2.1.10. Пример технологического процесса изготовления корпусной детали. Техпроцесс изготовления детали

2.1.10. Пример технологического процесса изготовления корпусной детали

Общая структура технологического процесса при обработке корпусных деталей приведена в разделе 2.1.5. Пример технологического процесса изготовления корпусной детали, представленной на рис.2.36, приведен в таблице 2.2.

2.2. Технология изготовления ступенчатых валов

2.2.1. Служебное назначение, конструктивное исполнение, требования к точности, методы получения заготовок, материалы, базирование

Валы предназначены для передачи крутящего момента и монтажа на них различных деталей. Конструктивно валы подразделяются на гладкие, ступенчатые, фланцевые и валы-шестерни. Одной из основных характеристик валов является жесткость. Вал считается жестким, если отношение длины к диаметру менее 12-15. При большем отношении вал является нежестким.

Геометрически, валы представляют собой сочетание цилиндрических, конических, резьбовых, зубчатых, шлицевых, шпоночных поверхностей. При переходе от одной ступени к другой предусматриваются канавки или галтели. Обработка галтелей является более сложной операцией, чем обработка канавок. Поэтому для повышения технологичности изготовления поверхности перехода между ступенями рекомендуется оформлять в виде канавок. В то же время, с точки зрения повышения усталостной прочности, применение галтелей более предпочтительно.

Сопрягаемые цилиндрические (посадочные) поверхности валов выполняют по 6 – 8 квалитетам с шероховатостью поверхности 0,63 – 2,5 мкм. Отклонения формы и расположения поверхностей определяются служебным назначением изделия и назначаются при конструировании.

Заготовки для валов получают из проката, ковкой, штамповкой, высадкой на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ), обжатием на ротационно-ковочных машинах, поперечно-винтовой и поперечно-клиновой прокаткой.

Валы изготавливают из углеродистых и легированных сталей: 45, 40Х, 45ХНМ, 38Х2МЮА и пр. В зависимости от назначения валы подвергают различным видам термической и химико-термической обработки: нормализации, улучшению, закалке, цементации, азотированию и пр.

Базами при обработке валов являются центровые отверстия и посадочные поверхности. Для исключения погрешности базирования ступеней вала по длине используют плавающий передний центр. В этом случае базой является торец заготовки, опорой которого является планшайба поводкового патрона.

2.2.2. Структура технологического процесса

Типовой технологический процесс изготовления валов из проката включает в различном сочетании следующие операции: правку, обдирку и резку проката; обработку центровых отверстий; черновое и чистовое точение; сверление и растачивание центрального отверстия; нарезание резьб; фрезерование шлицев, шпоночных пазов и лысок; нарезание зубьев для вал-шестерни; сверление радиальных отверстий; термообработку; черновое и чистовое шлифование шеек, зубьев, шлицев и резьб; отделочную обработку посадочных поверхностей: суперфиниширование, притирку и полирование; контроль размеров.

2.2.3. Правка, резка и обдирка проката

Правка прокатадиаметром свыше 50 мм осуществляется на прессах пластическим знакопеременным изгибом. Прутки меньшего диаметра правят на роликовых машинах с продольной подачей проката без его вращения (рис. 2.37, а) или с винтовой подачей проката (рис. 2.37, б). В последнем случае правка производится роликами глобоидальной формы, которые расположены под углом к оси проката. При вращении роликов заготовка получает поступательное и вращательное (винтовое движение).

Обдирка проката(грубое точение) производится с целью удаления дефектного слоя. Обдирка производится на бесцентрово-токарных станках. Схема станка представлена на рис. 2.38. Станок работает следующим образом. Заготовка без вращения подается роликами 1 в резцовые головки с резцами 2, 4 и сухарями 5, которые исключают прогиб заготовки от силы резания. Головки установлены на планшайбе на входе и на выходе для черновой и чистовой обдирки. Планшайба вращается вместе с зубчатым колесом 3. Процесс резания осуществляется за счет вращения резцов вокруг заготовки.

Резку прокатаосуществляют на приводных ножовках; пилах: дисковых, ленточных, фрикционных, электрофрикционных, с абразивным кругом; на токарно-отрезных станках; ножницах, прессах. Приводные ножовки разрезают прокат ножовочным полотном, которое прижимается режущей частью к прокату и совершает возвратно-поступательные движения от механического привода. Схемы резки проката дисковой и ленточными пилами представлены на рис. 2.39. Ленточная пила представляет собой бесконечную ленту с зубьями, натянутую на диски, один из которых является приводным. Резка фрикционной пилой производится за счет сил трения. Пила представляет собой тонкий стальной диск, который вращается со скоростью до 150 м/сек. При контакте с металлом он от трения нагревается и плавится. Резка электро-фрикционной пилой осуществляется за счет совместного действия трения и вольтовой дуги, которая зажигается при подключении пилы и проката к разным полюсам источника электрического тока. Схема резки проката на токарном сверлильно-отрезном станке представлена на рис. 2.39, г.

studfiles.net

Технологический процесс изготовления детали "Корпус"

Московский Государственный Технический Университет имени Н. Э. Баумана

 

 

Курсовой проект

по теме

Технологический процесс изготовления детали ”Корпус”

 

студент Дроговоз В. А.

группа ПС-2-71

руководитель проекта                                Руденко Н. Р.

 

 

__________________________________________________________МГТУ                                                                                      1997 г.

Содержание:

Расчет технологичности детали .........................................................

Расчет припусков на обработку и операционных размеров детали ..........

Расчет режимов резания ..................................................................

Разработка маршрута технологического процесса ................................

Проектирование приспособлений .......................................................

Список литературы .........................................................................

Расчет технологичности детали.

 

Обеспечение технологичности конструкции изделия является одной из основных функций единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Анализ технологичности в приборостроении производится как для изделия в целом, так и для отдельных деталей. Различают качественную и количественную оценки технологичности.

Количественно технологичность конструкции оценивается по комплексному показателю, определяемому как совокупность частных показателей технологичности с учетом их весовых коэффициентов:

, где

Кт - комплексный показатель технологичности;

ki - частный показатель технологичности;

ji - коэффициент весомости частного показателя технологичности;

n - количество частных показателей технологичности.

Определение частных показателей технологичности деталей производится на основе поэлементного анализа конструкции деталей с учетом принятого способа их изготовления и вида материала.

Комплексный показатель технологичности Кт должен быть равен т. н. нормативному показателю технологичности. Практическое применение расчетных коэффициентов технологичности возможно по двум направлениям:

1. При разработке нового изделия коэффициенты Кт должны превышать т. н. базовые значения, которые задаются в руководящих указаниях по конструированию и формируются по результатам расчетов коэффициентов технологичности деталей-аналогов, характерных для оснащения данного предприятия в конкретной отрасли промышленности.

2. При внесении изменений в конструкцию детали, находящейся в производстве, расчетный коэффициент технологичности Кт для детали измененной конструкции должен превышать нормативные значения.

                                                                                                                      Табл. 1.

Коэффициенты весомости

частных показателей технологичности.

 

 

Наименование частного показателя технологичности

Обозначение

Весовые коэффициенты

 

1.

Показатель обрабатываемости материала.

Ком

0.5

2.

Показатель сложности конструкции детали.

Ксл

0.7

3.

Коэффициент точности и шероховатости поверхностей детали.

Кпов

0.6

4.

Показатель унификации конструктивных элементов.

Куэ

0.7

5.

Показатель использования материала

Ким

1.0

 

                                                                                                                      Табл.2.

Нормативные значения комплексных

показателей технологичности.

 

Тела вращения

Прочие детали

прецезионные

не прецезионные

прецезионные

не прецезионные

0.70

0.85

0.65

0.80

 

Показатель обрабатываемости материала (Ком).

 

Под обрабатываемостью материалов будем понимать их способность поддаваться обработке режущими инструментами при оптимальных режимах и условиях резания. Принято считать, что материал обладает хорошей обрабатываемостью, если при резании этого материала износ инструмента, силы резания и шероховатость обработанной поверхности малы. Резание материалов, обладающих хорошей обрабатываемостью, характеризуется легким отделением стружки.

Количественная оценка обрабатываемости затруднена вследствие неоднозначности понятия. Чаще всего применяют метод, основанный на классической формуле Тейлора:

, где

V - скорость резания, м/мин:

Т - стойкость инструмента, мин;

n - показатель степени;

с - постоянная, зависящая от условий обработки.

Под стойкостью инструмента понимают промежуток времени, в течении которого износ инструмента достигает т. н. критерия износа, численные значения которого для всех возможных условий обработки приводятся в справочной литературе. При достижении инструментом критерия износа резко возрастает сила резания и шероховатость обработанной поверхности. Существует понятийный аппарат, связанный со стандартной стойкостью инструмента, равной, например, 60 минутам. Соответствующая скорость резания обозначается как V60.

Наиболее широко распространена шкала, основанная на принятии в качестве эталонного материала стали 45. Тогда обрабатываемость любого материала может быть выражена через т. н. коэффициент относительной обрабатываемости (Kn). Он позволяет укрупнено оценивать обрабатываемость того или иного материала, на принимая во внимание особенности, связанные с применением различных инструментальных материалов, а также с возможной необходимостью обеспечения различной шероховатости обработанной поверхности.

Материал рассматриваемой детали - сплав с низким коэффициентом линейного расширения 32 НКД (ГОСТ 14082-78). Для нее Kn=0.8, а Ком=0.5.

Показатель сложности конструкции детали (Ксл).

 

Увеличение себестоимости получаемой методами обработки резанием детали вследствие удлинения технологического процесса ее изготовления учитывается показателем сложности конструкции детали, определенном в виде:

Ксл=0,25*(Кк+Кр+Кв+Кс), где

Кк, Кр, Кв, Кс - коэффициенты, определяемые как Кi=1-Ai, причем Аi - уточнения.

Коэффициент Кк зависит от количества поверхностей на исходной заготовке, с которых удаляется стружка при изготовлении детали. Коммбинированные поверхности, образуемые за один рабочий ход одним инструментом, могут быть учтены в качестве одной поверхности.

Составим таблицу:

                                                                                                          Табл. 3.

пов. №

Форма

Ra, мкм

IT

Размер, мм

Вид обработки

Доп. требования

Прим.

1.    

Цилиндр

1,6

6

25,6

точение

нет

 

2.    

Конус

1,6

12

0,2

точение

нет

 

3.    

Плоскость

0,40

12

1

точение

да

 

4.    

Цилиндр

1,6

9

12

точение

да

 

5.    

Цилиндр

1,6

7

7,8

точение

да

 

6.    

Цилиндр

1,6

12

8

точение

нет

 

7.    

Цилиндр

1,6

8

9

точение

да

 

8.    

Конус

1,6

12

0,4

точение

нет

 

9.    

Плоскость

0,20

12

5,4

точение

да

 

10. 

Конус

1,6

12

0,2

точение

нет

 

11. 

Конус

1,6

6

25,6

точение

нет

 

12. 

Конус

1,6

12

0,15

точение

нет

 

13. 

Плоскость

1,6

12

12,4

фрезерование

нет

 

14. 

Плоскость

1,6

12

6,8

фрезерование

нет

 

15. 

Цилиндр

1,6

12

1,25

фрезерование

нет

 

16. 

Плоскость

1,6

12

4,2

фрезерование

да

 

17. 

Цилиндр

1,6

10

0,5

Сверление

нет

 

18. 

Конус

1,6

12

0,2

Сверление

нет

 

19. 

Цилиндр

1,6

12

1,4

Сверление

нет

 

20. 

Конус

1,6

12

0,2

Сверление

нет

 

21. 

Цилиндр

1,6

12

2,3

фрезерование

да

 

22. 

Плоскость

1,6

12

2,3

фрезерование

да

 

23. 

Плоскость

1,6

12

2,3

фрезерование

да

 

24. 

Плоскость

1,6

9

1,2

фрезерование

нет

 

25. 

Цилиндр

1,6

12

0,6

фрезерование

нет

 

26. 

Плоскость

1,6

12

11,2

фрезерование

нет

 

27. 

Цилиндр

1,6

12

2

сверление

нет

 

28. 

Конус

1,6

12

0,2

сверление

нет

 

29. 

Плоскость

0,40

12

1

точение

да

 

Поверхности 1, 4 образованы одновременно одним инструментом - резцом; поверхности 3, 9, - образованы одновременно одним инструментом - резцом: поверхности 21, 22, 23 - образованы одновременно одним инструментом - фрезой: поверхности 14, 15, - образованы одновременно одним инструментом - фрезой: поверхности 24, 25 ,26 - образованы одновременно одним инструментом - фрезой: тогда количество учитываемых поверхностей равно 22, оно больше 20, и, следовательно, А1=0.2

Коэффициент Кр учитывает общее количество заданных на чертеже данных по обеспечению требуемых точностей формы и взаимного расположения поверхностей в пределах 0,05 мм. К данной детали предъявлено 7 требований Это требования по плоскостям №3,29,9,7,21-23,5. Значит А2=0,4.

Коэффициент Кв учитывает количество различных видов обработки резанием (технологических операторов). Так как для получения данной детали необходимы сверление, точение, фрезерование - три вида обработки резанием, то есть больше 2 видов, то А3=0,1.

Коэффициент Кс учитывает соответствия точности и шероховатости поверхностей детали некоторым оптимальным величинам, под которыми подразумеваются рекомендуемые в качестве экономичности и конструктивно обоснованные величины. Величина А, входящая в выражение, для этого коэффициента определяется по формуле:

, где

N - общее количество обрабатываемых резанием поверхностей детали:

mj - количество зон, на которое параметр Ra для j-ой поверхности отстоит от оптимального сочетания.

Поверхности 6, 8, 10, 13, 14-23, 25-28 согласно номинальным размерам (до 18 мм) и квалитетам (IT10, IT12) должны были попадать в зону 2 (Ra=6,3 мкм), однако к ним приложено требование шероховатости  Ra=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону. Разница между зонами = 2, значит mj=2 для j=6, 8, 10, 13, 14-23, 25-28.

Поверхности 2, 12 согласно номинальным размерам (18-30мм) и квалитету (IT12) должны были попадать в зону 2 (Ra=6,3 мкм), однако к ним приложено требование шероховатости  Ra=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону согласно параметру шероховатости. Разница между зонами = 2, значит mj=2 для j=2,12.

Поверхность 1 согласно номинальному размеру (до 30 мм) и квалитету (IT6) должна попадать в зону 4 (Ra=1,6 мкм), однако к ней приложено требование шероховатости  Ra=1,6 мкм, то есть она попадает в 4 зону. Разница между зонами = 0, значит mj=0 для j=4.

Поверхности 3, 29  согласно номинальному размеру (до 30 мм) и квалитету (IT12) должны были попадать в зону 2 (Ra=6,3 мкм), однако к ним приложено требование шероховатости  Ra=0,40 мкм, то есть они попадают в 5 зону по параметру шероховатости. Разница между зонами 3, значит mj=3 для j=3, 29.

Поверхности 4, 7, 9, 24  согласно номинальному размеру (до 18 мм) и квалитету (IT8, IT9) должны были попадать в зону 3 (Ra=3,2 мкм), однако к ним приложено требование шероховатости  Ra=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону по параметру шероховатости. Разница между зонами 1, значит mj=1 для j=4, 7, 9, 24.

Поверхности 5, 11  согласно номинальному размеру (до 18 мм) и квалитету (IT6, IT7) должны были попадать в зону 5 (Ra=0,8 мкм), однако к ним приложено требование шероховатости  Ra=1,6 мкм, то есть они попадают в 4 зону по параметру шероховатости. Разница между зонами 0, значит mj=0 для j=5, 11.

Итак:

=0,1*(18*2+2*2+1*0+2*3+4*1+2*0)=5

Так как поправка не может быть больше 1, принимаем А4=1.

Следовательно:         Кк=1-А1=1-0,2=0,8

                                   Кр=1-А2=1-0,4=0,6

                                   Кв=1-А3=1-0,1=0,9

                                   Кс=1-А4=1-1=0

Итого  :                       Ксл=0,25(0,8+0,6+0,9+0)=0,575

Коэффициент точности и шероховатости поверхности детали (Кпов).

В наибольшей степени необходимость применения метода обработки резанием очевидна при изготовлении деталей, конструкция которых предусматривает наличие одной-двух поверхностей, имеющих высокие требования по точности и шероховатости. Такие детали называются прецезионными. Степень возрастания трудоемкости изготовления деталей за счет обработки прецезионных поверхностей, а, следовательно, снижения технологичности конструкции, учитывается коэффициентом точности и шероховатости поверхности Кпов.

Поверхности 6, 8, 10, 13, 14-23, 25-28 по номинальным размерам и квалитетам попадают в зону 4, а их шероховатость задана как Ra=1,6 мкм. При таком сочетании параметров они попадают в зачеркнутую клетку. Следовательно, Кпов=0,7. Поверхность №9 по номинальным размерам и квалитетам попадают в зону 5, а их шероховатость задана как Ra=0,20мкм. Для такого сочетания параметров Кпов=0,5.

Берем наименьшее из полученных значений. Так как Кпов=0,5 то деталь прецезионная.

Показатель унификации элементов (Куэ).

Все поверхности данной детали можно считать унифицированными.

По формуле  , где

Nэ =29 шт.      - общее количество конструктивных элементов в детали:

Nуэ=29 шт.      - количество унифицированных конструктивных элементов:

n=0 шт.           - количество неунифицированных элементов.

Таким образом:         Куэ=29/29-0=1

Показатель использования материала (Ким).

 

Этот коэффициент определяется по соотношению .

Масса получаемой детали согласно исходному чертежу равна 10 грамм.

Заготовкой служит пруток диаметра 30 мм стали 32 НКД (ГОСТ 14082-78). На одну заготовку уходит 10мм прутка.

Массу такой заготовки рассчитаем по формуле:

M=r*p*D2*l/4,где

D=30мм - диаметр диска

L=10 мм - высота диска

Vдет.=192,685мм3

Vзаг.=2250мм3

Ким=192,685/2250= 0,09

Сведем все данные в общую таблицу 4.

 

Наименование частного показателя технологичности

Обозначение

Весовые коэффициенты

Численное значение

1.

Показатель обрабатываемости материала.

Ком

0,8

0,5

2.

Показатель сложности конструкции детали.

Ксл

0,7

0,575

3.

Коэффициент точности и шероховатости поверхностей детали.

Кпов

0,6

0,5

4.

Показатель унификации конструктивных элементов.

Куэ

0,7

1,0

5.

Показатель использования материала

Ким

1,0

0,09

 

Комплексный показатель технологичности

 

0.5

 

Показатель технологичности штамповки

 

 

 

 

Общий показатель технологичности

Коб=Кт

 

0.5

 

В результате получили, что коэффициент технологичности меньше нормативного показателя технологичности для данной детали (по табл. 2 - прочие детали, прецезионные). Для повышения технологичности можно предложить:

Будем получать заготовку методом объемной штамповки и ковки.

Расчет комплексного коэффициента технологичности  при использовании метода холодной объемной штамповки.

Наименование частного показателя технологичности

Значения показзателей для данной заготовки

Аи

1

Обрабатываемость материала

Более 0,2

0,00

2

Изменение площади поперечного сечения по длине заготовки

менее, чем в 3 раза

0,00

3

Соответствие элементов конструкции ззаготовки правилам получения объемно-штампованных заготовок

Возможно обеспечить полностью

0,00

4

Симметричность заготовки материала

Относительно 2-х осей

0,10

5

Коэффициент сложности форм детали, равный отношению объема детали к объему охватывающего ее цилиндра

От 1 до 0,63

0,00

Кзаг=1-Аи=0,9. Ким.=Мд/Мз=0,17. Крез=0,52. Кт=(0,52+0,9)/2=0,71.

Данный коэффициент удовлетворяет нормативным требованиям.

Маршрутная карта.

№

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспособления

Инструмент

035

Токарная.

Переход 1. Сверление

1. Сверлить диаметр 6+0,2 согласно эскиза.

Переход 2,3. Точение чистовое.

2.   Точить диаметр 12f9 согласно эскиза.

3.   Выдержать размер 1,2H9

Переход 4,5  Точение чистовое

4.   Расточить диаметр 7,5+0,05 согласно эскиза

5.   Точить диаметр 25,6h6 согласно эскиза.

 Станок токарный Schaublin

Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-71

Цанговая оправка

Сверло Æ5

Резец подрезной, ГОСТ 18871-73.

Резец расточной

 ГОСТ 18882-73

Резец подрезной

040

Фрезерная.

Переход 1

1. Наметить отверстие диаметром 5 согласно эскиза

Переход 2

2. Фрезеровать окно 6,6h22 на 4,2h22 согласно эскиза .

Переход 3

3. Фрезеровать паз 2,3h22 согласно эскиза

Станок вертикально-фрезерный УФС 6175

Оправка фрезерная

Сверло Æ5

Фреза концевая Æ1,2

ГОСТ 17025-71

055

Доводочная операция.

Станок доводочный дисковый 3803

Правильное кольцо(3шт.)

груз специальный (3шт.)

Паста алмазная

075

Шлифовальная.

Переход 1

1. Установить на оправку от Æ7,8H7 с опорой в притертый торец.

2.   Поджать центром.

3.   Щлифовать до Æ12f9 согласно эскиза.

4.   Шлифовать до Æ25,6H6 согласно эскиза.

Станок шлифовальный

Оправка шлифовальная

Круг шлифовальный

090

Токарная.

Переход 1

1.   Установить на оправку от Æ7,8h7 с опорой на притертый торец фланца.

2.   Крепить накидной гайкой.

3.   Обрабатывать согласно п.3 чертежа

4.   Подрезать торец ступицы согласно чертежу

Переход 2

1. Расточить выточки Æ8h22, Æ9F8 согласно чертежу, выдерживая размер 5,4h22 и 2,6h9.

Переход 3

1.   Снять фаску 0,2x45 и притупить острые кромки

Станок токарный Schaublin

Оправка токарная специальная

Резец подрезной, ГОСТ 18871-73.

Резец расточной   ГОСТ 18871-73.ОСТ 4010-77

Резец подрезной, ГОСТ 18871-73.

130

Контрольная

Установить в контрольное приспособление.

Проверить отклонения от параллельности

Контрольное приспособление

Расчет припусков и промежуточных размеров.

 

Маршрут обработки

диаметра

Н8

 

Элементы припуска, мкм

 

 

Расчетные величины

Допуск на выполняемые размеры, мкм

Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам

Предельный припуск, мкм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

 

Rz

h

p



припуска Zi

Dmin

Dmax

IT

Dmax

Dmin

Zimax

Zimin

пробивка/вырубка

320

300

400

-

-

14,272

14,702

430

14,702

14,272

-

-

черновое точение

100

100

24

-

2040

16,312

16,492

180

16,492

16,312

1790

2040

получистовое точение

50

50

20

-

448

16,76

16,87

110

16,87

16,76

378

448

чистовое точение

25

25

16

-

240

17

17,027

27

17,027

17

157

240

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2325

2728

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

При параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) ,

при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) ,

здесь   Rzi-1 -высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

            hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

            Si-1 - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонение формы поверхности (отклонение от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе)

            i -  погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Порядок выполнения расчета

1. Проставляем в таблице (колонка №9) допуски на диаметр для всех операций по квалитетам точности.

            пробивка/вырубка -  IT14

            черновое точение - IT12

            получистовое точение -      IT11

            чистовое точение -   IT8

2. Проставляем в колонках №2 и №3 значения шероховатостей Rz и глубины дефектного слоя h для всех операций.

3. Находим отклонение формы поверхности 1 операции. В связи с пробивкой/вырубкой будет образовываться конусность, которая наследуется на всех дальнейших технологических переходах. Величина конусности (в % от S - толщины листа, при S =4 мм):   пробивка/вырубка -  10%     = 400 мкм

 мкм

Находим пространственное отклонение p = Kу*D для отдельных операции (Ку - коэф. уточнения, по [2], с. 190, табл. 29) и проставляем в таблице (колонка №4)

            черновое точение - р=0.06*400=24 мкм

            получистовое точение -      р=0.05*400=20 мкм

            чистовое точение -   р=0.04*400=16 мкм

4. Находим припуски по операциям:         черновое точение - z1=2040 мкм

                                                                       получистовое точение -      z2=448 мкм

                                                                       чистовое точение -   z3=240 мкм

Проставляем данные в таблицу (колонка №6)

5.Находим Dimin = D(i+1)min - Z(i+1). Проставляем данные в таблицу (колонка №7)

6.Находим Dimax= Dimin + ITi. Проставляем данные в таблицу (колонка №8).

7. Округляем значения Dimin и Dimax с той точностью, с которой задан на исходном чертеже требуемый размер. Проставляем данные в таблицу (колонки №10, №11).

8. Находим предельные припуски zimin и zimax:   zimin = D(i+1)min - Dimin (колонка №13)

                                                                                              zimax = D(i+1)max - Dimax (колонка №12)

Находим суммарные предельные припуски Szimin =2728 мкм и Szimax = 2325 мкм.

9. Проверка:   Szimin - Szimax = Тзаг -Тдет

                                   2728 - 2325 = 430 - 27

                                   403 = 403 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.   

Маршрут обработки

диаметра

42h24

 

Элементы припуска, мкм

 

 

Расчетные величины

Допуск на выполняемые размеры, мкм

Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам

Предельный припуск, мкм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

 

Rz

h

p



припуска Zi

Dmin

Dmax

IT

Dmax

Dmin

Zimax

Zimin

пробивка/вырубка

320

300

400

-

-

43,42

44,42

1000

44,42

43,42

-

-

черновое точение

100

100

24

-

2040

41,38

42

620

42

41,38

2420

2040

 Проверка:      Szimax - Szimin = Tзаг -Тдет

                                   2420 - 2040 = 1000 - 620

                                   380 = 380 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

Маршрут обработки  торцевой поверхности

3h24

 

Элементы припуска, мкм

 

 

Расчетные величины

Допуск на выполняемые размеры, мкм

Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам

Предельный припуск, мкм

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

 

Rz

h

p



припуска Zi

Lmin

Lmax

IT

Lmax

Lmin

Zimax

Zimin

прокат

200

200

 

-

-

3,15

3,37

220

3,37

3,15

-

-

черновое точение

100

100

 

-

400

2,75

3

250

3

2,75

370

400

Проверка:       Szimax - Szimin = Tзаг - Тдет

                                   370 - 400 = 220 - 250

                                   -30 = -30 Þ расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.

На все остальные поверхности операционные припуски принимаются аналогичными.

Расчет режимов резания.

Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид

.

Значения коэффициента Сv и показателей степени, содержащися в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная скорость резания учитывает конкретные глубины резания, подачи и стойкости и действительна при определенных табличных значениях других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент Кv. Тогда действительная скорость резания v=vтб*Кv, где Кv - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для всех видов обработки, являются:

Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатывемого материала;

Для сплава 32НКД: Кмv =0,5(при обработке резцами из быстрорежущей стали; Кмv=1.22 при обработке фрезами.

Кпv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

Кпv = 0.9 для заготовки из проката.

Киv - коэффициент, учитываеющий качество материала инструмента.

Киv = 1,0 для инструментального материала для Т15К6.

Стойкость Т - период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует одноинструментной обработки.

Рассчитаем режимы резания.

Растачивание. Диаметр отверстия в заготовке Æ7,8H7.

Режим, выдерживаемый размер

Режим резания

Погрешность базирования

 

t, мм

s, мм/об

v, м/мин

[e]

e

черновое точение, Æ7,0Н12

2

0,4

55

 

-

получистовое точ., Æ7,5Н9

1

0,5

60

 

-

чистовое точение, Æ7,8Н7

0,3

0,05

60

 

-

Точение. Диаметр заготовки Æ12f9.

Режим, выдерживаемый размер

Режим резания

Погрешность базирования

 

t, мм

s, мм/об

v, м/мин

[e]

e

черновое точение, Æ13,f12

2

0,5

40

 

-

получистовое точ., Æ12,5f9

0,5

0,5

60

 

-

чистовое точение, Æ12f9

0,3

0,5

60

 

-

Фрезерование окна размером 6,6h22x4,2h22 концевой фрезой

Режим, выдерживаемый размер

Режим резания

Погрешность базирования

 

t, мм

s, мм/об

v, м/мин

[e]

e

черновое фрезерование, 6,6h22, 4,2h22, 7,

1,5

0,01

15

 

-

Сверление отверстия Æ6+0,2.

Режим, выдерживаемый размер

Режим резания

Погрешность базирования

 

t, мм

s, мм/об

v, м/мин

[e]

e

Сверление 6

1

0,2

40

 

-

Фрезерование паза шириной 2,3h22 концевой фрезой

Режим, выдерживаемый размер

Режим резания

Погрешность базирования

 

t, мм

sz, мм/зуб

v, м/мин

[e]

e

Ширина 2,3h22, 5,7

1,5

0,01

15

 

-

 

 

Поз

Обозначение

Наименование

Кол

Приме-чание

 

 

 

 

 

Детали

 

 

1

Плита

1

 

2

Стойка

1

 

3

Зажим

1

 

4

Плита тарированная

1

 

 

 

 

 

Стандартные изделия

 

 

 

 

 

5

Микрометр часового типа ИЧ-101

10

 

6

Винт М6х20 ГОСТ 1491-58

1

 

7

Винт М8 ГОСТ 1491-58

1

 

8

Винт М10 ГОСТ 1491-58

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

 

 

 

 

Изм

Лист .

N документа

Подпись

Дата

 

  Разраб.

Дроговоз

 

Литера.

   Лист

Листов

  Провер.

 

Измерительное

 

 

         

Ì ÃÒÓ èì. Áàóìàíà ÏÑ2-71

 

приспособление

 

 

 

 

   Утв.

 

 

Список литературы.

1. Сагателян Г. Р., Руденко Н. Р., Назаров Н. Г.  “Анализ технологичности конструкций деталей приборов, изготовленных методами обработки материалов резанием.”

ЗАО “ Информ-знание” MSC, М. 1995.

2. “Справочник технолога-машиностроителя” в 2 томах. Том 1. (под редакцией к.т.н. Косиловой А. Г. и Мещеракова Р. К.) М., Машиностроение, 1985.

3. “Справочник технолога-машиностроителя” в 2 томах. Том 2. (под редакцией к.т.н. Косиловой А. Г. и Мещеракова Р. К.) М., Машиностроение, 1985.

4. Тищенко О. Ф., Веселова Е. В., Нарыкова Н. И. “Оформление рабочих чертежей деталей и узлов”. М., МГТУ, 1986.

5. Зубцов М. Е., Зорин Н. К. “Штамповка-вырубка крупногабаритных деталей”. М., Машгиз, 1955.

6. Гжиров Р. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. М., Маширостроение, 1990.

7. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. Ленинград, Маширостроение, 1983.

8. Левин И. Я. Справочник конструктора точных приборов. М., Оборонгиз, 1962.

9. Общетехнический справочник. (под редакцией к. т. н. Скороходова Е. А.) М., Машиностроение, 1989.

Теги: Технологический процесс изготовления детали "Корпус"   Другое  Экономика отраслей

dodiplom.ru

1.6 Анализ базового варианта технологического процесса изготовления детали

Критический анализ базового техпроцесса изготовления заданного изделия проводится с целью выявления его недостатков, что позволит разработать более эффективный техпроцесс в соответствии с новыми данными.

Таблица 1.3 – Анализ базового техпроцесса обработки детали «Корпус 503А-8603512-02»

№ оп.	Наименование и краткое содержание операции	Тип оборудования	Приспособление	Режущий инструмент	Измерительный инструмент
1	2	3	4	5	6
005	Токарная. Подрезать торец в размер с двух сторон. Точить фаски -	1К62 -	Патрон 7102-0072 ГОСТ 24351-80; центр вращающийся ГОСТ 8742-75 -	Резец левый 03215-02 Т15К6 -	Штангенциркуль ШЦ II-250-630-0.1 ГОСТ 166-89 +
010	Токарная. Обточить 144 +	ЕМ473 -	Центр передний ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-75 -	Резец сборный 2109-7987 Т15К6 +	Скоба 144-0.16 +
015	Сверлильная. Цековать отверстия 62 с двух сторон +	2Н150 +	Кондуктор 9673-1640 +	Зенковка торцовая 62.26 9348-996 +	Контрольное приспособление +
030	Токарная. Зенкеровать отверстие насквозь, зенкеровать ступенчатое отверстие	1М63НФ101 -	Приспособление 9075-3875 -	Зенкер 9346-735; зенкер двухступенчатый 9346-788 Т14К8 +	Нутромер НИ 100-160 ГОСТ 868-82; штангенциркуль ШЦ I-125-0.1 ГОСТ 166-89; контрольное приспособление 9801-3639 +
035	Токарная. Раскатать отверстие 127	1М63НФ101 -	Приспособление 9675-3875 +-	Раскатка 1412-4032; ролик 1181-0014 +	Нутромер НИ 100-160; профилометр «Тэмисэор-4» +
040	Сверлильная. Сверлить отв., снять фаску, нарезать резьбу.	2Н135 -	Кондуктор 9671-10715 +	Сверло 22.75 ГОСТ 10903-77; развертка коническая 2973-0036; зенковка ГОСТ 14953-80; метчик КГ3/4" +	Пробка резьбовая КГ3/4" 8258-4006, 8259-4006; штангенциркуль ШЦ I-125-0.1 ГОСТ 166-89; пробка конусная 05544-6 +

Продолжение таблицы 1.3

1	2	3	4	5	6
045	Токарная. Проточить поверхность 142, нарезать резьбу -	1К62 -	Патрон ГОСТ 24351-80; центр грибковый 9460-130-I +	Резец сборный Т15К6; резец резьбовой сборный ТV02-035-884-82 Т15К6 +	Кольцо резьбовое М140×1.5-6g 8212-0293, 8212-1293; скоба 139.968 – 139.732; скоба1879.65-0.12; скоба142-016 +
055	Токарная. Расточить 4 канавки	1К62 -	Оправка цанговая 9677-1245 -	Резец фасонный круглый 9320-890 +	Штангенциркуль ШЦ I-125-0.1 ГОСТ 166-89; шаблон на размер 18+0.14; пластина на размер 2.6+0.25; приспособление для замера 133+1.0,131+1.0,137+1.0,132+0.26; контрольное приспособление 9661-623653 +

В базовом техпроцессе каждый метод обработки резанием соответствует требуемой форме, качеству, точности и положению получаемой поверхности.

Состав методов обработки каждой поверхности соответствует требуемому коэффициенту уточнения параметров точности заготовки до уровня точности детали.

Производительность методов обработки в целом соответствует крупносерийному производству. На каждой из операций задействовано не более одного станка, что свидетельствует о том, что принятые в техпроцессе методы достаточно производительны, о рациональном выборе оборудования и режимов резания.

Во всех случаях при выдерживании диаметральных размеров соблюдается принцип единства баз. При выдерживании некоторых линейных размеров принцип единства баз не соблюдается. Это объясняется тем, что большинство линейных размеров получаются по настройке инструментов.

В качестве черновых технологических баз на первых операциях используется торец трубы и наружная цилиндрическая поверхность. Такой комплект технологических баз позволяет подготовить чистовые базы для последующей механической обработки.

Технологический маршрут базового техпроцесса в целом соответствует принципу постепенного формирования точности отдельных поверхностей и их взаимного расположения, а также соответствует хронологическому порядку подготовки технологических баз и принципу первоочередного выполнения переходов, на которых снимаются наибольшие припуски и напуски.

Стоимость, технические характеристики оборудования соответствуют габаритам и сложности заготовки, требуемой точности обработки, типу производства, кроме применяемых на операциях 010, 055 токарно-винторезных станков и на операции 040, вертикально-сверлильного станка, не свойственных среднесерийному типу производства.

Станочные приспособления соответствуют данному типу производства. В базовом техпроцессе в основном применяются неразборные специальные и специализированные наладочные приспособления.

Конструкция режущих и вспомогательных инструментов в целом соответствует массовому типу производства. В базовом техпроцессе в основном применяется специальный инструмент, а также много-инструментальные наладки, что даёт возможность сократить набор формообразующих движений и за один рабочий ход обработать максимальное количество поверхностей. Благодаря применению специального вспомогательного инструмента сокращается время на смену и подналадку режущего инструмента.

Средства контроля также соответствуют типу производства. В базовом техпроцессе применяются специальные средства контроля, что позволяет сократить время контроля. Точность контрольных приспособлений соответствует точности контролируемых размеров.

Возможные пути улучшения базового техпроцесса:

- вместо токарной операции 005 ввести центровально-подрезную операцию, которая позволяет сократить количество установов;

- объединить токарные операции 030(зенкерование насквозь), 035 и 045 в одну токарную с ЧПУ;

- объединить токарные операции 030(зенкерование ступенчатой части отверстия) и 055 в одну токарную с ЧПУ;

- заменить вертикально-сверлильный станок 2Н135 на операции 055 на сверлильный с ЧПУ 2Р135Ф2.

studfiles.net

---

• 
  Гибка и правка металла
• 
  Агзс что это
• 
  Строительный подъем
• 
  Гидравлические схемы
• 
  Хендай гранд старекс технические характеристики
• 
  Силы действующие на автомобиль
• 
  Устройство коленчатого вала
• 
  Роу 6 технические характеристики
• 
  Ремонт осей
• 
  Комплектование это
• 
  Операции термообработки