Автоматическая наплавка в среде защитных газов (сущность процессов, оборудование, применяемые материалы, достоинства, недостатки). — Студопедия

Поделись  

Этот способ восстановления деталей отличается от наплавки под флюсом тем, что в качестве защитной среды используется углекислый газ. Сущность способа наплавки в среде углекислого газа (рис. 13.5) заключается в том, что электродная проволока из кассеты непрерывно подается в зону сварки. Ток к
электродной проволоке подводится через мундштук и наконечник, расположенные внутри газоэлектрической горелки. При наплавке металл
электрода и детали перемешивается. В зону горения дуги под давлением 0,05…0,2 МПа по трубке подается углекислый газ, который, вытесняя воздух, защищает расплавленный металл от вредного действия кислорода и азота воздуха. При наплавке используют токарный станок, в патроне которого устанавливают деталь 8, на суппорте крепят наплавочный аппарат 2

(рис. 13.6). Углекислый газ из баллона 7 подается в зону горения. При выходе из баллона 7 газ резко расширяется и переохлаждается. Для подогрева его пропускают через электрический подогреватель б. Содержащуюся в углекислом газе воду удаляют с помощью осушителя 5, который представляет собой патрон, наполненный обезвоженным медным купоросом или силикагелем. Давление газа понижают с помощью кислородного редуктора, расход его контролируют расходомером 3.

Наплавка в среде защитных газов отличается тем, что в зону горения электрической дуги подают под давлением газ, который защищает столб дуги и ванну расплавленного металла от кислорода и азота воздуха. Для создания защитной среды используют аргон, гелий, диоксид углерода и их смеси.

Наиболее распространена наплавка в среде СО2, которая обеспечивает хорошее формирование шва, наплавленный металл при этом получается плотным, а зона термического влияния малая. Благодаря последнему фактору этот способ применяют для наплавки нежестких деталей.

При сварке и наплавке применяют проволоку с повышенным содержанием кремния и марганца.

Автоматическая наплавка в среде СО2 по сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса имеет такие преимущества: меньший нагрев заготовки, возможность наплавки заготовок диаметром от 10 мм, большую производительность по площади покрытия на 30…40 %, отсутствие перехода отделения шлаковой корки, она в 1,2… 1,5 раза экономичнее. Однако наплавка в среде защитных газов требует применения легированной проволоки и защиты сварщика от излучения дуги.

Вибродуговая наплавка отличается тремя особенностями. Во- первых, в цепь нагрузки источника питания включена индуктивность, во-вторых, его напряжение и мощность недостаточны для поддержания непрерывного дугового разряда и, в-третьих, электродная проволока совершает колебания с амплитудой 1…3 мм относительно заготовки и ее касание с частотой 50… 100 Гц. Введение индуктивности в цепь нагрузки обеспечивает накопление электрической энергии в индуктивности в начале короткого замыкания цепи и ее расходование на зажигание и горение дуги в течение расчетного времени. В зону наплавки подают охлаждающую жидкость.

Состав электродной проволоки выбирают в зависимости от требуемых механических свойств наплавленного металла. При наплавке стальных и чугунных заготовок для получения покрытия твердостью 51…56 HRC применяют проволоку Нп-65, Нп-80. Для получения твердости 37…41 HRC наплавку ведут проволокой Нп-ЗОХГСА, а твердости 180…240 НВ – проволокой Св-08.

Вибродуговая наплавка позволяет получать покрытия высокой твердости и износостойкости без последующей термической обработки. Заготовка нагревается до температуры не выше 100 °С, поэтому не деформируется. Наплавленный металл имеет равномерную толщину. Низкое напряжение процесса уменьшает опасность работ. Однако процесс снижает усталостную прочность деталей и не обеспечивает одинаковую твердость на различных участках покрытия.

Сущность процесса сварки в среде защитных газов заключается в том, что дуга горит в среде защитного газа (аргона, гелия, углекислого газа или их смесей). Газ подается от баллона по шлангу к сварочной головке и выполняет роль флюса. Сварка в среде защитных газов бывает с плавящимся и неплавящимся электродом. В последнем случае электрод изготовляют из тугоплавкого материала, например из вольфрама, присадочный материал подается дополнительно. Кроме того, сварку в среде защитных газов подразделяют на ручную и автоматическую.

По свариваемости стали иногда подразделяют на хорошо, удовлетворительно, ограниченно и плохо сваривающиеся. К хорошо сваривающимся относят малоуглеродистые (с содержанием углерода до 0,25%) и низколегированные стали, к сваривающимся удовлетворительно — среднеуглеродистые (с содержанием углерода до 0,35%).

Хорошо сваривающиеся стали соединяют без подогрева, а удовлетворительно сваривающиеся с подогревом до 100—150° С. Стали, содержащие углерода от 0,35 до 0,45%, свариваются ограниченно и требуют подогрева до 350° С. Плохо свариваются высокоуглеродистые и высоколегированные стали, чугуны, цветные металлы и их сплавы.

Вибродуговая наплавка в струе жидкости получила распространение при наращивании деталей типа валов для компенсации изношенного слоя небольшой толщины. В настоящее время сваркой и наплавкой восстанавливают более 55% деталей.



Автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса — Студопедия

Поделись  

Механизированные способы сварки и наплавки

Сварка и наплавка деталей вручную не всегда обеспечивают требуемое качество наплавленного металла, которое во многом зависит от квалификации сварщика. Производительность в этом случае весьма низкая. Кроме того, из-за таких особенностей ручной сварки, как большой нагрев, невозможность наплавки внутренних поверхностей и др. она не может быть применена для восстановления ряда деталей. Поэтому находят большое применение механизированные способы наплавки и сварки, обеспечивающие высокую производительность и качество работ.

для восстановления деталей применяют способы механизированной сварки и наплавки:

1) автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса;

2) автоматическая наплавка и полуавтоматическая сварка в защитной среде углекислого газа;

3) автоматическая электроимпульсная наплавка;

4) контактная сварка.

Идея сварки под флюсом принадлежит Н.Г.Славянову. Способ автоматической наплавки и сварки под слоем флюса в том виде, в каком он в настоящее время применяется, разработан в Институте электросварки АН УССР имени академика Е.О.Патона. Сущность этого способа заключается в следующем. Между наплавляемой деталью и электродной проволокой образуется электрическая дуга . В зону горения дуги из бункера с помощью специального устройства сыплется сухой зернистый флюс, покрывающий толстым слоем наплавляемый участок поверхности детали. Выделяющееся при горении дуги тепло плавит электродную проволоку, основной металл детали и часть флюса. Над ванной расплавленного металла образуется полость (пузырь), заполненная газами и парами, выделяющимся при горении дуги. Расплавленный флюс (жидкий шлак) образует эластичную оболочку, надежно защищающую всю зону горения дуги от влияния атмосферного воздуха. Эта оболочка при повышенном давлении во флюсовом пузыре не мешает газам, образующимся в процессе наплавки, выходить наружу.

При наплавке Цилиндрической поверхности деталь вращается, для того чтобы металл не стекал с наплавляемой поверхности, электродную проволоку смещают с зенита (точки, находящейся над осью) детали в сторону, противоположную направлению вращения, на величину, которая в зависимости от режима наплавки и диаметра детали принимается равной 3…12мм.

По мере удаления расплавленного металла от места горения дуги происходит его кристаллизация и затвердевание шлака. В результате на поверхности детали образуется металлический валик, покрытый шлаковой коркой и нерасплавленным зернистым флюсом, который постепенно ссыпается вниз. Неиспользованный флюс возвращается в бункер. Электродная проволока подается в зону горения дуги с помощью подающего механизма, являющегося составной частью наплавочной головки, устанавливаемой на суппорте токарного станка. Скорость подачи проволоки составляет 80…160м/ч. Наплавляемую деталь устанавливают в центрах станка.

Наплавку производят постоянным током обратной полярности. Источниками тока обычно служат сварочные преобразователи ПС—З00, ПС—500 и др.

Наплавку цилиндрических поверхностей деталей чаще всего производят по винтовой линии. Наплавляемые валики накладывают так, чтобы каждый последующий перекрывал предыдущий. При этом валики металла должны быть хорошо сплавлены между собой (проварены) и не содержать шлаковых включений, для этого шлаковую корку необходимо удалять с поверхности наплавленного валика до того, как к нему будет приварен следующий валик, т.е. за время, меньшее, чем требуется для одного оборота детали ударами заостренного молотка.

При продольной наплавке шлицев деталь, установленная в центрах токарного станка, остается неподвижной, а суппорт станка наплавочной головкой совершает продольную подачу. После наложения одного продольного валика деталь поворачивают на 180°, с противоположной стороны ее наплавляют следующий валик.

В такой последовательности производят весь процесс продольной наплавки. При этом конец электродной проволоки должен находиться на середине впадины между шлицами. Величина продольной подачи наплавочной головки (суппорта станка) составляет 3,4— 12 мм/об (большие величины принимают при наплавке шлицев).

Круговую наплавку деталей производят электродной проволокой д1,2 или 1,4 мм, а продольную —2,0 мм наплавочной проволокой из сталей марок Нп-40, Нп-50 и сварочную проволоку из сталей марок Св-08,СП-ГА, Св-1ОГА, Св-I8ХГСА и др.

При наплавке используют аналогичные флюсы. Флюс служит не только для защиты наплавленного металла от атмосферного воздуха, но и для легирования, уменьшения обрызгивания и угара, а также сохранения тепла дуги.

Автоматической наплавкой под слоем флюса можно восстанавливать, цилиндрические поверхности и резьбы деталей диаметром более 35 мм, а также шлицы, возможна наплавка плоскостей и поверхностей отверстий, в последнем случае применяют специальные изогнутые мундштуки.

Удаление шлаковой корки при наплавке поверхности отверстия связано с известными трудностями. В этом случае наплавку производят в два прохода. Вначале наплавляют поверхность отверстия, чтобы соседние нитки не перекрывались (увеличивают шаг наплавки). Затем удаляют шлаковую корку специальным резцом или с помощью зубила и молотка, после чего оплавляют вторично (при том же шаге наплавки), но сдвинув электрод так, чтобы наплавляемый валик попадал посередине между нитками первого прохода. Твердость металла после наплавки может быть повышена термической обработкой (закалкой и отпуском). Режим наплавки:

Напряжение, В 25-40

Сила тока, А а) для круговой наплавки 75…140

б) Для продольной наплавки шлицев 170…270

Наплавленную поверхность детали подвергают механической обработке (точению, фрезерованию, шлифованию) до требуемых размеров и шероховатости поверхности. В некоторых случаях для облегчения механической обработки и уменьшении внутренних напряжений деталь после наплавки подвергают отжигу или отпуску, твердость наплавленного металла снижается.

Автоматическую наплавку под слоем флюса применяют для восстановления: коленчатого вала (наплавка шеек), полуоси (наплавка шлицевого конца), карданного в (наплавка шлицевого конца и сварка вилки с трубой), трубы оси (наплавка шеек под подшипник и под резьбу), распределительного вала (наплавка концевой шейки под резьбу) и других деталей

Особенно эффективно использование этого способа для восстановления коренных и шатунных шеек коленчатых валов. На ремонтных предприятиях освоены различные технологические процессы наплавки шеек коленчатых валов под слоем флюса.

Восстановлению подлежат коленчатые валы, не имеющие подрезанных галтелей и трещин любого характера. Перед наплавкой шейки коленчатого вала зачищают наждачной шкуркой до металлического блеска, изолируют отверстия для смазки асбестовыми пробками и заполняя их сверху огнеупорной глиной. Уровень глиняного заполнения должен быть ниже поверхности шейки на 1…1,5 мм, отверстия не залавляются (расплавленный металл к ним не пристает) и поэтому отпадает необходимость в сверлении.

Шейки коленчатого вала наплавляют по всей длине за один проход. Вначале наплавляют шатунные шейки. При этом должен быть предусмотрен припуск на последующее шлифование шеек 0,75—1,0 мм на сторону. Необходимо отметить, что при этом способе наплавки коленчатый вал подвергается значительному нагреву и деформациям. Исследования показали, что деформации происходят не сразу после наплавки, а в период охлаждения коленчатого вала от температуры 150°С до комнатной. Для уменьшения деформации коленчатый вал охлаждается в вертикально подвешенном положении. Затем его проверяют по средней коренной шейке на биение, величина которого не должна превышать 0,3 мм. Коленчатые валы с большим биением необходимо править. После этого их шатунные шейки шлифуют начерно.

Наплавку шеек коленчатого вала производят постоянным током обратной полярности.

Наплавленные коренные шейки подвергают черновому шлифованию, после чего коленчатый вал проверяют на биение и, если необходимо, правят. Затем зенковкой, оснащенной пластинками из твердого сплава, зенкуют отверстия для смазки в шатунных и коренных шейках коленчатого вала. После этого удаляют глину, асбестовые пробки, очищают масляные каналы от загрязнений и продувают их сжатым воздухом. Завершающими операциями являются чистовое шлифование коренных и шатунных шеек коленчатого вала под нормальный размер и полирование.

Наплавка шеек коленчатых валов под слоем флюса с легирующими компонентами обеспечивает получение наплавленного слоя, соответствующего по своему составу хромомарганцевой стали марки 60ХГ. При охлаждении на воздухе этот слой приобретает однородную структуру мелкозернистого мартенсита с твердостью в пределах НRС56…62, благодаря чему отпадает необходимость в термической обработке. Наплавленный металл получается без пор, раковин и трещин. Восстановленные коленчатые валы по износостойкости поверхности шеек не уступают новым. Этот способ наплавки обеспечивает достаточно высокую усталостную прочность восстановленных коленчатых валов. Как показали исследования, запас усталостной прочности на кручение вала двигателя ГАЗ, шейки которого наплавлены этим способом, составляет 1,22 (для нового коленчатого вала 1,74), что при отсутствии больших перегрузок вполне обеспечивает надежность его работы. Этим способом шейки коленчатого вала нельзя восстанавливать много кратно из-за его укорочения.

Наплавка шеек коленчатых валов двигателей ГАЗ под слоем флюса с последующей термической обработкой. Технологический процесс восстановления шеек коленчатых валов этим способом имеет много общего с технологическим процессом восстановления шеек коленчатых валов наплавкой под слоем флюса с легирующими компонентами. Перед наплавкой шеек отверстия для смазки закрывают стальными заглушками. Наплавку ведут электродной проволокой 1,8 мм с применением флюса марки АН-348А, предусматривая припуска на последующую механическую обработку шеек 2—2,5 мм на сторону. Указанную величину припуска выбирают, исходя из необходимости удаления окалины и обезуглероженного слоя, образующегося при высоком отпуске коленчатого вала.

В результате наплавки шеек отверстия для смазки оказываются заправленными. Их сверлят на радиально или настольно- сверлильном станке в горизонтальном положении: на радиально-сверлильном станке — в постелях блока цилиндров, на настольно-сверлильном — на призмах. Наклонное расположение отверстий обеспечивается наклоном шпинделя станка на соответствующий угол. В радиально станке наклон шпинделя предусмотрен его конструкцией (бабка шпинделя может поворачиваться в вертикальной плоскости). Настольно-сверлильный станок устанавливают наклонно на специальной клиновой подставке.

После черновой механической обр. (точением или шлифованием) и зенкования отверстий для смазки шейки коленчатого вала подвергают термической обработке, которая состоит из высокого отпуска и поверхностной закалки (с нагревом токами высокой частоты) с самоотпуском. Для проведения высокого отпуска коленчатые валы нагревают в печи до температуры 650С, выдерживают при этой температуре в течение 2,5 ч, после чего они охлаждаются на воздухе при температуре не ниже 15°С. Затем шейки коленчатого вала закаливают на глубину 3,0—3,5 мм с нагревом ТВЧ, в процессе закалки шейки охлаждают водой (не до полного остывания), дальнейшее охлаждение шеек производится на воздухе. При этом происходит самоотпуск закаленного слоя детали, в результате чего уменьшаются внутренние напряжения, возникающие при закалке. Твердость поверхности шеек после термообработки НRС 53…60.

Деформация коленчатого вала после термической обработки, проверенная по биению средних коренных шеек относительно крайних, не превышает в среднем 0,1 мм и устраняется шлифованием шеек. После термической обработки шейки коленчатых валов шлифуют и полируют до получения требуемых размеров и шероховатости поверхности.

Коленчатые валы восстановленные этим способом, по износостойкости шеек и усталостной прочности не уступают новым. Вместе с тем наплавка шеек коленчатых валов под слоем флюса с последующей термической обработкой несколько усложняет технологический процесс восстановления (увеличивается трудоемкость, возникает необходимость в установке ТВЧ) и поэтому ее целесообразно применять только на крупных специализированных предприятиях, для ремонтных предприятий с небольшой производственной программой можно рекомендовать наплавку шеек коленчатых валов под слоем флюса с легирующими компонентами.

Успешное внедрение в практику работы ремонтных предприятий автоматической наплавки под слоем флюса объясняется следующими ее преимуществами:

1) Высокой производительностью (в 5—10 раз выше, чем при ручной сварке и наплавке) в результате более высокой плотности тока (до 125 А/мм, рационального использования тепловой энергии и уменьшения количества расплавляемого металла.

2) Высоким качеством наплавленного металла, которое достигается благодаря защите его от действия атмосферного воздуха, а также легированию флюсом.

3) Экономией электродной проволоки и электроэнергии, которая обеспечивается отсутствием потерь на угар, разбрызгивание, лучеиспускание и уменьшением сечения швов на 20—40% против ручной сварки. Количество наплавленного металла уменьшается в результате уменьшения припусков на последующую механическую обработку. КПД дуги, горящей под слоем флюса, составляет 0,86—0,92, в то время как открытой дуги — 0,4.

4) Улучшением условий работы сварщика, так как дуга горит под слоем флюса.

5) Возможностью использования сварщиков более низкой квалификации.

6) Более низкой стоимостью работ (в 2—2,5 раза ниже стоимости таких же работ, выполненных вручную).

Автоматическая наплавка и полуавтоматическая сварка в защитной среде углекислого газа

Электрическая дуга горит в среде углекислого газа, который, оттесняя воздух, защищает от его вредного воздействия расплавленный металл сварочной ванны. Голая электродная проволока подается в зону горения дуги через специальную газоэлектрическую горелку, к которой подводятся электрический ток и углекислый газ.

Сварку и наплавку в защитной среде углекислого газа рекомендуется вести постоянным током обратной полярности, для этого используют сварочные полу и автоматы.

Для защиты расплавленного металла в процессе сварки (на плавки) используют главным образом сжиженную пищевую углекислоту, поставляемую в стальных баллонах. При выходе из баллона углекислота образует углекислый газ. В одном баллоне емкостью 40 л находит 25 кг жидкой углекислоты под давлением 4Мпа, из которой при испарении образуется около 12,5куб.м углекислого газа. Его хватает на 12…15 ч непрерывной работы одной горелки. В обычной пищевой углекислоте содержится некоторое количество воздуха и воды, которые могут увеличивать разбрызгивание металла при сварке, снижать пластические свойства шва и вызывать в нем образование пор и трещин. Для получения сварочного шва требуемого качества необходимо удалить влагу, т. е. осушить газ. С этой целью применяют специальные осушители, представляющие собой фильтры, в которых в качестве осушающего материала используется безводный порошок медного купороса или силикагель.

Для снижения давления углекислого газа до рабочего (0,3— 1,5 атм) служит редуктор (могут быть использованы обычные кислородные редукторы для газовой сварки). При большом отборе углекислого газа из баллона возможно замерзание содержащейся в нем влаги и закупорка редуктора. Для предотвращения этого между баллоном и редуктором устанавливают электрический подогреватель. Работа без подогревателя категорически запрещена правилами безопасности.

Газоэлектрическую горелку перемещают при сварке вручную применяя те же приемы, что и при обычной ручной электродуговой сварке металлическим электродом.

Полуавтоматическая сварка в среде углекислого газа применяется для соединения деталей кузовов, кабин и деталей оперения, для устранения трещин отверстий на деталях, изготовленных из листового материала (пластина крышки распределительных шестёрен двигателя ГАЗ, детали рамы и др. ), закрепления дополнительных деталей (пластин, втулок и др.). Этот способ сварки может быть использован также для устранения трещин на деталях из серого чугуна (картер коробки передач и др.).

Автоматическая наплавка в защитной среде углекислого газа применяется для восстановления изношенных поверхностей деталей цилиндрической формы. В этом случае механизированы вращение детали и перемещение электродной проволоки. Деталь устанавливают в центрах токарного станка, где она вращается в процессе наплавки.

Автоматическая наплавка поверхностей деталёй в защитной среде углекислого газа применяется для восстановления резьб, шеек под подшипники (втулки) и др.

Преимущества этого способа являются следующие:

1) Качество сварного соединения выше, чем при обычной ручной электродуговой и газовой сварке. При этом деформация тонкого листового материала в два-три раза меньшае, чем при газовой сварке.

2) Производительность труда ко сравнению с ручной электродуговой сваркой и наплавной при сварке в защитной среде углекислого газа выше на 30…40%, а при автоматической наплавке в защитной среде углекислого газа — на 70…80%

3) Стоимость наплавки на 20% ниже, чем наплавки под слоем флюса

4) Техника сварки и наплавки весьма проста и позволяет использовать рабочих более низкой квалификации, чем при ручной сварке без ущерба для качества работы.

5)Подготовка деталей к сварке отличает простотой. Не требуется зачистка кромок свариваемых деталей

6)Хорошая видимость открытой дуги обеспечивает точность наложения

7) Вредных газов выделяется значительно меньше, чем при ручной электродуговой сварке электродами с толстым покрытием.

К недостаткам этого способа сварки и наплавки следует отнести необходимость защиты сварщика от излучений дуги.



Обзор автоматической сварки | Автоматизация сварки | Основы автоматизированной сварки

На этой странице представлены типы автоматической сварки и описана автоматическая сварка в ТВС и роботизированная сварка.

Обязательна к прочтению всем, кто занимается сваркой!

Это руководство содержит основные сведения о сварке, такие как типы и механизмы сварки, а также подробные сведения об автоматизации сварки и устранении неполадок.

Скачать

• Виды автоматической сварки
• Автоматическая сварка в FA
• Роботизированная сварка

Методы автоматической сварки можно разделить на автоматическую сварку, при которой используются автоматические сварочные аппараты, и роботизированную сварку, выполняемую роботами. Автоматическая сварка используется для непрерывного повторения сварки на заводской линии. Роботизированная сварка — это усовершенствованная версия автоматической сварки, в которой используются роботизированные технологии для обеспечения более высокого уровня автоматической сварки. Чтобы воспользоваться преимуществом сокращения времени обработки за счет автоматической или роботизированной сварки, процессы контроля были автоматизированы с использованием датчиков смещения, использующих лазерные лучи.

Приведенные выше классификации являются лишь примером. Существуют различные способы классификации типов, и некоторые из них могут отличаться от приведенных в таблице выше.

Скачать

Автоматическая сварка — это общий термин для процессов сварки с использованием оборудования, которое продолжает сварку без необходимости в операторе для его непрерывной работы.
В FA (заводская автоматизация) встроенные автоматические машины заменяют ручную сварку и сварку в соответствии с программами, чтобы сократить время обработки и эффективность массового производства. Автоматы точечной сварки и автоматы контактной сварки используются для быстрой сварки на линиях по производству разъемов и других электрических компонентов.

Скачать

Роботизированная сварка — это усовершенствованная версия автоматической сварки, позволяющая сваривать труднодоступные места и выполнять сложные и точные линии сварки с помощью манипулятора робота с несколькими осями. JIS определяет отличия от автоматической сварки следующим образом: роботизированная сварка — это «тип автоматической сварки, проводимой с использованием промышленного робота. Примеры включают роботизированную дуговую сварку и роботизированную точечную сварку». Что касается промышленных роботов, JIS определяет их как «машины, используемые в промышленных целях, которые имеют автоматически управляемый манипулятор или функцию перемещения и могут выполнять различную работу на основе программ».

Пример сварочного робота

Скачать

• Сварочная автоматика Индекс
• Автоматизация сварки Управление сварочным роботом

ИНДЕКС

Автоматическая сварка, автоматические сварочные аппараты и системы: Polysoude

Орбитальная и автоматическая сварка

Сварочные источники питания для автоматической сварки

Сварные манипуляторы и периферийные устройства

Электромеханические компоненты, датчики и видео

Оборудование для узкой сварки Groove

Оборудование для Plasma Helding

9.

сварочные системы известны своим техническим совершенством, они были приняты ведущими мировыми компаниями и современными производителями.

POLYSOUDE предлагает комплексные интегрированные системы для удовлетворения всех требований к автоматической сварке и решения самых сложных задач:

• Сварка TIG горячей/холодной проволокой, плазменная сварка и комбинации процессов
• Сварка сложных материалов, таких как титан, дуплекс, цирконий, алюминий и т. д.
• Толстостенная сварка в узкую разделку
• Комбинация заготовок всех видов и размеров, многоосевые манипуляторы и держатели горелок, включая автоматизацию сварки MIG

Источники сварочного тока для автоматизированной сварки

Посмотреть наши продукты

Передовое оборудование для различных применений

Источник сварочного тока для автоматизированного применения состоит из нескольких интегрированных блоков, каждый из которых выполняет определенные функции:
Один или два инвертора мощности для подачи сварочного тока, а также ток для нагрева присадочной проволоки в случае сварки GTAW горячей проволокой. Сегодня инверторные источники являются самыми современными, уступая только уникальному высокоэффективному транзисторному источнику питания POLYSOUDE PC-TR.

• Программируемый блок управления, управляемый встроенным микроконтроллером или ПК.
• Интегрированная или внешняя система сбора данных.

• P6 Аппаратное обеспечение

  Усовершенствованный — интеллектуальный 6-осевой источник питания с холодной и горячей проволокой
  +
  Свяжитесь с нами

  Встроенный контроль напряжения дуги (AVC) и осцилляция горелки (OSC), интуитивно понятный пользовательский интерфейс

• шт.

  Уникальный — высокомощный, многоцелевой, многоосевой, мультипроцессный источник питания
  +
  Свяжитесь с нами

  Подходит для всех видов орбитальной, автоматизированной сварки и даже для наплавки, высокопроизводительный источник питания — просто «без ограничений»

• Система сбора данных

  Расширенный — оптимизация производительности и последующие действия для источников питания P6 и ПК.
  +
  Свяжитесь с нами

  Отслеживание процесса, запись данных и архивирование для полного контроля качества

Сварочные манипуляторы и периферийные устройства

Посмотреть наши продукты

Интегрированные решения

Polysoude предлагает специальные решения, в которых сварочная горелка перемещается в нужное положение, а заготовка поддерживается с помощью сварочного манипулятора, такого как позиционер или вращатель. Выбрав процесс сварки, наиболее подходящий для вашего применения и требований, Polysoude предлагает вам интегрированные автоматизированные сварочные системы с использованием первоклассных сварочных манипуляторов и периферийных устройств в сочетании с модульными электромеханическими компонентами в виде сварочных горелок, направляющих, механизмов подачи проволоки и т. д. Все идеально синхронизируется с помощью нашего специального управления сваркой с ЧПУ, что дает вам гарантию идеально воспроизводимого и отслеживаемого автоматизированного процесса сварки.

• Токарно-сварочный станок

  Предназначен для сварки труб в трубу.
  +
  Свяжитесь с нами

  Благодаря модульной концепции токарный станок адаптируется к различным диаметрам, длинам и весу труб и труб

• Позиционер, поворотный стол и опоры для труб

  Для круговых сварных соединений с вращающимися заготовками
  +
  Свяжитесь с нами

  Взаимодействуя с нашим ЧПУ-управлением сваркой, позиционер или ротатор становится частью интегрированной системы, обеспечивая полную синхронизацию

• Колонна и стрела

  Предназначен для перемещения сварочной головки или сварочной горелки в нужное положение.
  +
  Свяжитесь с нами

  В сочетании с позиционером или ротатором можно выполнять как кольцевые, так и продольные швы во всех положениях

• Сварщик швов

  Предназначен для стыковой сварки пластин и цилиндров
  +
  Свяжитесь с нами

  GTAW и, в частности, плазменные процессы используются со шовным сварочным аппаратом. Зажимная система выравнивает и позиционирует оба конца для сварки лицом к лицу без зазора

• Робот

  Самый гибкий

  +
  Свяжитесь с нами

  Робот по определению является наиболее универсальным носителем горелки и может сочетаться со всеми видами инструментов и периферийного оборудования, даже для сварных соединений самой сложной геометрии

Электромеханические компоненты, датчики и видео

Посмотреть наши продукты

E ssential для производительности системы

Широкий спектр электрических и механических компонентов, совместимых с конкретными потребностями автоматизированной сварки, постоянно совершенствуется. Модульные компоненты готовы к взаимодействию с любым держателем сварочной горелки или манипулятором заготовки и образуют вместе с нашим ЧПУ-управлением сваркой интегрированную систему, гарантирующую идеально воспроизводимый и отслеживаемый автоматизированный сварочный процесс.

• Сварочные горелки

  GTAW, плазменные и узкоканальные резаки
  +
  Свяжитесь с нами

  Мы предлагаем самый широкий ассортимент промышленных высококачественных горелок. Компания Polysoude разработала уникальные методы испытаний и инструменты для сертификации производительности наших горелок

  .

• Электромеханические компоненты

  Моторизованные направляющие, системы подачи проволоки и т. д.
  +
  Свяжитесь с нами

  Совместимость и интерфейс с нашим контроллером сварки с ЧПУ, все компоненты становятся частью интегрированной системы, обеспечивающей полную синхронизацию

• Трекер шва

  Лазерный трекер шва (LST) и механический трекер шва (MST)
  +
  Свяжитесь с нами

  Отслеживание шва имеет важное значение в сложных сварочных работах и ​​труднодоступных сварных швах

• Система видеонаблюдения

  Высокое разрешение и высокая динамика
  +
  Свяжитесь с нами

  Для удаленных сварочных работ, позволяющих оператору точно следить за процессом сварки в оптимизированных условиях и обеспечивающих гарантированную прослеживаемость

Оборудование для сварки узких разделок

Посмотреть наши продукты

Сварка TIG с узкой канавкой – необходимый процесс

POLYSOUDE предлагает широкий ассортимент горелок для сварки с узкой канавкой для всех толщин стенок до 300 мм и более.
Каждая горелка имеет диапазон, который позволяет использовать ее от максимальной толщины стенки (максимальная глубина погружения горелки в канавку) до завершения проходов по покрытию поверхности.

Необходимо изучить два основных подхода и их преимущества:
– Один валик стрингера на слой
– Один проход колебаний на слой

• Обычная горелка с газовым соплом V2

  Горелка с насадкой с узкой канавкой и неподвижным электродом

  +
  Свяжитесь с нами

  Подходит для толщины стенки от 0 до 100 мм. Сопло V2 имеет особенность изоляции и направления газа непосредственно в канавку.

• Обычная горелка

  Горелка с регулируемым вылетом электрода

  +
  Свяжитесь с нами

  Подходит для широких и узких канавок с толщиной стенки от 0 до 45 мм

• OSC-электрод

  Горелка NG с колеблющимся (OSC) электродом

  +
  Свяжитесь с нами

  Линия из 3 горелок для стенок толщиной от 0 до 150 мм, от 0 до 200 мм и, наконец, от 0 до 300 мм, с задним экраном для всех проходов от корня до крышки.

Оборудование для плазменной сварки

Посмотреть наши продукты

Универсальные решения для плазменной сварки

Являясь расширением TIG, плазменно-дуговая сварка имеет гораздо более высокую плотность энергии дуги и более высокую скорость плазменного газа при прохождении плазмы через сужающее сопло.
Компания Polysoude накопила многолетний опыт в области плазменной сварки и предлагает широкий спектр оборудования, от орбитальных до решений для сварки швов.
Каждое оборудование может использоваться для различных целей и может сваривать наиболее распространенные металлы толщиной примерно до 10 мм.

Использование плазменной сварки дает множество преимуществ:
— Механическое сужение дуги соплом с водяным охлаждением: позволяет сваривать большую толщину при стандартной квадратной стыковой подготовке
— Повышенная скорость сварки до 500 мм/мин, в зависимости от материала и толщина

• Токарно-сварочный станок

  Предназначен для сварки труб в трубу.
  +
  Свяжитесь с нами

  Благодаря модульной концепции токарный станок адаптируется к различным диаметрам, длинам и весу труб и труб

• Сварочные горелки

  GTAW, плазменные и узкоканальные резаки
  +
  Свяжитесь с нами

  Мы предлагаем самый широкий ассортимент промышленных высококачественных горелок. Компания Polysoude разработала уникальные методы испытаний и инструменты для сертификации производительности наших горелок

  .

• Сварщик швов

  Предназначен для стыковой сварки пластин и цилиндров
  +
  Свяжитесь с нами

  GTAW и, в частности, плазменные процессы используются со шовным сварочным аппаратом. Зажимная система выравнивает и позиционирует оба конца для сварки лицом к лицу без зазора

• Сварочная головка кареточного типа

  От средних до тяжелых — один уникальный инструмент
  +
  Свяжитесь с нами

  Сварочная головка кареточного типа с обычной или газовой горелкой, встроенными камерами и устройством подачи одинарной/двойной проволоки

• Поликар МП

  Сверхмощная сварочная головка кареточного типа с узкой канавкой (NG)
  +
  Свяжитесь с нами

  Для толстостенных трубопроводов и линейных швов на стенах толщиной до 300 мм, различные горелки NG со встроенными камерами

Автоматизация и автоматическая сварка — область, в которой компания Polysoude занимает лидирующие позиции уже более 50 лет.

Уже более 50 лет компания POLYSOUDE предоставляет клиентам свой опыт в области автоматизированной сварки с использованием процессов GTAW с холодной проволокой, GTAW с горячей проволокой и процессов PLASMA. Этот длинный послужной список позволил нам разработать и усовершенствовать ряд «универсальных и модульных инструментов», теперь процесс сварки и характеристики соединения определяют характер «инструмента» для каждого применения. Независимо от того, требуется ли автоматическая или роботизированная установка, POLYSOUDE просто предложит вам лучшее.

Каждая отрасль имеет разные критерии, когда дело доходит до сварки. Некоторые отдают приоритет производственной мощности, обеспечивая полную прослеживаемость параметров сварки и интеграцию данных через свою сеть. Обычно это относится к сборке мелких и средних деталей с высокой добавленной стоимостью. Конкретные области применения, такие как сварка в узкую разделку толстостенных деталей, например, в строительстве электростанций, требуют, чтобы оборудование всегда было надежным и требовало полного понимания процесса сварки в сложных условиях окружающей среды.