Проверка станка на точность — Токарное дело

Проверка станка на точность

Категория:

Токарное дело

Проверка станка на точность

На заводе-изготовителе составляется акт о приемке станка после проверки на точность. Такие проверки проводятся также после среднего и капитального ремонтов станка. Нормы точности каждого типа станка указаны в ГОСТ 42—56, которым руководствуются при проверке станков на точность. Ниже приведены основные проверки токарного станка на точность.

1. ОСНОВНЫЕ ПРОВЕРКИ ТОКАРНОГО СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ:
а — радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки, б —расположения осей отверстия шпинделя передней бабки и пиноли на одинаковой высоте над направляющими станины, в — параллельности оси шпинделя передней бабки набавлению движения каретки; 1,2 — индикаторы

Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки. Допускаемое биение для станков с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм составляет 0,006—0,015 мм. Проверку осуществляют индикатором, установленным на направляющих станины. Измерительный шрифт индикатора должен касаться центрирующей шейки, шпиндель вращается с частотой вращения 10—20 об/мин.

Проверка соосности осей шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки. Допускаемое отклонение 0,1 мм (ось пиноли может быть только выше оси шпинделя). Заднюю бабку с полностью выдвинутой пинолью устанавливают примерно на 3/2 наибольшего расстояния между центрами. Между центрами, закрепленными в шпинделе и пиноли, устанавливают точную цилиндрическую оправку, а на суппорте — индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался оправки. Суппорт перемещают в продольном направлении, индикатор при этом показывает смещение оси пиноли относительно оси шпинделя. Замер делают в вертикальной плоскости (индикатор касается поверхности оправки сверху) и горизонтальной плоскости (индикатор касается поверхности шейки спереди).

Проверка параллельности оси шпинделя передней бабки наравлению продольного перемещения суппорта. Допускаемое отклонение в вертикальной плоскости 0,030 мм, а в горизонтальной плоскости 0,015 мм на длине 300 мм. В отверстие шпинделя плотно вставляют точную закаленную и шлифованную цилиндрическую оправку, а на суппорте устанавливают индикатор так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки. Суппорт перемещают вдоль станины. Для токарных станков предусмотрено 18—25 различных проверок. Эти проверки производятся отделом технического контроля (ОТК). Токарь проверяет станок только в случаях появления брака деталей, когда нужно убедиться, не является ли причиной брака неточность станка.

Реклама:

Читать далее:

Модернизация станков

Статьи по теме:

• Основные направления модернизации токарных станков
• Применение группового метода обработки деталей
• Рационализация технологического процесса
• Уменьшение времени на управление станком
• Уменьшение времени на измерение детали

Проверка точности токарных станков | Статьи | Компания БЕРКО

Проверка точности токарных станков

Точность обрабатываемых точением деталей во многом определяется точностью работы токарного станка, которая, в свою очередь зависит от многих условий: качества установки и выверки станка на фундаменте, степени износа его деталей, величины зазоров в подвижных соединениях, прочности крепления и фиксации дета­лей и узлов, качества смазки и т. д.

Новые и капитально отремонтированные станки перед вводом в эксплуатацию подвергаются следующим приемочным испыта­ниям:

1) испытанию станка на холостом ходу; 2) испытанию станка под нагрузкой; 3) проверке станка на точность обработки.

Такие же испытания рекомендуется проводить по мере износа станка с целью предупредить брак, своевременно восстановить ста­нок и обеспечить безопасность работы на нем.

Рассмотрим основные положения, касающиеся испытания каче­ства работы токарных станков.

 Установка станка на фундамент. Мелкие и средние станки уста­навливаются обычно на бетонный пол цеха и выверяются на гори­зонтальность клиньями. Проверка установки производится уровнем с точностью 0,03—0,05 мм на 1000 мм длины в продольном и попе­речном направлениях.

Под выверенный станок заливают цементный раствор. При по­вышенных требованиях к виброустойчивости станок закрепляют фундаментными болтами, которые по истечении нескольких суток, необходимых для окончательного затвердевания цемента, равномер­но затягивают.

Крупные токарные станки и станки для токарных работ повышенной точности уста­навливают на отдельном бетонном фундаменте.

Способ установки металлорежущих станков на виброизолирующие резинометаллические опоры, получивший в последнее время распространение, значительно облегчает монтаж и перепланировку оборудования в цехе.

 Испытание станка на холостом ходу. Такое испытание выпол­няется, чтобы проверить действие механизмов станка без нагрузки, а именно: безотказное переключение коробок скоростей и подач, фартука; механизмы автоматического выключения и блокировки; систему смазки; степень нагревания подшипников; фиксацию рукоя­ток управления и др.

Действие коробки скоростей проверяют, последовательно вклю­чая все частоты вращения шпинделя. После  работы станка с наи­большей скоростью не менее одного часа температура подшипни­ков шпинделя не должна превышать 60—70°.

Действие механизма коробки подач проверяют при наименьших, средних и наибольших подачах. По истечении такого же времени температура подшипников его должна быть не выше 50°.

Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибра­ций, включение прямого и обратного хода должно осуществляться легко, без значительных физи­ческих усилий, ударов и рывков; тормоз должен обеспечивать быструю остановку станка при выключении; рукоятки управления — надежно фиксироваться в установленных положениях; смазка — поступать во все предусмотренные места.

При проверке действия механизма фартука и суппорта необхо­димо обратить внимание на плавность и равномерность механиче­ских движений последнего, безотказность выключения подачи при его соприкосновении с упором, равномерность прилагаемого усилия при ручных перемещениях по всей длине хода, нормальную работу бло­кировочного устройства.

Проверке подлежит также электрооборудование. В переключате­лях, кнопочных станциях и других аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности.

 Испытание станка под нагрузкой. При таком испытании обра­батывают несколько деталей-образцов с постепенным увеличением режима резания до максимально допустимого по мощности (разре­шается кратковременная перегрузка до 25%). Особое внимание уделяют действию фрикционной муфты коробки скоростей, которая должна включаться плавно, без ударов и не буксовать даже при значительной перегрузке. Необходимо, чтобы предохранительная муфта фартука надежно срабатывала при достижении допустимо­го усилия подачи.

 Проверка станка на точность обработки. Точность нового и ка­питально отремонтированного токарного станка должна удовлетворять нор­мам соответствующих стандартов. Стандарты предусматривают два способа проверки: 1) практическую — изготовление контрольных образцов с последующей их проверкой универсальными измери­тельными инструментами; 2) геометрическую — путем проверки точности формы и расположения узлов и деталей станка.

При первом способе обтачивают цилиндрическую поверхность, подрезают торец и нарезают резьбу на образцах, погрешности кото­рых ограничиваются допусками стандарта. Например, для станков нормальной точности нецилиндричность обработанной поверхности образца — не выше 0,02 мм на длине 200 мм.

По второму способу с помощью контрольных оправок, индика­тора и уровня проверяются отдельные показатели геометрической точности токарного станка: радиальное и осевое биение шпинделя, прямоли­нейность продольного перемещения суппорта, параллельность осей шпинделя и пиноли задней бабки к направлению продольного пере­мещения суппорта, одновысотность осей шпинделя и пиноли задней бабки и др. Величина проверяемых показателей не должна превы­шать допустимых значений норм точности по ГОСТ 18097—72. Так, для станков нормальной точности с наибольшим диаметром обра­ботки до 800 мм радиальное и осевое биение шпинделя не должно быть больше 0,01 мм, отклонение от одновысотности — 0,04 мм.

01. Как проверить точность вашего токарного станка >> Блог

ТАМ — старая поговорка о том, что плохой работник винит во всем свои инструменты; обратная сторона этого состоит в том, что хороший работник — это тот, кто знает, как правильно поставить свои инструменты. Мы не предлагаем объяснить, как исправить неточный токарный станок, а только показать, как его следует проверять на наличие неисправностей, что, в конце концов, является необходимым предварительным условием, чтобы вы решили что-то предпринять. Сейчас может показаться, что самый быстрый способ проверить работу токарного станка — это проверить произведенную работу, но любой, кто попробовал этот способ, согласится, что это медленно и ненадежно. Редко осознаешь, сколько весны в самой работе, даже в самых легких сокращениях. Например, если передняя бабка отрегулирована так, чтобы поворачиваться параллельно куску прутка, удерживаемому в патроне, цилиндр, расточенный сразу же после этого, окажется необъяснимо большим на заднем конце. Ошибка может быть невелика, если оправка тугая, а работа жесткая, но она все равно будет, и многократные попытки навести порядок этим методом обычно заканчиваются тем, что несчастный владелец жалеет, что ушел хорошо. один. Чтобы получить максимальную производительность от вашего токарного станка, вам необходимо проверить точность его рабочих частей. Современные токарные станки имеют встроенную точность, но могут быть некоторые детали, которые не обладают точностью или должным образом выровнены. Некоторые из этих проблем могут быть легко устранены, а некоторые требуют дополнительной работы, но при описании каждой из этих проблем мы все же указываем, насколько допустимы отклонения (допуски) и какие операции могут быть затронуты этими ошибками. Так вы сможете решить, нужно ли вам решить проблему. Например, если вы никогда не сверлите с задней бабки или не используете заднюю бабку для стабильной работы, удерживаемой в патроне, то выравнивание центров головки и хвоста не очень важно.

Прежде чем приступить к работе с токарным станком, следует сказать несколько слов о безопасности в мастерской. В промышленной среде многие действия, связанные со станками, регулируются законодательством, направленным на улучшение здоровья и безопасности. Один из восхитительных аспектов семинара заключается в «бегстве» от мирских забот вовне, и поэтому в нашем досуге многое из такого законодательства не применяется, и ответственность за безопасность как нас самих, так и наших посетителей лежит в значительной степени на нас. наши собственные руки. Разумный подход к безопасным методам работы включает, во-первых, оценку факторов, которые могут привести к травмам (и тех частей тела, которые подвержены риску), и, во-вторых, здравый смысл при работе с этими факторами.

Пальцы и руки

В то время как небольшой станок, такой как настольный токарный станок, имеет гораздо меньшую мощность, чем токарный станок с мощным производственным двигателем. Но инерции патрона и работы, вращающейся на максимальной скорости, наверняка будет достаточно, чтобы нанести серьезный ущерб смещенному пальцу. Еще одна частая травма — порезы из-за острых краев, которыми могут быть инструмент, работа или стружка. Ленты стружки могут выглядеть как кусочки рождественского украшения, но думайте о них как о длинных тонких зазубренных лезвиях бритвы. Поэтому при очистке от стружки не используйте пальцы.

Глаза

Некоторые материалы, в частности латунь, образуют стружку, которая удаляется маленькими иглами с большой скоростью. Если вы имеете несчастье получить что-то из этого в глаз, то это почти наверняка поездка в больницу, где (будучи немагнитным) это будет удалено вручную. Защитные очки дешевы и предотвратят это. Их также следует надевать при заточке инструментов на точильном станке.

Ноги

На машиностроительном заводе вы можете носить защитную обувь или обувь, рассчитанную на то, чтобы вы могли управлять автомобилем через ногу, не повреждая пальцы ног. В нашей любительской мастерской большая часть того, с чем мы работаем, будет весить, пожалуй, не слишком много. Но фунт или полкилограмма, упавшие со скамейки, могут вызвать изрядное количество синяков, поэтому кроссовки или сандалии с открытым носком могут быть не идеальной обувью. Наша версия закона Мерфи также гласит, что если вы бросите на ногу предмет с острым краем, он упадет острой стороной вниз.

Волосы

Длинные волосы могут быть захвачены вращающимся стержнем и намотаны, что может привести к травме головы или лица. Завяжите волосы назад или используйте сетку.

Общая одежда

Галстук представляет такую ​​же опасность, как и длинные волосы. Желательно снять его или хотя бы убедиться, что он заправлен под свитер. Также не рекомендуются свободные рукава. Открытые шейки могут представлять проблему при обработке на высокой скорости. Горячая стружка, падающая внутрь шеи, может быть болезненной и вызывать непроизвольные движения, что приводит к вторичному риску.

Электробезопасность

Если вы приобрели новый токарный станок, все должно быть в порядке. Если б/у, то, возможно, стоит проверить исправность вилки, кабеля и соединений. Если вы используете удлинительный кабель, проложите его таким образом, чтобы не споткнуться о него. Разумной мерой предосторожности является подключение через устройство защиты от утечки на землю или устройство защитного отключения. В промышленных процессах обработки часто широко используется охлаждающая жидкость на водной основе для ускорения резки. Понятно, что вода и электричество (особенно при сетевом напряжении) не дружат. Использование фирменных режущих составов будет более безопасным вариантом. Самая важная проверка токарного станка, без сомнения, заключается в точности работы и в том, каким образом опытный оператор может преодолеть значительную основную неточность. Даже если работа носит относительно простой характер, существует достаточный простор для ошибок — при условии, что есть достаточные вариации для проверки всех аспектов согласования. Другими словами, токарный станок может быть точным для одного типа работы, но не для другого, и опыт работы с ним может указать, где ожидать ошибок, хотя причина этого не всегда может быть сразу очевидна. Однако существуют различные простые тесты, которые в значительной степени заменяют «опыт работы» и могут быть полезны для обнаружения ошибок, настройки машины (если возможно) или, в случае необходимости, для настройки.

Простой, но важный тест, центр передней бабки, фото A . Когда неподвижный центр заметно опустился, это свидетельствует об износе нижней части задней бабки и, возможно, самой станины. Влияние на точение между центрами может быть небольшим или отсутствовать, но необходимо соблюдать осторожность при использовании центровочных сверл или расточных фрез с задней бабки — степень «подъема», необходимая для центрирования инструментов. Тот же эффект достигается и при поддержке патрона задней бабкой. Это испытание следует проводить с близко расположенным и хорошо выдвинутым стволом. Боковую ошибку того же типа часто можно исправить, отрегулировав заднюю бабку. Более суровое испытание того же рода, фото B , может быть выполнен с индикатором, который может быть стрелочным или одним из небольших недорогих вариантов. Индикатор монтируется в патроне или на приводной пластине с опорой плунжера на неподвижном центре. Затем шпиндель токарного станка поворачивается, когда устойчивые показания показывают идеальное выравнивание, с использованием небольшого зеркала, чтобы увидеть инструмент в перевернутом виде и сзади. Там, где есть отклонения в показаниях, что практически всегда бывает, можно увидеть, в каком направлении (вертикально или вбок) они происходят, и отрегулировать заднюю бабку, чтобы исправить боковую ошибку. Тест живого центра на беговую правду, фото Б , может быть изготовлен из одного нормально в шпинделе и из других такой же конусности с индикатором установленным на ползуне. Иногда это может показать, что сами центры не были отшлифованы; и при использовании может быть целесообразно держать их в одном положении — шпиндель или задняя бабка — маркировка для установки определенным образом.

Общее выравнивание

Проверка общего выравнивания передней и задней бабки при межосевом точении может быть выполнена с использованием оправки, фото С . Можно использовать любой подходящий кусок стержня, тщательно отцентрировав его, уменьшив длину и завернув концы одинакового размера. Инструмент, установленный на затворной стойке, можно приблизить к одному диаметру, оставив небольшой зазор, затем проверить зазор на другом диаметре, лист белой бумаги на станине, обеспечивающий светлый фон, на котором можно увидеть зазоры. Наконец, инструмент можно настроить так, чтобы он слегка касался диаметров при перемещении седла. Это способствует разумной настройке токарного станка перед началом работы, а в качестве альтернативы инструменту можно использовать индикатор. Планшайбу можно проверить правилом фото D , а при установке на шпиндель и вращении проверяется на биение торца. Если работа патрона выполнена правильно, можно провести испытание планшайбы на выравнивание поперечных салазок в два этапа, фото E и F , с помощью инструмента или индикатора. Тестирование вдоль ближней стороны по линии X-X1 на приведенном выше фото может не показать ошибки, если планшайба была обработана на токарном станке, поскольку выравнивание соответствует поперечному суппорту. Однако при тестировании на дальней стороне, на линии X2-X3, любая ошибка удваивается и ее легко увидеть. Настройка верхнего слайда может быть протестирована как фото Г , индикатор на оправке и закругленный стержень на затворе. Если ползун не соосен, движение происходит вдоль, например, X4-X5, и при проверке с седельным ходом отображаются варианты, тогда как при истинной настройке показания будут одинаковыми.

Контроль центровки на токарном станке (метрология)

16.3.
16.3.1.

Выравнивание машины.

Перед проведением различных испытаний любого станка очень важно установить его в строго горизонтальной и вертикальной плоскостях. В горизонтальной плоскости одинаково важны как продольные, так и поперечные направления. Если, скажем, какая-либо длинная станина токарного станка не будет установлена ​​строго горизонтально, станина подвергнется отклонению, что приведет к простому изгибу и возникновению нежелательных напряжений. Если кровать не установлена ​​строго горизонтально в поперечном направлении, может возникнуть скручивание. Таким образом, движение седла не может быть прямолинейным, и настоящий геометрический цилиндр не может быть сгенерирован.
Для правильной установки и поддержания его точности необходимо подготовить специальный бетонный фундамент значительной глубины. Кроме того, это должно быть изолировано от окружающего пола путем введения некоторой формы демпфирования.
Уровень станины машины в продольном и поперечном направлениях обычно проверяется чувствительным спиртовым уровнем. Седло держится примерно по центру опоры кровати
футов. Ватерпас затем помещают в точке а-а (рис. 16.1), обеспечивая уровень в продольном направлении. Затем его просматривают по всей длине кровати и записывают показания в различных местах. Для проверки в поперечном направлении уровень помещается на перемычку, чтобы перекрыть переднюю и заднюю направляющие, и затем фиксируются показания. Предпочтительно снимать два показания в течение долгого времени. 0137 одновременно в гитудинальном и поперечном направлениях, так что эффект регулировки в одном направлении можно наблюдать и в другом.

Рис. 16.1

Показания в поперечном направлении выявляют любое скручивание или скручивание в станине. Можно отметить, что две направляющие могут быть идеально выровнены в продольном направлении, но могут быть не параллельны друг другу. Это выявляется испытанием в поперечном направлении.
Прямолинейность ложа в продольном направлении для длинных лож можно определить и другими методами, например, с помощью линейки, автоколлиматоров или методом натяжения проволоки. А вот проверку в поперечном направлении можно провести только ватерпасом.
Желательно, чтобы передняя направляющая была выпуклой только потому, что силы резания и вес каретки действуют на нее вниз. Если передние направляющие вогнуты, эффект будет кумулятивным. Каретка под действием сил резания стремится подняться вверх сзади, и этому препятствует стрела, расположенная под направляющими. В результате на задние направляющие действует направленная вверх сила; который, следовательно, должен быть сделан вогнутым.
Поперечный уровень может быть в любом направлении, но не допускается скручивание.
16.3.2.

Истинный ход установочного цилиндра главного шпинделя.

Установочный цилиндр предназначен для установки патрона или планшайбы. Однако установочная поверхность не может иметь резьбу, так как резьба быстро изнашивается и, таким образом, возникает люфт в планшайбе или патроне. Таким образом, установочная поверхность цилиндрическая, и она должна работать правильно; только в этом случае лицевая панель и т. д. могут работать по-настоящему. Циферблатный индикатор закреплен на каретке (или любом другом неподвижном элементе), а щуп индикатора касается установочной поверхности. Затем поверхность поворачивают вокруг своей оси, и индикатор не должен показывать движение иглы.

Рис. 16.2
16.3.3.

Осевое проскальзывание главного шпинделя и истинный ход заплечика торца шпинделя.

Давайте сначала различать осевой люфт и осевое скольжение. Осевой люфт означает необходимую свободу движения шпинделя в осевом направлении для предотвращения его заедания при нагреве. Шпиндель поддерживается между двумя подшипниками. Из-за работы шпинделя произойдет повышение температуры и тепловое расширение шпинделя. Если не допускается осевой люфт, он попытается согнуться. Таким образом, осевой люфт не будет иметь негативных последствий, если направление сил резания останется прежним. Если направление силы резания изменится, возникнет некоторая ошибка из-за осевого перемещения шпинделя в любом направлении. Поэтому в таких условиях целесообразно нарезать резьбу только в одном направлении.
Осевое проскальзывание определяется как осевое перемещение шпинделя, которое происходит по той же схеме и возникает из-за производственной ошибки. На самом деле этот тест предназначен для проверки этой ошибки. Для проверки этого щуп индикатора часового типа упирается в торец буртика установочного шпинделя, а держатель индикатора часового типа прижимается к станине (рис. 16.3). Затем установочный цилиндр поворачивают и фиксируют изменение показаний. Показания снимаются в двух диаметрально противоположных точках. Суммарная ошибка, указываемая движением указателя, включает в себя три основных источника ошибок.
(i) Осевое проскальзывание из-за ошибки в подшипниках, поддерживающих установочное плечо, т. е. подшипники не перпендикулярны оси вращения, и из-за этого точка на заплечике будет перемещаться в осевом направлении внутрь и наружу в диаметрально противоположных точках.
(ii) Поверхность фиксирующего выступа не находится в плоскости, перпендикулярной оси вращения. (Привет) Неровности передней части лица.
Из-за осевого проскальзывания при резьбонарезании шаг будет неравномерным из-за периодического движения шпинделя. Впрочем, при повороте это не имеет значения.
16.3.4.

Истинный ход центра передней бабки.

Центр передней бабки является движущимся центром, и заготовка должна вращаться вместе с этим центром. Если это не так с осью движения шпинделя, будет вызван эксцентриситет при точении изделия, так как ось задания не будет совпадать с осью вращения главного шпинделя. Для проверки этой погрешности щуп стрелочного индикатора прижимают перпендикулярно конусной поверхности центра (рис. 16.4) и вращают шпиндель. Отклонение, указываемое циферблатным индикатором, дает правильность центра.

16.3.5.

Параллельность движения главного шпинделя и седла.

Необходимо проверить как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. В этом мы требуем использования оправки. Здесь упоминается важная предосторожность при использовании оправок и циферблатных индикаторов. Оправка должна иметь такие пропорции, чтобы ее выступ не вызывал заметного провисания, в противном случае провисание должно быть рассчитано и учтено. Настройка индикатора жесткости также очень важна и требует тщательного наблюдения. В противном случае отклонения показаний, регистрируемых стрелкой, могут быть связаны исключительно с отклонением крепления индикатора в различных положениях, и обнаружить и отделить ложное отклонение от истинных отклонений становится очень сложно.
Если ось шпинделя не параллельна станине в горизонтальном направлении, получается коническая поверхность.
Любое отклонение от параллельности оси шпинделя относительно станины по вертикальной оси приведет к образованию поверхности гиперболоида. Для этого испытания в коническую втулку шпинделя вставляется оправка. Оправка имеет концентрический конический хвостовик, который плотно прилегает к конусу носика шпинделя. Щуп стрелочного индикатора нажимается на оправку и каретка перемещается. Индикация в горизонтальной плоскости осуществляется циферблатом (б), а в вертикальной плоскости — циферблатом (а) (рис. 16.5). В вертикальной плоскости оправка должна подниматься на

Рис. 16.5
свободный конец, чтобы противодействовать весу оправки и заготовки. Но для противодействия силам резания она должна быть ниже к свободному концу. В горизонтальной плоскости оправка должна быть наклонена в сторону, противоположную направлению давления инструмента.
16.3.6.

Истинная работа конусной втулки в главном шпинделе.

Если ось конического отверстия гнезда не совпадает с осью главного шпинделя, будут выполняться эксцентричные и конические работы. Для проверки в коническое отверстие вставляют оправку и снимают показания на двух концах оправки с помощью циферблатного индикатора, как показано на рис. 16.6.

Рис. 16.6
16.3.7.

Параллельность направляющих задней бабки при движении каретки.

Иногда работа проводится между центром передней и задней бабки для токарной обработки. В этом случае ось задания должна совпадать с центром задней бабки. Если направляющие задней бабки не параллельны движению каретки, произойдет некоторое смещение центра задней бабки, что приведет к конусному точению.
Для проверки параллельности средней части задней бабки в обеих плоскостях, т. е. горизонтальной и вертикальной, на направляющие кладут брусок, как показано на рис. 16.7, и касаются щупом индикатора горизонтальной и вертикальной поверхностей бруска. Циферблатный индикатор удерживается в каретке, и каретка перемещается. Любая ошибка индицируется стрелкой циферблатного индикатора.
16.3.8.

Перемещение верхних салазок параллельно основному шпинделю в вертикальной плоскости.

Циферблатный индикатор, если он закреплен в держателе инструмента. В шпиндель вставлена ​​оправка. Щуп

рис. 16.7
индикатора часового типа прижимают к оправке в вертикальной плоскости и перемещают верхний салазок в продольном направлении. Эта погрешность не проверяется в горизонтальной плоскости, т. к. имеется поворотное устройство для точения конуса.
Параллельность движения втулки задней бабки седлу. Если втулка задней бабки не параллельна движению седла, высота мертвой точки будет меняться при извлечении втулки разной длины. Для заданий, проводимых между двумя центрами, необходимо, чтобы центральная ось мертвой точки была соосна с осью задания в обеих плоскостях. Если это не так, задание

может наклоняться вверх, вниз или в сторону благодаря поддержке мертвой точки. Проверку проводят, закрепляя стрелочный индикатор на стойке инструмента и прижимая плунжер к втулкам сначала в вертикальной, а затем в горизонтальной плоскости (рис. 16.9). Каретку перемещают по всей длине втулки и отмечают отклонения по стрелочному индикатору. Втулка задней бабки должна подниматься к свободному концу в вертикальной плоскости и наклоняться к давлению инструмента в горизонтальной плоскости.
16.3.10.

Параллельность конусной втулки задней бабки движению седла.

Оправка вставляется в гнездо втулки. Индикатор часового типа закрепляется на стойке инструмента, плунжер прижимается к оправке
, а седло перемещается с одной стороны на другую. Это испытание проводят как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях.
16.3.11.

Выравнивание обоих центров в вертикальной плоскости.

Помимо проверки параллельности осей по отдельности (ось главного шпинделя и оси задней бабки), необходимо также проверить относительное положение осей. Обе оси могут быть параллельны движению каретки, но не совпадать. Итак, когда работа

Рис. 16.10
устанавливается между центрами, ось задания не будет параллельна движению каретки. Это испытание следует проводить только в вертикальной плоскости. Между двумя центрами и циферблатным индикатором на каретке установлена ​​оправка. Щуп индикатора часового типа прижимают к оправке в вертикальной плоскости, как показано на рис. 16.11

рис.
16.3.12.

Точность шага ходового винта.

Точность нарезания резьбы на любом станке зависит от точности ходового винта. Таким образом, очень важно, чтобы шаг ходового винта по всей его длине был одинаковым.
Проверить это можно, зафиксировав упор на станине токарного станка. На упоре могут располагаться продольные стержни и датчики скольжения. На каретке устанавливается индикатор, который сначала касается рассчитанной длины калиперных мер. Отмечается первоначальная нагрузка индикатора часового типа относительно индикатора скольжения. Затем датчики скольжения удаляются, каретка соединяется с ходовым винтом, а ходовой винт отсоединяется от зубчатой ​​передачи. Для вращения ходового винта используется индексирующее устройство, и ходовой винт совершает несколько оборотов, так что расстояние, пройденное кареткой, равно длине калибров скольжения. В этом положении записывают показания часового индикатора до упора. Это то же самое, что и раньше, ошибки нет, иначе это может быть записано. В этом методе необходимо соблюдать осторожность, чтобы не нарушить положение точки отсчета при смене калибров для проверки различных длин шага.
Подходящим методом для регистрации прогрессивных и периодических ошибок является использование шкалы с соответствующим делением, расположенной близко к линии центров. На каретке жестко закреплен микроскоп в удобном положении для записи показаний на шкале.
16.3.13.

Выравнивание подшипников ходового винта относительно друг друга.

Расположение подшипников определяет положение ходового винта. Перекос ходового винта, т. е. его непараллельность станине в вертикальной или горизонтальной плоскости, может вызвать дополнительные напряжения из-за изгиба при перемещении каретки. Из-за этого может повредиться ходовой винт и снизиться точность станка:
Выравнивание подшипника ходового винта с разрезной гайкой в ​​обеих плоскостях также важно.
16.3.14.

Осевое скольжение ходового винта.

Упорная поверхность и втулки ходового винта (или опорная втулка и упорная опора винта) должны располагаться точно под прямым углом к ​​оси винта, в противном случае возникает циклическое поперечное движение, имеющее тот же характер, что и осевое скольжение в главном шпинделе. Таким образом, периодическая ошибка шага будет добавлена ​​к любым истинным периодическим ошибкам шага винта.
Для проверки осевого проскальзывания в ходовом винте на конец ходового винта помещается шарик, а щуп индикатора часового типа прижимается к шарику. Ходовой винт вращают и отмечают отклонение, если оно есть, в какую-либо сторону вниз (рис. 16.12).

Рис. 16.12
16.3.15.

Практические тесты.

Эти тесты состоят из фактической обработки некоторых заданий на станке. Работа выполняется при заданных условиях скорости резания, подачи и глубины резания. Затем образец измеряют по геометрии и чистоте поверхности, а результаты сравнивают со стандартами, предписанными производителем. Эти тесты предназначены для выявления комбинированного воздействия возможных ошибок в точности центровки и жесткости машины.
Различные работы, которые должны быть выполнены в соответствии с инструкциями M/s Hindustan Machine Tools, приведены ниже по номеру
.
(i) Рабочая точность станка цилиндрической токарной обработки (зажимной патрон). S’ должно быть как можно меньше.
Допустимая погрешность = 0,01 мм.

(ii) Рабочая точность торцевания станка: Допустимая погрешность = 0,02 мм по диаметру испытуемой заготовки, который принимается равным 300 мм для отклонения станины до 500 мм и 400 мм для отклонения более 500 мм.