Техническая и технологическая модернизация машиностроительного комплекса – потенциал ведущих предприятий России и основа развития экономики нашей страны

За период перестройки многие предприятия утратили свой станочный парк, который накапливался весь социалистический период. «По роду своей деятельности мне пришлось побывать практически на всех крупнейших заводах страны, и то, что приходилось видеть, вызывает разочарование, – говорит главный инженер ООО «Северо-Западная Промышленная Компания» Сергей Мещеряков. В былые времена станкостроению уделялось особое внимание Государства, данным вопросом занималось министерство станкостроения и инструментальной промышленности». Станки, выпускаемые СССР (особенно это касается тяжелого станкостроения), как раньше, так и сейчас пользуются большим спросом в России и за рубежом.

Первые станки с ЧПУ были спроектированы и изготовлены именно в нашей стране, теперь они выпускаются по всему миру. Лидерами в производстве металлообрабатывающего оборудования в данный момент являются такие страны, как Япония, Швейцария, Чехия, Германия, Корея, Китай, Тайвань. К сожалению, Россия в настоящий момент утратила свое станкостроение как отрасль, за исключением некоторых заводов, таких как «Савеловский машиностроительный завод», «Ивановский завод тяжелых станков», «Рязанский машиностроительный завод», «Ижевский механический завод» и немногие другие.

– Современное состояние станочного парка отечественного машиностроения весьма плачевно, — считает технический директор предприятия Владимир Козыренко. В первую очередь он устарел морально: за годы, прошедшие с момента запуска большинства из них в производство, произошел серьезный технологический скачок. Вторая проблема – физический износ и утрата отдельных элементов и устройств. В этой связи модернизация станочного парка сегодня становится едва ли не самой актуальной задачей для всех промышленных предприятий, в том числе предприятий ОПК. Путей для ее реализации всего два. Первый связан с приобретением нового станочного оборудования. Способ затратный, ведь стоимость новых станков отечественного и зарубежного производства очень высока, а за последние четыре года возросла почти в два раза. Кроме того, замена оборудования на предприятии предполагает необходимость подготовки нового персонала или переподготовки уже имеющегося. Второй способ – ремонт и модернизация. Оснащение станков современной электроникой и замена важных узлов на новые расширяет их технологические возможности, тем самым повышая эффективность модернизируемого оборудования, качество выпускаемой продукции и, в конечном счете, ее конкурентоспособность на рынке.

«Северо-Западная Промышленная Компания» занимает одно из ведущих мест в сфере капитального ремонта металлорежущего оборудования и стремится к усовершенствованию станочного парка машиностроительных заводов нашей страны. Проведение работ по восстановлению и улучшению технологических и точностных характеристик станка не только повысит производительность, но и может существенно улучшить качество обработки деталей. А современный металлорежущий инструмент, метчики и плашки, другая станочная оснастка помогут завершить успешную модернизацию. За период деятельности компании нам удалось переоснастить и модернизировать многие оборонные предприятия России.

В «Северо-Западной Промышленной Компании» работают высококлассные специалисты, большинство из которых – выходцы с «Завода им. Я.М.Свердлова». «Мы располагаем большим парком производственных мощностей, что позволяет нам выполнять практически любые задачи, связанные с проведением мероприятий по восстановлению геометрической точности станков и изготовлению новых узлов и деталей – утверждает генеральный директор ООО «Северо-Западная Промышленная Компания» Андрей Козыренко. – Наша компания имеет большой опыт в капитальном ремонте и модернизации всех групп металлообрабатывающего оборудования, включая высокоточные координатно-расточные станки и обрабатывающие центры. Для удобства заказчиков предлагается гибкая система оплаты и гарантированное выполнение работ на высоком профессиональном уровне».

«Северо-Западная Промышленная Компания» (ООО «СЗПК»)
194044 г. Санкт-Петербург, Б. Сампсониевский пр., д. 30, кор. 1, лит. А
Тел./факс: +7 (812) 542-66-32, 320-23-90
info@szpc. spb.ru
www.remontstankov.com

Модернизация станочного парка на базе современных информационных технологий

УДК 658.562.3

Россия, Саратовский государственный технический университет

[email protected]

Введение

По определению, инновационное производство не только обеспечивает быструю смену номенклатуры продукции, но и способно реализовать инновационный цикл, в котором реинновация позволяет получить прибыль, достаточную для компенсации затрат на разработку и производство продукции. Суть реинновации заключается в доработке и совершенствовании изделий с тем, чтобы их более поздние версии обладали усовершенствованными свойствами и, соответственно, необходимыми конкурентными преимуществами.

Принципы и цели реинновации металлорежущих станков

В условиях растущей конкуренции возрастает потребность предприятий в обновлении станочного парка, в частности металлорежущих станков. Учитывая ограниченные ресурсы многих машиностроительных предприятий, актуальной становится задача модернизации при минимальных финансовых затратах. Возможным ее решением является реинновация станков на принципах совместного использования достижений электроники и информационных технологий. Реинновация станочного парка позволяет:

—       повысить надежность и ремонтопригодность станков;

—       восстановить и/или расширить функциональные возможности;

—       сократить сроки перенастройки станка;

—       улучшить эксплуатационные характеристики.

Поставленные цели реинновации достигаются за счет восстановления и, возможно, модернизации основных систем и агрегатов станка.

В общем случае станок представляет собой электромеханическую систему, которая схематично представлена на рис. 1.

Рис. 1. Основные составляющие станка

Если механическая часть станка за последние 20 лет практически не изменилась, то облик и возможности электрической части изменились коренным образом.

Появление микроконтроллеров и микроминиатюризация позволили реализовать блок электронного управления на одной плате и существенно расширить его возможности. Это повысило надежность блока и возможности его диагностики.

Появление широкой гаммы электрических двигателей и надежной силовой полупроводниковой электроники позволяют в значительной степени отказаться от большинства гидравлических приводов и сложных систем управления ими. На станке остаются только те неэлектрические приводы, которые принципиально необходимы.

Прогресс при производстве современных измерителей (датчиков различных характеристик) позволяет говорить о реальности принципиально нового уровня автоматизации работы и диагностики станка. Современные измерители отличают высокая надежность, информативность, малые размеры и удобство эксплуатации. Измерители в сочетании с микроконтроллерами выводят станок на качественно новый уровень функциональных возможностей, который позволяет:

—       полностью отслеживать заданный технологический процесс обработки деталей;

—       контролировать действия рабочего-станочника;

—       проводить непрерывную самодиагностику и в случае отклонения от заданных параметров выполнять заданные действия, например, выдавать сообщение о замене шлифовального круга, необходимости его дополнительной балансировки.

Вместе с тем масштабы использования электроники на конкретном оборудовании могут быть самыми разными: от простейших логических схем до интеллектуальных информационно-управляющих систем [1]. В зависимости от этого существуют разные уровни реинновации.

Уровни реинновации

В общем случае в зависимости от конкретных целей выделяют следующие уровни реинновации:

1.     Замена устаревшей элементной базы с сохранением или сужением существующих функциональных возможностей;

2.     Использование элементов системного подхода;

3.     Реинновация на базе информационно-управляющей системы.

Рассмотрим эти уровни подробнее.

В первом случае модернизация носит ограниченный, «косметический» характер и сводится к формальной замене отдельных, морально устаревших элементов на более современные. Примером является замена механических реле электронными и т.п.

Цель модернизации в этом случае – восстановление работоспособности.

К преимуществам относятся относительно низкая стоимость и малые сроки модернизации.

Недостатки:

1)     очень низкая эффективность модернизации. По существу, возможности и характеристики станка замораживаются на уровне 30-летней давности;

2)     блоки управления на базе реле необходимо разрабатывать и изготавливать самим, т.к. производители электронных систем промышленного назначения давно не выпускают устройства управления на базе дискретных электронных реле. Это может привести к проблемам с надежностью. Более предпочтительным является вариант использования программируемых логических интегральных схем (ПЛИС). Несложную логику работы агрегата можно «зашить» в микросхему точно так же, как «зашивается» программа в полупроводниковую память. Это повысит надежность устройства, но и увеличит его стоимость.

Таким образом, работы по реинновации первого уровня целесообразно производить с целью восстановления устаревшего оборудования с предполагаемым сроком последующей службы не более 3-5 лет. При этом предполагается, что станок будет выполнять только строго заданную последовательность действий. Смена порядка работы потребует смены логики управления. Последующая модернизация на этом уровне не предусматривается.

Второй уровень реинновации основывается на системном подходе, который учитывает назначение элементов, функциональные связи и предлагает технические решения, оптимизирующие их по различным критериям. Основным содержанием второго уровня является реализация электронного блока управления на современных контроллерах и совершенствование другой элементной базы.

Цель – обеспечить работоспособность, повышение надежности и ремонтопригодности станка.

Преимуществами являются малые сроки модернизации и возможность последующего совершенствования путем замены измерительных и исполнительных элементов и разработки новых алгоритмов управления станком.

Недостатки: не полностью используются возможности электронного оборудования и современных информационных технологий.

Реинновацию станочного парка на базе современной электронной техники и информационных технологий целесообразно начинать именно со 2-го уровня. Это позволит с минимальными затратами обеспечить основные цели реинновации и создать необходимый задел для перехода на следующий уровень.

Реинновация третьего уровня на базе информационно-управляющей системы позволяет достигнуть всех указанных выше целей.

Среди преимуществ можно выделить:

1)     экономические:

—       снижение затрат на восстановление и расширение функциональных возможностей имеющегося станочного парка;

—       повышение эффективности использования оборудования за счет самодиагностики и уменьшения сроков ремонта;

—       повышение качества за счет постоянного контроля технологического процесса;

2)     социальные:

—       снижение психологической нагрузки на рабочего за счет упрощения выполняемых им операций и подсказок на пульте управления;

—       использование менее квалифицированных рабочих.

Действия по реинновации на этом уровне заключаются в установке различных дополнительных измерительных устройств и разработке алгоритмов обработки информации. Например, используя дополнительный датчик вибраций, можно определить дебаланс шлифовального круга и степень его износа. По спектру частот вибраций можно выявить возможные неисправности в тех или иных механизмах.

Таким образом, управление самим процессом обработки детали, дополнительные измерители позволят осуществить непрерывный контроль состояния оборудования и при необходимости сразу укажут на вышедший из строя агрегат.

Использование современных информационных технологий позволяет:

—       повысить качество изделий за счет автоматического слежения за технологией обработки;

—       обеспечить большую ремонтопригодность станка за счет развитых систем диагностики и, как следствие, уменьшить простои оборудования под ремонтом;

—       снизить нагрузки на рабочих-станочников, оставив им главным образом функции операторов;

—       использовать менее квалифицированный персонал.

Для разработки, отладки и последующего сопровождения электронных систем всех трех уровней реинновации необходимы специализированные технологические средства. Собственно, с разработки таких средств необходимо начинать работы по реинновации.

Технологические средства разработки и отладки

Современные информационно-управляющие системы разрабатываются и отлаживаются с помощью комплексов стендовой отработки (КСО). В состав ядра комплекса входят унифицированные аппаратные и программные средства. Эти средства должны обеспечить универсальность комплекса и выполнение функциональных задач.

В зависимости от уровня реинновации меняются задачи КСО. С усложнением уровня расширяется круг задач и увеличивается их сложность. Для каждого уровня можно разрабатывать свой комплекс стендовой отработки. Например, для первого уровня при использовании дискретных релейных элементов можно обойтись одним осциллографом и тестером. Однако, если ориентироваться на мировые тенденции в станкостроении, то необходимо производить реинновацию 2-го и 3-го уровней. В этом случае необходимо строить КСО на базе персонального компьютера (ПК) и соответствующего программного обеспечения.

Новые принципы построения информационно-управляющих и испытательных стендов на базе SCADA-технологий позволяют при минимальных затратах существенно расширить функциональные возможности и одновременно упростить их обслуживание [2]. Поэтому предлагаемый комплекс стендовой отработки целесообразно построить на базе SCADA-технологий.

Комплекс состоит из двух частей: аппаратной и программной (рис. 2). Аппаратная часть комплекса включает такие универсальные средства, как ПК, сети связи, устройства ввода-вывода.

Поскольку предлагается использовать программное обеспечение LabVIEW фирмы NationalInstrument, то логично применить многофункциональные устройства ввода-вывода и анализа сигналов этой фирмы [3]. Подходящим вариантом является, например, плата AT-MIO-16DE-10 серии Е. Плата имеет 12-разрядный аналоговый ввод по восьми дифференциальным каналам, два 12- разрядных канала аналогового вывода, два 24-разрядных счетчика-таймера, 8 или 32 цифровых линии ввода-вывода. Плата имеет программно управляемый коэффициент усиления от 0,5 до 100. Могут быть использованы и более высокочастотные платы, однако они стоят дороже.

Рис. 2. Комплекс стендовой отработки и его возможности

Комплекс позволяет выбирать и комбинировать множество микроконтроллеров, приводов и измерителей от разных производителей для получения максимальной выгоды из доступного разнообразия вариантов. Программные средства делают одинаково несложным использование в системе любого типа оборудования, так что можно оптимизировать конфигурацию для достижения необходимого соотношения цены и производительности. 

Помимо унифицированных средств, комплекс содержит специальные устройства, предназначенные для проведения конкретных исследований.

Возможности программного обеспечения LabVIEW

В основе программного обеспечения лежит комплекс LabVIEW. На рис. 3 показаны возможности комплекса.

Рис. 3. Возможности комплекса LabVIEW

Модель программного обеспечения для измерений и тестов (рис. 4) состоит из трех основных элементов — приложения пользователя, программы тестирования и измерений и приборных драйверов.

Рис. 4. Модель программного обеспечения

Разработчик ПО, используя такую модель, может легко определить стадии разработки измерительной системы автоматизированного или тестового стенда (АТЕ). Последние версии LabVIEW и LabWindows/CVI позволяют вызывать приборные драйверы, созданные в LabWindows/CVI, прямо из блок-диаграммы LabVIEW.

Опыт работы с устройствами подобного типа показывает, что необходимо придерживаться следующих принципов:

—       использование принципа отверточной сборки;

—       для построения систем необходимо использовать электронные компоненты и измерители промышленного изготовления, фирм, известных высокой надежностью своих изделий;

—       унификация оборудования и программного обеспечения;

—       систему необходимо строить на базе функционально-законченных блоков, например, микроконтроллеров со схемами нормализации сигналов, промышленных электроприводов и т. д.;

—       для целей диагностики, ввиду сравнительно высокой сложности системы, необходимо предусмотреть дополнительные технологические измерения и интеллектуальные методы обработки информации, например, нейросети;

—       гидравлику и пневматику по возможности заменить на электродистанционные приводы;

—       одним из возможных, на наш взгляд, поставщиков является фирма Motorola.

Рассмотрим пример модернизации блока идентификации и управления подачей шлифовального станка серии AGL.

Нейросетевой алгоритм идентификации состояния станка

При управлении металлорежущим станком бывает важно определить момент касания детали режущим инструментом. Например, в шлифовальных станках эту задачу выполняет блок управления подачей шпинделя БУПШ, который предназначен для управления процессом перевода шлифовального станка из режима ускоренной подачи (подскок) в режим шлифования. Использование подскока значительно уменьшает время, затрачиваемое на обработку детали. Момент перехода с одного режима на другой определяется по факту касания шлифовальным кругом обрабатываемой детали.

Существуют разные признаки для регистрации факта касания кругом детали: появление искр, нулевое расстояние, измеряемое высокоточными методами, и др. В зависимости от используемого эффекта промышленность выпускает электромеханические, искровые, вибрационные приборы аналогичного назначения. Однако на сегодняшний момент наиболее технологичным признан метод, основанный на эффекте возрастания активной составляющей тока в цепи питания электродвигателя привода шпинделя. Этот метод имеет высокую чувствительность, малое время срабатывания.

Наряду с известными преимуществами рассматриваемый метод имеет существенные недостатки. Дело в том, что необходимо измерять весьма незначительные изменения активного тока на фоне значительной реактивной составляющей общего тока потребления электродвигателем шпинделя. Это обстоятельство обусловливает необходимость весьма высокой чувствительности схемы регистрации возрастания активной составляющей тока. Другим недостатком является широкий диапазон возможных порогов срабатывания схемы.

Пороговое значение активного тока, которое устанавливается при касании кругом детали, зависит от многих факторов: размера обрабатываемой заготовки, ее шероховатости, точности геометрических параметров, которые определяют площадь касания, зернистость круга, наличие СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости). Кроме того, на величину активного тока влияют скорость и направление вращения заготовки. Формализовать эти зависимости традиционными методами в виде некой математической зависимости не представляется возможным ввиду сложного и априори неизвестного характера взаимовлияния перечисленных выше факторов на величину активного тока.

Традиционно используют ступенчатую регулировку чувствительности и несколько порогов срабатывания. Однако выбор чувствительности и порогов срабатывания осуществляется опытным путем методом проб и ошибок. Эта процедура занимает много времени, требует высококвалифицированного специалиста. При переходе на другие типоразмеры детали требуется заново проводить настройку. Более того, значение активного тока является в рассматриваемом случае косвенной величиной, по значению которой судят о возникновении момента касания. А для реализации закона управления необходим бинарный сигнал, соответствующий условию «есть касание — нет касания».

Для решения рассматриваемой задачи предложен нейросетевой алгоритм идентификации состояния шпинделя [4]. Использование нейросетевой технологии в данном случае имеет свои особенности. В традиционных нейросетевых схемах число входных узлов равно числу данных измерения, а число узлов выхода связано с числом рассматриваемых уровней срабатывания. Однако анализ такой сложной нейросетевой системы идентификации состояния показал, что такой подход ведет к большому размеру ИНС (искусственной нейронной сети) с большим увеличением времени обучения.

Предлагается выделить два уровня обработки, причем первый уровень содержит две независимые ИНС [5]. По существу, на этом уровне реализуется декомпозиция сложной системы по функциональному признаку: подсистема «круг» и подсистема «заготовка». На выходах сетей первого уровня мы получаем аппроксимации зависимости порога срабатывания от входных сигналов для каждой подсистемы. Эти аппроксимации осуществляются в период обучения сетей первого уровня. Предлагается использовать алгоритм обучения с учителем.

На втором уровне происходит уточнение порога срабатывания на основании данных двух аппроксимированных зависимостей и дополнительного бинарного сигнала о наличии/отсутствии СОЖ и определение момента касания.

Оба уровня решают общую задачу идентификации состояния системы «круг-заготовка» [6] по признакам «есть касание — нет касания». Они принимают обработанные данные измерения и формируют классы пороговых уровней. Чем выше показатель уровня, тем выше номер порогового уровня и более низкое значение порога для данного состояния (класса) системы. Кроме того, последние два слоя второго уровня решают задачу определения момента касания.

Исходные сигналы делятся на две группы. К первой относятся измерительные сигналы, непрерывно регистрируемые в течение работы. Это два сигнала активной мощности электроприводов шпинделей кругов и детали, два сигнала тахометра, показывающие скорости вращения соответствующих шпинделей.

Ко второй группе относятся параметрические данные, характеризующие параметры круга и заготовки. Эти данные вводятся при смене круга или заготовки. К ним относятся: размер заготовки, точность ее изготовления, зернистость круга, наличие СОЖ.

Алгоритм отработан на базе программно-аппаратного комплекса с использованием ПО LabVIEW и микроконтроллера NIcRIO-9014 c ОС РВ фирмы NationalInstruments. Конструкция блока БУПШ позволяет устанавливать его вместо широко распространенных приборов D144 производства Германии. Блок не имеет параметров, подлежащих метрологическому контролю, и не требует калибровки и поверки.

Рассмотренные принципы были реализованы в процессе реинновации станочного парка на Саратовском подшипниковом заводе. В частности, модернизация шлифовальных станков серии AGL обеспечила их высокую рентабельность, несмотря на более чем тридцатилетний период предшествующей эксплуатации.

Список литературы

1. Булдакова Т.И., Суятинов С.И. Информационно-аналитическая система управления снабжением и производством инструмента // Информационные технологии. – 2002. — № 11. – С. 28-33.

2. Андреев Е.Б., Куцевич Н.А., Синенко О.В. SCADA-системы: взгляд изнутри. – М.: Издательство «РТСофт», 2004. – 176 с.

3. Тревис Дж. LabVIEW для всех. – М.: ДМК Пресс; ПриборКомплект, 2005. – 544 с.

4. Самочетова Н.С., Суятинов С.И. Нейросетевая идентификация состояния и управление подачей шпинделя // Исследования станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей: межвузовский научный сборник. — Саратов: СГТУ, 2003. — С. 138-145.

5. Булдакова Т.И., Суятинов С.И. Нейрокомпьютерные системы. — Саратов: Изд-во СГТУ, 1999. – 96 с.

6. Булдакова Т. И., Суятинов С.И., Колентьев С.В. Нейросетевые алгоритмы прогнозирования в инструментальном производстве. // Информационные технологии. – 2003. — № 1. — С. 28-33.

Как модернизировать машинный парк? | Kotrak

Машинные парки различаются, но большинство из них сталкиваются со схожими проблемами. Главный из них – правильная оптимизация их работы и поддержание качественной работы машин. В сегодняшней статье мы обсудим модернизацию машинного парка и способы ее осуществления.

Из нашего поста вы узнаете:

• Можно ли модернизировать каждый машинный парк?
• Можно ли использовать решения Индустрии 4.0 на небольших заводах? Это выгодно?
• Каковы преимущества внедрения решений Индустрии 4.0 в машинном парке?
• Что такое производственные киоски?
• Какие решения мы предлагаем в рамках модернизации машинного парка?

Можно ли модернизировать каждый машинный парк?

Теоретически любой машинный парк можно модернизировать. Даже со старыми устройствами всегда будут датчики, которые помогут вам собирать данные с машин. Однако дьявол, как всегда, кроется в деталях. Прежде чем приступить к процессу модернизации вашего производственного оборудования, важно продумать, какую информацию вы хотите получить и каким образом. Такой подход позволяет проводить реальную оптимизацию машин и извлечение данных с датчиков, влияющих на функционирование производства.

Наши клиенты чаще всего решают контролировать устройства с точки зрения обслуживания, и когда они приходят к нам, они знают, какие данные они хотят обрабатывать. Теоретически информация, собираемая датчиками, должна позволять автоматически управлять производственными процессами, максимально ограничивая человеческий труд. Однако на практике многие клиенты хотят иметь больший контроль над работой зала. Поэтому они выбирают решения, позволяющие анализировать данные и на их основе принимать решения, например, о корректировке параметров или изменении качественных элементов. Мы также предоставляем решения, ориентированные на мониторинг степени износа деталей, отвечающие за правильную и быструю работу производства и реагирование на сбои в режиме реального времени с доступом к историческим данным.

Благодаря этому, если после выпуска той или иной партии товара заказчик возвращает жалобу на качество, то с помощью полученных данных можно быстро проверить, были ли, например, в процессе изготовления параметры правильными. Датчики позволяют контролировать работу машин, условия в зале (температура, влажность воздуха и т.д.) и человеческий фактор, регистрируя в том числе время и качество работы на данной машине. Они также собирают данные о том, кто и когда его обслуживал. Таким образом, они предоставляют полный спектр информации о функционировании машинного парка.

Можно ли использовать решения Индустрии 4.0 на небольших заводах? Это выгодно?

Размер завода не имеет значения, когда речь идет о применении решений Индустрии 4. 0. Они подходят для крупных, многоотраслевых заводов и небольших машинных парков.

Однако другой вопрос заключается в их рентабельности. Во многом это зависит от среды, в которой происходит производственный процесс. Как мы уже упоминали ранее, датчики могут регистрировать различные типы параметров, как с устройств, так и с условиями в самом зале. Последний фактор является элементом, влияющим на рентабельность внедрения системы мониторинга машинного парка.

Например, затраты на внедрение решений Индустрии 4.0 будут совершенно другими на гальваническом заводе, где среда для станков агрессивна, а порты УБС ржавеют через 3 месяца. В таких ситуациях реализация является очень индивидуальным делом. Однако стоит помнить, что хотя стоимость обслуживания датчиков становится дороже, чем в более дружественной среде, все же необходимо учитывать добавленную стоимость, которую они приносят для оптимизации завода и улучшения его работы. После всех плюсов и минусов может оказаться, что их влияние все же очень выгодно для вашей компании, потому что повысит ее эффективность.

(Узнайте, что такое «Индустрия 4.0» и как она улучшает производственные операции и как Интернет вещей поддерживает развитие бизнеса?)

Каковы преимущества внедрения решений Индустрии 4.0 в машинном парке?

Самым большим преимуществом внедрения решений Industry 4.0 является быстрый доступ к информации о производственных операциях. Все данные собираются в одном месте, поэтому вам больше не придется искать их в различных разрозненных базах данных. Таким образом, простой доступ к данным ускоряет работу вашей команды.

Для многих клиентов внедрение также приносит пользу в плане минимизации затрат. Например, переход на электронный сбор данных резко снижает ежемесячную стоимость покупки бумаги, скажем, с 2000 евро до 300 евро.

Как упоминалось ранее, датчики также позволяют быстро реагировать на простои оборудования, особенно связанные с внезапными отказами. Анализ считанных данных также способствует более ранней реакции на износ деталей. Например, разница в несколько секунд во времени выполнения определенного действия за определенный период может свидетельствовать о замене подшипников в машине.

Что такое производственные киоски?

Производственные киоски – это компьютеры – окна в систему контроля работы устройств в машинном парке. Именно в них работники производства записывают в том числе:

• учет рабочего времени,
• прием заказа и его детали,
• поломок и простоев,
• контроль качества (может быть в виде списка самоконтроля работника),
• данные, например по показателям OEE (производительность труда, продолжительность и т.д.).

Киоски могут принимать различные формы в зависимости от того, как они были назначены. Обычно они функционируют в расчете на машину или гнездо машины, но на их внешний вид и функции также влияют условия, преобладающие на заводе, например. степень запыленности.

Что касается мощности киосков и их функциональности, то они обычно подбираются индивидуально в соответствии с потребностями клиента. Например, достаточно простого оборудования, чтобы зарегистрировать данные о посещаемости и принять заказ. Иначе обстоит дело, когда киоск должен быть непосредственно подключен к машине и, помимо сбора данных, он также должен управлять ею или собирать более обширную документацию или дополнительно управлять принтером. Однако стоит отметить, что киоски — это гибкие инструменты, которые легко адаптируются к заданному машинному парку.

Какие решения мы предлагаем в рамках модернизации машинного парка?

Мы предлагаем клиентам Kotrak строго программные решения, т.е. системы для мониторинга работы производственных машин, внедренные в консультации с субподрядчиком, устанавливающим датчики машин. Мы также интегрируем программы с машинами, на которых уже есть датчики.

Наши решения позволяют собирать данные с устройств и их соответствующую запись, хранение, обработку и передачу уполномоченным лицам. С их помощью вы получите полное представление о выполнении заказов в производственном отделе. Вы также будете получать четкие отчеты, подготовленные для нужд вашей компании.

Предложение Kotrak также включает решения для бизнес-аналитики. Одной из них является система веб-панелей, которая позволяет визуализировать данные в виде анализов и отчетов, отображаемых в режиме реального времени на экранах телевизоров или компьютеров, в том числе с уровня веб-браузера. Этот инструмент отлично работает как в производственных цехах, так и на складах. Программа позволяет реагировать «здесь и сейчас» на отклонения, изменения или сбои, поэтому идеально подходит для отделов технического обслуживания.

Система также обеспечивает прозрачное представление данных в долгосрочной перспективе. Это позволяет, среди прочего, рассчитывать отчеты OEE в соответствии с потребностями наших клиентов. Благодаря им они могут эффективно и удобно сравнивать данные даже за годы и делать из них выводы на будущее.

Кроме того, мы заботимся о том, чтобы наши системы были интуитивно понятны и просты в использовании для всех пользователей — независимо от того, говорим ли мы о производственных сотрудниках или управленческом персонале.

Также стоит отметить, что данные, собираемые программами, всегда являются собственностью наших подрядчиков. Они решают, какую информацию и как ее обрабатывать. И только они имеют к ним доступ.

Статья написана в сотрудничестве с Адамом Григерчиком, руководителем ИТ-проекта Kotrak S.A.

(Читайте, что включает в себя комплексное ИТ-обслуживание для компаний в Котраке?)

Выбирайте профессиональную систему для производства!

Напишите нам!

Имя или название компании

Адрес электронной почты

Телефон (дополнительно)

Тема
— Программное обеспечение Kotrak IoTПрограммное обеспечение для производства пищевых продуктовПрограммное обеспечение для производственного исполненияПрограммное обеспечение для химического производстваПлатформа для электронной коммерции B2BПрограммное обеспечение для складов KotrakПрограммное обеспечение для управления проектами

Чем мы можем вам помочь?

Выбрать все согласия

Я даю согласие на обработку KOTRAK S. A. моих данных, содержащихся в этой форме, в рамках предоставления информации о продуктах и ​​услугах, предлагаемых KOTRAK S.A., связанных с заданным вопросом, получением ответа на заданный вопрос, а также я даю согласие на получать по электронной почте актуальную информацию о продуктах и ​​услугах KOTRAK S.A. по содержанию моего запроса.

Я даю согласие на обработку KOTRAK S.A. моих данных, содержащихся в этой форме, в части, связанной с получением ответа на заданный вопрос. Администратором персональных данных является компания KOTRAK S.A. со штаб-квартирой в Катовице, ул. Parczewskiego 25, 40-582 Katowice, в котором сообщается, что ваши данные будут обработаны KOTRAK S.A., чтобы:

Я согласен получать информационный бюллетень (в частности, информацию об организованных мероприятиях, продуктах и ​​услугах, предлагаемых KOTRAK S.A.) и коммерческую информацию, включая уведомления о новых предложениях в электронном виде на указанный адрес электронной почты по ст. 10 Закона Польши об оказании услуг электронными средствами от 18 июля 2002 г., KOTRAK S.A. NIP номер: 9542496628. Выражение согласия является добровольным. Я имею право отозвать свое согласие в любое время (данные обрабатываются до тех пор, пока согласие не будет отозвано). У меня есть право на доступ к данным, их исправление, удаление или ограничение обработки, объективацию, подачу жалобы в надзорный орган или передачу данных. Администратором ваших данных будет KOTRAK S.A. со штаб-квартирой в Катовице, ул. Parczewskiego 25, 40-582 Катовице.

LiSEC модернизируют устаревший машинный парк | GlassOnline.com

Идеально спроектированная линия резки стекла LiSEC устарела, находится в хорошем механическом состоянии, но страдает явлением, называемым «старением».

Критические компоненты, такие как платы ПК, системы управления, двигатели и т. д., становятся дефицитным товаром, и в какой-то момент их нельзя будет заказать повторно. Если один из этих компонентов выйдет из строя, это может привести к длительным и дорогостоящим простоям. Кроме того, операционная система была основана на Windows 95, а это означало, что, с одной стороны, был высокий риск атаки вирусами, а с другой стороны, было мало людей, обладающих знаниями для дальнейшей разработки или поддержки этой системы. Решение в подобных случаях: Long Life от LiSEC.
Эммен находится примерно в 2 часах езды от Амстердама, именно здесь в 1998 году в сельской местности был построен новый завод. Завод был спроектирован для обработки листового стекла и производства стеклопакетов для GLASS SOLUTIONS (Saint Gobain ) дочерних компаний в Нидерландах и действует как хаб: продукты, закупаемые извне, также обрабатываются через GLASS SOLUTIONS Technoglas в Эммене.

Системы и здание были идеально согласованы друг с другом во время проектирования системы, что означало, что возможности для последующих расширений или изменений были ограничены. Ожидания высоки. Существует огромное давление, чтобы продолжать выполнять роль надежного партнера и поставщика внутри группы.

По сути, лучше и быть не может. Завод по производству стеклянных листов малого и среднего размера всегда мог поставлять продукцию в кратчайшие сроки, и поэтому он заработал очень хорошую репутацию в группе компаний Saint Gobain.

Герман Канне, руководитель филиала GLASS SOLUTIONS Technoglas, сказал: «Производительность была правильной, и мы находились в оптимальном положении. Производительность линии резки была превосходной, но мы также знали, что должны что-то делать — риск отказа был слишком велик». Чтобы и дальше оставаться успешными, в дочерней компании была сформирована проектная команда, которая сформулировала несколько вариантов.

Канне добавил: «Вскоре нам стало ясно, что о новой линии не может быть и речи. Во-первых, мы были ограничены зданием, потому что оно точно согласовывалось с текущим решением, а новая линия привела бы к значительным затратам на строительство – кроме того, нам также пришлось бы продумывать новую концепцию логистики, которая подтолкнула бы стоит еще дороже».

Кроме того, проект показал, что на рынке не было альтернатив, которые бы работали лучше с точки зрения скорости, чем существующее решение. Канне добавил: «Лист должен быть доступен каждые 7,5 секунд — это невероятно быстро, и его не может превзойти что-либо другое, доступное на рынке. Это стало основной причиной сохранения существующей линии и ее оптимизации».

Это может быть долгая жизнь
Поэтому руководство GLASS SOLUTIONS решило оптимизировать существующую линию и вместе со специалистами LiSEC разработало концепцию.

Андреас Рорвек, ответственный за проекты длительного срока службы в LiSEC, сказал: «Вариант подхода с длительным сроком службы был возможен и имел смысл только потому, что команда в Эммене хорошо позаботилась о линии, и она была в очень хорошем механическом состоянии. ” Заменены шкафы управления, двигатели, платы ПК, приводы и системы управления. Особое внимание было уделено подготовке существующих датчиков и приводов, чтобы свести работы по модификации системы к абсолютному минимуму и заменить исключительно действительно устаревшие детали.

Канне сказал: «Преимущество решения Long Life заключается не только в значительно более низких инвестиционных затратах по сравнению с новой линией. Еще одним преимуществом является время, необходимое для реализации. Мы могли модифицировать линию в периоды, когда в любом случае выполнялись ремонтные и ремонтные работы». Таким образом, компания не теряла производственного времени.

Заключение: без стресса после модификации
Модификация была спланирована очень тщательно и в мельчайших деталях, и команды GLASS SOLUTIONS тесно сотрудничали. Запуск прошел без проблем, и команда в Эммене достигла поставленных целей всего за несколько дней.

Рекорд в зоне раскроя теперь составляет 124 больших листа за смену. Тонкая настройка экспертами LiSEC была важным этапом. Канне продолжил: «Точная настройка была захватывающей и очень интересной. 2 секунды здесь, 4 секунды там…, — удивительно, чего это добилось. Система стала более стабильной, чем раньше, и ошибок стало меньше.