Заливка баббитом вкладышей подшипников

Предлагаем услуги по заливке деталей баббитом: вкладышей подшипников скольжения, колодок.

Мы работаем с марками баббита Б-83 и Б-16. Основу баббита марки Б-83 составляет олово, а так же 7,25—8,25% сурьмы и 2,5— 3,5% меди, его применяют, когда от антифрикционного материала требуется повышенная вязкость и минимальный коэффициент трения. Температура затвердевания баббита должна быть в начале 370, а в конце 240° С. Баббит Б83 является одним из лучших, но в связи с большим содержанием олова, он является дефицитным. Если сравнивать оловянный баббит со свинцовым баббитом (Б-16), то оловянный имеет более высокую коррозионную стойкость, износостойкость и теплопроводность. Баббиты, в основе которых есть свинец (Б-16), имеют более высокую рабочую температуру, чем баббиты на основе олова. Применяют свинцовые баббиты для заливки подшипников дизельных двигателей, прокатных станов.

Прежде чем приступать к подготовке вкладышей подшипников к заливке баббитом, необходимо тщательно осмотреть поверхность, чтобы не было заусениц, раковин, а так же трещин. Стальные детали должны изготовляться из низкоуглеродистой стали 08 или стали 10 ГОСТ 1050-88 (допускается сталь 15, сталь 20). Так же необходимо соблюдать меры предосторожности, не допускать попадания на поверхность деталей смазок, эмульсий и других жиросодержащих эмульсий.

Обезжиривание:

Особо загрязненные детали, перед заливкой баббитом, необходимо обезжирить путем протирки четыреххлористым углеродом с помощью чистой волосяной щетки или фетрового тампона. Протирку четыреххлористым углеродом необходимо производить на столе под вытяжкой, избегая вдыхания его паров. Затем следует высушить детали воздухом и погрузить в ванну с водным раствором МЛ-51 ТУ 84-228-89. Содержание препарата МЛ- 51 в воде 15-35 гл. Процесс обезжиривания происходит 15-20 минут при температуре 60-90 °C и постоянным перемешиванием раствора сжатым воздухом через барботер. После обезжиривания детали тщательно промыть в горячей воде при 40-70 °C, а затем в холодной. Через месяц ежедневной работы по обезжириванию деталей производится смена раствора МЛ-51.

Травление:

Следующим этапом подготовки деталей к наплавке или заливке баббитом следует травление. Травление производится в титановой ванне. Для травления применяется водный раствор содержащий кислоту соляную ГОСТ 3118 – 150-350 г/л, уротропин ГОСТ 1381-40-50г-л. Температура раствора 15-45 °C. Время травления 1,0-2,5 мин. Протравленные детали выдерживаются над ванной для стока травильного раствора. Далее детали промывают в холодной воде, затем в горячей воде (температура 40-70 °C).

Флюсование:

Далее следует флюсование. В качестве флюса применяют водный раствор хлористого цинка. Хлористый цинк приготовляется в кислостойкой посуде путем растворения металлического чушкового цинка ГОСТ 3640 в виде мелких кусков весом 100-200 грамм в концентрированной соляной кислоте. Перед применением флюс разбавляют водой (0,5 объема воды на 1 объем флюса). Промывают деталь не более 2-х минут и покрывают флюсом по всей поверхности, подлежащей баббит заливке. Флюсование производится с помощью чистой волосяной кисти ГОСТ 10597.

Лужение:

Заключительным этапом подготовки к наплавке или заливке баббитом вкладышей подшипников, колодок и др. деталей является лужение. В качестве полуды применяется чушковое олово марок 02, 03 ГОСТ 860 или прутковое олово марок 01, 02, 03 по ТУ 48-13-16. При плавке олова в тигель сначала загружаются мелкие куски или прутки. Температура олова при лужении окунанием должна быть 300-320 °C. Перед лужением каждой партии деталей, производится рафинирование расплавленного олова высушенным при 100 °C нашатырем в количестве 0,1 % от веса олова в ванне. Деталь выдержать в лудильной ванне 3-5 мин. Поверхность ванны засыпать небольшим количеством сухого нашатыря (хлористого аммония) 20 грамм и после очистки поверхности олова от шлака вынуть деталь из ванны лужения. На облуженной поверхности не допускается наличие темных пятен. После осмотра качества лужения хорошо облуженную деталь повторно опустить в олово,очистить с зеркала олова шлак, извлечь деталь из ванны и медленно приступить к заливке. Допускается некоторые детали (большие по габаритам, с относительно малой поверхностью под лужение) лудить методом натирания порошкообразной полудой. Детали после первого флюсования нагревать до температуры 290-300 °C, вынуть из печи и положитьна стол. Обслуживаемую поверхность смочить флюсом с помощью фетрового тампона, посыпать порошкообразной полудой и лудить, натирая поверхность детали. После лужения деталь промывается в горячей воде 40-50 °C методом окунания или проточной горячей водой. Облуженная поверхность должна быть светлой и блестящей.

Плавление баббита:

Вот, собственно, мы подошли к этапу заливки деталей баббитом, для этого необходимо выполнить его плавку. Плавку баббита Б-83 можно производить в одном тигле после его очистки. Плавку баббита Б-16 необходимо осуществлять в отдельном тигле. Исходный баббит, поступающий на заливочный участок, должен иметь на чушках, литые или выбитые клейма и сертификат. Поверхность чушек баббита должна быть чистой, излом не должен иметь каких-либо включений или расслоений. Расплавление баббита должно производиться в электропечи с автоматической регулировкой температуры. В разогретый и окрашенный тигель загрузить баббит, на дно положить куски помельче. При появлении жидкого расплава насыпать в тигель древесный уголь, предварительно прокаленный при 200-250 °C в течение 1 часа. Расплавить баббит и держать температуру ванны дляБ-83: 440-460 °C, а для Б-16: 470-500 °C. В процессе заливки ванна с баббитом подлежит периодическому рафинированию нашатырем не реже одного раза в час. В конце каждой недели остаток плавки необходимо слить в металлические изложницы, предварительно подогретые и окрашенные с помощью ковша, нагретого до температуры 250-300 °C. Взять пробу на химический анализ.

Таким образом, придерживаясь данной технологии заливки деталей баббитом, наша компания предлагает услуги высокого качества исполнения: заливка подшипников баббитом, заливка баббитом вкладышей, наплавка баббитом колодок. Ждем ваших заказов!

Заливка вкладышей, колодок баббитом

Принимаем заказы на заливку баббитом колодок и вкладышей, применяем наилучший материал — баббит марки Б-83 с большим содержанием олова.

Качество и соответствие

Мы гарантируем качественные работы по заливке баббитом, которые так же включают подготовительные работы: обезжиривание, травление, флюслвание и лужение. Наша компания работает с заказчиками из Украины, Белоруссии, Молдовы и Германии.

Стоимость заливки баббитом

Стоимость заливки и сроки проведения работ определяем в течение 2-3 рабочих дней с момента получения заказа (чертежа или фото с основными размерами детали под залику). Ждем ваших заказов!

Дефекты подшипников и подготовка их к заливке

Дефекты подшипников и подготовка их к заливке

Основной причиной нарушения нормальной работы машины, агрегата или механизма является предельный естественный износ подшипников и валов.

Износ, появившийся в сопряжении вала и подшипника, увеличивает зазор между ними, ухудшает условия смазки и в конечном результате приводит к полусухому или сухому трению. Это увеличивает нагрев подшипника, а следовательно, уменьшает твердость антифрикционного сплава и создает условия для затягивания смазочных отверстий и канавок подплавленным антифрикционным сплавом.

Технологический процесс заливки подшипников состоит из подготовки их к заливке, подготовки баббита, заливки и контроля ее качества.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Процесс заливки баббита для всех типов подшипников по существу одинаков и отличается лишь отдельными операциями.

Подготовка подшипников к заливке производится в. следующей последовательности: очистка и промывка вкладышей подшипников, удаление старого баббита, обезжиривание вкладышей подшипников, травление, флюсование и лужение вкладышей.

После удаления грязи и масла подшипники погружают в ванну с 10%-ным раствором каустической соды и подвергают в течение 10 мин кипячению с последующей промывкой в горячей воде при 80—90°.

Удаление старого баббита производится вырубанием, выплавлением открытым пламенем или погружением подшипника в тигель с расплавленным баббитом.
Вырубание старого баббита применяется при удалении баббита, залитого в тело блока цилиндров или корпуса. Вырубают баббит острым зубилом осторожно, чтобы не повредить постели подшипников, т. е. места, куда заливается баббит. Недостатком этого способа является большая трудоемкость и возможность повреждения поверхности постели подшипника. Положительной стороной является то, что при вырубании не изменяется химический состав удаляемого сплава, который в дальнейшем используется для заливки подшипников.

При удалении старого баббита выплавлением его из подшипника открытым пламенем необходимо для предохранения баббита от окисляющего действия пламени нагревать подшипник паяльной лампой с тыльной стороны. При этом нагретый баббит должен не течь, а сползать кашицеобразной массой, которая удаляется спе— циальной лопаткой. Такой способ выплавки предохраняет старую полуду от подгорания и позволяет избежать загрязнение оловя- нистых баббитов свинцовой полудой.

Наиболее совершенным способом удаления старого баббита следует считать погружение подшипника в тигель или ванну с расплавленным баббитом. При этом способе лучше сохраняется химический состав выплавляемого баббита и требуется незначительное время на выплавку.

Перед погружением в расплавленный баббит подшипник необходимо подогреть до 120—150°, так как при опускании холодного и влажного подшипника образуется пар и расплавленный баббит разбрызгивается, что может вызвать ожоги. Температура расплавленного баббита в ванне или тигле должна быть на 30—50° выше температуры его плавления. Для предохранения расплавленного баббита от окисления на поверхность его насыпают слой древесного угля толщиной 20—30 мм. После удаления баббита вкладыши подшипников обезжиривают, погружая их в кипящий 10%-ный раствор каустической соды на 10—15 мин, затем промывают в горячей (80—90°) и холодной проточной воде до полного удаления щелочи.

Травление подшипника производят травленой соляной кислотой, которая представляет собой 30%-ный раствор хлористого цинка в соляной кислоте.

Приготовляется эта кислота путем растворения 0,3 кг чистого цинка в 1 кг кислоты. Основным назначением травления подшипника перед лужением является удаление с поверхности твердой пленки окислов, мешающей сцеплению полуды. Травление производят щетинной или асбестовой кисточкой.

При травлении нужно следить за тем, чтобы на поверхности подшипника не было сухих мест, являющихся результатом плохой очистки поверхности от жиров, в которых сцепления полуды к металлу подшипника не произойдет.

Последующие операции травления производят, не прикасаясь к травленой поверхности руками в целях предохранения ее от загрязнения. При большом количестве подшипников травление производят путем погружения их в травильную ванну на 20— 30 сек. При этом все места, не подлежащие травлению и последующему лужению, изолируются, т. е. покрываются различными пастами или составами. Одним из таких составов является смесь двух частей мела, двух частей жидкого стекла и одной части воды. Покрытый таким составом подшипник сушат при 140° и погружают в травильную ванну.

Лужение подшипников при заливке оловянистыми баббитами производят чистым оловом, а при заливке свинцовистыми баббитами— третником (две части свинца и одна часть олова).

Во время лужения поверхность вкладыша покрывается тончайшей пленкой окислов, которые препятствуют соединению полуды с телом вкладыша. Для удаления окислов облуживаемую поверхность флюсуют хлористым цинком или нашатырем.

Процесс лужения заключается в нанесении тонкого слоя полуды на поверхность подшипника. Лужение может быть произведено погружением подшипника в расплавленную полуду или натиранием поверхности подшипника палочкой третника или олова. При первом способе протравленный и просушенный подшипник погружают в ванну с расплавленной полудой на 2—3 мин и затем вынимают, стряхивая капли полуды и протирая поверхность паклей или асбестовой щеткой. Крупные подшипники рекомендуется выдерживать в ванне в течение 6—10 мин. Температура расплавленного третника должна быть в пределах 260—280°. Если полуда где- нибудь не пристала, что указывает на плохую подготовку поверхности, то это место необходимо повторно протравить, и подшипник снова окунуть в расплавленную полуду. Последняя должна находиться в ванне под слоем древесного угля толщиной 20—30 мм.

При втором способе лужения подшипник предварительно нагревают, поверхность флюсуют и натирают палочкой полуды. Вкладыш подогревают с тыльной стороны. Перегревать подшипник нежелательно, так как это может привести к окислению полуды и плохому приставанию баббита.

В хорошо облуженном подшипнике поверхность полуды будет иметь ровный металлический блеск. При перегреве слой полуды будет иметь желтоватый оттенок.

Подготовка баббита и заливка подшипников. Перед заливкой подшипников необходимо предварительно расплавить баббит в тиглях, подогреваемых керосиновыми или бензиновыми лампами, или в электротиглях. Перед плавкой тигли очищают, подогревая до 500—550°, и удаляют остатки баббита и шлака. После этого тигель загружают кусками баббита весом 0,5—1,5 кг и подогревают. Поверхность расплавленного баббита, так же как и полуды, покрывается защитным слоем древесного угля. Для обеспечения эвтектики сплава температура при заливке должна быть выше критической, т. е. для баббита Б-83 — 410—420°, а для баббитов БМ и БМН — 450—460°. Допускать более высокую температуру не следует, так как перегрев баббитов, особенно свинцовистых, приводит к выгоранию легких фракций, улучшающих структуру (мышьяк и др.), к появлению раковин и большой усадке баббита во время работы.

Пониженная температура при заливке вызывает пористость и неплотное приставание баббита к подшипнику. Плавить баббит необходимо мелкими порциями с таким расчетом, чтобы «избежать повторного плавления так как это ухудшает его качество. Для устранения ликвации баббита необходимо в процессе плавления перемешивать его и после заливки быстро охлаждать. Не следует смешивать баббиты различных марок, так как это приводит к нарушению структуры и понижению стойкости баббита в отношении сопротивления износу. Добавлять к свежему баббиту отходы в виде переплавов литников или стружки рекомендуется не более 40%- Температура расплавленного баббита измеряется ртутными термометрами или термопарами с гальванометром.

Лучше всего плавить баббит в электротиглях. Существуют более совершенные электротигли с раздачей жидкого баббита при помощи крана.

Рис. 1. Электротигель для плавки баббита: 1 — шамотный тигель: 2 — нагревательный элемент; 3— подставка; 4 — металлический тигель; 5 — отверстие для термопары; 6 — крышка; 7 — клеммы; 8— кожух; 9 — теплоизоляция

При большой производственной программе для плавки баббита и полуды применяют стационарные электропечи.

Заливка подшипников баббитом производится в кокили ручным и центробежным способами, а также под давлением.

Кокиль является универсальным приспособлением для заливки вкладышей подшипников ручным способом.

Часть приспособления, в которую- вставляется вкладыш, предварительно подогревают до 150—200°. После этого вкладыши подшипника устанавливают в прибор, а в расплавленном баббите поддерживается необходимая температура и подогревается мерный черпак (до 200°).

Рис. 2. Электротигель для плавки баббита с краном для разлива:
1 — нагревательный элемент; 2 — тигель; 3 — крышка; 4 — ручка; 5 — кран; 6 — теплоизоляция

Рис. 3. Универсальное приспособление для заливки вкладышей подшипников:
1 — стол; 2 — хомут; 3 — сменный стержень; 4 — подвижная стойка; 5 — паз; 6 — винт; 7— вкладыш

Перед заливкой баббит перемешивают, предварительно сняв шлак, быстро забирают черпаком полную порцию баббита и заливают его в прибор непрерывной короткой толстой струей. К концу заливки скорость струи увеличивают с целью компенсации усадки и неплотностей в баббите. Черпак с баббитом необходимо переносить как можно быстрее. Заливку прекращают в тот момент, когда в ллтниковом отверстии появится баббит, или после полного и достаточного заполнения пустого пространства между стержнем и вкладышем. Примерно через 3—5 сек начинают равномерное охлаждение подшипника по всей его поверхности воздухом или водой. Охлаждение улучшает структуру баббита, удаляет остатки кислот от травления и предотвращает ликвацию баббита.

Для достижения большей плотности баббита и получения минимальных припусков на обработку применяют центробежную заливку или заливку под давлением. Подготовительные операции к заливке остаются те же, что и при статической заливке в кокильные приспособления. Центробежная заливка производится в специальных станках с приводом от руки или электродвигателя.

Рис. 4. Прибор для центробежной заливки вкладышей подшипников

Прибор для центробежной заливки вкладышей дизеля КДМ-46 и пускового двигателя П-46 трактора С-80 состоит из ступицы, которая закреплена шпонкой на приводном валу. Направляющий диск прибора может свободно перемещаться по внешней поверхности хвостовика ступицы. К направляющему диску приварены шпильки, которые связывают его с прижимным диском. В ступице прибора имеются два отверстия, в которых приварены направляющие втулки. Через эти направляющие втулки проходят две шпильки с резьбой, на которые устанавливается прижимной диск. В зависимости от длины заливаемого вкладыша этот диск может передвигаться и устанавливаться в определенном положении. Закрепление диска производится гайками с контргайками. Вкладыши подшипников закрепляются в приборе сменными вставками и пружинами.

Пружины, упираясь в ступицу, стремятся сдвинуть направляющий диск влево, а последний, будучи связан с прижимным диском, увлекает его за собой, устанавливая вкладыш в осевом направлении.

Так как вставки сменные, то имеется возможность использовать прибор для заливки вкладышей и втулок различных диаметров. Сменная вставка крепится к ступице центральным винтом, а задняя вставка устанавливается в центральное отверстие прижимного диска без закрепления, так как диск под действием пружин 6 плотно прижимает ее к бортам заливаемого вкладыша. Прибор заключен в корпус с откидной крышкой, которая одним краем свободно закреплена на оси, а на другом имеет два зажима. Крышка и корпус предохраняют рабочего от брызг расплавленного баббита. Для более быстрой остановки прибора имеется ленточный тормоз, который установлен на основной плите и корпусе ограждения.

Снизу основной плиты приварены два ушка, в отверстиях которых установлена ось тормозного рычага. Перемещение последней ограничивается двумя шплинтами. На оси укреплен тормозной рычаг с педалью, к короткому плечу рычага шарнирно присоединен конец тормозной ленты. Лента тормоза охватывает внешнюю поверхность диска ступицы, имеющего специальное углубление с ребордами для тормозной ленты. Другой конец ленты тормоза прикреплен к корпусу ограждения.

При установке вкладыша в прибор прижимной диск отводят двумя отжимными рычагами, установленными на оси. Ось этих рычагов установлена в корпусе ограждения и соединена с рукояткой, при опускании которой вниз ось поворачивается. При этом отжимные рычаги надавливают на торцовую роверхность направляющего диска, заставляя его передвинуться вправо, и сжимая пружины, перемещают диск, который переместившись дает
возможность установить вкладыши. Расплавленный баббит заливается через приставную воронку.

После заливки вкладыш подшипника следует охлаждать снаружи сильной струей сжатого воздуха или воды.

Рис. 5. Станок для заливки подшипников под давлением

Способ заливки подшипников под давлением является наиболее эффективным. Станок для заливки подшипников под давлением имеет чугунный тигель для баббита, который подогревается горелкой или электронагревателем. В тигле. размещен цилиндр, в стенке которого имеется боковое отверстие. Внутри цилиндра специальным рычажным устройством передвигается вверх и вниз поршень. В цилиндр через боковое отверстие в стенке попадает жидкий баббит. При опускании поршня баббит по литниковой системе под давлением направляется в заливаемую полость вкладыша, который закреплен винтом. к вкладышу’ является следствием низкого качества подготовки поверхности вкладыша к заливке, большого промежутка времени между лужением и заливкой и слишком высокой или слишком низкой температуры заливаемого баббита.

Неудовлетворительное приставание баббита обнаруживают внешним осмотром и простукиванием легкими ударами молоточка весом 100—150 г. Хорошо залитый подшипник при простукивании должен издавать чистый металлический звук высокого тона. При плохом соединении баббита с телом вкладыша или при наличии трещин подшипник издает глухой дребезжащий звук низкого тона.

Подтеки и наплывы баббита на поверхности вкладыша образуются при плохой балансировке вращающихся частей станка для центробежной заливки, низкой температуре заливаемого баббита, прерывистости струи баббита при заливке и остановке станка раньше времени.

Для уменьшения ликвации необходимо правильно определять число оборотов заливаемого подшипника в соответствии с ранее приведенной формулой.

Посторонние включения в баббите появляются в результате попадания частиц угля, шлака или флюса, находящихся на поверхности расплавленного баббита. Для того чтобы избежать их, необходимо осторожнее зачерпывать баббит, не допуская попадания посторонних включений.

Неравномерная толщина заливки вкладыша является следствием неправильной установки воронки по отношению к вкладышам подшипника или происходит в результате – ненормального остывания баббита и вкладыша. Форма и размеры отверстия воронки подбираются практически.

Разностенность заливки получается в результате плохой центрации подшипника по отношению к оси вращения.

Баббитовые подшипники

Содержание

Твердость баббитовых подшипников по Бринеллю при повышении температуры

1. Испытания по Бринеллю при постепенном повышении температуры приведены для репрезентативная свинцовая основа и репрезентативная оловянная основа Баббитовые подшипники , показывая, что первый обладает превосходной устойчивостью к деформации при рабочих температурах подшипников.
2. Небольшие квадраты подшипниковой бронзы, луженые, а затем баббитированные с репрезентативным баббитом на основе свинца и репрезентативным баббитом на основе олова, подвергались сжимающей нагрузке. Баббит на основе свинца показал средние потери при сжатии, чем баббит на основе олова. Сжатие не приводило к существенному увеличению твердости баббитов по Бринеллю.
3. Описаны процесс и инструмент для придания более гладких и точных поверхностей подшипникам, чем это было возможно до сих пор.

http://www. bbcmachine.com/cast-flame-spray-repair-babbitt-bearings.html

В химической лаборатории Westinghouse Electric and Manufacturing Co., Питтсбург, Пенсильвания, недавно были проведены следующие эксперименты. Пока работа не завершена, но описание ее в настоящее время представляет интерес, поскольку данные о сравнительных достоинствах свинцово- и оловянных баббитов представляют интерес в связи с современным дефицитом олова.

Подшипники выходят из строя из-за затирания, деформации. Следовательно, в подшипниковом металле желательна прочность, особенно прочность при высоких температурах. Тест Бринелля обычно рассматривается как мера упорства. Фактически, недавно было предложено заменить число твердости по Бринеллю выражением «число прочности». Таким образом, казалось, что критерий Бринелля был специально адаптирован для описанных тестов.

Диски диаметром 4 дюйма (101 мм) и толщиной 1,5 дюйма (38 мм) были изготовлены из исследуемых баббитов, обозначенных А, В, С. Их заливали в металлические формы, выводы пирометра припаивается в центре каждого диска. Состав баббитов был следующим:

Диски нагревались с помощью электрической плитки, нагрев контролировался соответствующими реостатами. Провода термопары были соединены с потенциометром Leeds & Northrup для измерения температуры. Диски были хорошо изолированы для предотвращения потерь на излучение, и после достижения желаемой температуры ее выдерживали в течение нескольких минут для защиты от колебаний.

Испытания на твердость по Бринеллю были проведены на нижних поверхностях дисков, при этом от каждого образца был сделан легкий надрез, чтобы обеспечить идеально ровную и гладкую поверхность. На рис. 1 приведен эскиз аппарата, использованного для испытания. Были нанесены числа твердости по Бринеллю, что дало кривые, показанные на рис. 2.9.0003

При 35°С твердость баббитов А и С одинакова, но выше этой температуры большую твердость имеет баббит на основе свинца.

Кривые для баббитов В и С почти параллельны и недалеко друг от друга; видно, что кривая С медленно приближается к кривой В. Полные результаты различных испытательных отделов компании Westinghouse, охватывающие несколько лет и большое разнообразие двигателей, подтверждают превосходство баббита на основе свинца. Количество затертых подшипников, подлежащих ребаббитированию, составляло около 100 в месяц при использовании баббита А, но не более шести в месяц при использовании баббита С.

Эти практические результаты привели к принятию баббита С для всех классов машин и полному отказу от баббита А или баббита на основе олова. Как экспериментально, так и практически баббит на основе свинца показал большую стойкость к истиранию или деформации при рабочих температурах, чем баббит на основе олова.

Твердый натуральный баббит B, испытания которого показаны на рис. 2, несмотря на то, что он не используется регулярно, оказался очень пригодным для использования в подшипнике Kings-

и других ситуациях, когда давление подшипника было довольно высокий. В то время как твердость по Бринеллю, показанная на рис. 2, для баббитов А и С не далека от средней твердости, найденной для этих сплавов при использовании стандартного образца для испытания на твердость, твердость, наблюдаемая для баббита В, намного ниже нормы; оно должно быть около 38. Причиной низкой твердости этого баббита по Бринеллю, вероятно, является тот факт, что трудно предотвратить сегрегацию большого количества меди в этом сплаве, даже когда его держат очень горячим и постоянно перемешивают. Формула Б почти такая же, как у настоящего баббита Общества автомобильных инженеров. Он также похож на сплав, известный как металл Фариг, который широко используется для футеровки подшипников самолетов за рубежом.

Поскольку среди инженеров-механиков распространено мнение, что добавление даже небольшого количества свинца к настоящему баббиту делает его менее качественным, тесты, подобные описанным выше, были проведены для баббита А, по сравнению с которым 1, 3 и 5 на цент свинца был добавлен. Добавление 1% свинца к баббиту А значительно улучшило его сопротивление деформации при повышении температуры. Добавление более 1% свинца не увеличивало твердость в том же отношении.

Результаты этих испытаний показаны на рис. 3 и согласуются с наблюдениями, часто сделанными пользователями баббита, что, когда небольшое количество свинца было случайно добавлено к баббиту на оловянной основе, его твердость значительно улучшены антифрикционные качества.

https://www.youtube.com/watch?v=wZh3VZbqQiI

Влияние сжатия на твердость баббитов по Бринеллю

получается точная подгонка. Это утомительная операция, требующая квалифицированного механика; поэтому вместо этого метода часто используется развертывание или протяжка. Развертку можно провести через несколько подшипников, так что все они будут выровнены за одну операцию. Однако развёртывание, в лучшем случае, является довольно жестокой операцией, особенно после того, как развёртка затупится. Протяжки проталкиваются через подшипник с помощью гидравлического пресса до тех пор, пока не будут достигнуты требуемые размеры. В случае больших подшипников часто требуется проковка или прессование баббита ударом молотка. Последние две операции, в частности, предназначены для сжатия баббита в подшипнике и его упрочнения, чтобы он лучше служил. Для выяснения влияния прессования баббита на его твердость по Бринеллю был проведен следующий эксперимент.

Две пластины из фосфористой бронзы (Cu, 80; Sn, 10; Pb, 10; P, 0,5%), 2 дюйма (50 мм) квадратных и ½ дюйма (12,7 мм) толщиной, были обработаны у всех

одна сторона затем была покрыта лужением и покрыта баббитом ¼ дюйма (6,3 мм) баббита, при этом баббит B использовался на одном образце, а баббит C — на другом. Баббит был обработан до размера ¼ дюйма, и образцы были подвергнуты испытанию на сжатие в устройстве, показанном на рис. 4, сконструированном таким образом, чтобы нагрузка распределялась как можно более равномерно. Последовательные нагрузки и соответствующие испытания на твердость по Бринеллю приведены в таблице 1.

Баббит на основе свинца выдержал сжатие лучше, чем баббит на основе олова. Однако, когда нагрузка была увеличена до 30 000 фунтов на квадратный дюйм, последний имел лучший внешний вид, поскольку баббит равномерно стекал во всех направлениях по краю бронзового квадрата, в то время как баббит на свинцовой основе сжимался сильнее с одной стороны. чем на другом, и образец наклонялся, несмотря на качающееся устройство. При нагрузке 30 000 фунтов на квадратный дюйм бронза также заметно текла.

Эти испытания показывают, что протяжка, проковка и т. д. не увеличивают заметно твердость баббита, и что твердость должна быть получена путем быстрого охлаждения футеровки с помощью оправок с водяным охлаждением и т. д.

Микроскопическое исследование свинцово- базовый баббит представляет собой матрицу или основную массу из нескольких эвтектик, в которые встроены твердые кубические

кристаллы антимонида олова. Эти кристаллы, имеющие относительно низкий удельный вес, имеют тенденцию быть более многочисленными в верхней части футеровки из баббита. Это отсутствие однородности предотвращается заливкой тонкой футеровки и быстрым охлаждением. Секрет получения хороших подшипников заключается в том, чтобы эта матрица оставалась жесткой и твердой. То же замечание относится к баббитам на основе олова, хотя в них кристаллы антимонида олова имеют меньшую тенденцию подниматься на поверхность из-за более низкого удельного веса этих баббитов.

Прокатка баббитовых футеровок на микрометрическом валке

Поскольку вышеприведенное испытание твердости баббита по Бринеллю после сжатия практически не показало изменения твердости, был сделан вывод, что различные методы отделки баббитовых подшипников, такие как проковка, протяжка , и рассверливание не улучшали твердость баббита. Так как после этих операций и окончательного шабрения все еще необходимо произвести пробный запуск подшипников до посадки вала, казалось возможным внести усовершенствования в обычный метод процедуры. Очень желательной считается так называемая стекловидная поверхность старых подшипников. Даже если баббит не тверже литого, все неровности поверхности сглажены, а трение сведено к минимуму. Автору пришло в голову, что с помощью операции прокатки или полировки можно придать баббитовой футеровке желаемую отделку, чтобы машина могла работать на полной скорости, как только она будет закончена, без какого-либо пробного запуска.

Инструмент, рис. 5, разработанный И. Миллсом, по-видимому, способен удовлетворительно выполнять эту работу. Это было сделано для того, чтобы обеспечить лучшую посадку для шарикоподшипников небольшого беспроводного генератора самолета. В подшипниках была обнаружена вариация на 0,0007 дюйма (0,018 мм), которую нельзя было исправить путем развертывания или механической обработки. С помощью этого инструмента посадочные места в концевых кронштейнах из алюминиевого сплава могут быть прокатаны в соответствии с индивидуальными вариантами шарикоподшипников. Девушка занимается прокаткой, а подшипники потом можно вставлять или вынимать пальцами. Если работа выполняется путем развертывания, то подшипники могут сначала сидеть туго, а после того, как их вынимают, они могут быть довольно свободными, потому что заусенцы и т. д. были удалены.

В то время как микрометровый ролик Миллса пока был изготовлен только в очень маленьком размере, он может быть изготовлен в большем размере, и тогда он будет способен оказывать гораздо большее давление. Настоящий инструмент изготовлен для диаметра 1¾ дюйма (44,5 мм) и имеет диапазон 5 милов плюс и минус. Он состоит из 10 валков, которые могут быть расширены микрометрическим винтом через два конических цилиндра, которые обеспечивают параллельное движение валков наружу. Существенной особенностью инструмента является то, что валки расположены неравномерно, так как это может привести к образованию канавок на поверхности проката.

Испытание этого метода прокатки баббитовых накладок проводится на двух комплектах шатунных подшипников коленчатого вала двигателя «Либерти», один комплект заполнен свинцовым баббитом С, а другой — оловянным баббит Б. Описание тяжелых условий, с которыми сталкиваются подшипники двигателя «Либерти» из-за его большой мощности, дано в очень интересной статье «Металлург и авиационная программа» лейт. Х. Ф. Вуд, Армия США, Корпус связи.

Около 16 000 тонн олова ежегодно используется в производстве белых металлов. Настоящая причина использования так называемого настоящего баббита, который представляет собой баббит с высоким содержанием олова, возможно, в большинстве случаев, заключается в том, что олово всегда было дорогим металлом, и люди, естественно, полагают, что то, за что они платят высокую цену ибо должно быть хорошо. Г-н Джонс показал, что обычный металл, свинец, является превосходной основой для большинства целей, для которых используется металлический баббит. Добавление свинца часто рассматривается как примесь настоящего баббита, и по этой причине технические требования жестко ограничивают содержание свинца.

Подкомитет Общества по испытанию материалов на заседании в июне представил предварительные спецификации на металлический баббит, в которые были включены двенадцать формул, содержащих от 0 до 20 процентов олова, и несколько формул, содержащих от 65 до 92 процента. Баббиты, содержащие от 21 до 64% ​​олова, размягчаются при слегка повышенных температурах и, таким образом, не так хороши, как баббитовые металлы, которые состоят строго из свинца и содержат лишь небольшой процент олова. Однако эти промежуточные баббиты могут быть отлиты в виде очень тонких срезов из-за их низкой температуры плавления. Опыт показал, что самый лучший подшипник — это подшипник с бронзовой спинкой и очень тонкой баббитовой прокладкой, и чем тоньше, тем лучше. Баббитовые металлы с довольно высокой температурой плавления должны отливаться достаточно тяжело и затем подвергаться механической обработке; существует вероятность того, что эти промежуточные баббиты могут быть отлиты достаточно тонко, чтобы избежать необходимости сверления, а затем доведены до тонкой опорной поверхности путем простого развертывания или зубофрезерования.

Это не совсем вопрос желания использовать дорогостоящий материал, поскольку его текучесть во многом связана с технологичностью баббита. Баббиты на оловянной основе довольно текучие, и вы можете покрыть большую площадь довольно тонкой футеровкой. Вязкость баббита на основе свинца при температуре заливки такова, что требуется умение заливать тонкую футеровку в подшипник, имеющий очень большую площадь. Но если баббит на свинцовой основе хорошо очищен, жидкий и правильно залит обученными людьми, то можно получить хорошую прочную футеровку, без пузырей и во всех отношениях равную футеровке из баббита на оловянной основе. Необходимый уход и надзор хорошо окупаются за счет разницы в цене между баббитом на основе свинца и баббитом на основе олова.

Пока сплав свинца доктора Фрари, упрочненный барием и кальцием, оказался не очень практичным. С подшипниками значительной площади сплав необходимо заливать участками около ½ дюйма (12,7 мм), чтобы заставить его работать, и потери на окисление значительны. Если температуру поддерживают на низком уровне, чтобы избежать потерь при окислении, текучесть отсутствует. Конечно, уменьшая количество бария и кальция, текучесть увеличивается, но твердость не достигается, а твердость тоже должна быть. Первые представленные образцы имели твердость около 16,5 по Бринеллю в отлитом состоянии и затвердели за несколько недель примерно до 19или 20. Мы запросили материал с более высокой твердостью по Бринеллю, но он оказался слишком медленным, чтобы работать с тонкими футеровками.

Ремонт и применение подшипников вала из баббитового сплава

Меню

Счет

Пункты 1–33 из 33

Посмотреть как

Сетка

Список

Страница

• 
  Вы сейчас читаете страницу
  1
  

• Страница
  2

• Страница
  3

• Страница
  Следующий

Показывать

12
24
36

на страницу

Сортировать по

Позиция
наименование товара
Цена
Установить нисходящее направление

Пункты 1–33 из 33

Посмотреть как

Сетка

Список

Страница

• 
  Вы сейчас читаете страницу
  1
  

• Страница
  2

• Страница
  3

• Страница
  Следующий

Показывать

12
24
36

на страницу

Сортировать по

Позиция
наименование товара
Цена
Установить нисходящее направление

Восстановление подшипников с помощью баббита DuraKapp™

Обычно восстановление поверхностей подшипников состоит из четырех основных этапов. Каждое из них имеет решающее значение для общего качества поверхности подшипника:

1.   Старый баббит выплавляется из подшипника и отправляется на переработку. Затем поверхности подшипников обычно очищают растворителем для удаления любого масла или других загрязняющих остатков. На очень изношенных и старых поверхностях это может быть самой сложной частью ремонта подшипника. Часто смазочные материалы и загрязняющие вещества хорошо действовали на стальной и старый подшипник Баббита. Вы можете обнаружить, что считаете поверхность чистой, но при нагреве больше загрязнений и масла на поверхности стали. Эти загрязнения можно удалить, чередуя:

A) Нагрев при очистке щеткой из нержавеющей стали и

B) Обработка растворителями

Удаление этих загрязняющих веществ имеет решающее значение для однородного баббитового соединения.

2.   После того, как поверхность станет чистой и обезжиренной, ее обычно «лужят» с использованием того же баббита № 2, который образует опорную поверхность, или предварительно смешанного состава Tin-Flux, такого как KappaTinning™ Compound.

 При использовании той же баббитовой проволоки №2 поверхность подготавливается с помощью химического флюса, нагревается деталь (не припой) и проволока наносится как можно более равномерно. Затем поверхность СЛЕГКА зачищается вручную проволочной щеткой, чтобы проверить однородность и сцепление луженой поверхности. Любые области с дефектами или плохим сцеплением обычно повторно залуживают с использованием той же процедуры.

 Композит для предварительного лужения, такой как KappaTinning™ Compound, содержит порошок или кристаллический флюс и чистый порошок олова. Например, наш компаунд KappaTinning™ состоит из 50 % флюса и 50 % олова высокой чистоты. Помните, что основной целью этого лужения является обеспечение однородной связи между баббитом и стальным вкладышем подшипника. Таким образом, даже с составами для предварительного лужения поверхность по-прежнему обрабатывается проволочной щеткой вручную для проверки однородности и сцепления луженой поверхности. Любые области с дефектами или плохим сцеплением обычно повторно залуживают с использованием той же процедуры.

3.   После того, как поверхность вкладыша подшипника подготовлена, поверхностный слой баббита заливается, укладывается в виде валика с помощью автоматического паяльного оборудования или напыляется на луженую поверхность с помощью системы напыления.

4.   Окончательная поверхность подготовлена ​​в соответствии со спецификацией. Процесс, задействованный на этом этапе, во многом зависит от процесса на этапе 3. Для соответствия окончательным спецификациям подшипника может потребоваться машинная токарная обработка, шлифовка и/или полировка. Всегда шлифуйте против вращения и полируйте в направлении вращения.

Ниже приведены технические характеристики обычных баббитовых сплавов.

Состав DuraKapp™ и KappaTinning™ для ремонта подшипников вала

При восстановлении и ремонте двигателей, двигателей, генераторов и подшипников прокатных станов первым шагом всегда является определение причины выхода из строя поверхности подшипника. Это позволит вам разработать программу технического обслуживания в будущем, чтобы избежать или свести к минимуму вероятность аналогичного отказа. Пожалуйста, ознакомьтесь со статьей «Анализ выхода из строя баббитовых подшипников», чтобы узнать больше о причинах выхода из строя подшипников и о том, как их избежать.

DuraKapp™ #1, #2, #3 и #4X Баббитовые подшипники в современных прокатных станах

DuraKapp™ Баббитовые сплавы на основе олова #1, #2, #3 и #4X являются наиболее распространенными сплавами. для вкладышей подшипников современных прокатных станов. Эти баббитовые сплавы предлагают непревзойденное сочетание совместимости, прилегаемости и способности к заливке. Они легко приклеиваются к корпусу подшипника и удерживают смазочную пленку. Посторонние вещества, не уносимые смазкой, внедряются под поверхность и обезвреживаются. Даже в суровых условиях эксплуатации, когда высокие нагрузки, усталостные проблемы или высокая температура проверяют предельные возможности баббитовых подшипников, баббитовые сплавы DuraKapp™ сохраняют свои важные свойства для защиты жизненно важных поверхностей прокатного стана.