Испытания лент, ремней, канатов и тросов

DIN EN ISO 2307, DIN EN 1492, DIN EN ISO 252, DIN EN ISO 283

Практически незаметно в повседневности мы сталкиваемся с бесчисленными лентами, ремнями, канатами и тросами. Они подвержены воздействию постоянных нагрузок и должны обладать определенными характеристиками для надежного исполнения своих функций (ремни безопасности, альпинистские канаты, конвейерные ленты). Для создания условий испытаний, приближенных к реальным, необходимы комплексные испытательные конструкции, специальные захваты и надежное определение результатов. Этим требованиям полностью соответствует производственная палитра фирмы ZwickRoell.

Непосредственно при испытании канатов необходимо неопределенное ноу-хау. Разматывание каната при зажиме должно предотвращаться или удерживаться на как можно более низком уровне.

Установка образца осуществляется эргономичным, быстрым и щадящим образом, благодаря принципу наматывания. Вследствие этого образец зажимается только на концах, так что этот принцип подходит также для чувствительных поверхностей. Направляющая канавка автоматически проводит центровку образца. Напряжение растяжения образца снижается вследствие фрикционного замыкания на роликах снятия концентрации напряжения. Концевой зажим проводится механически посредством винта (иногда с усилителем), клина или гидравлического зажимного элемента.

Нанесение измерительных меток на поверхность сплетенных или перекрученных образцов тоже является нелегкой задачей. Из-за энергии, высвобождающейся при разрушении каната, необходима бесконтактная оптическая длинноходовая измерительная система, т.к. ход траверсы нельзя точно регламентировать как опорное значение для определения деформации. Различные захваты для испытаний канатов с возможностью наматывания образца в сочетании с бесконтактным длинноходовым датчиком деформации фирмы ZwickRoell представляют собой оптимальное решение для Вашего испытания на растяжение.

DIN EN 1492 Вальцевые захваты

DIN EN 1492 Шарнирные захваты на 10 кН

DIN EN 1492 Шарнирные захваты на 5 кН

Испытание на разделение позволяет определять адгезию между слоями таких изделий, как конвейерные ленты. Образцы изготавливаются согласно стандарту DIN EN ISO 252. На одном конце отрезанного в продольном направлении образца снимают первый слой и затем зажимают в захватах. Документ регламентирует два метода испытания (А и В) для определения адгезионной прочности между слоями, а также между накладками и каркасом конвейерных лент. Важные условия испытания соответствуют стандарту ISO 36. Он подходит для испытаний всех типов конвейерных лент за исключением лент, усиленных стальными тросами, и лент с текстильной вкладкой, номинальный предел прочности которой составляет менее 160 Н/мм.

Для любого Вашего пожелания мы ищем и находим оптимальное решение.

Свяжитесь с нашими отраслевыми экспертами напрямую.

Мы с удовольствием Вас проконсультируем!

Связаться сейчас

Конвеєрна стрічка стандарт DIN 22102. Статті компанії «КОНВЕЄР СЕРВІС»

Розміри, вимоги, позначення по DIN 22102

1.

Область застосування конвеєрних стрічок

Ця норма діє для тканинних конвеєрних стрічок з однієї або декількома тканинними прокладками для транспортування насипних вантажів. Текстильні конвеєрні стрічки для кам’яновугільної промисловості див. в нормах DIN 22 109 частина 1, частина 2 і частини з 4-ої до 6-ої.

2. Конструкція стрічки по DIN 22102

Тканинні конвеєрні стрічки для навалювальних вантажів мають:

• одну прокладку

• 2 прокладки з проміжним шаром товщиною 1 – 2 мм

• 2,3,4,5 або більше прокладки, які з’єднані сполучним шаром з еластомерних матеріалів

• конструкція за вибором.

3. Типи конвеєрних стрічок

Позначення типу конвеєрної стрічки містить хв. розривну силу конвеєрної стрічки в Н/мм ширини стрічки і кількість прокладок.

3.1 Мінімальна розривна сила.

Таблиця 1. Хв. розривна сила.

При виборі типу стрічки слід враховувати наведені в таблиці 2 значення розрахованої втрати розривної сили у стику

Таблиця 2. Втрати розривної сили.

5. Розміри, позначення по DIN 22102

5.1 Ширина конвеєрної стрічки.

Таблиця 4. Ширина стрічки.

5.2 Товщина конвеєрної стрічки.

Товщина стрічки залежить від конструкції стрічки, вона повинна бути узгоджена між виробником і споживачем. Реальні розміри можуть відрізнятися від узгоджених показників товщини стрічки не більш ніж на ±1 мм для стрічок товщиною не більше 10 мм для стрічок товщиною більше 10 мм — на ±10%.

5.3 Товщина обкладок.

Товщина обкладок в мм для робочої і неробочої сторін: 2/1; 3/1; 4/2; 6/3. Можлива зміна товщини на вимогу, беручи до уваги DIN 22 101. При цьому, щоб уникнути опуклостей стрічки співвідношення товщини обкладок робочої і неробочої сторін не повинно перевищувати 3:1. Реальні значення товщини обкладок можуть бути меншими від необхідних показників на 0,2 мм при товщині до 4 мм при товщині понад 4 мм – на 5%. Для перевищення цих показників значення не встановлені.

5.4 Довжина конвеєрної стрічки.

Довжина стрічки повинна бути обговорена.

5.5 Борту.

Борти конвеєрної стрічки – це її краю без каркаса. Ширина бортів може доходити до 15 мм.

5.6 Позначення замовлення.

Конвеєрна стрічка 400 м, шириною 1000 мм, матеріал прокладок в поздовжньому напрямку поліестер (Е), в поперечному напрямку поліамід (Р), мінімальна розривна сила 1000 Н на мм ширини, з 5-ю прокладками, з товщиною обкладок робочої і неробочої сторін 4/2 і обкладками типу Z і особливої якості До: 400 м конвеєрна стрічка DIN 22 102 – 1000 – ЕР – 1000/5 4/2 ZK. Для стрічок з особливими якостями T, G, A і C коротке позначення типу обкладки відсутня.

6. Розтягнення і відносна сила.

Таблиця 8. Розтягнення і відносна сила.

Відносна сила становить 10% від мінімальної розривної сили.

Значення розтягування дійсні для конвеєрних стрічок, де прокладним матеріалом в поздовжньому напрямку є поліестер (Е). При інших прокладкових матеріалах в поздовжньому напрямку в значеннях розтягування можуть спостерігатися відхилення.

6.1 Міцність на розрив, розтягування при розриві і знос обкладок.

Таблиця 9. Міцність на розрив, розтягування при розриві і знос обкладок.

Тип обкладок	Розривне міцність , Н/мм2 min.	Розтягування при розриві, %хв.	Знос, мм3 max.
W	18	400	90
X	25	450	120
Y	20	400	150
Z	15	350	250

Інші критерії, які не наведені в цій таблиці, як наприклад, опір подальшому розриву, можуть також використовуватися для характеристики обкладок. Зробити точні практичні висновки щодо обкладок, як наприклад, знос або опір порізів, на основі тільки наведених даних не представляється можливим. Ці дані не дійсні для стрічок з особливими якостями T, G, A і C.

6.2 Опір розшаруванню.

Таблиця 10. Опір розшаруванню.

Жоден показник не повинен бути менше зазначених величин більше ніж на 1 Н/мм Максимальне допустиме значення для стрічок з хв. розривною силою до 1250 Н/мм становить 16 Н/мм, а понад 1250 Н/мм – 20 Н/мм*- Відносна сила становить 10% від мінімальної розривної сили. Для конвеєрних стрічок зі спеціальними якостями T, G, A і C допустимі відхилення.

6.4 Прямий хід.

Ненагруженная і при середньому завантаженні конвеєрна стрічка на бездоганно вирівняною установці не повинна відхилятися вбік більше ніж на величини, зазначені в таблиці 12.

Таблиця 12. Допустимі відхилення від прямого ходу.

6.8 Матеріали.

6.8.1 Тканинні прокладки (каркас).

Таблиця 14. Позначення матеріалів каркаса

Якщо для основи (в поздовжньому напрямку) і качка (в поперечному напрямку) використані різні матеріали, то при замовленні вказуються позначення обох матеріалів. При цьому перша буква відповідає матеріалу основи, а друга – матеріалу качка. Якщо основа або качок складаються з декількох матеріалів, то на першому місці стоїть позначення того матеріалу, який в першу чергу є носієм міцності, воно відокремлюється знаком «/» від позначень інших використовуваних матеріалів. Ненесучі покривають і/або перев’язувальні (притискні) основи також мають позначення і відокремлені від групи основ знаком «-».

6.8.2 Обкладки, проміжні і сполучні шари.

Для обкладок, проміжних або сполучних шарів застосовуються еластомери (наприклад, натуральний каучук, синтетичний каучук або суміші).

6.9 Старіння.

Средние значения показателей прочности на разрыв, растяжения при разрыве обкладок, а также сопротивления расслоению не должны уменьшиться после искусственного старения более чем на 25% по сравнению с состоянием в момент поставки. Для конвейерных лент со специальными качествами T, G, A и C возможны отклонения.

6.10 Трудновоспламеняемость.

В соответствии с DIN 22 103, только для конвейерных лент с особыми качествами S и К, которые не применяются в каменноугольной промышленности.

6.11 Антистатические свойства.

В соответствии с DIN 22 104, только для конвейерных лент с особыми свойствами E, S и К.

7. Испытания по DIN 22102

Испытания конвейерных лент в соответствии с DIN 22 102 часть 2.

8. Обозначения по DIN 22102

Если отсутствует договоренность между производителем и потребителем, то обозначения наносятся на одну из обкладок в следующей последовательности: — обозначение производителя — материал прокладок — мин. разрывная сила в Н/мм ширины ленты — число прокладок — специальные качества(если необходимо) — номер ленты

Таблица 15. Обозначения специальных свойств ленты.

Пример обозначения конвейерной ленты: 500-EP400/3-3-1-Y-ME

где 500 — ширина ленты 500 мм

EP400 — общая прочность

/3 — три слоя тканевого каркаса

3-1 — толщина верхней и нижней обкладок

Y — тип резины

ME — резиновый борт

Замовити конвеєрну стрічку згідно стандарту DIN 22102

можна відправивши запит нам на електронну пошту: sales@centrobelt.

com

Або зателефонувавши за телефоном: +38 050 3660036

Стандарты и методы испытаний на сопротивление разрыву и удару

Сопротивление разрыву, разрыву и удару – стандарты качества

Способность конвейерной ленты выдерживать удары тяжелых острых предметов, падающих с высоты, и силы, которые разрывают и разрывают их, часто более важны, чем любые другие физические характеристики. Даже самые прочные и тяжелые ремни могут быть проколоты и разорваны посторонними предметами и острыми камнями, застрявшими в них. «Разрыв» — это то, что происходит, когда острый предмет прокалывает ремень и разрезает ремень в продольном направлении, когда его натягивают на захваченный предмет. Напротив, «разрыв» — это то, что происходит, когда часть ремня растягивается в противоположных направлениях; очень похоже на разрыв листа бумаги пополам. В настоящее время нет стандартов качества ISO для сопротивления разрыву, разрыву или удару, относящихся к фактическим характеристикам. Тем не менее, каждый каркас ремня и каждый состав резинового покрытия, которые мы производим, проходят тщательные лабораторные испытания, требующие постоянного соблюдения очень строгих стандартов качества Dunlop.

Сопротивление разрыву – методы испытаний резиновых покрытий

Международных методов испытаний для оценки сопротивления разрыву резиновых покрытий не существует.

Сопротивление разрыву – методы испытаний каркаса

Как и в случае с резиновыми покрытиями, не существует утвержденных на международном уровне методов испытания каркаса на сопротивление разрыву. Тем не менее, в Dunlop наши инженеры лаборатории исследований и разработок используют высокоэффективный тест с использованием специально разработанного оборудования, при котором участки ремня протягиваются через прямоугольный кусок металла. Лаборанты прозвали это оборудование «Джек-потрошитель». Они также регулярно проводят это испытание на образцах ремней других производителей, чтобы мы могли быть уверены, что наши ремни по-прежнему являются эталоном сопротивления разрыву.

Фото: Испытание Dunlop на разрыв «Джек-потрошитель» в действии

Сопротивление разрыву – методы испытания резиновых покрытий

Метод испытаний ISO 34-2: 2015 используется для измерения сопротивления резиновых покрытий ремней разрыву. Испытание проводят путем разрывания образцов резины на универсальной испытательной машине, оснащенной зажимами для испытаний на растяжение.

Сопротивление разрыву – методы испытаний каркаса

Существует другой метод испытаний для измерения прочности на разрыв фактического каркаса ленты. ISO 505:2017 измеряет сопротивление распространению начального разрыва текстильных конвейерных лент либо по всей толщине, либо только по каркасу. Это испытание предназначено для применения к текстильным лентам в установках, где существует риск продольного разрыва. Хотя это определенный метод тестирования, стандартизированных требований к производительности нет. Испытание в основном состоит из установки двух отрезанных концов испытуемого ремня в зажимы машины для испытания на растяжение. Первоначальный разрыв делается на испытательном образце, который затем растягивается в противоположных направлениях, поэтому его часто называют «тестом брюк». Затем измеряется сила, необходимая для распространения разрыва. Проверка и анализ многопиковых тестов на сопротивление разрыву производится в соответствии с ISO 6133.

Фото: Испытание на разрыв каркаса по ISO 505

Стандарты качества и испытания в производстве конвейерных лент

Кто устанавливает стандарты?

Производство конвейерных лент — это огромный и высококонкурентный мировой рынок. Не будет преувеличением назвать его «головорезом». Однако такой высокий уровень конкуренции не всегда приносит пользу конечному пользователю, особенно когда погоня за выигрышными заказами может так легко поставить под угрозу безопасность, качество работы и срок службы. Откровенно говоря, ошибки могут оказаться и действительно обходятся чрезвычайно дорого во многих отношениях.

Хотя многие рассматривают конвейерные ленты просто как длинные отрезки толстой черной резины, в действительности производство конвейерных лент представляет собой удивительно сложную науку. Современные ремни, используемые в сфере переработки и переработки отходов, должны справляться с огромным разнообразием потенциально разрушительных материалов и условий эксплуатации. факторы окружающей среды и здоровья и безопасности.

Последствия теплового повреждения.

Следовательно, существует множество различных конструкций каркаса ремня (типа ремня) и еще более широкий спектр резиновых смесей, предназначенных для защиты этих конструкций. Это включает в себя все, от прямого износа, разрывов и повреждений от ударов до воздействия тепла, масла, химикатов, озона и ультрафиолета, сильного холода и огня. И с этими различными требованиями приходит почти ошеломляющий диапазон методов испытаний и стандартов качества. В этой специальной статье консультант по конвейерным лентам Лесли Дэвид объясняет, кто устанавливает стандарты и определяет методы испытаний, а также дает некоторые поучительные рекомендации относительно того, на что следует обратить внимание при выборе конвейерных лент для конкретных применений.

Европейские и международные стандарты

Во всем мире существует ряд различных организаций по обеспечению качества, которые устанавливают стандарты для конвейерных лент, но наиболее широко принятыми стандартами (для всех типов конвейерных лент) являются те, которые используются в Европе. Существуют стандарты EN (Европейские нормы), которые поддерживаются CEN (Европейский комитет по нормализации), и есть стандарты ISO (Международная организация по стандартизации). И CEN, и ISO являются независимыми неправительственными организациями. Они являются крупнейшими в мире разработчиками добровольных международных стандартов. Например, в состав ИСО входят организации по стандартизации качества, представляющие 168 стран. Обычно используется префикс EN ISO, относящийся к стандартам ISO, которые были полностью приняты в качестве европейского стандарта.

Следует отметить, что во многих частях Европы некоторые специальные и давно установленные стандарты DIN по-прежнему широко признаются и принимаются, особенно в отношении износостойких ремней. Буквы «DIN» означают «Deutsches Institut für Normung», что означает «Немецкий институт стандартизации». Они разрабатывают нормы и стандарты в качестве услуги для немецкой промышленности и являются уважаемой некоммерческой организацией, базирующейся в Берлине с 19 года.17. Многие стандарты DIN фактически были преобразованы в стандарты EN или даже ISO.

Хотя стандарты для конвейерных лент различаются в разных странах, члены CEN обязаны внедрить EN (европейские стандарты) в качестве своих национальных стандартов без изменений и должны отозвать любые из своих национальных стандартов, которые могут противоречить им. Стандарты, применяемые в странах, не являющихся членами CEN, во многих случаях оказываются значительно хуже или устаревшими.

Методы испытаний и стандарты испытаний не совпадают

При оценке показателей качества важно различать то, что является просто одобренным методом проведения определенного испытания (стандарт метода испытаний) и фактическими стандартами, достигнутыми в ходе этого испытания (стандарт качества или производительности). Тот факт, что ремень был испытан в соответствии с определенным методом (например, EN ISO 4649 на стойкость к истиранию), мало что значит. Что важно, так это фактический уровень производительности, достигнутый во время тестирования, по сравнению с минимально приемлемым уровнем производительности, продиктованным стандартом тестирования.

Другими словами, был ли соблюден стандарт производительности? В случае испытаний на стойкость к истиранию ENISO 4649 производительность обычно измеряется в соответствии со стандартами производительности, установленными в рамках ISO 14890.

Маркировка CE

Соответствие стандартам качества CE все чаще требуется покупателями промышленных конвейерных лент. Однако аккредитация CE не распространяется на конвейерные ленты, поскольку они не относятся к категории продуктов, на которые распространяются особые директивы, требующие наличия маркировки CE. Тем не менее, все же стоит иметь общее представление о роли стандартов качества CE и о том, как их можно использовать для введения в заблуждение.

Буквы «CE», используемые в маркировке CE, являются аббревиатурой французской фразы «Conformité Européenne», что буквально означает «европейское соответствие». Первоначально использовался термин «Знак ЕС», но он был официально заменен на «Маркировка СЕ» в Директиве 93/68/ЕЭС в 1993 году. Таким образом, производитель гарантирует действительность этого продукта для продажи на всей территории ЕЭЗ, хотя знак не означает, что продукт был произведен в ЕЭЗ.

Опасность заключается в том, что некоторые производители конвейерных лент используют маркировку СЕ для создания иллюзии качества и безопасности, исходя из понятного предположения, что товары с маркировкой СЕ являются доказательством того, что продукт соответствует строгим стандартам ЕС, хотя таких стандартов не существует. Знак CE европейского соответствия, но на самом деле означает «Китайский экспорт», что означает, что продукт был произведен в Китае.

Размеры и допуски

С точки зрения стандартов размеров и допустимых допусков, таких как длина, ширина, толщина и т. д., все конвейерные ленты с тканевой конструкцией из слоёв ткани соответствуют стандарту ISO 14890:2013. В них указаны требования к размерам конвейерных лент с резиновым (и пластиковым) покрытием для использования на обычных поверхностях на плоских или желобчатых роликах.

Различные тесты для различных требований

Как я уже упоминал ранее, существует множество различных типов лент и еще более широкий набор различных типов резиновых покрытий (обычно известных как степень покрытия или качество покрытия), которые необходимы для защиты каркаса ленты от того, что они должны транспортировать. Основные марки резинового покрытия:

* износостойкий (износостойкий);

* термостойкий;

* маслостойкий; и

*пожар.

Резиновые покрытия часто должны быть в состоянии выдерживать сочетание факторов, таких как огонь и масло. Однако общим для всех является способность сопротивляться истиранию (изнашиванию). Наиболее часто используемые ремни также устойчивы к истиранию, так что лучше всего начать с них.

Истирание — стандарты

Износостойкость конвейерной ленты обычно является наиболее важным фактором, определяющим ее срок службы и, следовательно, ее экономическую эффективность. Существует два международно признанных набора стандартов на истирание: EN ISO 14890 (H, D и L) и DIN 22102 (Y, W и X). Как упоминалось ранее, в Европе чаще всего используются устоявшиеся стандарты DIN. Вообще говоря, DIN Y (ISO 14890 L) относится к «нормальным» условиям эксплуатации, а DIN W (ISO 14890 D) для особенно высоких уровней абразивного износа. Тем не менее, DIN X (ISO 14890 H) считается наиболее универсальным, потому что в дополнение к сопротивлению абразивному износу он также обладает хорошей устойчивостью к порезам, ударам (при падении с большой высоты) и выдалбливанию, обычно вызываемым тяжелыми острыми материалами.

Испытание на истирание по ISO 4649 / DIN 53516.

Истирание — испытание

Метод испытания на истирание (ISO 4649/DIN 53516) на самом деле довольно прост. Сопротивление истиранию измеряют, перемещая образец резины по поверхности абразивного листа, закрепленного на вращающемся барабане. Выражается как потеря объема в кубических миллиметрах, например 150 мм³.

Самое важное, что следует помнить, глядя на результаты испытаний на истирание, это то, что более высокие цифры означают большую потерю поверхностной резины, что означает более низкую устойчивость к истиранию. И наоборот, чем ниже цифра, тем выше износостойкость.

В технических паспортах, предоставляемых производителями и продавцами, почти всегда указывается минимальный стандарт, требуемый для конкретного испытания. Если не указано иное, приведенные данные не отражают фактическую производительность, достигнутую во время теста. Другими словами, не ожидаемый уровень производительности. Этот факт относится к данным, приведенным в подавляющем большинстве технических паспортов, предоставляемых поставщиками.

Сопротивление разрыву и разрыву — испытания

Несмотря на то, что это не покрытие само по себе, способность выдерживать силы, которые рвут и рвут ремни, часто важнее любого другого физического свойства. Это особенно верно, когда речь идет о транспортировке угля. Даже самые прочные и тяжелые ремни могут быть проколоты и разорваны посторонним предметом, застрявшим в нем. «Разрыв» лучше всего описывается как то, что происходит, когда острый предмет прокалывает ремень и разрезает его в продольном направлении, когда его натягивают на захваченный предмет. Напротив, «разрыв» лучше всего описать как то, что происходит, когда часть ремня растягивается в противоположных направлениях.

В настоящее время не существует международно признанных методов или стандартов испытаний на сопротивление разрыву. Fenner в США использует круглый штифт или болт, который протягивается через ремень, тогда как Dunlop в Нидерландах протягивает секции ремня через прямоугольный кусок металла, который они прозвали «Джек-потрошитель».

К счастью, существует международный стандарт прочности на разрыв. Метод испытаний ISO 505:2017 измеряет сопротивление распространению начального разрыва в текстильных конвейерных лентах либо по всей толщине, либо только по каркасу. Это испытание предназначено для применения к текстильным лентам в установках, где существует риск продольного разрыва.

Хотя это определенный метод тестирования, стандартизированных требований к производительности нет. Испытание в основном состоит из установки двух отрезанных концов испытуемого ремня в зажимы машины для испытания на растяжение. Первоначальный надрыв на испытательном образце, который затем разрывается в противоположных направлениях. Затем измеряется сила, необходимая для распространения разрыва. Проверка и анализ многопиковых тестов на сопротивление разрыву производится в соответствии с ISO 6133.

Большинство производителей практически не упоминают о прочности своих ремней на разрыв и разрыв. Во многих случаях даже очень толстые и тяжелые ремни могут порваться, как бумага, потому что тканевый слой просто не рассчитан на такие нагрузки.

Теплостойкость

Из всех требований, предъявляемых к промышленным конвейерным лентам, тепло считается наиболее неумолимым и разрушительным. Высокотемпературные материалы и рабочие среды вызывают ускорение процесса старения, что приводит к затвердеванию и растрескиванию резиновых покрытий.

Тепло также оказывает очень разрушительное воздействие на каркас ремня, поскольку оно повреждает сцепление между покрытиями в верхней и нижней частях каркаса, а также между внутренними слоями, содержащимися внутри каркаса. Если внутренняя температура туши станет слишком высокой, ремень буквально начнет разваливаться. Это обычно называют «деламинированием».

Температурные пределы, которые может выдержать лента, рассматриваются двояко: максимальная постоянная температура транспортируемого материала и максимальная временная пиковая температура. Два основных класса термостойкости, признанные на рынке конвейерных лент, — это T150, который относится к максимальной продолжительной температуре 150°C, и T200, который относится к более экстремальным тепловым условиям до 200°C.

Испытания по стандарту ISO 4195

Чтобы обеспечить наиболее точное измерение термостойкости, проводятся испытания на ускоренное старение путем помещения образцов резины в высокотемпературные печи на срок в семь дней. Затем измеряют снижение механических свойств. Три «класса» старения в рамках ISO 4195: класс 1 (100°C), класс 2 (125°C) и класс 3 (150°C). Чтобы максимизировать характеристики термостойкости, по крайней мере, один производитель (Dunlop) также проводит испытания при 175°.

При выборе термостойкой ленты следует учитывать три ключевых фактора. Наиболее важными соображениями являются фактический диапазон температур перевозимых материалов; уровень температуры окружающей среды закрытых рабочих сред и длина конвейера. Все эти факторы могут иметь большое влияние на скорость процесса старения. Успех или неудача будут зависеть от двух факторов; наличие точных данных о температуре для предоставления потенциальным поставщикам лент и, в конечном счете, характеристик термостойкости ленты, которую они поставляют.

Маслостойкость

Отходы всех видов, особенно бытовые, содержат самые разнообразные масла (включая жиры и смазки). Они делятся на два различных источника — минеральные и растительные/животные. Когда масло любого типа проникает в резину, оно вызывает ее набухание и деформацию. Это приводит к серьезным проблемам с траекторией и рулевым управлением, преждевременному износу и, в конечном итоге, к преждевременной замене. Существует два общепризнанных метода испытаний на маслостойкость, оба из которых включают практически идентичные процедуры испытаний. Это ISO 1817 (2015) и аналогичный, немного менее сложный, но такой же жесткий американский стандарт ASTM D 1460.

Даже некоторые из крупнейших производителей ремней в мире используют номер DIN 22102 G, когда говорят о маслостойких ремнях. Это может ввести в заблуждение, поскольку буква «G» просто используется для обозначения маслостойких (или жиростойких) ремней. Дело в том, что DIN 22101 G фактически не содержит каких-либо требований, методов испытаний или ограничений, специфичных для маслостойких ремней. Это классический пример того, как практика простого указания справочного номера метода испытаний предназначена для обеспечения уверенности покупателя, но на самом деле не имеет смысла с точки зрения фактической производительности.

Методы испытаний

Методы испытаний ISO 1817 и ASTM «D» 1460 используются для измерения воздействия масла (и других жидкостей и химикатов) на вулканизированную резину. Образцы резины (например, полоски размером 100 мм x 1,6 мм x 2 мм для испытания ASTM) полностью погружают в соответствующую испытательную жидкость на определенный период времени. Продолжительность погружения и температура, при которой выдерживаются жидкость и образец, могут варьироваться, но чаще всего это три или семь дней при температуре окружающей среды или 70°C.

Температура окружающей среды контролируется в соответствии со специальными рекомендациями. Затем измеряют изменения геометрии и размеров образца, вызванные абсорбцией, когда образцы удаляются.

Несмотря на то, что фактических стандартов производительности не существует, все же важно искать фактические ссылки на методы испытаний, используемые производителем/поставщиком. Во время моего исследования я обнаружил, что меня очень беспокоит тот факт, что только один производитель (опять же, я должен сказать, Dunlop) упоминает какие-либо фактические методы испытаний, используемые для определения характеристик маслостойкости их ремней.

Экстремальный холод

При температуре окружающей среды ниже –0°C резина начинает терять эластичность. При понижении температуры резина продолжает терять гибкость и способность сопротивляться истиранию, ударам и порезам. В конце концов, ремень не может проходить вокруг шкивов, и ремень перекрывается, а резина в каркасе начинает трескаться. В конечном итоге ремень порвется, потому что замерзшая резина становится хрупкой, как стекло.

Испытание на морозостойкость

В настоящее время не существует международно признанных методов испытаний для конкретного определения способности конвейерной ленты функционировать в экстремально холодных условиях. Лабораторные испытания включают использование морозильной камеры с жидким азотом для испытания образцов при экстремально низких температурах.

Модуль упругости образцов резиновых лент сначала измеряют при температуре окружающей среды 20°C. Затем образцы помещают внутрь шкафа. Затем температуру в шкафу постепенно снижают на 5°C. Модуль упругости измеряется на каждом этапе, чтобы определить, когда снижение гибкости резины становится слишком большим, тем самым определяя самую низкую допустимую температуру окружающей среды.

Если существует риск очень низких температур, всегда запрашивайте подтверждение минимальной рабочей температуры. Абразивостойкие ленты обычно выдерживают температуру от –30°C до –40°C. Другие покрытия (такие как масло или огонь) обычно способны выдерживать минимальную температуру –20°C. Для более низких температур конвейеры должны быть оснащены ремнями, специально разработанными для того, чтобы выдерживать экстремальные холода.

Лента огнеупорная

Поскольку пожарная безопасность является таким важным вопросом, существует множество классификаций безопасности и международных стандартов, для которых существует множество различных тестов, используемых для измерения свойств самозатухания конвейерных лент. Методы испытаний и стандарты производительности сильно различаются в зависимости от того, предназначен ли ремень для использования над землей или под землей. Что касается переработки и обращения с отходами, я, очевидно, сосредоточусь исключительно на требованиях к ремням, используемым над землей.

Базовое тестирование

Основой большинства испытаний лент, используемых в обычных промышленных условиях, является EN/ISO 340. В этом стандарте проводится различие между огнестойкостью с покрытием (K) и огнестойкостью с покрытием или без него (S). Актуальность «с крышками или без них» заключается в том, что износ уменьшает количество огнеупорной резины, защищающей горючий каркас. Хотя в действующем стандарте EN ISO 340 больше не используется, на рынке по-прежнему обычно используются марки «K» для испытаний с крышками и «S» для испытаний с крышками и без них. Это происходит из DIN 22103, который был использован в качестве основы при создании EN ISO 340.

Испытания EN/ISO 340 включают воздействие на шесть отдельных образцов ремня открытого огня, вызывающего их возгорание. Затем источник пламени удаляется. Затем к образцу прикладывают поток воздуха в течение определенного времени после удаления пламени. Затем измеряется время, необходимое для самозатухания образца ремня после того, как пламя было удалено. Продолжительность непрерывного горения (видимого пламени) должна быть менее 15 секунд для каждого образца с максимальной суммарной продолжительностью 45 секунд для каждой группы из шести испытуемых образцов. Это определяет, как огонь может переноситься по движущейся ленте.

Даже если производитель заявляет, что его огнеупорная лента прошла испытание по стандарту ISO 340, покупатель все равно должен проявлять осторожность. Пылающая конвейерная лента может легко распространить огонь более чем на 40 метров за 15 секунд. Если вы совсем не уверены в том, какой уровень огнестойкости вам нужен, то рекомендуется обратиться за более подробными инструкциями

Воздействие озона

Озоно- и ультрафиолетостойкость

Наряду с устойчивостью к истиранию, Еще одним качеством, общим для всех резиновых лент, является способность противостоять разрушительному воздействию озона и УФ-излучения. Хотя это и не самостоятельный класс покрытия, нет никаких сомнений в том, что все резиновые ленты должны быть полностью устойчивы к озону и ультрафиолетовому излучению. Это связано с тем, что на малых высотах озон становится загрязнителем. Воздействие увеличивает кислотность поверхностей сажи и вызывает реакции внутри молекулярной структуры каучука.

Это имеет несколько последствий, таких как растрескивание поверхности и заметное снижение прочности резины на растяжение. Точно так же ультрафиолетовое излучение солнечного света и флуоресцентного освещения также ускоряет износ, поскольку вызывает фотохимические реакции, способствующие окислению поверхности резины, что приводит к потере механической прочности.

Международные стандарты EN/ISO 1431

Для научного измерения стойкости к озону образцы помещают под напряжение (например, на 20 % удлинения) в испытательный шкаф для озона и подвергают воздействию высококонцентрированного озона в течение определенного периода времени (например, до 96 часов).

Образцы тщательно проверяются на наличие признаков растрескивания с интервалом в два часа, а результаты тщательно измеряются и записываются. Опыт показал, что для достаточной стойкости критерий прохождения должен состоять в том, что образец резины не проявляет никаких признаков растрескивания после 96 часов (при 40°C, 50 частей на миллион и деформации 20%) в камере для озона.

Несмотря на исключительную важность, мое исследование показало, что устойчивость к озону и ультрафиолетовому излучению упоминается очень редко, если вообще упоминается. Это почти наверняка связано с тем, что в процессе смешивания резиновых смесей необходимо использовать антиозонанты, а это, конечно, стоит денег. Мой совет — сделать устойчивость к озону и ультрафиолетовому излучению постоянным требованием при выборе любой резиновой конвейерной ленты.

Комментарий автора

Стандарты качества и испытания в производстве конвейерных лент — обширная и зачастую сложная тема. При составлении этой технической характеристики я просто попытался дать базовое руководство. Следовательно, мой последний совет: во-первых, никогда не предполагайте, что присутствие номеров ссылок на методы испытаний или логотипов организаций по обеспечению качества обязательно означает то, для чего они предназначены.