят желаемые изменения в структуре металла. Более того, металл должен оставаться при этой температуре до тех пор, пока вся деталь не будет равномерно нагрета.

Период выдержки, также называемый временем выдержки, относится к тому, как долго вы выдерживаете металл при соответствующей температуре. Вы можете определить время выдержки с помощью химического анализа, массы и толщины металла — как правило, чем больше масса металла, тем дольше вымачивание. Тем не менее, время выдержки зависит от материала металла, но обычно оно составляет 2 часа.

3. Стадия охлаждения

После замачивания металла следующим шагом будет его охлаждение. Основная цель этапа охлаждения — снизить температуру металла до комнатной температуры. Но затем стадия охлаждения определяет результирующие свойства обработанного металла.

Опять же, на этом этапе металл может переходить из одного состава в другой, оставаться прежним или возвращаться к своей первоначальной форме. Обратите внимание, что это зависит от типа вашего металла, скорости охлаждения и охлаждающей среды. В результате стадия охлаждения остается решающей для придания металлу определенных структур и свойств.

Факторы, влияющие на процесс термической обработки металлов

На процесс термической обработки металлов влияют различные факторы. Проверьте эти факторы ниже:

1. Влияние времени и температуры

Возможно, время и температура являются наиболее важными факторами, влияющими на термическую обработку металлов. Более того, они вступают в игру на стадиях нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке металлов.

Кроме того, исследования показали, что время и температура играют ключевую роль в изменении механических свойств и микроструктуры при термообработке. Например, увеличение скорости охлаждения стали (закалка) на 1000 °С в минуту приводит к образованию новой микроструктуры — мартенсита.

2. Величина деформации

В большинстве случаев различные процессы термической обработки приводят к различной деформации деталей и изменению их размеров. Кроме того, величина деформации связана со следующим:

• Структура металлического материала до термической обработки.
• Способ термической обработки, помещение в печь.
• Распределение напряжений.

Таким образом, величина деформации влияет на процесс термической обработки металлов.

3. Влияние состава

Легирующие элементы также влияют на термообработку металлов. Это связано с тем, что они имеют тенденцию задерживать диффузию атомов через решетки железа, тем самым задерживая аллотропные превращения.

Кроме того, легирующие элементы, такие как марганец, молибден, никель и бор, повышают твердость. Точно так же эти элементы также позволяют проводить отпуск при более высоких температурах для повышения пластичности. Следовательно, состав металла влияет на процесс термообработки.

Типы термической обработки стали

Существует четыре основных типа термической обработки стали, которой подвергается промышленная обработка. Взгляните на них ниже:

1. Закалка

Этот тип термической обработки улучшает твердость и прочность стали за счет увеличения сопротивления решетчатой ​​структуры. Закалка заключается в нагреве металла до необходимой температуры от 800 до 900°С и последующем его быстром охлаждении. Марку стали обычно охлаждают, погружая горячий металл в закалочную среду, такую ​​как масло, вода или рассол.

Но для марок стали с высоким содержанием легирующих элементов требуемые температуры нагрева составляют от 980 до 1110°С. Большинству стальных материалов требуется быстрое охлаждение, так как стадия охлаждения влияет на уровень твердости.

Но тогда вы обнаружите, что плюсов в закалке нет. Это связано с тем, что при увеличении упрочнения при термообработке стали одновременно снижается пластичность. Таким образом, это делает стальной материал более хрупким.

2. Закалка

Часто вы обнаружите, что сталь более жесткая, чем необходимо, и слишком хрупкая для производственных процессов после закалки. Это связано с сильными внутренними напряжениями, образующимися при быстром охлаждении при термической обработке стали. Таким образом, отпуск снимает внутренние напряжения и снижает хрупкость стали после закалки.

Термическая обработка включает нагрев стали до требуемой температуры в диапазоне 125–700°C и последующее охлаждение металла на воздухе. Следовательно, температура отпуска, применяемая при термообработке стали, всегда ниже температуры закалки. Также скорость охлаждения обычно не влияет на структуру металла при отпуске. Таким образом, чем выше используемая температура отпуска, тем мягче становится сталь. Тем не менее, быстрорежущая сталь остается исключением, так как после отпуска она становится не мягче, а тверже.

3. Отжиг

Отжиг наиболее подходит для низкоуглеродистой стали из-за ее низкой прочности и мягкости. Этот метод термической обработки обеспечивает металлу свойства, противоположные закалке. Таким образом, отжиг металла помогает снять внутреннее напряжение, повысить гибкость, размягчить металл и улучшить его зернистую структуру.

Кроме того, отжиг стали включает три основных этапа:

• Нагрев стального материала до требуемой температуры в диапазоне от 260 до 760°C в зависимости от марки стали.
• Выдерживание марки стали для поддержания температуры в течение необходимого времени.
• Затем медленно охладите до комнатной температуры.

Несмотря на это, скорость охлаждения от температуры отжига зависит от металла. Следовательно, в отличие от закалки, отжиг предполагает медленное охлаждение стали для придания ей мягкости.

Металлическая деталь медленно охлаждается путем закапывания горячей стальной детали в пепел, песок или другие материалы, плохо проводящие тепло, в процессе, известном как упаковка. Точно так же охлаждение от температуры отжига осуществляется путем отключения печи и совместного охлаждения печи и стальной детали в процессе, известном как охлаждение печи.

4. Нормализация

Нормализация снимает внутренние напряжения с черных металлов, полученных различными методами. Они включают термообработку, механическую обработку, сварку, ковку, литье или формование. Тем не менее, нормализованные стали тверже и прочнее отожженных. В связи с этим нормализацию обычно проводят для стальных деталей, подвергающихся ударным нагрузкам. Кроме того, этот метод термообработки также используется для деталей, которым требуется максимальная прочность и устойчивость к внешним воздействиям.

Нормализация стали включает в себя следующее:

• Нагрев стального материала до определенной температуры от 810 до 930°C в зависимости от марки стали.
• Пропитка металла для равномерного нагрева.
• Затем охладить на воздухе.
• Имейте в виду, что при нормализации при термообработке стали используются более высокие температуры, чем при закалке и отжиге.

Преимущества термической обработки металлов

Термическая обработка металлических материалов помогает изменить их свойства, делая их применимыми в различных процессах производства металлов. Ниже приведены некоторые преимущества термообработки металлов:

• Повышает твердость как на поверхности, так и внутри детали.
• Термическая обработка делает металлы более гибкими и поддающимися обработке.
• Повышает износостойкость и повышает хрупкость металлов.
• Термическая обработка металлов может улучшить электрические и магнитные свойства металла. Это повышает их совместимость с другими материалами.

Заключение

Процессы термической обработки стали основным продуктом в нескольких производственных процессах. Перед термической обработкой металлов производители должны определиться с подходящим металлом. Более того, это включает в себя оценку различных свойств с учетом потребностей проекта. После учета всех факторов качество услуг по термообработке металла становится необходимым.

В WayKen наши специалисты могут позаботиться обо всех ваших услугах по термообработке металлов и отделке металлических поверхностей. Мы уверены, что вы можете получить желаемую механическую структуру обрабатываемых деталей и увеличить твердость, мощность и физическую форму обработанных деталей по мере необходимости. Загрузите файл САПР и получите бесплатное предложение уже сегодня!

Какие металлы подходят для термической обработки?

Как правило, для термической обработки подходят как черные, так и цветные металлы. Но ведь на разные марки стали приходится большая часть термообработанных металлов.

В чем разница между отжигом и нормализацией?

В первую очередь нормализация применяется только к черным металлам, таким как сталь. Кроме того, при нормализации используется более высокая температура и воздушное охлаждение после извлечения металла из печи. При отжиге используется более низкая температура и охлаждение путем упаковки или охлаждения в печи.

Можно ли термически обрабатывать нержавеющую сталь?

Аустенитная нержавеющая сталь плохо поддается термообработке из-за высокого содержания никеля.
Тем не менее, мартенситная нержавеющая сталь упрочняется с помощью закалки и аустенизации. Температуры аустенизации находятся в диапазоне от 980 до 1110°С.

Химическая термическая обработка: определение, классификация и характеристики

Определение химико-термической обработки

Руководство по термической обработке и обработке металлов…

Пожалуйста, включите JavaScript

Руководство по термической обработке и свойствам металлов Термическая обработка — это процесс, который включает нагрев изделий из металла или сплава в соответствующей активной среде для изоляции, в результате чего один или несколько элементов проникают в поверхностный слой и изменяют его химический состав, структуру и характеристики.

Химическая термическая обработка, также известная как «поверхностная диффузия» или «термическая диффузионная обработка», включает помещение металлических материалов или деталей в твердую, жидкую или газообразную среду, содержащую один или несколько химических элементов.

Затем материалы нагревают до определенной температуры в печи, что позволяет этим элементам проникать на поверхность металла в результате разложения, адсорбции, твердого раствора и комбинированной реакции средних пиролизатов на поверхности металла. Элементы постепенно проникают в металлический материал посредством термодиффузии, образуя на поверхности металла проникающий слой, богатый одним или несколькими легирующими элементами.

Технология химико-термической обработки играет важную роль в современной промышленности благодаря своей способности значительно улучшать требования к рабочим характеристикам заготовок.

Создавая твердую поверхность и прочную внутреннюю поверхность, он может улучшать различные механические свойства, в том числе высокую прочность, высокую твердость, высокую износостойкость, противозадирные характеристики, усталостные характеристики и особую коррозионную стойкость. Это также может улучшить физические и химические свойства поверхности заготовки, такие как стойкость к высокотемпературному окислению.

Важно отметить, что заготовка должна сохранять свои первоначальные пластические и пластические свойства для повышения долговечности деталей машин в сложных условиях работы. В результате химико-термическая обработка широко используется для достижения конкретных требований в широком диапазоне промышленных применений.

К основным характеристикам химико-термической обработки относятся:

• Твердая диффузионная пропитка, которая не только изменяет химический состав поверхностного слоя заготовки, но и модифицирует его структуру.
• Наличие диффузионного слоя между инфильтрационным слоем и матрицей, который может обеспечить свойства, которые трудно достичь с помощью одного материала, или еще больше повысить производительность заготовки.
• Химико-термическая обработка управляется градиентом концентрации.
• Структура инфильтрационного слоя, сформированного химико-термической обработкой, соответствует фазовой диаграмме.
• Имеет непрерывную структуру и классифицируется как металлургическая комбинация.

Классификация химико-термической обработки

1. Классификация по типу инфильтрируемых элементов

Можно разделить на несколько методов, включая науглероживание, азотирование, борирование, алитирование, сульфурирование, карбонитрирование науглероживание хромового композита и многое другое.

2. Классификация по типу и порядку инфильтрируемых элементов

1. Инфильтрация отдельных элементов

Например, науглероживание (блочное науглероживание), борирование (блочное борирование) и т. д.

2. Двоичное проникновение.

Процесс проникновения в два элемента одновременно известен как двойное проникновение.

Когда углерод и азот проникают одновременно, это называется карбонитрированием (также известное как карбонитрирование для краткости). Точно так же процесс одновременной пропитки бором и алюминием называется алитированием бором (также известным как алитирование бором для краткости).

3. Многоэлементное проникновение.

Многоэлементное проникновение относится к одновременному проникновению более чем двух элементов.

В частности, когда углерод, азот и бор проникают в материал одновременно, это называется нитроцементацией.

4. Бинарная композитная инфильтрация.

Пропитка материала двумя элементами называется композитной пропиткой из двух элементов.

Например, если вольфрам и углерод инфильтруются последовательно, этот процесс известен как инфильтрация бинарного композита вольфрам-углерод.

5. Многоэлементная композитная инфильтрация.

Многоэлементная композитная инфильтрация предполагает последовательную инфильтрацию более чем двух элементов.

Например, тройная композитная пропитка азотом, углеродом и серой представляет собой тип многоэлементной композитной пропитки.

3. Классификация по состоянию проникающих элементов активной среды

1. Твердый метод

Включая метод заполнения порошком, метод пасты (суспензии), метод электрического циклона и т. д.

2. Жидкостный метод

Включая метод соляной ванны, метод электролитической солевой ванны, метод электролиза водного раствора и т. д.

3

Включая вакуумный метод, метод твердого газа, непрямой газовый метод, метод мобильной ионной печи и т.д. металлизация и др.

4. Классификация по характеристикам изменения химического состава поверхности

Диффузионную инфильтрацию можно разделить на четыре категории:

• Инфильтрация различных неметаллических элементов.
• Инфильтрация различных металлических элементов.
• Одновременная инфильтрация металлических и неметаллических элементов.
• Диффузия для удаления примесей, в том числе.

5. Классификация по фазовой структуре, образованной проникающими элементами и элементами в стали

В процессе модификации поверхности стали участвуют два механизма. Первый механизм заключается в образовании твердых растворов проникающими элементами, растворяющимися в решетке элементов-растворителей. Науглероживание, нитроцементация и подобные процессы подпадают под эту категорию.

Второй механизм — реакционно-диффузионный, имеющий два подтипа.

Первый подтип включает проникающие элементы, реагирующие с элементами, присутствующими в стали, с образованием упорядоченных фаз, также известных как соединения металлов. Азотирование, обычно называемое азотированием, является примером этого подтипа.

Второй подтип возникает, когда растворимость проникающих элементов в решетке растворяющего элемента очень низкая. В этом случае проникающие элементы реагируют с элементами, присутствующими в стали, с образованием сложных фаз. Боронизация является примером этого подтипа.

6. Классифицировать по влиянию/назначению элементов инфильтрации на свойства поверхности стальных деталей

• Повышение твердости, прочности, усталостной прочности и износостойкости поверхности заготовки с помощью таких методов, как науглероживание, азотирование, карбонитрация и другие.
• Повышение твердости и износостойкости поверхности заготовки с помощью таких методов, как борирование, ванадирование, ниобирование и другие.
• Снизьте коэффициент трения и улучшите защиту поверхности заготовки от задиров и царапин, используя такие методы, как сульфирование, оксиазотирование и обработка проникновением серного азота.
• Повышение коррозионной стойкости поверхности заготовки за счет применения таких технологий, как силицирование, хромирование, азотирование и другие.
• Повышение стойкости поверхности заготовки к высокотемпературному окислению с помощью таких методов, как алитирование, хромирование, силицирование и другие.

7. Классификация по состоянию структуры стали при химико-термической обработке

Таблица 1 Таблица классификации, составленная по состоянию структуры стали

Таблица 1 показывает, что температура химико-термической обработки стали в ферритном состоянии обычно ниже 600 ℃, что называется низкотемпературной химико-термической обработкой.

С другой стороны, температура химической термической обработки стали в аустенитном состоянии обычно превышает 600 ℃, что известно как высокотемпературная химическая термическая обработка.

Процессы низкотемпературной химико-термической обработки имеют ряд преимуществ, в том числе более низкую температуру обработки, энергоэффективность, минимальную деформацию заготовки, повышенную коррозионную стойкость и противозадирные свойства, повышенную твердость, а также улучшенные износостойкие и антифрикционные характеристики.

Кроме того, как видно из таблицы 1, химико-термическая обработка стали обычно называется в честь проникновения различных элементов, таких как науглероживание, азотирование, карбонитрирование и так далее.

Характеристики химико-термической обработки

По сравнению с методами поверхностного упрочнения, такими как поверхностная закалка и поверхностное деформационное упрочнение, он обладает следующими характеристиками.

• Путем введения различных элементов химический состав и структура поверхности заготовки могут быть эффективно изменены для достижения различных свойств поверхности, тем самым удовлетворяя эксплуатационные требования заготовки в различных условиях эксплуатации.
• Глубина слоя науглероживания при типичной химико-термической обработке может регулироваться в зависимости от технических характеристик заготовки, а состав, структура и характеристики слоя науглероживания постепенно меняются от поверхности к внутренней части. Науглероживающий слой и матрица металлургически связаны, что обеспечивает прочную связь и предотвращает отслаивание поверхностного слоя.
• Химико-термическая обработка обычно не ограничивается геометрической формой заготовки. Независимо от формы оболочка и внутренняя полость могут иметь необходимый проникающий слой или местный проникающий слой. Напротив, поверхностная закалка, прокатка, холодное прессование, холодная прокатка и другие методы упрочнения холодной деформацией ограничены формой заготовки.
• Подавляющее большинство химико-термических обработок имеют малую деформацию заготовки, высокую точность, хорошую размерную стабильность и другие преимущества. Такие процессы, как азотирование, мягкое азотирование, ионное азотирование и другие, позволяют заготовке сохранять высокую точность, низкую шероховатость поверхности и хорошую размерную стабильность.
• Химико-термическая обработка позволяет всесторонне улучшить свойства поверхности заготовки. Большинство химических термообработок могут повысить коррозионную стойкость, стойкость к окислению, снижение трения, противозадирные свойства, коррозионную стойкость и другие свойства поверхностного слоя заготовки, одновременно улучшая механические свойства поверхности.
• Общая химико-термическая обработка оказывает более существенное влияние на повышение качества механических изделий, раскрытие потенциала материалов и продление срока службы. Следовательно, он может сохранить материалы из драгоценных металлов, снизить затраты и повысить экономическую выгоду.