Как избежать битого зерна — Agrovesti.net

Выращивание зерновых

15.04.2016

27098

Источник: Profi.com

Битое зерно увеличивает потери урожая и может привести к снижению стоимости зерна. В чем причина дробления и как избежать последствий этого явления? Ответ на этот вопрос вы получите в статье, предоставленной сельскохозяйственным институтом города Бингена, Германия.

Бичи молотильных барабанов заятавляют зерна быстрее продвигаться по молотилке. Если набравшие скорость зерна неудачно ударяются о подбарабанье, то они разбиваются. Процесс дробления зерна усиливается, если в молотилке отсутствует защитный слой соломы, то есть при неполной загрузке молотилки.

Проблеме дробления зерна при обмолоте начали уделять внимание всего лишь несколько лет назад. Факт, который мало кто знает — экономические потери, связанные с битым зерном, могут легко превзойти потери в клавишном или роторном механизме, или очистке. Все, что не покидает комбайн с соломой, попадает в зерновой бункер. Это может довольно прилично сказаться на продажной цене. Где-то в 2011 г. к дискуссии присоединились конструкторы и инженеры. Дело в том, что приблизительно в это же время на рынке увеличилась доля аксиальных комбайнов. В плане дробления зерна роторные комбайны показывают себя зачастую лучше, чем классические тангенциальные молотилки.

Действительно ли ротор обмолаживает бережнее?

Процессы, связанные с обмолом, в принципе, одинаковы у всех конструкций — это удар, трение и центрифугирование. Но в зависимости от агрегатов, используемых при обмолоте и сепарации, могут иметься существенные различия.

• Клавишные комбайны с тангенциальной молотилкой производят обмолот в большей степени ударно. При этом неважно, имеют ли эти комбайны дополнительные сепарирующие роторы для сепарации в виде ускорителей (Claas, Sampo) или центробежных сепараторов (Deutz-Fahr, Fendt, John Deere, Massey Ferguson, New Holland). У всех комбайнов длина пути обмолота между молотильным барабаном и подбарабаньем ограничена. На этом участке происходит интенсивный обмолот и сепарация.
• У гибридных комбайнов за тангенциальной молотилкой установлены аксиальные роторы (Claas Lexion Rotor, John Deere серии С). Эффективность сепарации остаточного зерна с помощью роторов во много раз выше, чем у клавишных соломотрясов. Поэтому, даже при конструктивно одинаковых молотилках в пространстве между декой и барабаном всегда будет находиться гораздо больше соломы, что уменьшает интенсивность дробления зерна.

И если молотилка настроена на слишком щадящий режим, то роторы домолачивают все еще остающиеся зерна — это большое преимущество данной конструкции по сравнению с клавишными соломотрясами.

• Аксиальные комбайны могут иметь один ротор, как, например, у компаний Case, Fendt, John Deere или Massey Ferguson, или два ротора — New Holland.

Роторы принимают массу и осторожно перемещают ее по спирали. В связи с этим процесс обмолота происходит в большей степени за счет трения, а не за счет ударов. Благодаря чему, само зерно обрабатывается в щадящем режиме, но при этом сильно стирается солома.

Точно так же, как и у тангенциальных молотильных аппаратов, комбайнер и здесь может изменять частоту оборотов ротора и величину зазора подбарабанья, не покидая кабины.

Уже в ходе тестов проводимых в 70-х годах было установлено, что аксиально-роторные комбайны меньше дробят зерна, чем комбайны с обмолотом тангенциального типа. Доля битого зерна у них редко превышает 1%, даже если комбайнирование ведется в жестком режиме, то есть с большой частотой оборотов ротора и малым молотильным зазором.

Комбайны с тангенциальной системой обмолота и клавишным соломотрясом ведут себя по-другому. Если нужна высокая пропускная способность, то обмолот ведут в жестком режиме. то есть при малом молотильном зазоре и большой частоте оборотов барабана. Тогда при окружной скорости барабана в 33 м/сек количество точек удара (частота ударов бичей умноженная на число планок подбарабанья) составит 135 тысяч. Риск повреждения зерна, соответственно, возрастает. У комбайнов аксиального типа этого не происходит, так как зерно не ударяется прямолинейно по планкам подбарабанья.

При правильной настройке — не более 1% битого зерна

В испытательном центре DLG в ходе многочисленных проверок комбайнов, проводимых с начала 80-х годов, доля битого зерна у комбайнов с клавишным соломотрясом превышала 11%. Это, в принципе, вполне реально, если при низкой влажности зерна комбайн настроен исключительно на максимальную пропускную способность. С экономической точки зрения такая процентная доля битого зерна экономически не выгодна.

То, что при соответствующей настройке хорошие результаты покажет и клавишный соломотряс, подтверждают и собственные результаты института. Иногда доля битого зерна была меньше 1%.

Фермеры м сельхозподрядчики, пересевшие с комбайнов с клавишными соломотрясами на гибридные, как правило, были приятно поражены нижкой долей битого зерна. Даже при схожей настройке молотилки, такой же, как у комбайнов с клавишным соломотрясом, процентная доля битого зерна у этих комбайнов при прочих равных условиях меньше. Это может быть обусловлено только более толстым слоем материала в молоттильном зазоре — солома смягчает.

А если производить обмолот в еще более мягком режиме с молотильным зазором, увеличенным на 2-3 мм и окружной скоростью барабана, уменьшенной на 3-5 м/сек, то качество работы будет почти как у аксиальных комбайнов. Даже при влажности зерна около 12% доля дробленного зерна и в этом случае будет меньше 1%.

Дискуссии о том, что аксиальные комбайны имеют, в принципе, меньший процент дробленного зерна, чем клавишные или гибридные, не всегда приемлемы. Хотя опасность ведения обмолота в очень жестком режиме у тангенциальной молотилки выше, профессиональные комбайнеры вновь и вновь доказывают, что высокое качество зерна может быть получено как тангенциальными, так и гибридными комбайнами. Перед настройкой комбайна комбайнер должен оценить условия уборки. В этом ему может помочь общеизвестный прием растирания колоса. Опытный комбайнер сразу увидит, в каком режиме нужно убирать хлеба — в мягком или жестком. Трудности возникают при легко отделяющихся больших зернах в середине колоса и зернах, прочно сидящих у основания и (или) кончике колоса. Тогда настройка превращается в балансирование между дроблением зерна и потерями при обмолоте, а также неотделившейся половой.

Зачастую во внимание не принимается влияние влажности зерна. А ведь чем ниже его влажность, тем более твердым и хрупким становится зерно, и тем больше вероятность его дробления! У большинства хлебных злаков процентная доля битого зерна возрастает при прочих равных условиях при влажности зерна ниже 13-14%. Однако склонность зерна к дроблению может зависеть и от сорта.

Часто комбайнер настраивает молотилку на слишком жесткий режим

У многих комбайнов молотилка настроена на слишком жесткий режим. Как правило, именно неопытный комбайнер действует по принципу «кашу маслом не испортишь» и устанавливает частоту вращения барабана повыше, а молотильный зазор поменьше, считая, что уж в этом случае зерно будет вымолочено полностью, да и с производительностью все будет в порядке. Конечно, отделение зерна в подбарабанье при возрастании числа оборотов молотильного барабана улучшается. При спелых хлебах и низкой влажности зерна зазор молотильного барабана должен быть увеличен во избежание дробления зерна.

В зависимости от системы, базовые настройки комбайнов могут сильно отличаться друг от друга. При этом комбайнов с клавишным соломотрясом и стандартными молотилками или молотилками с центробежными сепаратором называют для пшеницы, как правило, окружную скорость молотильного барабана от 23 до 35 м/сек. Это соответствует (в зависимости от диаметра молотильного барабана от 45 до 75 см) частоте вращения от 1000-600 об/мин до 1500-900 об/мин. В мощных комбайнах лучше всего использовать уже сохраненные в памяти компьютера базовые настройки, т.к. перепрограммирование с помощью инструкции по эксплуатации может привести к ошибкам.

Молотилки с ускорителем настраивают на меньшие окружные скорости — от 23 до 25 м/сек, что в зависимости от диаметра барабана от 45 до 60 см соответствует частоте вращения от 980-730 об/мин до 1060-800 об/мин. Опираясь на настройки стандартной молотилки часто настраивают на слишком жесткий режим.

Для молотилок аксиального типа изготовители рекомендуют базовые установки от 30 до 37 м/сек. При диаметре ротора от 43 до 80 см это соответствует частоте вращения от 1300 — 750 об/мин до 1650-900 об/мин. Роторы развивают максимальные окружные скорости до 44 м/сек, при которых зерно в обычных комбайнах давно было бы раздроблено.

Как можно предотвратить дробление зерна?

Хорошие комбайнеры контролируют результат обмолота. К сожалению, это не всегда легко осуществлять при измельчении соломы. Но и в этом случае можно сделать короткую остановку, выключить комбайн, и через люк, ведущий к клавишам, взять пробу соломы. Или же солому на каком-то коротком отрезке укладывают в валок, а после контроля и настройки комбайна заново подбирают и измельчают. Затраченные при этом время и силы, как правило, полностью себя оправдывают. Есть еще один признак, свидетельствующий о наличии большого количества битого зерна — поврежденные мучнистые тела придают обмолоченной массе в бункере беловатый оттенок.

В распоряжении комбайнера имеется определенный набор возможных действий. Руководствуясь своим чутьем, он должен найти оптимальное значение. Какое бы действие он не совершал, нужно помнить, что датчики здесь не помогут.

• Увеличить скорость движения при условии, что комбайн работает без потерь. На первый взгляд это может показаться необычным. Но при увеличеной пропускной способности в молотильном зазоре будет находиться больше соломы, и интенсивность дробления зерна уменьшится.

Как правило, улучшить производительность и качество одновременно можно лишь до определенных пределов. В основном, в зависимости от условий уборки, остается лишь более мягкий обмолот — уменьшение числа оборотов барабана и увеличение зазора подбарабанья.

• Уменьшить частоту вращения барабана, если силы связи зерна с колосом все еще велики. Во избежание потерь при обмолоте необходимо оставить молотильный зазор небольшим.
• Увеличить молотильный зазор, если зерно лучше созрело.
• По возможности отключить шасталку. После уборки озимого ячменя комбайнеры очень часто забывают отключить шасталку. Она уменьшает площадь подбарабанья и, тем самым, сепарацию зерна. И, вследствие большого трения, увеличивается доля битого зерна.

Но торопиться с этим не следует. Вполне возможно, что на пшенице и тритикале разумнее будет использовать шасталку. Если прочно сидящие зерна пшеницы вымолачиваются с трудом и только с неотделившейся половой, или же доля кусочков поломанных колосьев тритикале в сходе слишком велика, то с помощью подключения шасталки качество работы может быть улучшено (по меньшей мере доля битого зерна останется прежней). Для этого комбайнер должен, как правило, увеличить молотильный зазор.

• Демонтировать планки: многие комбайны серийно оборудованы дополнительными поперечными планками на случай экстремальных условий уборки. Для нормальных условий уборки зерновых и рапса они не нужны, поэтому эти планки должны быть демонтированы. Любой комбайнер должен помнить эти основные правила перед первым выездом в поле.
• Минимизировать сход путем подбора подходящего размера отверстий верхнего и нижнего решета, т.к. дробление зерна происходит не только в молотилке. Частенько причиной дробления является наличие слишком большой доли чистого зерна в сходе. Дело в том, что эти зерна вновь могут быть подвержены повреждениям. В устройствах домолота комбайнеры часто забывают заменить элементы для трудно обмолачиваемых культур на простые металлические направляющие, что опять же может усиливать процесс дробления зерна.

Дробление зерна: правильная оценка потерь

Какова же доля битого зерна в действительности? Чтобы определить это значение, нужно взять пробу из бункера — взвесить 100 г зерна и вручную отобрать поврежденные зерна. Затем необходимо определить их процентную долю в данной пробе. Этот метод получил общее признание и широкое применение.

И все-таки, сколько же битого зерна остается на поле после прохода комбайна. В литературе часто встречается мнение, что в бункере находится только 50% битого зерна, при этом соотношение доли битого зерна в бункере к потерям равно 1:1.

Если в соответствии с этим методом увеличить вдвое максимальные 11%, приведенные центром DLG, то получится, что тестируемый комбайн действительно выдает 22% битого зерна. Сколько же битого зерна останется на поле, нельзя определить на основе каких-либо теоретических рассуждений.

Обычному практику лучше всего проводить измерения, воспользовавшись какой-ниюудь измерительной чашей.

В экспериментах с комбайном с клавишным соломотрясом и высокой долей битого зерна, обусловленной сознательным использованием жесткого режима обмолота, соотношения долей битого зерна в бункере к потерям на поле колебалось от 11:1 до 1,4:1. И чем выше была общая доля битого зерна, тем большее его количество находилось и в зерновом бункере комбайна.

В зависимости от конструкции и настройки комбайна эти соотношения могут меняться. Даже при, казалось бы, чистой работе значение потерь зерна может быть достаточно высоким вследствие наличия высокой доли битого зерна и муки в общей массе. Поэтому приблизительный подсчет общего результата при других условиях уборки и других комбайнах не всегда приемлем.

Подводим итоги

Качество зерна обусловлено в большей степени настройкой комбайна, чем системой обмолота.

С помощью аксиальных комбайнов, действительно, можно получить незначительную долю битого зерна — меньше 1%. Это, однако, возможно и при оптимальной настройке как тангенциальных, так и, прежде всего, гибридных комбайнов. В связи с тем, что конструкция тангенциальных комбайнов рассчитана как на экстремально тяжелые, так и влажные условия уборки, комбайнер может сделать больше ошибок при их настройке для работы в сухих условиях, что ведет к увеличению битого зерна.

Для оценки потерь комбайна важно учитывать как долю битого зерна в бункере, так и потери зерна за комбайном. Результаты экспериментов показывают, что при этом нельзя рассчитывать на какие-либо простые правила. Кроме конструкции очистки и условий уборки, решающей при этом является настройка комбайна — самая большая доля битого зерна оказывается, как правило, в бункере.

Чтобы избежать высокой доли битого зерна, комбайнер может использовать различные варианты настройки. Но, чтобы ее оптимизировать, он должен хорошо знать результат применения всех вариантов. В связи с тем, что именно новичок часто сам не может правильно оценить параметры настройки, тангенциальные молотилки в комбайнах, как правило работают в очень жестком режиме. Здесь может помочь полученный по телефону совет опытного комбайнера или же использование настройки современных информационных систем по оптимизации.

Поделиться

Метки

Технологии

Зерно

Техника и оборудование

• Предыдущая статья
  10 рекомендаций по оптимизации уборки урожая зерновых

• Следующая статья
  Рекомендации ученых Рязанского НИИСХ: весенний комплекс работ на озимом поле в условиях 2016 года

Памятка.

ПРИЧИНЫ ПОТЕРЬ ЗЕРНА — Ульяновский НИИСХ

Памятка

ПРИЧИНЫ ПОТЕРЬ ЗЕРНА

1. Потери срезанных стеблей с колосьями при кошении

1) недостаточная частота вращения мотовила или высокое поднятие его вала, вследствие чего много стеблей срезается без его участия и падают на землю особенно на уборке короткостебельных и пониклых по ходу своего движения хлебов;

2) чрезмерная частота вращения мотовила обуславливает перебрасывание стеблей планками через ветровой щит жатки;

3) чрезмерно низкая установка мотовила по высоте, в результате чего стебли, особенно с хорошим колосом, опрокидываясь вокруг планок, падают на землю;

4) на уборке полеглых и пониклых хлебов при недостаточном выносе мотовила стебли срезаются до их подъема пальцами граблин и падают на землю;

5) на уборке высоких и густых хлебов пальцы граблин мотовила не установлены под углом 15° вперед, что обуславливает снижение активности шнекового транспортера и вызывает потери срезанных стеблей на землю;

6) на уборке хлебов с ярко выраженной разноярусностью расположения колосьев не установлены на планки граблин мотовила гибкие уширители или дополнительные планки;

7) неполный захват жатки, вследствие чего в неработающей части режущего аппарата срезанные стебли падают на землю, а свисающие колосья срезаются;

8) на уборке низкорослых хлебов не установлены на планки мотовила гибкие уширители или вал мотовила излишне поднят, вследствие чего срезанные стебли падают на землю из-за плохой очистки режущего аппарата;

9) чрезмерный зазор между спиралями шнека и корпусом жатки, или между пальцами граблин мотовила и спиралями шнека, что вызывает порционную подачу срезанной массы, вследствие чего срезанные стебли сталкиваются с режущего аппарата на землю;

10) чрезмерный зазор (более 90 мм у комбайнов «Дон» и 70 мм у комбайнов «Нива») между брусом жесткости жатки и упорами наклонной камеры, вследствие чего срезанные стебли сталкиваются движущимися порциями хлебной массы на землю.

2. Потери не срезанных стеблей с колосьями при кошении

1) не отрегулирован режущий аппарат, имеются поломки сегментов или пальцев;

2) чрезмерная высота среза, особенно при уборке полеглых и низкорослых хлебов;

3) слабое натяжение уравновешивающих пружин жатки, вследствие чего перед копирующими башмаками скапливается почва, приминающая не срезанные стебли до подхода режущего аппарата;

4) излишне натянуты уравновешивающие пружины жатки, что вызывает ее «галоппирование» при наезде копирующих башмаков на неровности поля;

5) на уборке полеглых хлебов пальцы граблин мотовила не имеют достаточного наклона назад, вследствие чего часть массы не поднимается до уровня режущего аппарата;

6) на уборке полеглых хлебов не сняты планки с граблин мотовила, в результате чего не все стебли оказываются поднятыми и подведенными к режущему аппарату;

7) образование заминов стеблестоя вследствие нависания скошенных стеблей и сорняков на делителях;

8) образование огрехов.

3. Причины потерь свободного зерна на землю

9) чрезмерная частота вращения мотовила, вследствие чего планки выбивают зерна из колосьев;

10) чрезмерно поднято мотовило, вследствие чего планки частично вымолачивают зерно. С подъемом мотовила вверх и уменьшением высоты стеблестоя сила удара планок по колосьям увеличивается.

11) низко установлен подборщик или слабо натянуты пружины уравновешивающего механизма жатки, вследствие чего пальцы подборщика, зарываясь в землю, а затем, освобождаясь, вымолачивают из колосьев зерна;

12) велика скорость вращения подборщика, вследствие чего пальцы вымолачивают зерна из колосьев;

13) нарушены уплотнения в соединениях рабочих органов комбайна.

4. Причины потерь на землю срезанных стеблей

1) движение комбайна поперек направления пахоты, вследствие чего подборщик зарывается в землю и разбрасывает срезанные стебли, а местами делает пропуски;

2) валки уложены поперек направления господствующих ветров и разбросанные ветром стебли оказываются вне зоны действия пальцев подборщика;

3) большой разрыв во времени между кошением и подбором валков;

4) подбор валков ведется не по направлению движения жатки, что снижает захватывающую способность подборщика;

5) излишне низко установлен подборщик по высоте и пальцы, зарываясь в землю, а затем, освобождаясь, разбрасывают стебли;

6) высоко установлен подборщик, поэтому часть стеблей оказывается вне зоны действия его пальцев;

7) слабо натянуты пружины уравновешивающего механизма жатки, и пальцы подборщика, зарываясь местами в землю, а затем, освобождаясь, разбрасывают стебли;

8) излишне натянуты пружины уравновешивающего механизма жатки, что обуславливает всплывание подборщика при наезде на неровности поля;

9) валок уложен в развальную борозду или колею;

10) стебли в валке располагаются под малым углом к нему (менее 10°), что ухудшает условия работы подборщика;

11) подбор валков при большом боковом ветре;

12) валок уложен на высокую стерню и местами провалился, в результате чего часть стеблей оказывается вне зоны действия пальцев подборщика;

13) валок уложен на излишне низкую стерню, в результате чего часть стеблей оказывается вне зоны действия пальцев подборщика;

14) чрезмерная частота вращения подборщика, что вызывает разбрасывание стеблей, а также проваливание нижних стеблей на землю из-за излишнего растягивания валка подборщиком;

15) недостаточная скорость вращения подборщика, в результате чего стебли падают на землю вследствие скопления хлебной массы перед подборщиком;

16) валок уложен на редкую стерню;

17) низкорослые хлеба уложены в валок;

18) недостаточная толщина валка, в результате чего часть стеблей проваливается на землю и оказывается вне зоны действия пальцев подборщика.

5. Причины потерь свободного зерна в солому

1) забились сбоиной и половой отверстия деки молотильного аппарата или жалюзи клавиш соломотряса;

2) недостаточная частота вращения коленчатого вала соломотряса вследствие проскальзывания приводных ремней;

3) чрезмерная частота вращения барабана молотильного аппарата, в результате чего происходит перегрузка соломотряса сбоиной;

4) малые зазоры в молотильном аппарате, в результате чего происходит перегрузка соломотряса сбоиной;

5) большой сход зерна в колосовой шнек из-за неправильной регулировки очистки, вследствие чего часть зерна оказывается поверх соломы и не успевает выделиться на соломотрясе;

6) порционная подача массы в молотильный аппарат вследствие:

− завышенного зазора между спиралями шнекового транспортера и корпусом жатки;

− большего зазора между пальцами граблин мотовила и спиралями шнекового транспортера жатки;

− излишнего зазора между ветровым щитом жатки и упорами наклонной камеры, малого зазора между пальцами пальчикового механизма шнекового транспортера и корпусом жатки;

7) одностороннее расположение колосьев в валке, что вызывает перегрузку зерном одной стороны соломотряса;

8) комбайн движется под гору и толщина грубого вороха на соломотрясе увеличивается;

9) комбайн движется в гору, скорость движения вороха по соломотрясу возрастает и часть зерна не успевает выделиться на клавишах;

10) комбайн движется по косогору и зерно с той стороны, куда сбивается масса на соломотрясе, не успевает выделиться;

11) велика скорость движения комбайна, вследствие чего подача хлебной массы в молотилку превышает пропускную способность комбайна.

6. Причины потерь зерна в полову

1) загрузка очистки выше пропускной способности из-за большой скорости комбайна;

2) порционная подача хлебной массы в молотилку вследствие:

− завышенного зазора между спиралями шнека и корпусом жатки;

− большого зазора между пальцами граблин мотовила и спиралями шнека;

− излишнего зазора между ветровым щитом и упорами наклонной камеры;

− недостаточного зазора между пальцами пальчикового механизма шнекового транспортера и корпусом жатки;

3) чрезмерные обороты барабана, обуславливающие перегрузку очистки сбоиной;

4) одностороннее расположение колосьев в валке;

5) недостаточная частота вращения вентилятора очистки, вследствие чего ворох на верхнем решете недостаточно продувается;

6) излишняя частота вращения вентилятора и зерно выдувается в полову;

7) ширина валка меньше ширины молотилки, вследствие чего у боковин зерно выдувается, если частоту вращения вентилятора устанавливают для расслоения вороха посередине решета, или теряется в полову из-за недостаточного расслаивания вороха посередине очистки, если частоту вращения вентилятора уменьшают до величины, предотвращающей выдувание зерна у боковин молотилки;

8) недостаточный угол открытия жалюзи верхнего решета;

9) недостаточно открыты жалюзи удлинителя грохота;

10) недостаточный угол наклона удлинителя грохота;

11) чрезмерный угол наклона удлинителя грохота;

7. Причины механических повреждений зерна

1) большая частота вращения барабана молотильного аппарата;

2) мал зазор между бичами барабана и поперечными планками деки;

3) разные зазоры между отдельными бичами барабана и поперечными планками деки;

4) поперечный перекос деки;

5) прогиб поперечных планок деки;

6) неверно установлены головки болтов крепления бичей к подбичникам, вследствие чего они своими кромками повреждают зерно;

7) на бичах барабана имеются ссадины;

8) наличие острых кромок поперечных планок деки;

9) погнутость вала или спирали зернового и колосового шнеков;

10) излишне прикрыты жалюзи верхнего решета;

11) излишне открыты жалюзи верхнего решета;

12) высоко поднят удлинитель;

13) недостаточно открыты жалюзи нижнего решета;

14) недостаточно продувается ворох на верхнем решете;

• Назад

• Вперёд

Важность измельчения зерна для достижения максимальной эффективности

Мы получаем много вопросов о том, что является «лучшим» измельчителем зерна при использовании Grainfather. Измельчение вашего зерна важно, так как чем мельче зерно, тем эффективнее будет конверсия в затор. Тем не менее, измельчите зерно слишком тонко, и вы столкнетесь с проблемами при промывке. Мы встретились с Дейвом в британском офисе, чтобы посоветоваться о том, что такое хорошая влюбленность.

Как и все зерновые пивовары, мы понимаем, что цель затора состоит в том, чтобы позволить ферментам работать с крахмалом, присутствующим в зерне, и превращать этот крахмал в сахар. Это можно облегчить, измельчив зерно очень мелко. Чем мельче помол, тем выше эффективность затора, так как ферментам легче добраться до крахмала, присутствующего в зерне, и преобразовать его, поскольку желатинизация гранулы крахмала может происходить намного быстрее.

100% эффективность в лабораторных условиях достигается путем измельчения зерен до очень тонкой муки, включая всю шелуху. В отличие от этого, если ваше зерно плохо измельчено и содержит много шелухи и недробленых зерен, ваша эффективность будет резко снижена. Более длительное затирание может помочь улучшить это, но в конечном счете, если ферменты не смогут воздействовать на гранулы крахмала, они не смогут преобразовать крахмал в сахар (осахаривание).

Итак, если измельчение зерна в порошок повышает эффективность (и, следовательно, уменьшает количество зерна, которое необходимо использовать для достижения заданной плотности), почему пивовары не измельчают свое зерно так мелко, с шелухой и всем остальным?

К сожалению, измельчение зерна позволяет извлечь нежелательные дубильные вещества; горькое, вяжущее соединение, которое нежелательно в готовом пиве. Затирание с зерновой мукой также вызовет проблемы, когда дело доходит до промывки, что значительно снижает эффективность промывки, поскольку вода не сможет эффективно проходить через зерно. Здесь могут возникнуть такие проблемы, как застрявшая промывка.

Так что же такое «идеальная» любовь?

По сути, вы должны убедиться, что центр зерна (называемый эндоспермом) хорошо измельчен, но шелуха, во-первых, удалена (поскольку вполне возможно, что она останется цельной) и, во-вторых, не измельчена. слишком мал, так как шелуха поможет при промывании. Это нормально, если в вашем счете за зерно есть немного муки, но она должна составлять не более 25% от вашего счета. Это позволит вам достичь хорошего компромисса между максимальной эффективностью затирания, не влияя отрицательно на промывку и не вызывая нежелательных привкусов в пиве. Ниже приведены некоторые изображения того, что представляет собой хорошее и плохое увлечение».

Очень мелкая крошка. Он имеет высокий уровень солодовой муки и похож на уровень, который они использовали бы в коммерческой пивоварне.

Для полезной информации о дроблении зерна и настройках мельницы эта статья от Brew Like a Pro весьма интересна.

Индексирование метаданных

Зерноуборочный комбайн

Дублинское ядро ​​		Элементы метаданных PKP	Метаданные для этого документа
1.	Титул	Название документа	Очесывание посевов на корню с предварительным отделением рыхлых зерен
2.	Создатель	Имя автора, организация, страна	Виктор Н. Ожерельев; Брянский государственный аграрный университет; Российская Федерация
2.	Создатель	Имя автора, организация, страна	Виктор В. Никитин; Брянский государственный аграрный университет; Российская Федерация
2.	Создатель	Имя автора, организация, страна	Наталья Владимировна Синяя; Брянский государственный аграрный университет; Российская Федерация
2.	Создатель	Имя автора, организация, страна	Михаил Юрьевич Чаплыгин; Федеральный агроинженерный центр ВИМ; Российская Федерация
2.	Создатель	Имя автора, организация, страна	Татьяна Олеговна Федина; Пензенский государственный аграрный университет; Российская Федерация
3.	Субъект	Дисциплина(ы)
3.	Субъект	Ключевое слово(я)	; расчесывание; подающий элеватор; решетчатое дно; предварительная сепарация прочесанного вороха
4.	Описание	Аннотация	ПРЕДМЕТ ИССЛЕДОВАНИЯ : Процесс предварительной сепарации сыпучих зерен из прочесанного вороха на решетчатом днище подающего элеватора зерноуборочного комбайна. АИМС : Оценка эффективности разделения очесываемого вороха на решетчатом дне наклонной камеры зерноуборочного комбайна в полевых условиях и сравнение степени измельчения свободного зерна в зависимости от его подачи в молотильного аппарата или непосредственно в систему очистки. МЕТОДЫ : Все исследования проводили на озимой пшенице сорта Московская 56 с урожайностью 30 ц/га. Высота растений варьировала в пределах 0,6–0,9 м при спелости зерна не менее 98 % и влажности 14 %. Серийная зерновая жатка ЖО-5 «ОЗОН» производства ПАО «Пензмаш» агрегатировалась зерноуборочным комбайном «Нива-Эффект» с постоянной скоростью 8 км/ч и частотой вращения очесывающего барабана 485 мин -1 . Полевые эксперименты были разделены на два этапа. Первая серия опытов была посвящена оценке эффективности предварительной сепарации прочесанного зернового вороха на решетчатом днище опытного кормового элеватора. Во второй серии опыта зерно убирали серийным питающим элеватором без его предварительной сепарации. РЕЗУЛЬТАТЫ : По результатам первой серии исследований установлено, что проход сыпучего зерна через отверстия решетчатого днища наклонной камеры составляет 91,6%. При этом измельчение зерна в кормовом элеваторе не превышало 0,5%, а в бункере – 1,75%. При работе комбайна с серийным питающим элеватором без предварительной сепарации прочесываемого вороха дробление бункерного зерна было в пределах 5,25 %. ВЫВОД : Практическая реализация такого технического решения позволяет в 3 раза увеличить измельчение зерна в бункере рабочими органами молотилки.
5.	Издатель	Организационное агентство, местонахождение	Московский политехнический университет
6.	Участник	Спонсор(ы)
7.	Дата	(ДД-ММ-ГГГГ)	08.07.2022
8.	Тип	Статус и жанр	Рецензируемая статья
8.	Тип	Тип	Исследовательская статья
9.	Формат	Формат файла	Новая марка Ожерельев&(Rus), Ожерельев&_20-04-2022(Rus), ТСМ 01-2022_Ожерельев&_01-05(Rus), ТСМ 01-2022_Ожерельев&_21-05(Rus), ТСМ 01-2022_Ожерельев&_14-06(Rus), ТСМ 01-2022_Ожерельев&_20 -06(Рус),
10.	Идентификатор	Единый идентификатор ресурса	https://journals.eco-vector.com/0321-4443/article/view/100849
10.	Идентификатор	Цифровой идентификатор объекта (DOI)	10.17816/0321-4443-100849
10.	Идентификатор	Цифровой идентификатор объекта (DOI) ( PDF  (Рус))	10.17816/0321-4443-100849-83328
11.	Источник	Название; т., нет. (год)	Тракторы и сельхозмашины; Том 89, № 1 (2022)
12.	Язык	английский=en	руб
13.	Связь	доп. Файлы	Рис. 1. Общий вид зерноуборочного комбайна с модернизированным питающим элеватором: 1 – ворох очесанный; 2 – подающий элеватор; 3 – плавучий конвейер; 4 – решетчатое днище; 5 – рыхлое зерно; 6 – приспособление для удаления рыхлого зерна; 7 – транспортный борт; 8 – остаток первичной кучи. (451KB) doi: 10.17816/0321-4443-100849-67693 Рис. 2. Материалы и методы полевых исследований: а) общий вид комбайна; б) решетчатое дно подающего элеватора; в) мягкий контейнер; г) мягкий контейнер с прочесанным зерновым вором; д) бункерное зерно; е) определение убытков за комбайном; ж) определение плоскостности растений. (952 КБ) doi: 10.17816/0321-4443-100849-67694
14.	Покрытие	Геопространственное положение, хронологический период, выборка исследования (пол, возраст и т.д.)
15.	Права	Авторские права и разрешения	Copyright (c) 2022 Ожерельев В.Н., Никитин В.