Антифрикционный сплав: АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ | это… Что такое АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ?

Содержание

Антифрикционные сплавы

Содержание страницы

  • 1. Баббиты
  • 2. Антифрикционные сплавы на основе меди
  • 3. Антифрикционные сплавы на основе железа
  • 4. Назначение антифрикционного чугуна
  • 5. Антифрикционные сплавы на основе алюминия

К антифрикционным относят материалы, которые идут на изготовление различных деталей, работающих в условиях трения скольжения (рис. 1). В судовом машиностроении из этих деталей конструируются кинематические узлы с вращательным или качательным движением. Антифрикционный материал должен обладать низким коэффициентом трения в кинематическом узле, хорошей прирабатываемостью, высокой износостойкостью, малой склонностью к заеданию (схватыванию), способностью обеспечить равномерную смазку. Перечисленные свойства антифрикционного материала должны им обеспечиваться при определенных удельных контактных нагрузках и различных конструктивных решениях узлов трения (рис. 2).

  1. канал подачи смазочного материала;
  2. вкладыш;
  3. корпус;
  4. зазор, заполненный смазочным материалом;
  5. цапфа вала

Рис. 1. Типовая конструкция подшипника скольжения

Большое разнообразие конструктивных типов узлов трения, а также условий эксплуатации привело к необходимости создания самых разнообразных антифрикционных материалов. Различают следующие антифрикционные материалы:

  • сплавы на основе олова, свинца (баббиты),
  • меди (бронзы), железа (серый чугун),
  • металлокерамические (бронзографит, железографит),
  • пластмассы (текстолит, фторопласт-4, древесноложные пластики и др.),
  • а также сложные композиции типа “металл–пластмасса”.

 

Рис. 2. Различные конструктивные узлы трения

По структурному признаку металлические антифрикционные материалы делят на две группы:

  • первая – материалы с мягкой основой и твердыми включениями и
  • вторая – материалы с твердой основой и мягкими включениями.

В современном судовом машиностроении используются подшипниковые сплавы на основе олова и свинца, сплавы на медной основе: латуни и бронзы. Для обеспечения, указанного выше комплекса, часто противоречивых свойств, могут использоваться сплавы, состоящие из относительно мягкой основы, в которой распределена достаточно твердая вторая фаза.

Назначение твердых кристаллов – осуществлять непосредственный контакт с вращающимся валом, назначение пластичной основы – обеспечивать прирабатываемость вкладыша к валу (рис. 3). Количество твердой составляющей должно быть небольшим, чтобы твердые и хрупкие кристаллы не соприкасались между собой. Кроме того, они должны быть равномерно распределены в пластичной основе. Подобную структуру имеют баббиты.

Рис. 3. Схема «вал – вкладыш»

1. Баббиты

Баббитами называют антифрикционные сплавы на основе олова или свинца. Баббиты обладают низкой твердостью (HB130 – 320МПа), имеют невысокую температуру плавления (240 – 320 °С), повышенную размягчаемость (НВ90 – 240 МПа при 100 °С), отлично прирабатываются и обладают высокими антифрикционными свойствами. В то же время они обладают низким сопротивлением усталости, что влияет на работоспособность подшипников.

В России баббиты, используемые в судостроении, стандартизованы (табл.1).

Табл.1. Химический состав баббитов (ГОСТ 1320–74).

Литейные сплавы на основе свинца, и олова для многослойных подшипников регламентированы международным стандартом. К ним относятся сплавы на основе свинца: PbSb15SnAs; PbSb15Sn10; PbSb14Sn9CuAs; PbSb10Sn6 и олова SnSbl2Cu6Pb; SnSb8Cu4; SnSb8Cu4Cd. Баббит Б83 – сплав на основе олова, содержащий 83% Sn, 11% Sb и 6% Си. Если бы сплав не содержал меди, то согласно диаграмме состояния Sn – Sb его структура должна бы состоять из двух составляющих: светлых граненых первичных кристаллов β – фазы (твердые включения) и темных α – кристаллов раствора на базе олова (мягкая составляющая). Границы зерен в α – фазе обычно не вытравливаются, поэтому под микроскопом она выглядит как сплошной черный фон. Промежуточную фазу можно рассматривать как твердый раствор на основе соединения SnSb. Медь, введенная в сплав Б83 для предотвращения ликвации по плотности, образует с оловом интерметаллиды Cu3Sn (твердая составляющая), звездчатые кристаллы которого, выделяясь в первую очередь из расплава, образуют как бы каркас, препятствующий всплытию более легких β – кристаллов. Таким образом, структура баббита Б83 состоит из трех фаз – α, β (SnSb) и g (Cu3Sn.) (рис. 4).

Рис. 4. Микроструктура баббита Б83 (Справа — схематическое изображение микроструктуры)

Оловянные баббиты являются лучшими подшипниковыми сплавами и применяются для заливки наиболее ответственных подшипников паровых турбин, компрессоров, дизелей и других высоконагруженных установок, работающих со смазкой при высоких скоростях скольжения.

Баббит Б16, разработанный А.М.Бочваром (рис. 5), – сплав на свинцовой основе. Он содержит 16% Sn, 16% Sb, 2%Cu. Медь введена для предотвращения ликвации по плотности. В сплаве Б16 первично выделяются кристаллы соединения Cu6Sn5, затем двойная эвтектика β +Cu6Sn5и тройная эвтектика α +β +Cu6Sn5.

Рис. 5. Микроструктура баббита Б16 (Справа — схематическое изображение микроструктуры)

Фаза β – это твердый раствор на соединения SnSb содержащий значительное количество свинца, β – фаза – твердый раствор олова и сурьмы в свинце. Твердыми включениями в этом баббите являются β – фаза (белые граненые кристаллы) и интерметаллиды g (Cu6Sn5) – (звездчатые кристаллы). Пластичная основа – эвтектическая смесь (β + g), в которой β – фаза светлая, g – фаза темная. Пестрая структурная составляющая с ярко выраженным эвтектическим строением резко отличает микроструктуру сплава Б16 от микроструктуры баббита Б83.

Баббит Б16 применяют как заменитель баббита Б83 для вкладышей подшипников, электродвигателей, паровых турбин, не испытывающих ударных нагрузок. По сравнению с оловянными баббитами свинцовые обладают большим коэффициентом трения. Они более хрупки, так как в них мягкой составляющей является достаточно хрупкая эвтектика.

2. Антифрикционные сплавы на основе меди

В качестве антифрикционных сплавов употребляют бронзы (оловянные и безоловянные) и латуни. Подшипники изготавливают из бронзы в монометаллическом и биметаллическом исполнении (рис. 6). Для монометаллических подшипников используют оловянистые бронзы.

Для биметаллических подшипников в качестве антифрикционного слоя употребляются бронзы, содержащие повышенное количество свинца без олова (БрС30) или с 1% Sn.

В отличие от баббитов, бронза БрС30 относится к антифрикционным материалам с твердой матрицей (Си) и мягкими включениями (Pb). При граничном трении на поверхность вала переносится тонкая пленка свинца, защищающая шейку стального вала от повреждения. Эта бронза отличается высокой теплопроводностью (в четыре раза большей, чем у остальных бронз) и хорошим сопротивлением усталости. На рис. 52 изображена микроструктура БрС30.

Рис. 6. Схемы исполнения биметаллических и триметаллических подшипников

Биметаллические подшипники имеют стальное основание обеспечивающее жесткость и натяг в тяжелых условиях повышенной температуры и циклических нагрузок.

Второй слой материала состоит из антифрикционного сплава. Его толщина относительно велика – она составляет около 0.3 мм. Толщина антифрикционного слоя является важной характеристикой биметаллических подшипников, которые способны прирабатываться и приспосабливаться к относительно большим геометрическим дефектам. Биметаллический подшипник также обладает хорошей абсорбционной способностью, поглощая как мелкие, так и крупные включения в масле.

Обычно рабочий слой сделан из алюминия, содержащего 6 – 20% олова в качестве твердого смазочного материала, обеспечивающего антифрикционные свойства. Кроме этого, сплав часто содержит 2 – 4% кремния в виде мелких включений, распределенных в алюминии. Твердый кремний упрочняет сплав и также обладает способностью полировать поверхность вала. Присутствие кремния особенно важно при работе с валами из ковкого чугуна. Алюминиевый сплав может быть дополнительно упрочнен небольшими добавками меди, никеля, марганца, ванадия и других элементов.

Рис. 7. Микроструктура бронзы БрС30 (Справа — схематическое изображение микроструктуры)

3. Антифрикционные сплавы на основе железа

Стали. В качестве антифрикционных материалов стали используют в очень легких условиях работы при небольших давлениях и невысоких скоростях скольжения. Будучи твердыми и имея высокую температуру плавления, стали плохо прирабатываются, сравнительно легко схватываются с сопряженной поверхностью цапфы и образуют задиры. Обычно используют так называемые медистые стали, содержащие малое количество углерода, либо графитизированные стали, имеющие включения свободного графита. В таблице 2 приложения приведен состав сталей, рекомендуемых к использованию взамен бронз в легких условиях работы.

Табл.2. Состав (в %) антифрикционных сталей Антифрикционный чугун.

Ряд чугунов имеет высокие антифрикционные свойства, которые определяются в значительной степени строением графитовой составляющей. Чугун с глобоидальной формой графита и с толстыми пластинками более износостоек, чем чугун с тонкими пластинками. В структуре антифрикционного чугуна желательно иметь минимальное количество свободного феррита (не более 15%) и должен отсутствовать свободный цементит.

Включения графита в чугунах выполняют роль мягкой составляющей. К их недостаткам следует отнести плохую прирабатываемость, чувствительность к недостатку смазки, пониженную стойкость к воздействию ударной нагрузки.

Рис. 8. Структуры антифрикционных чугунов с глобоидальной и шаровидной формой графита на перлитной основе

4. Назначение антифрикционного чугуна

Таблица 4.

Марка чугунаНазначение
АЧС-1Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-2То же
АЧС-3Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом, или валом, не подвергающимся термической обработке
АЧС-4Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-5Для работы в особо нагруженных узлах трения в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧС-6Для работы в узлах трения при температуре до 300 °С в паре с валом, не подвергающимся термической обработке
АЧВ-1Для работы в узлах трения с повышенными окружными скоростями в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧВ-2Для работы в условиях трения с повышенными окружными скоростями в паре с валом, не подвергающимся термической обработке
АЧК-1Для работы в паре с закаленным или нормализованным валом
АЧК-2Для работы в паре с валом, не подвергающимся термической обработке

5.

Антифрикционные сплавы на основе алюминия

Алюминиевые сплавы в последнее время все шире используются для замены антифрикционных сплавов на свинцовой и оловянной основе, а также свинцовистой бронзы. Их классифицируют по микроструктурному признаку. Первая группа – сплавы, имеющие твердые структурные составляющие (FeAl3; Al3Ni; CuAl2; Mg2Si и др.) в пластичной основе металла. Они применяются при высоких скоростях вращения и невысоких нагрузках с применением смазки. Однако, если подача смазки прекращается, то наступает схватывание. Свободны от этого недостатка сплавы второй группы, они легированы оловом. В случае прекращения поступления смазки олово расплавляется, покрывая вал тонким слоем и тем самым препятствуя контакту железа с алюминием и, следовательно, схватыванию. В таблице 5 приведены современные антифрикционные сплавы. Медь вводят для упрочнения матрицы, кремний, железо, никель и др. для уменьшения износа (образуют твердые частицы).

Таблица 5.

ГруппаСплавNiMgSbCuSiSnTi
I

II

 

АН-2,5

АСМ

АО9-1

АО3-1

АО9-2

АО20-1

2,7

–

3,3

–

–

0,4

1,0

–

–

0,3

–

0,7

–

–

–

–

3,5

3,5

–

6,5

–

–

–

–

–

–

1,0

1,0

2,25

1,0

–

–

–

1,85

0,5

–

–

–

9,0

3,0

9,0

20,0

0,02

–

0,1

Заключение

Конструкционные материалы постепенно занимает все большее место в нашей жизни. Уже достаточно трудно представить современное судостроение без конструкционных материалов. Области применения конструкционных материалов многочисленны: авиационно-космическая, ракетная, энергетическое турбостроение, в автомобильной и горнорудной, металлургической промышленности, в строительстве и т.д. Диапазон применения этих материалов увеличивается день ото дня и сулит еще много интересного. Можно с уверенностью сказать, что это материалы будущего.



Просмотров:
3 210

Антифрикционные сплавы

Антифрикционные
сплавы применяются для заливки вкладышей
подшипников скольжения различных машин.

Антифрикционные
сплавы должны иметь: высокую износостойкость;
малый коэффициент трения между валом
и подшипником; достаточную пластичность
для лучшей прирабатываемости к поверхности
вала; твёрдость, достаточную для вкладыша,
как опоры вала, но не вызывающую сильного
износа вала. Они должны обладать
микрокапиллярностью, т.е. способностью
удерживать смазочные материалы.

Баббиты оловянные
и свинцовые (по ГОСТ 1320-74)

Баббиты –белые
легкоплавкие, антифрикционные сплавы
на основе олова или свинца.

Марки: Б88; Б83; Б16;
БН; БС6 и др.

Кальциевые
баббиты (по ГОСТ 1209-90)

Марки: БКА; БК2.

Б – баббит, Н –
никель, С – свинец, цифра – средняя
массовая доля олова в %.

Пример расшифровки
марок: Б83 – оловянный баббит со средней
массовой долей оловы 83%.

Механические
свойства и применение (МУ – стр. 130, Табл.
26).

Сплавы алюминиевые
антифрикционные (по ГОСТ 14113-78)

Марки сплавов:
АО3-7; АО9-2; АО6-1; АН-2,5 и др. (АО –
алюминиево-оловянный антифрикционный
сплав, АН – алюминиево-никелевый
антифрикционный сплав, первая цифра –
средняя массовая доля олова в %, вторая
цифра – средняя массовая доля меди в
%, цифра после Н – средняя массовая доля
никеля в %).

Механические
свойства и применение (МУ – стр. 131, Табл.
26).

Антифрикционные
сплавы на основе цинка

Марки сплавов:
ЦАМ10-5; ЦАМ9,5-1,5.

Пример расшифровки:
ЦАМ10-5 – антифрикционный сплав на основе
цинка со средней массовой долей алюминия
10%, меди – 5%, остальное 85% — средняя
массовая доля цинка.

Механические
свойства и применение (МУ – стр. 131, Табл.
26).

Примечание
к заданию
4: характеристики
полимерных материалов приведены в МУ
(стр. 133 – 135, Табл. 28) и в [1, с 128-134].

Задание 5
(варианты
1-30).

Таблица 5.1

Н о м е р

детали

Н а и м е н о в а н и е

детали

Марка сплава

(материала)

С в о й с т в а

с п л а в а

(м а т е р
и а л а)

1

Головка
блока цилиндров с толщиной стенки 45
мм

СЧ25

по

ГОСТ 1412-85

Перлитная структура, в=250
МПа, обладает хорошими литейными
свойствами и обрабатываемостью
резанием, достаточной коррозионной
стойкостью и прочностью

2

Пружина

диаметром
d = 5
мм

Сталь 65Г

по

ГОСТ 14959-79

После термической обработки (закалка
и средне-температурный отпуск) в=1000
МПа, твёрдость 35-45 HRC

3

Литой
биметаллический подшипник скольжения
из бронзы

БрО5С25

по

ГОСТ 61379

Низкий коэффициент трения, хорошие
литейные свойства и обрабатываемость
резанием,

достаточная прочность —

в=137-147 МПа,

пластичность
— =5 – 6% и
твёрдость 45-60 HB

4

Режущий элемент на резце для черновой
обточки чугунной отливки в тяжёлых
условиях, по корке с раковинами

ТТ7К12

По

ГОСТ 3882-84

Высокая красностойкость, прочность
— в=1650
МПа, твёрдость 87 HRA и
повышенная вязкость

5

Высокопрочное волокно автомобильного
корда

Капрон

Малая плотность, высокая прочность —
в=500
МПа, рабочая температура 30 – 70 0С

Задание 6 (варианты
1-30)

Антифрикционный Сплав Для Заливки Вкладышей Подшипников 6 Букв

Решение этого кроссворда состоит из 6 букв длиной и начинается с буквы Б

Ниже вы найдете правильный ответ на Антифрикционный сплав для заливки вкладышей подшипников 6 букв, если вам нужна дополнительная помощь в завершении кроссворда, продолжайте навигацию и воспользуйтесь нашей функцией поиска.

ответ на кроссворд и сканворд

Суббота, 4 Мая 2019 Г.

БАББИТ

предыдущий

следующий

ты знаешь ответ ?

ответ:

связанные кроссворды

  1. Баббит
    1. Оловянно-свинцовый сплав с малым трением для заливки вкладышей подшипников скольжения 6 букв
    2. Сплав на основе олова или свинца, применяемый при изготовлении подшипников 6 букв
    3. Сплав с низким коэффициентом трения 6 букв
    4. Сплав свинца, сурьмы и меди 6 букв
    5. Покрытие подшипников 6 букв

похожие кроссворды

  1. Антифрикционный сплав для заливки вкладышей подшипников
  2. Металлокерамический антифрикционный материал
  3. Пористый металлокерамический антифрикционный материал
  4. Сплав для монет. металл, сплав содержащий никель, медь и цинк.
  5. Металл или сплав, добавляемый в сплав для придания ему нужных свойств 8 букв
  6. Природный сплав золота и серебра; сплав на основе магния 6 букв
  7. сплав золота и серебра; сплав на основе магния
  8. Форма для заливки бетона 8 букв
  9. Рама с формовочной землей для заливки металлом 5 букв
  10. Форма для заливки металлом 5 букв
  11. Небольшие камешки для заливки бетона
  12. Способ заливки в графике 8 букв
  13. Рама для заливки металла 5 букв
  14. Мера объёма при заливки бетона

Антифрикционные сплавы и их свойства

Металлургия не стоит на месте, а постоянно развивается. Одним из наилучших достижений на данный момент являются антифрикционные сплавы. Что они собой представляют? Где используются? Какие выдвигаются требования к антифрикционным сплавам?

Общая информация

Итак, для начала давайте определимся с тем, зачем же необходимы антифрикционные сплавы. Их используются для того, чтобы повышать долговечность трущихся поверхностей механизмов и машин. В качестве примера можно привести антифрикционный сплав подшипников. Благодаря использованию этого материала эта составляющая часть работает более длительное время и медленнее изнашивается. Также благодаря химико-физическим свойствам можно говорить о том, что создаются и оптимальные условия для нанесения смазки. Как результат – она будет лучше удерживаться на нанесённых местах.

Особенности

Продолжаем рассматривать антифрикционные сплавы. Свойства этих разработок во многом зависят от исходных материалов. Для получения желаемых целей может использоваться олово, свинец, медь, алюминий и много других. Благодаря мягкой основе получившееся изделие будет хорошо прирабатываться при трении. Наличие твердых металлов (таких как медь, цинк, сурьма) способствует увеличению уровня нагрузок, которые деталь может выдержать. Благодаря совмещению можно получить элемент с низким коэффициентом трения, высокой теплопроводностью и хорошей прирабатываемостью. Следует отметить, что в этой сфере существует довольно много наработок. Зависимо от преследуемых целей и формируют требования к антифрикционным сплавам.

Баббиты

Так называют антифрикционные материалы, созданные на основе свинца или олова. Наибольшее их распространение – это заливка вкладышей подшипников скольжения. Детали, при изготовлении которых использовались баббиты, показали хорошие результаты на больших окружных скоростях. Также они хорошо справляются с переменными и ударными нагрузками. Требования к антифрикционным сплавам различаются зависимо от принадлежности к одной из трёх групп. Так, могут быть почти полностью из олова, из свинца и с различным процентом содержания этих материалов. Следует отметить, что тут приходится выбирать между эффективностью и долговечностью. Так, наилучшие антифрикционные свойства у оловянных баббитов. Добавление свинца позитивно сказывается на сроке службы самой детали, но негативно на качестве работы и стирание других элементов механизмов. Также стоит отметить и то, что баббиты на основе этого материала являются более дешевыми. Чтобы найти баланс, свинцовые детали используют в лёгких условиях работы.

Бронзы

Их довольно много:

  1. Оловянно-фосфористые бронзы используются в случаях, когда необходимо проявление высоких антифрикционных свойств. Они могут предложить низкий коэффициент трения, малый износ и высокую теплопроводность. Таким образом, эти детали можно успешно использовать, когда предполагается работа со значительной нагрузкой и высокой окружной скорости.
  2. Алюминиевые бронзы отличаются высокой износостойкостью. Но их применение может привести к тому, что срок службы вала сократится.
  3. Свинцовые бонзы приспособлены для работы в условиях ударной нагрузки.

Если планируется использование механизма на умеренных нагрузках и малых скоростях, то могут использовать латунь.

Использование алюминия

Необходимо отметить определённую дефицитность свинца и олова. Поэтому распространённой практикой стали антифрикционные сплавы на основе алюминия. Они обладают хорошей коррозионной стойкостью, а также механическими, технологическими и антифрикционными свойствами. Антифрикционные сплавы алюминия наносятся тонким слоем на стальное основание. Таким образом, у технологов получается полезный биметаллический материал. Следует отметить, что получившийся результат может отличаться по своим химическим свойствам. Выделяют две группы сплавов:

  1. Сюда относят алюминий с сурьмой, медью и иными элементами, что могут образовать твердую фазу в мягкой основе. Среди этой группы есть явный лидер. Так, наибольшее распространение получил сплав, в котором, кроме алюминия, содержится ещё сурьма и магний. Полученный материал хорошо себя зарекомендовал в условиях жидкостного трения даже на больших скоростях и высоких нагрузках. Его назвали АСМ. Вкладыши подшипников для коленчатого вала, сделанные из него, можно встретить в двигателях автомобилей и тракторов.
  2. В эту группу относят сплавы алюминия с медью и оловом. Они используются в условиях полужидкого и сухого трения. По своим антифрикционным свойствам они весьма близкие к баббитам. Детали, созданные с помощью этих сплавов, можно встретить в автомобилях, различном транспорте и машинах.

Отдельные достижения

Антифрикционный чугун используется для поддержания работа подшипниковых узлов. Сейчас производится три типы этих деталей:

  • серые;
  • высокопрочные с шаровидным графитом;
  • ковкие.

Антифрикционный чугун используется для того, чтобы изготавливать червячные зубчатые колеса, направляющие для ползунов и иные детали машин, что функционируют в условиях трения.

Следует отметить, что использование глобоидальной формы графита позитивно сказывается на износостойкости металла. Также необходимо проконтролировать, чтобы в чугуне было как можно меньше свободного феррита. Рекомендуется, чтобы антифрикционный материал обладал им не более чем 15 процентами от общей массы. Показателем хорошего чугуна является и то, что в нём отсутствуют свободные цементиты. Правда, плохая прирабатываемость, чувствительность к нехватке смазки и пониженная стойкость к ударной нагрузке мешают ему получить распространение. Кроме этого, внимание необходимо уделить и металлокерамическим сплавам, которые можно получить благодаря прессованию и спеканию порошка бронзы с графитом. В качестве альтернативы вместо этого металла может использоваться железо. Пропорция графита не меняется.

Использование железа как основы для антифрикционных сплавов

Наибольшую важность имеет использование стали. Её применение оправдано в очень легких условиях работы, когда существует небольшое давление и малая скорость скольжения. Необходимо напомнить (или сообщить), что стали являются твердыми и обладают высокой температурой плавления. Благодаря этому они довольно плохо прирабатываются. Также стали относительно легко могут схватываться с сопряженной поверхностью и образовывать задиры. Существует несколько наиболее популярных вариантов применения. Так, первый предусматривает использование медистой стали, которая содержит небольшое количество углерода. Может применяться материал и с включением свободного графита.

Заключение

От качества материалов, из которых изготавливаются различные изделия, зависит срок их службы.

Поэтому конечный потребитель заинтересован в том, чтобы получать самую наилучшую продукцию. Необходимо отметить, что здесь существует такое негативное явление, как создание деталей с ограниченным сроком службы. Производители сознательно при создании делают всё так, чтобы механизм вышел из строя через определённый период времени. Так, может быть рассчитано, чтобы деталь служила только два или три года. А потом приходится идти и покупать новую прокладку или другой элемент. Увы, но такое негативное явление существует и с ним необходимо бороться. Причем это необходимо делать не просто в рамках одного государства, а вообще всей планеты. Особенно много претензий тут к фабрике мира – Китаю, который является мировым лидером по поставке поддельных деталей, элементов, продукции и техники во всё мире.

Антифрикционный сплав на основе цинка-олова-алюминия

Изобретение относится к области металлургии, в частности к антифрикционному сплаву на основе цинка-олова–алюминия, и может быть использовано при изготовлении взрывозащищенной продукции различного назначения. Антифрикционный сплав на основе цинка-олова–алюминия содержит, мас. %: олово — 18,0-20,3; алюминий — 10,5-12,1; медь — 3,8-5,6; кремний — 0, 05-0,075; железо — 0,01-0,5; свинец — 0,01 — 0,02; кадмий -0,012-0,16; цинк – остальное. Сплав характеризуется высокими значениями прочности, относительного удлинения, твердости, а также низкой опасностью пожара и взрыва. 8 ил., 5 пр.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области металлургии, в частности, к антифрикционному сплаву на основе цинка — олова — алюминия и может быть использовано в промышленности в сплавах по назначению: конструкционных, инструментальных и специальных в качестве прибавки при производстве других металлов, с целью придания особых свойств.

Уровень техники

Известен антифрикционный сплав на основе алюминия, содержащий олово, кремний и медь, при этом он дополнительно содержит цинк, магний и никель при следующем соотношении компонентов, масс. %: олово 0,5-5,0; кремний 1,0-6,0; медь 0,5-1,5; цинк 0,5-5,0; магний 0,3-0,8; никель 0,3-1,5; алюминий остальное (см. пат. RU №2049140, МПК С22С 21/00, опубл. 27.11.1995 г.).

Недостатком данного сплава является невысокое сопротивление разрыву и сжатию, невысокая твердость.

Известен сплав на основе системы Al-Cu-Li и изделие, выполненное из него, содержащее следующие компоненты в масс. %: медь 2,5-3,3; литий 0,6-1,6; магний 0,25-1,2; серебро 0,2-0,6; цирконий 0,05-0,13: цинк 0,01-0,8; бериллий 0,00001-0,001; по крайней мере, один элемент из группы, содержащей: кальций 0,001-0,05; титан 0,005-0,15; марганец 0,005 — 0,5; хром 0,01-0,2; ванадий 0,01-0,2; железо 0,01-0,05; кремний 0,01-0,12 и, по крайней мере, один элемент из группы, содержащей: скандий 0,01-0,11; никель 0,005-0,1; олово 0,0001-0,05; алюминий — остальное (см. пат. RU №2560481, МПК С22С 21/12, опубл. 20. 08. 2015 г.).

Недостатком данного сплава является невысокое сопротивление разрыву и пластичность.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому положительному эффекту принятый авторами за прототип является антифрикционный сплав на основе алюминия и способ его получения, содержащий олово, свинец, медь, кремний, цинк и титан, при этом он содержит компоненты в следующем соотношении, мас. %: олово 8,0-12,0; свинец 2,0-4,0; медь 2,0-5,0; кремний 0,1-1,0; цинк 1,5-4,0; титан 0,02-0,2; алюминий — остальное (см. пат. RU №2577876, МПК С22С 21/00, С22С 1/02 опубл. 23.12.2014 г.).

Недостатком данного сплава является недостаточная прочность и твердость, низкая износостойкость, высокая опасность пожара и взрыва.

Раскрытие изобретения

Задачей предлагаемого изобретения является разработка антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия, обладающего высокой прочностью и твердостью, относительным удлинением и отсутствием пожаро- и взрывобезопасности.

Технический результат, который может быть достигнут с помощью предлагаемого изобретения, сводится к высокой прочности и твердости, относительному удлинению и отсутствию пожаро- и взрывобезопасности.

Технический результат достигается с помощью антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия, включающего олово, алюминий, медь, кремний свинец и цинк, при этом он дополнительно содержит железо и кадмий, при следующем соотношении компонентов в мас. %:

Олово18,0-20,3
Алюминий10,5-12,1
Медь3,8-5,6
Кремний0,05-0,075
Железо0,01-0,5
Свинец0,01-0,02
Кадмий0,012-0,16
Цинкостальное.

Таким образом, сплав это макроскопически однородный металлический материал, состоящий из смеси двух или большего числа химических элементов с преобладанием металлических компонентов. Сплавы состоят из основы: одного или нескольких металлов, малых добавок специально вводимых в сплав легирующих и модифицирующих элементов, а также из не удаленных примесей — природных, технологических, случайных. Сплавы являются одним из основных конструкционных материалов. По способу изготовления сплавов различают литые и порошковые сплавы. Литые сплавы получают кристаллизацией расплава смешанных компонентов. Порошковые — прессованием смеси порошков с последующим спеканием при высокой температуре. По способу получения заготовки (изделия) различают литейные, например, чугуны, силумины, деформируемые, например, стали и порошковые сплавы. Свойства металлов и сплавов определяются кристаллической структурой фаз и микроструктурой. Макроскопические свойства сплавов определяются микроструктурой и всегда отличаются от свойств их фаз, которые зависят только от кристаллической структуры. Макроскопическая однородность многофазных (гетерогенных) сплавов достигается за счет равномерного распределения фаз в металлической матрице. Сплавы проявляют металлические свойства, например, электропроводность и теплопроводность, отражательную способность (металлический блеск) и пластичность (см. физические, механические свойства, фиг. 1-8, табл. 1-8), временное сопротивление — предел прочности при растяжении. Напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке Pmax, образца (см. Конструкционные материалы/ гл. ред. А.Т. Туманов; ГОСТ 12004 81: Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение), относительное удлинение, твердость. Важнейшей характеристикой сплавов является свариваемость. Сплавы различают по назначению: конструкционные, инструментальные и специальные. Конструкционные сплавы: стали, чугуны, дюралюминий. Конструкционные со специальными свойствами, например, искробезопасность, антифрикционные свойства: бронзы, латуни. Для заливки подшипников: баббит. Для измерительной и электронагревательной аппаратуры: манганин, нихром. Для изготовления режущих инструментов: победит. В промышленности также используются жаропрочные, легкоплавкие и коррозийные сплавы, термоэлектрические и магнитные материалы, а также аморфные сплавы (см. lektsii. Org.> 8-58355.html. Лекции, орг. — публикация материала для обучения., 30.05.2019 г.). В предлагаемом изобретении основным компонентом цинк-олово-алюминиевых сплавов является цинк — хрупкий переходный металл голубовато белого цвета, тускнеет на воздухе, покрываясь тонким слоем оксида цинка., при этом цинк, в расплавленном состоянии при взаимодействии с кислородом воздуха образуется аэрозоль оксида цинка, который относится согласно ГН 2.2.5.1313-03 и ГОСТ 12.1.007 к веществам второго класса опасности. Цинк в заявляемом количестве — остальное до 100% упрочняет алюминиевую матрицу и мягкие структурные составляющие сплава с одновременным повышением прочности, твердости и пластичности, если цинка меньше 61,245%, то уменьшается прочность и твердость, снижается износостойкость, а если больше 67,618%, то снижаются пластичность, ударная вязкость, трещиностойкость, уменьшается износостойкость изделия. Олово — мягкий серебристо — белый пластичный металл, но высокой температурой кипения. Олово имеет две модификации: а- Sn — серое олово и b- Sn обычное с объемно центрированной тетрагональной кристаллической решеткой. Олово легко образует сплавы с большинством черных и цветных металлов, (см. ГОСТ 19251.5-79 Цинк. Метод определения олова). Олово вносят в предлагаемый сплав в следующем соотношении в масс. % — 18,0-20,3, он обеспечивает повышение комплекса пожаро — взрывобезопасности, при ухудшении механических свойств, но при вышеуказанном его содержании в составе предлагаемого сплава обеспечивает необходимый комплекс механических свойств: прочность, твердость, пластичность, трещиностойкость и ударную вязкость, при этом если олова менее 18,0%, то понижается износостойкость, а если больше 20,3% — снижаются прочность, твердость, ударная вязкость, увеличивается износ материала (см. Химические свойства олова, НПП фирма «СодБИ», г. Санкт-Петербург). Алюминий (см. ГОСТ 25284.1-95. Сплавы цинковые. Методы определения алюминия, ГОСТ 11069-20012 Алюминий первичный. Марки), вносят в предлагаемый сплав в следующем соотношении в масс. % — 10,5-12,1 это очень редкий минерал семейства меди — купалита подкласса металлов и интерметаллидов класса самородных элементов, преимущественно в виде микроскопических выделений сплошного мелкозернистого строения, при этом алюминий легкий парамагнитный металл серебристо — белого цвета, легко поддающийся формовке, литью, механической обработке. Температура плавления 660°С, обладает малой плотностью 2,7 г/см3, высокими прочностными характеристиками, хорошей тепло- и электропроводностью, технологичностью, высокой коррозионной стойкостью, что позволяет его отнести к числу важнейших технических материалов. Медь (см. ГОСТ 19251.3-79. Цинк. Методы определения меди) — это пластичный золотисто -розовый металл с характерным металлическим блеском. На воздухе медь приобретает яркий желтовато — красный оттенок за счет образования оксидной пленки. В чистом виде медь достаточно мягкая, тягучая и легко прокатывается и вытягивается. Примеси повышают ее твердость. Благодаря ценным качествам медь и медные сплавы используют в электротехнической, электромашиностроительной отрасли, в радиоэлектронике и приборостроении. Выделяют две группы медных сплавов: латуни — сплавы с цинком и бронзы — сплавы с другими металлами. Медь обладает высокой экологичностью (см. Медь — свойства, характеристики свойства, https://cuprum.Ru/med/html). Медь в заявляемом следующем соотношении в масс. % 3,8-5,6 упрочняет как алюминиевую матрицу, так и выделение мягкой структурной составляющей, что положительно сказывается на таких свойствах, как задиристость и износостойкость, если меди меньше 3,8%, то снижается прочность, твердость, износостойкость материала и его задиристость, а если больше 5,6% — то снижается пластичность, трещиностойкость, ударная вязкость, повышается износ стального контртела. Кремний — молекулярным строением напоминает алмаз, но уступает ему по твердости, довольно хрупок, в нагретом состоянии не менее 800°С приобретает пластичность. Монокристаллический тип кремния обладает полупроводниковыми свойствами. Кремний в заявляемом следующем соотношении в масс. %: 0,05-0,075 улучшает литейные свойства, снижает пористость, повышает твердость, задиристость, износостойкость за счет образования мелких твердых и равномерно распределенных включений II фазы, если кремния меньше 0,05%, то ухудшаются литейные свойства, уменьшается прочность и твердость, снижаются износостойкость и задиристость, а если больше 0,075%, то уменьшается пластичность и ударная вязкость, снижается трещиностойкость, износостойкость стального контртела, прирабатываемость и задиристость (см. Кремний. Свойства кремния. Применение кремния. Твой ювелир, https://tvoi-uvelirr.ru/kremnij-svojstva-kremnij-primenenie-kremniya). Железо -ковкий металл серебристо — белого цвета с высокой химической реакционной способностью: железо быстро корродирует при высоких температурах или при высокой влажности на воздухе (см. ГОСТ 19251.1-79 (ИСО 714-75, ИСО 1055-75) Цинк. Методы определения железа). В чистом кислороде железо горит, а в мелкодисперсном состоянии самовозгорается и на воздухе. В зависимости от температуры нагрева железо может находиться в трех модификациях, характеризующихся различным строением кристаллической решетки (см. Железо. Описание, свойства, происхождение и применение металла — Mineralpro. ru). Свинец — редкий минерал, самородный металл класса самородных элементов. Ковкий, сравнительно легкоплавкий металл серебристо — белого цвета с синеватым отливом, очень пластичный, мягкий (режется ножом, царапается ногтем), при ядерных реакциях образуются многочисленные радиоактивные изотопы свинца (см. ГОСТ 3778-98 Свинец. Технические условия). Свинец повышает пожаро-взрывобезопасность, но так как он входит в эвтектику с оловом и цинком, то, при заявляемом в следующем соотношении в масс. %: 0,01-0,02 количества сплава, мягкая структурная составляющая заявляемого сплава упрочняется с повышением твердости и пластичности, если свинца меньше 0,01%, то снижаются свойства износостойкости, а если больше 0,02%, то снижается прочность (см. Свинец. Описание, свойства, происхождение и применение металла — Mineralpro. ru). Кадмий (см. ГОСТ 19251.2-79 (ИСО 713-75,ИСО-1054-75) Цинк. Метод определения свинца и кадмия) -серебристо-белый мягкий ковкий двухвалентный металл с синеватым отливом, гибкий, тягучий, легкоплавкий, токсический переходный металл, встречается в цинковом рыжие, который можно легко разрезать, во многом похож на цинк, но он способен образовывать сложные соединения (см. Кадмий, https://info-farm.ru/alphabet).

Сущность получения антифрикционного сплава на основе цинка -олова — алюминия, заключается в следующем. Олово, свинец и цинк вводят в расплав в виде легкоплавкой лигатуры, а медь, кремний, железо и кадмий в виде двойных лигатур с алюминием, при этом антифрикционный сплав на основе цинка — олова — алюминия, включает олово, алюминий, медь, кремний, свинец и цинк, причем он дополнительно содержит железо и кадмий, при следующем соотношении компонентов в мас. %: олово — 18,0-20,3; алюминий — 10,5-12,1; медь — 3,8-5,6; кремний — 0, 05-0,075; железо — 0,01-0,5; свинец — 0,01-0,02; кадмий — 0,012-0,16; цинк остальное, для чего смешивают компоненты, в процессе выплавки нагревают расплав до температуры 750-850°С, проводят его дегазацию и модифицирование, после чего разливают расплавленный металл при температуре 740-760°С в предварительно нагретые, например, до температуры 120-140°С формы, в качестве которых используют кокили.

Краткое описание чертежей и иных материалов

На фиг. 1, дан антифрикционный сплав на основе цинка — олова -алюминия, физические свойства цинка, таблица 1.

На фиг. 2, тоже, физические свойства олова, таблица 2.

На фиг. 3, тоже, физические свойства алюминия, таблица 3.

На фиг. 4, тоже, физические свойства меди, таблица 4.

На фиг. 5, тоже, физические свойства железа, таблица 5.

На фиг. 6, тоже, физические свойства свинца, таблица 6.

На фиг. 7, тоже, физические свойства кадмия, таблица 7.

На фиг. 8, тоже, механические свойства антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия (ЦОА 1).

Осуществление изобретения

Примеры конкретного выполнения получения антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия.

ПРИМЕР 1. Получение антифрикционного сплава на основе цинка -олова — алюминия проводят следующим образом.

Сплавы металлов — это материалы, полученные методом выплавки, при производстве которых используют два или более металлических элемента (в химическом смысле), а также (опционные) специальные присадки, при этом общими основными характеристиками сплавов металлов является: — прочность это способность сплава противостоять механическим нагрузкам и противиться разрушению; — твердость это свойство, которое определяет сопротивляемость материала попыткам внедрить в его толщу деталь из другого сплава или металла; — упругость это способность к восстановлению начальной формы после приложения значительного механического усилия, нагрузки; — пластичность, напротив, это свойство, характеризующее возможность изменения формы и размером под действием приложенного усилия механической нагрузки, кроме того, это оно же характеризует способность детали сохранять вновь приобретенную форму на протяжении длительного времени; — вязкость это способность металла оказывать сопротивление быстро возрастающим (ударным) нагрузкам (см. Б.Г. Лившиц, В.С. Крапошин, Я.Л. Липецкий «Физические свойства металлов и сплавов». Учебник, изд. Металлургия, 1980 г.).

В заявляемом изобретении сплав включает восемь компонентов: олово, алюминий, медь, кремний, свинец и цинк и дополнительно введенные железо и кадмий, при следующем соотношении компонентов в мас. %: олово — 16,0; алюминий — 8,0; медь — 3,0; кремний — 0, 03; железо — 0,005; свинец — 0,005; кадмий — 0,010; цинк — остальное, причем олово, свинец и цинк вводят в расплав в виде легкоплавкой лигатуры, а медь, кремний, железо и кадмий в виде двойных лигатур с алюминием, для чего смешивают компоненты, в процессе выплавки нагревают расплав до температуры 750-850°С, проводят его дегазацию и модифицирование, после чего разливают расплавленный металл при температуре 740-760°С в предварительно нагретые, например, до температуры 120-140°С формы, в качестве которых используют кокили.

Химический состав цинк — олово — алюминиевых, сплавов определяют по ГОСТ 17261, ГОСТ 19251-ГОСТ 19251. 5, ГОСТ 23957.1, ГОСТ 23957.2, ГОСТ25284.1, ГОСТ 25284.5-ГОСТ 25284.7, ГОСТ 30082 с использованием комплекта стандартных образцов, разработанных согласно ГОСТ 8.315, а пожаро- и взрывобезопасность определяют на соответствие ГОСТ Р МЭК 60079-0-2011 Взрывоопасные среды. Часть 0. Оборудование. Общие требования.

Полученный сплав при испытании, показал отрицательные результаты, не соответствующие выше перечисленным ГОСТам, а именно: невысокое временное сопротивление — прочность, относительное удлинение, невысокую твердость и высокую пожаро- и взрывобезопасность, высокую износостойкость материала, ввиду низкого соотношения компонентов в масс. %.

ПРИМЕР 2. Технологию получения антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия проводят аналогично примеру 1, но при этом компоненты берут при следующем соотношении в мас. %: олово — 18,0; алюминий — 10,5; медь — 3,8; кремний — 0,05; железо — 0,01; свинец-0,01; кадмий -0,012; цинк -остальное.

Полученный сплав с данным соотношением компонентов при испытании, показал положительные результаты, соответствующие выше перечисленным ГОСТам,

а именно: высокое временное сопротивление -прочность, относительное удлинение, высокую твердость, низкую износостойкость материала и отсутствие пожаро- и взрывобезопасности ввиду достаточного соотношения компонентов в масс. %.

ПРИМЕР 3. Технологию получения антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия проводят аналогично примеру 1, но при этом компоненты берут при следующем соотношении в мас. %: олово — 19,0; алюминий — 11,5; медь — 4,8; кремний — 0,065; железо — 0,03; свинец — 0,015; кадмий — 0,014; цинк -остальное.

Полученный сплав с данным соотношением компонентов при испытании, показал положительные результаты, соответствующие выше перечисленным ГОСТам, а именно: высокое временное сопротивление прочность, относительное удлинение, высокую твердость, отсутствие пожаро- и взрывобезопасности, низкую износостойкость материала ввиду достаточного соотношения компонентов в масс. %.

ПРИМЕР 4. Технологию получения антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия проводят аналогично примеру 1, но при этом компоненты берут при следующем соотношении в мас. %: 20,3; алюминий — 12,1; медь — 5,6; кремний — 0,075; железо — 0,5; свинец — 0,02; кадмий — 0,16; цинк — остальное.

Полученный сплав с данным соотношением компонентов при испытании также показал положительные результаты, соответствующие выше перечисленным ГОСТам, а именно: высокое временное сопротивление прочность, относительное удлинение, высокую твердость, отсутствие пожаро- и взрывобезопасности, низкую износостойкость материала, ввиду достаточного соотношения компонентов в масс. %.

ПРИМЕР 5. Технологию получения антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия проводят аналогично примеру 1, но при этом компоненты берут при следующем соотношении в масс. %: 21,3; алюминий — 12,5; медь — 5,8; кремний — 0,079; железо — 0,8; свинец — 0,05; кадмий — 0,18; цинк -остальное Полученный сплав при испытании, показал также положительные результаты, а именно: высокое временное сопротивление -прочность, относительное удлинение, высокую твердость, отсутствие пожаро- и взрывобезопасности и низкую износостойкость материала, ввиду достаточного соотношения компонентов в масс. %, но значительно увеличились расходы на производство сплава.

Таким образом, испытания антифрикционного сплава на основе цинка — олова — алюминия показавшие положительные результаты, а именно: высокое временное сопротивление -прочность, относительное удлинение, твердость, низкую износостойкость и отсутствие пожаро-взрывобезопасности материала (см. ГОСТ Р МЭК 60079-0-2011 Взрывоопасные среды. Часть 0. Оборудование. Общие требования), показали примеры 2,3 и 4, которые являются наиболее оптимальными, при этом предлагаемый антифрикционный сплав можно использовать при изготовления взрывозащищенной продукции разного направления, например, общепромышленных модульных светодиодных светильниках, прожекторов взрывозашищенных светодиодных, взрывозащищенных компьютерах, устройствах заземления автоцистерн, взрывозащищенных датчиках освещенности, магнитных выключателях и так далее.

Предлагаемое изобретение по сравнению с прототипом и другими известными техническими решениями имеет следующие преимущества:

— временное сопротивление;

— относительное удлинение:

— высокую твердость и прочность, низкую износостойкость;

— отсутствие пожаро — и взрывобезопасности.

Антифрикционный сплав на основе цинка-олова-алюминия, содержащий олово, алюминий, медь, кремний, свинец и цинк, отличающийся тем, что он дополнительно содержит железо и кадмий при следующем соотношении компонентов, мас. %:









Олово 18,0-20,3
Алюминий 10,5-12,1
Медь 3,8-5,6
Кремний0,05-0,075
Железо 0,01-0,5
Свинец 0,01-0,02
Кадмий0,012-0,16
Цинк остальное

Взаимосвязь прочности и химического состава перспективных алюминиевых антифрикционных сплавов

Journals → 
Цветные металлы → 
2018 → 
#1 → 
Back

Материаловедение
ArticleNameВзаимосвязь прочности и химического состава перспективных алюминиевых антифрикционных сплавов
DOI10. 17580/tsm.2018.01.10
ArticleAuthorМиронов А. Е., Гершман И. С., Гершман Е. И.
ArticleAuthorData

АО «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта», Москва, Россия:

А. Е. Миронов, ведущий специалист
И. С. Гершман, главный специалист, эл. почта: [email protected]
Е. И. Гершман, начальник отдела, эл. почта: [email protected]

Abstract

Проведен анализ микроструктуры и прочности экспериментальных литых сплавов системы Al – Sn – Pb – Cu – Si – Zn – Mg в термообработанном состоянии. Показано влияние основных легирующих элементов (Sn, Pb, Mg, Zn, Cu, Si) и примеси Fe на прочность сплавов. Механические и триботехнические свойства алюминиевых сплавов даны в сравнении со свойствами антифрикционной бронзы марки БрО4Ц4С17. Показано, что по прочности пять из восьми экспериментальных сплавов превосходят бронзу. Значения ударной вязкости для четырех сплавов из восьми выше, чем у бронзы. Экспериментальные сплавы заметно превосходят бронзу по задиростойкости, прирабатываемости и значительно меньше изнашивают стальное контртело. Это достигается комплексным легированием алюминиевой матрицы, включением мягкой структурной составляющей на основе олова и свинца, образованием твердых включений на основе меди и алюминия (θ-фаза), образованием значительного количества мелких твердых включений на основе кремния, железа и титана. Отмечено образование многокомпонентных эвтектик в междоузлиях алюминиевых зерен. Олово имеет разные тенденции влияния на свойства низко- и среднеоловянных сплавов. Отмечена общая тенденция повышения прочности с увеличением концентрации олова в сплавах, особенно у среднеоловянных сплавов. Цинк повышает прочность интенсивнее олова. Магний показал тенденцию к уменьшению прочности с увеличением его содержания. Для остальных легирующих элементов не выявлено заметного влияния на прочность сплавов. Разницу между низко- и среднеоловянными сплавами авторы связывают с содержанием не олова, а магния. Легирующие элементы проявляют синергетическое воздействие на свойства сплавов, в том числе на прочность. Показана возможность замены данной бронзы на экспериментальные сплавы при изготовлении монометаллических подшипников скольжения. При этом необходимо учитывать общую прочность конструкции подшипника. Однако не следует ориентироваться на высокую твердость антифрикционных сплавов, которые с повышением твердости могут привести к катастрофическому износу стального контртела.

Работа выполнена при поддержке грантов Российского научного фонда № 14-19-01033п (свойства алюминиевых сплавов), 15-19-00217 (свойства бронзы и влияние меди).

keywordsАнтифрикционный сплав, бронза, алюминий, прочность, структура, матрица,
включение, легирующие элементы, медь, олово, магний
References

1. Mittal R., Tomar A., Singh D. Wear Behavior of Disk Shape Spray Formed Al – Si – Pb Alloys // Journal of Materials Engineering and Performance. 2014. No. 3. DOI: 10.1007/s11665-013-0802-x
2. Lu Z. C., Gao Y., Zeng M. Q., Zhu M. Improving wear performance of dual-scale Al – Sn alloys. The role of Mg addition in enhancing Sn distribution and tribolayer stability // Wear. 2014. Vol. 309. P. 216–225.
3. Kaban I., Kohler M., Latke L., Hoyer W., Mattern N., Eckert I., Greer A. L. Interfacial tension, wetting and nucleation in Al – Pb monotectic alloys // Acta Materia. 2011. Vol. 59. P. 6880–6889.
4. Ling-Yong C., Yuan-Hua C., Hua C., Ji-Shan Zh. Effect of zinc supplementation in the Al – Mg – Si – Cu alloys on their microstructure and technical properties // Beijing Keji daxe xuebao. J. Iniv. Sei. and Technal. — Beijing. 2013. Vol. 35, No. 8. P. 1040–1045.
5. Белов Н. А., Столярова О. О., Яковлева А. О. Влияние свинца на структуру и фазовый состав литейного сплава Al – 5 % Si – 4 % Cu // Металлы. 2016. № 2. С. 35–43.
6. Сачек Б. Я., Мезрин А. М., Муравьева Т. И., Столярова О. О., Загорский Д. Л., Белов Н. А. Исследование трибологических свойств антифрикционных алюминиевых сплавов с использованием метода склерометрии // Трение и износ. 2015. Т. 36. № 2. С.137–146.
7. Миронов А. Е., Гершман И. С., Котова Е. Г., Овечкин А. В., Железнов М. М. Свойства новых литейных алюминиевых антифрикционных сплавов // Вестник машиностроения. 2016. № 10. С. 64–66.
8. Миронов А. Е., Гершман И. С., Гершман Е. И., Железнов М. М. Взаимосвязь триботехнических свойств алюмининиевых сплавов с их химическим составом // Трение и износ. 2017. Т. 38, № 2. С. 67–72.
9. Shu Ch., Jinzhou Zh. Effect of tin on the crystallization of monotectic alloy Al – Pb. Jinshu хuebao. Acta met. sin. 2014. Vol. 50, No. 5. P. 561–566.
10. Пат. 2284364 РФ. Антифрикционный сплав и способ изготовления биметаллической заготовки для подшипников из этого сплава / Плужников Ю. В., Колмаков А. В. и др.; заявл. 03.06.2004 ; опубл. 27.09.2006.
11. Пат. 2610578 РФ. Высокопрочный сплав на основе алю миния / Манн В. Х., Алабин А. Н., Фролов А. В., Гусев А. О., Крохин А. Ю., Белов Н. А.; заявл. 29.09.2015; опубл. 13.02.2017.
12. Миронов А. Е., Гершман И. С., Котова Е. Г., Гершман Е. И. Оптимизация режимов термической обработки опытных алюминиевых антифрикционных сплавов // Цветные металлы. 2016. № 12. С. 84–89.

Language of full-textrussian
Full contentBuy

Back
 

Антифрикционный баббитовый сплав ASTM B-23, класс 8

Антифрикционный баббитовый сплав, ASTM B-23, класс 8 — Belmont Metals

  • Обзор
  • Номинальный состав
  • Техническая информация