2.2 Фосфатирование металлов

Фосфатирование используют для дополнительной защиты от коррозии, улучшения твердости, износостойкости, на черных и цветных металлах. Суть процесса фосфатирования состоит в создании на поверхности защищаемого изделия слоя малорастворимых фосфатов железа, цинка или марганца.

Фосфатированию подвергаются: чугун, низколегированные, углеродистые стали, кадмий, цинк, медь, сплавы меди, алюминий. Фосфатированию плохо поддаются высоколегированные стали.

Фосфатная пленка не боится органических масел, смазочных, горячих материалов, толуола, бензола, всех газов, кроме сероводорода.

Под воздействием щелочей, кислот, пресной, морской воды, аммиака, водяного пара покрытие довольно быстро разрушается. Непродолжительный срок службы покрытия также связан с его низкой эластичностью и прочностью.

Процесс фосфатирования нашел широкое применение в автомобильной промышленности. Фосфатная пленка – наилучший грунт.

Толщина фосфатного слоя составляет от 2 – 8 до 40 — 50 мкм (зависит от режима фосфатирования, подготовки поверхности, состава раствора для фосфатирования). Толщина покрытия связана с его структурой. Мелкокристаллические защитные слои имеют меньшую толщину (1 – 5 мкм) и обладают более выраженной защитной способностью. В связи с этим их намного чаще используют. Получают такие покрытия из цинкфосфатных растворов, которые содержат ускорители (окисляющие элементы). Мелкокристаллические слои не используются в качестве самостоятельных защитных. После получения такого слоя поверхность подвергают дополнительной обработке лакокрасочными материалами.

Крупнокристаллические фосфатные слои более толстые, получают их из марганцевофосфатных растворов. После промасливания могут служить самостоятельными покрытиями.

Кристаллы фосфатов имеют пластинчатую структуру, благодаря чему пленка отлично впитывает различные пропитки, лаки, удерживая их в себе.

Фосфатное покрытие состоит из двух слоев. Первый, плотно прилегающий к поверхности слой, плотно связан с металлом, незначительной толщины, имеет пористую структуру, а также гладкий и достаточно эластичный. Он состоит, в большей части, с монофосфатов железа. Второй слой (наружный) – состоит из монофосфатов марганца, вторичных и третичных фосфатов. Он более хрупкий, кристаллический. Характеристиками именно наружного слоя обуславливается ценность фосфатных пленок.

Цвет фосфатного покрытия колеблется от светло-серого до темно серого (почти черного). Светло-серые фосфатные пленки образуются на цветных металлах и малоуглеродистых сталях. Предварительно подвергшихся пескоструйной обработке поверхностях, в растворах повышенной кислотности.

Если чугунное (либо из высоколегированной стали) изделие предварительно подвергалось травлению, и концентрация ортофосфорной кислоты больше обычного — фосфатный слой получается более темного оттенка. Фосфатное покрытие зеленоватого оттенка образуется на поверхности стали, содержащей никель и хром.

Фосфатное покрытие не подвергается воздействию кислорода воздуха, смазок, масел, керосина, не смачивается расплавленными металлами. Фосфатный слой может выдержать непродолжительное влияние температуры около 500 °С. Наибольшая минусовая температура, при которой не разрушается покрытие -75 °С.

Фосфатное покрытие отличается высоким электросопротивлением, может выдержать напряжение до 500 В. Чтоб повысить пробивное напряжение готового фосфатного покрытия (до 1000 В) – его дополнительно пропитывают бакелитовыми либо масляными лаками. Фосфатное покрытие по твердости мягче стали, но более твердое, чем латунь или медь.

Подготовка поверхности перед операцией фосфатирования играет важную роль, т.к. от ее способа и качества во многом зависят свойства полученного покрытия, а именно – структура, адгезионная способность, толщина, цвет фосфатной пленки.

При фосфатировании заранее протравленной поверхности (с использованием HCl, h3SO4, h4PO4) образуются крупнокристаллические, рыхлые фосфатные слои, толщиной до 40 – 50 мкм. Они обладают достаточно низкими защитными свойствами, поэтому для улучшения качества пленки деталь промывают в 3 – 5 % растворе кальцинированной соды, а далее в воде и затем только фосфатируют. Или же в 1 – 2 % растворе хозяйственного мыла и 5 – 8 % растворе кальцинированной соды при температуре 55 – 60 °С.

Мелкокристаллические, тонкие (толщиной от 5 до 10 мкм) пленки образуются на поверхностях, обработанных пескоструйным методом с последующим обезжириваниям (с использованием органических растворителей или же химическим способом), также механически обработанные кругом, и т.п. Такие фосфатные пленки отличаются хорошей адгезией к поверхности и высокими защитными свойствами.

Труднорастворимые фосфаты железа – основная составляющая часть фосфатных покрытий. Их качество определяется свободной и основной кислотностью раствора, природой катионов металла, концентрацией монофосфатов.

При введении в раствор для фосфатирования окислительных анионов (например, ClO₃, NO₂, NO₃) процесс формирования защитной пленки значительно ускоряется.

При фосфатировании на поверхности металла наблюдается два основных процесса – осаждение фосфатов и растворение основного металла.

Фосфатирование черных металлов. Сегодня самое широкое применение получил препарат для фосфатирования «Мажеф». Выпускается в виде серой массы, расфасованной по бочкам или ящикам. Отличается характерным кисловатым запахом. Название препарата произошло от первых букв его составных частей: марганец, железо, фосфорная кислота.

Фосфатная пленка при использовании данного препарата обладает хорошими защитными свойствами.

Процесс получения фосфатной пленки с использованием данного препарата имеет свои недостатки: высокие температуры, узкий рабочий интервал температур, длительность операции, наводораживание стали (из-за сильного выделения водорода). Чтоб снизить наводораживание уменьшают длительность процесса.

Фосфатирование может быть электрохимическим и химическим.

Химическое фосфатирование черных металлов, в свою очередь, подразделяется на холодное, нормальное и ускоренное.

Холодное фосфатирование проводится без подогрева рабочих растворов. Фосфатное покрытие получается довольно тонким и используется в качестве основы под покраску. В основу растворов для холодного фосфатирования входят препарат Мажеф и однозамещенный фосфат цинка (Zn(H₂PO₄)₂). NaNO₂ и NaF играют роль активаторов процесса.

Составы для холодного фосфатирования:

Состав №1 , г/л:

пр. Мажеф 25 – 30

Zn(NO₃)₂•6H₂O 35 – 40

NaF 5 – 10

длительность обработки 40 минут;

Состав №2, г/л:

Zn(H₂PO₄)₂ -60 – 70

Zn(NO₃)₂•6H₂O -80 – 100

NaNO₂ -0,3 – 1.0

продолжительность обработки 15 – 25 мин.;

Состав №3, г/л:

Zn(H₂PO₄)₂ — 100

NaF — 6

NaNO₂ — 2

длительность обработки 30 — 40 минут;

Состав №4, г/л:

ZnO — 18 – 21

H₃PO₄ — 80 – 85

NaNO₂ — 1 — 2

продолжительность обработки 15 – 20 минут.

Если температуру раствора увеличить – можно получить мелкокристаллическое покрытие.

Растворы для холодного фосфатирования довольно быстро гидролизуются (при контакте составных веществ с водой разлагаются основные молекулы и образуются новые соединения), увеличивается свободная кислотность раствора. Это отрицательно сказывается на качестве фосфатного покрытия, т.к. слой получается пористый и с низкими защитными характеристиками. Поэтому холодное фосфатирование используется довольно редко.

Нормальное фосфатирование. Препарат Мажеф, используемый также и при нормальном фосфатировании, имеет химический состав: 2,4 – 2,5 % Fe, 14 % Mn, 46 – 52 % фосфатов, 1 % SO42-, доли процентов ионов хлора и CaO, 1 – 2 % H₂O.

Однозамещенные соли ортофосфорной кислоты, марганца, железа (MnHPO4, Fe(H₂PO₄)₂, Mn(H₂PO₄)₂) и являются основой препарата.

Наилучший результат фосфатирования дает раствор, содержащий 30 – 33 г/л препарата Мажеф. Температура – 97 – 98 °С. Если вести процесс при более высоких температурах – образуется много шлама, а при более низких – покрытие имеет кристаллическую структуру.

Длительность процесса нормального фосфатирования: время выделения водорода + выдержка около 5 – 10 минут. Кислотность раствора (общая) должна составлять около 30 точек, свободная 3 – 4 точки. (Точка – мера общей и свободной кислотности раствора. Одна точка показывает количество мм 0,2 н. раствора щелочи, израсходованного на процесс титрования 10 мл фосфатного раствора).

Если свободная кислотность превышает указанное значение – ухудшаются свойства фосфатного слоя, а сам процесс затягивается по времени. При уменьшении – полученные пленки слишком тонкие и незащитные.

При повышении концентрации препарата Мажеф до 100 – 200 г/л получают более толстые фосфатные слои с повышенными защитными свойствами и мелкокристаллической структуры. С повышением концентрации немного уменьшают температуру рабочего р-ра (до 80 – 85 °С).

При фосфатировании высоколегированных сталей количество препарата Мажеф составляет около 30 – 32 г/л. Дополнительно вводят 10 – 12 % BaCl2 для улучшения качества фосфатного слоя. Изделие выдерживают в рабочем растворе 45 – 60 минут при температуре около 100 °С.

Ускоренное фосфатирование получило довольно широкое промышленное применение, т.к. процесс ведется быстрее, чем при нормальном, и имеет свои преимущества.

Длительность процесса ускоренного фосфатирования (с использованием препарата Мажеф) составляет 8 – 15 минут. Рабочий раствор подогревают до температуры 45 – 65 °С (или же 92 – 96 °С, если использовать электролит №2). Дополнительно вводят окислители (NaF, Zn(NO₃)₂ и др.), благодаря которым ускоряется процесс фосфатирования, выделяется намного меньше водорода и окисляется Fe²⁺ до Fe^3+.

Растворы для ускоренного фосфатирования с применением препарата Мажеф:

Раствор №1, г/л:

препарата Мажеф 30 – 40,

Zn(NO₃)₂•6H₂O 50 – 65 г/л,

NaF — 2 – 5 г/л;

Раствор №2, г/л:

препарат Мажеф — 30 – 40 г/л

Zn(NO₃)₂•6H₂O — 50 – 70 г/л

NaNO₃ — 4 – 5 г/л

H₃PO₄ — 0,1 – 1,0 г/л.

После ускоренного фосфатирования изделия обрабатывают раствором бихромата калия, а далее – сушат.

Пленки, полученные при ускоренном фосфатировании, небольшой толщины и не отличаются высокими защитными свойствами, поэтому их используют как основу (грунт) для лакокрасочных покрытий.

Ускоренное фосфатирование может проводится и с использованием других растворов, например, цинкофосфатных (основа – первичный фосфат цинка).

Составы для ускоренного фосфатирования с применением цинкофосфатных растворов:

Состав №1, г/л:

Zn(H₂PO₄)₂ — 8 – 12

Zn(NO₃)₂•6H₂O — 10 – 20 г/л

Ba(NO₃)₂ — 30 – 40

температура 75 – 85 °С,

продолжительность 3 — 10 минут;

Состав №2, г/л:

Zn(H₂PO₄)₂ — 28 – 36

Zn(NO₃)₂•6H₂O — 42 – 58

H₃PO₄ — 9,5 – 15,0

температура 85 – 95 °С,

продолжительность 10 – 25 минут.

Покрытия, полученные в вышеописанных электролитах, состоят с Zn₃(PO₄)₂•4H₂O и Zn₂Fe(PO₄)2•4H₂O. Большая часть фосфатов образуется на поверхности в первые минуты процесса, когда скорость нарастания фосфатов превышает скорость их растворения. При одинаковых значениях этих скоростей рост фосфатной пленки прекращается.

Ускоренное фосфатирование можно проводить как погружением в ванну с раствором, так и распылением состава на поверхность.

Для струйного ускоренного фосфатирования часто используют раствор на основе препарата Мажеф следующего состава г/л:

Мажеф 30 – 60

Zn(NO₃)₂•6H₂O — 50 – 70

NaNO₂ — 2 – 4

Температура раствора — 15 – 25 °С,

рН 2,6 – 3,2.

Широко используются концентраты для фосфатирования стали (на основе первичных фосфатов), такие, как КФЭ-1, КФЭ-2, КФ-1, КФ-3.

Чтоб улучшить структуру покрытия в основной р-вор вводят оксалаты цинка (до 0,1 г/л). При фосфатировании в таком растворе с поверхности изделия удаляется ржавчина.

Частным случаем химического — является черное фосфатирование. Используется в оптическом приборостроении. Фосфатная пленка черного цвета более привлекательна на вид и более коррозионноустойчива, чем полученные другими способами. Процесс черного фосфатирования состоит с двух частей. Сначала, предварительным фосфатированием, получают черную пленку. Далее, при фосфатном пассивировании, заполняются поры начального слоя.

Электрохимическое фосфатирование проводят в растворах схожего состава, но с использованием постоянного либо переменного тока. Это позволяет повысить производительность процесса.

Детали развешивают на катодных штангах, анодами служат пластины (цинк или углеродистая сталь, зависит от состава электролита). Плотность тока – от 0,3 до 3 А/дм2. Продолжительность процесса – от 5 до 20 мин.

Полученные пленки используются в качестве подслоя для лакокрасочного покрытия.

Недостаток электрохимического фосфатирования – низкая рассеивающая способность электролита. Вследствии, на деталях сложной формы фосфатное покрытие ложится неравномерно.

Фосфатирование цветных металлов. Фосфатированию часто подвергают многие цветные металлы. Чаще всего это цинк, магний, алюминий, кадмий, никель, титан.

Фосфатирование титана проводят для повышения его износостойкости, антифрикционных свойств. Процесс ведется при температуре 98 – 99 °С около 10 – 30 минут. Применяемый состав: 10 – 100 г/л ортофосфорной кислоты и такое же количество фторидов (NaF, NH₄F или KF).

Для кадмия, алюминия, цинка и большинства цветных металлов фосфатная пленка используется в качестве основы перед нанесением лакокрасочного покрытия.

Алюминий фосфатируют в растворах ортофосфорной кислоты с содержанием CrO₃ и NaF или HF. Пленки имеют голубовато-зеленый цвет, поэтому процесс получил название «голубое фосфатирование». Получившийся фосфатный слой тонкий (около 3 мкм), гладкий, аморфный, не отличается высокими защитными свойствами (имеет низкие прочностные характеристики).

Состав покрытия таков:

CrPO₄ — 50 – 55%

AlPO₄ — 17 – 23%

После промывки в холодной воде и сушки при температуре ниже 60 °С фосфатная пленка становится более прочной, может выдержать температуру до 300 °С. Если готовое фосфатное покрытие на протяжении 10 минут обрабатывать в 10 % растворе K₂Cr₂O₇(при температуре 75 – 80 °С) – его коррозионная стойкость значительно увеличится.

Для фосфатирования кадмия, цинка применяют универсальный цинк-фосфатный раствор. Для получения фосфатной пленки на цинке можно использовать раствор на основе композиции Ликонда Ф1А, обработка ведется при температуре 19 – 40 °С на протяжении 5 – 10 минут. В итоге – на поверхности цинка образуется мелкокристаллическая серо-дымчатая фосфатная пленка с высокими защитными свойствами (лучше, чем при хроматировании).

Никель (его сплавы) фосфатируют только матовый, на блестящем покрытие почти не осаждается.

Рекомендованный состав раствора, г/л:

H₃PO₄ — 15

NaF — 13

Zn(NO₃)₂ — 200

Длительность обработки – 35 – 45 минут при температуре 25 – 35 °С. рН раствора около 2,0.

Фосфатные пленки не обладают достаточными защитными свойствами из-за своей пористой структуры, поэтому после получения их еще дополнительно обрабатывают. Для этого применяют пассивирующие растворы K₂Cr₂O₇ (калия дихромат) либо Na₂Cr₂O₇ (натрия дихромат). Процесс ведется при температуре 70 – 80 °С. Пассивирование фосфатных пленок возможно в двух составах: 80 – 100 г/л хромата и 3 – 5 г/л. Для первого раствора время выдержки составляет 10 – 20 минут, и дополнительная промывка до сушки. Для второго – 1 – 3 минуты, после фосфатирования изделие сушат без предварительной промывки.

После проведения операции пассивирования готовые изделия пропитывают минеральным маслом (горячим), а далее гидрофобизируют (3 – 5 мин). Для гидрофобизации применяют 10 % раствор в бензине кремнийорганической жидкости ГФЖ-94.

Если деталь предназначена для холодной деформации – ее промывают и обрабатывают около 3 – 5 минут при 60 – 70 °С в мыльном растворе (70 – 100 г/л хозяйственного мыла).

Защита от коррозии: химическое оксидирование, химическое фосфатирование с промасливанием, кадмирование

 1. Химическое оксидирование,

Для защиты от коррозии применяется химическое оксидирование стальных метизов. После этой процедуры они получают красивое декоративное покрытие черного цвета. Покрытие может иметь разный оттенок в зависимости от марки материала, из которого выполнена деталь. Оно отличается высокими антикоррозионными свойствами и хорошей износостойкостью. При этом во время химического оксидирования стали не происходит изменения размеров детали. На покрытии не возникает бликов, что обеспечивает безопасность и удобство в работе с оксидированной деталью. В качестве дополнительной обработки покрытия применяется его пропитка индустриальным маслом.

Химическое оксидирование с промасливанием подходит для следующих видов деталей:

•  метизы;

•  крепеж;

•  наконечники;

•  блоки такелажные;

•  швартовочные устройства;

•  гайки;

•  болты;

•  винты;

•  шпилька производство которой налажено нашей компанией.

•  скобяные изделия и многое другое.

2. Химическое фосфатирование с промасливанием

Химическое фосфатирование представляет собой обработку металлических изделий с помощью растворов кислых фос­форнокислых солей. После этой процедуры на их поверхности образуется за­щитная пленка, которая состоит из нерастворимых фосфатов. В сочетании с масляной пленкой она эффективно защищает от коррозии и имеет хорошие адгезионные свойства.

Это позволяет применять фосфатирование с целью грунтования, когда впоследствии используются различные лакокрасочные покры­тия. Данный способ обработки деталей получил большое распространение в машиностроении. Также процедура фосфатирования применяется для крепежных деталей, которые затем пропитывают смазочными веществами. После фосфатирования размеры деталей не изменяются.

Фосфатные покрытия образуются после взаимодействия металла и рабочего раствора. Толщина пленки может достигать 100 мкм. Но при любой толщине покрытие имеет устойчивость к кислотам, щелочам, органическим растворителям, смазочным маслам. Оно выдерживает напряжение около  250 В и любые погодные условия. Фосфатная пленка не влияет на механические и электромагнитные свойства металла. Благодаря пропитке минеральными маслами защитная способность покрытий серьезно улучшается.

Фосфатные пленки обычно применяются в качестве грунта под лакокрасочные покрытия, так как способствуют лучшей адгезии материалов с поверхностью металла. Они повышают стойкость изделий к коррозии в условиях любого климата.Для фосфатирования можно использовать цветные, легкие металлы, чугун, низколегированные стали.

Для формирования фосфатной пленки необходимо выполнить электрохимическое растворение металла, в результате чего на поверхности металла образуются фосфаты.  После фосфатирования стали пленка будет иметь небольшой внутренний слой, прилегающий к металлу, а также наружный слой, от которого зависят защитные свойства пленки. В зависимости от состава обрабатываемого металла, а также условий фосфатирования будет зависеть толщина и структура фосфатных пленок.

3. Кадмирование

Кадмированием называется нанесение кадмия на поверхность металла во время электрохимической реакции. Кадмий представляет собой металл, который имеет белый цвет с синевой. Покрытие из кадмия прекрасно защищает от негативного воздействия атмосферных факторов и жидкой среды, в которой содержатся хлориды.

При этом сопротивление коррозии в агрессивной среде и на открытом воздухе повышается в несколько раз. Из оксидов кадмия образуется прочная пленка, которая устойчива к любым внешним воздействиям, в том числе, химическим.

Кадмирование позволяет не только защитить металл от развития коррозийных процессов, но  и придает поверхности изделия краси­вый внешний вид. Эта процедура проводится для самых различных деталей:

•  узлы из различных металличе­ских деталей;

•  болты;

•  винты;

•  гайки;

•  заклепки;

•  саморезы;

•  такелаж;

•  шайбы и другой крепеж.

Кадмирование обычно проводится с помощью электролитов, которые включают соли кадмия и добавки  коллоидов. Изделия сложного профиля проходят процедуру кадмирования растворами комплексных солей, например, цианистых.

Методы нанесения кадмия на поверхность металлов:

•  электрохимическое осаждение. Для получения такого покрытия изделие помещают в ванную, в которой находится специальный раствор. Затем через него пропускают ток. В результате гальванического расплава электролита на изделии образуется кадмиевое покрытие;

•  химическое осаждение в результате реакции восстановления кадмия из гальванических растворов;

•  диффузионный способ. Изделие с осажденным кадмием нагревают и обрабатывают при высокой температуре;

•  вакуумное катодное напыление. Этот способ позволяет получить высокое качество покрытия;

•  горячим методом можно создавать достаточно толстое покрытие;

•  метод вжигания позволяет наносить на металл порошок кадмия, который впекается в его поверхность при высокой температуре;

Изделия, которые имеют покрытие из кадмия, обладают высокой стойкостью к атмосферным явлениям, особенно к высокой влажности,

Преимущества изделий с кадмиевым покрытием:

•  устойчивость к агрессивным средам;

•  стойкость к хлору и сильно конденсированному водяному пару;

•  стойкость к щелочным и кислотным химическим соединениям;

•  пластичность покрытия, что позволяет наносить его на детали простого и сложного профиля;

•  не возникает риска контактной коррозии;

•  образование плотной оксидной пленки;

•  высокая герметичность получаемых соединений;

•  детали выдерживают разные виды обработки, например, развальцовку или изгиб.

Детали и узлы, которые прошли данную процедуру, широко применяются в машиностроении, оборонной промышленности, производстве трубопроводной и насосной арматуры, электронной техники.

Salts & Chemicals Private Limited

Фосфатирующие химикаты

ПРОЦЕСС ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ — ФОСФАТИРОВАНИЕ

Все металлы имеют тенденцию возвращаться в форму оксидов, которая существует в природе. Таким образом, коррозия является естественным явлением. Целью обработки является защита от коррозии. Кроме того, микрокристаллические текстуры металлических поверхностей настолько гладкие, что обычно обеспечивают минимальную адгезию к металлическим поверхностям. Обработка имеет еще одну цель – улучшить адгезию краски. Существуют различные типы фосфатирования для различных типов металлов. Процесс еще больше различается в зависимости от различных применений одного и того же металла.

ОБРАБОТКА ЧЕРНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ:

ЩЕЛОЧНАЯ ОЧИСТКА
ФОСКЛИН 101	Это щелочной очиститель для тяжелых условий эксплуатации, предназначенный для обезжиривания стали, железа, ферросплавов и никеля. Он поражает алюминий и его сплавы, а также луженые или оцинкованные поверхности.
ФОСКЛИН 102	Это порошкообразный щелочной очиститель, не содержащий щелочи, используемый для обезжиривания погружением стальных, цинковых и алюминиевых изделий.
ФОСКЛИН 120 л	Щелочной очиститель жидких металлов для обезжиривания погружением и активирования изделий из стали, оцинкованной проволоки, алюминия.
ФОСКЛИН 122	Не содержащий щелочи щелочной очиститель, используемый для обезжиривания распылением стальных, цинковых и алюминиевых изделий.
ФОСКЛИН 127	Это жидкий обезжиривающий химикат, используемый распылителем или погружным распылителем для очистки изделий из черных или цветных металлов.
ФОСКЛИН 129	Это жидкий обезжиривающий химикат, используемый ручным пистолетом-распылителем для очистки окрашенных изделий из черных и цветных металлов. Этот процесс идеально подходит для очистки узлов и готовых изделий перед нанесением последнего слоя финишной краски.
ФОСКЛИН 130	Это жидкий обезжиривающий химикат, используемый распылительной стиральной машиной для очистки изделий из черных и цветных металлов.

СРЕДСТВА ДЛЯ УДАЛЕНИЯ РЯЖИ
РУСТОКИК 163	Это средство для удаления ржавчины. Его можно использовать при комнатной температуре или в горячем виде. При использовании не выделяет дыма. Широко рекомендуется как средство для удаления ржавчины для получения наилучшего фосфатного покрытия металлов.
РУСТОКИК 171	Продукт для удаления ржавчины и удаления окалины с железных и стальных поверхностей погружением.

ХИМИКАТ ДЛЯ ХОЛОДНОГО ФОСФИРОВАНИЯ ПОГРУЖЕНИЕМ
ФОСХЕМ 198	Это химический фосфат цинка, используемый методом погружения при температуре окружающей среды. Образует гладкое, компактное, однородное покрытие на стальных и оцинкованных поверхностях.
ФОСХЕМ 213	Это химический фосфат цинка, используемый методом погружения при температуре окружающей среды. Образует гладкое, компактное, однородное покрытие на стальных и оцинкованных поверхностях.

ХИМИКАТ ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ФОСФИРОВАНИЯ ПОГРУЖЕНИЕМ
ФОСХЕМ 191	Это ускоренный процесс горячего погружения, предназначенный для получения гладкого покрытия из фосфата цинка и кальция на стальных и цинковых поверхностях. Фосфатное покрытие отличается высокой коррозионной стойкостью и создает прекрасную основу для последующей покраски, смазывания маслом или морилки.
ФОСХЕМ 192	Это ускоренный процесс горячего погружения, предназначенный для получения гладкого цинкового/цинково-железо-фосфатного покрытия на стальных и цинковых поверхностях. Фосфатное покрытие отличается высокой коррозионной стойкостью и создает прекрасную основу для последующей покраски, смазывания маслом или морилки.
ФОСХЕМ 193	Это ускоренный процесс горячего погружения, при котором на железных и стальных поверхностях образуются средние и тяжелые покрытия из фосфата цинка и железа.
ФОСХЕМ 196	Это ускоренный процесс горячего погружения, при котором на железные и стальные детали наносится тяжелое покрытие из марганца и фосфата железа.
ФОСХЕМ 197	Это химикат для ускоренного фосфатирования мягкой стали погружением. Образует очень гладкое, компактное фосфатное покрытие, идеально подходящее перед обычной покраской и порошковой окраской.
ФОСХЕМ 209	Это химический фосфат цинка, используемый методом погружения при низкой температуре. Образует гладкое, компактное, однородное покрытие на стальных и оцинкованных поверхностях.
ФОСХЕМ 1194	Это самоускоряющийся однокомпонентный катализируемый химикат для фосфатирования цинка, используемый для получения гладкого темно-серого фосфатного покрытия на стальных компонентах. Покрытие из фосфата цинка, устойчивого к коррозии, получают без предварительного погружения в какой-либо активирующий раствор. Встроенный реагент для очистки зерна служит этой цели. Он работает при низкой температуре без регулярного добавления ускорителя и образует компактное и однородное серое покрытие из фосфата цинка, подходящее для окраски или порошковой окраски.

СПРЕЙ ДЛЯ ФОСФАТИРОВАНИЯ
ФОСХЕМ 223	Ускоренное фосфатирование цинка, разработанное для нанесения распылением на стальные и оцинкованные поверхности с целью получения гладкого, плотного, коррозионно-стойкого покрытия с хорошей адгезией к краске. Мелкотекстурированное покрытие сводит к минимуму усадку краски, сохраняет глянец краски и препятствует проникновению ржавчины под поврежденную пленку краски.
ФОСХЕМ 229	Это химикат для ускоренного фосфатирования, разработанный для распыления на сталь, G.I. и цинковые и алюминиевые поверхности для получения особо гладкого, компактного, коррозионно-стойкого и связывающего краску фосфатного покрытия, которое подходит для электрофоретического окрашивания и «порошкового» покрытия. При использовании под обычную краску сводит к минимуму усадку краски, сохраняет блеск краски и предотвращает расползание ржавчины.

ПРОВОЛОЧЕНИЕ ПРОВОЛОКИ ФОСФИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
ФОСХЕМ 233	Это однокомпонентный хлорат-ускоренный химикат для фосфатирования цинка, идеально подходящий для получения фосфатного покрытия на различных типах сталей для облегчения холодной механической деформации. Его можно использовать для волочения проволоки и труб, холодной высадки, вырезания и т. д.
ФОСХЕМ 234	Это однокомпонентный хлорно-нитратный фосфатирующий химикат для фосфатирования цинка, идеально подходящий для быстрого и равномерного фосфатирования различных типов стальной проволоки, даже когда несколько прядей одновременно проходят через ванну.
ФОСХЕМ 236	It представляет собой ускоренный процесс горячего погружения для нанесения покрытия из фосфата цинка на сталь для облегчения холодной механической деформации.

ФОСФАТ ЖЕЛЕЗА ФОСФАТНЫЙ ХИМИЧЕСКИЙ
РУСТОКИК 165	Очиститель железа и алюминия. Удаляет масло, жир и ржавчину с поверхности и образует на поверхности тонкий слой фосфата, пригодный для нанесения краски и Sealkote 368.
РУСТОКИК 169	Очиститель железа и алюминия. Удаляет ржавчину с черных металлов и образует на поверхности тонкий слой фосфата, пригодный для нанесения краски. Он также удаляет белую ржавчину с алюминиевой поверхности перед последующей обработкой.
ФОСХЕМ 228	Это распыляемый обезжиривающий химикат с фосфатированием, который одновременно обезжиривает и образует очень легкое покрытие из фосфата железа на стальной поверхности.
ФОСХЕМ 1195	Самоускоряющийся фосфатирующий химикат для нанесения методом погружения на стальные и цинковые поверхности. В результате получается неметаллическое фосфатное покрытие, которое увеличивает адгезию и долговечность лакокрасочного покрытия без предварительного погружения в какой-либо активирующий раствор.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ИЗ АЛЮМИНИЯ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ:

ЩЕЛОЧНАЯ ОЧИСТКА
ФОСКЛИН 102	Это порошкообразный щелочной очиститель, не содержащий щелочи, используемый для обезжиривания погружением стальных, цинковых и алюминиевых изделий.
ФОСКЛИН 120 л	Щелочной очиститель жидких металлов для обезжиривания погружением и активирования изделий из стали, оцинкованной проволоки, алюминия.
ФОСКЛИН 1104	Это специально разработанный порошкообразный щелочной очиститель, используемый для обезжиривания погружением изделий из цинка и алюминия.

ХРОМИРОВАНИЕ
АЛИБОНД  279	Этот процесс предназначен для обработки алюминия и его сплавов погружением. Образует на поверхности золотисто-оксидно-хроматное покрытие, обеспечивающее защиту от коррозии, а также служит хорошей основой для последующей покраски/органических покрытий.
АЛИБОНД 281	Этот процесс предназначен для обработки алюминия и его сплавов погружением. Образует на поверхности золотистое/радужное оксидно-хроматное покрытие, которое обеспечивает защиту от коррозии, а также служит хорошей основой для последующей покраски.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ:

ЛЕЧЕНИЕ Ж.И. ПОВЕРХНОСТИ:

ОБРАБОТКА МУЛЬТИМЕТАЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ:

Процесс фосфатирования — Часто задаваемые вопросы | ИНЖЕНЕРНЫЙ ОБЗОР | Производство | Журнал и портал промышленного сектора | Индийская промышленная информация | Новости обрабатывающей промышленности

от технической группы Gala Precision

В. Что такое процесс фосфатирования?

Фосфатирование представляет собой процесс преобразования стальной поверхности в фосфат железа. Это в основном используется в качестве метода предварительной обработки в сочетании с другим методом защиты от коррозии. Слой фосфатного покрытия обычно включает кристаллы железа, цинка или марганца.

Фосфатирование – это химический процесс обработки поверхности стали, при котором на основном материале образуются малорастворимые металлофосфатные слои. Создаваемые слои являются пористыми, абсорбирующими и подходят в качестве конверсионного слоя для последующего порошкового покрытия без дополнительной обработки.

В. Зачем проводится фосфатирование?

Процесс фосфатирования используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или окраски, повышения защиты от коррозии и улучшения фрикционных свойств скользящих компонентов. Металлическое покрытие предлагает покрытие как из фосфата цинка, так и из фосфата марганца. Покрытие из фосфата марганца применяется, когда требуются износостойкость и антикоррозийные свойства. Фосфат марганца также обладает способностью удерживать масло, что дополнительно улучшает антифрикционные свойства и придает коррозионную стойкость деталям с покрытием. Цинковое и марганцевое покрытия используются для облегчения износа компонентов, подверженных износу, и предотвращения истирания. Большинство фосфатных покрытий служат в качестве подготовки поверхности к дальнейшему покрытию и/или покраске, и эту функцию они эффективно выполняют с превосходной адгезией и электрической изоляцией.

В. Почему перед порошковым покрытием выполняется фосфатирование?

Процесс фосфатирования алюминиевых и стальных деталей обычно указывается как конверсионное покрытие, поскольку этот процесс включает удаление металла как часть реакции. Однако это не похоже на анодирование или чернение в том смысле, что фосфатное покрытие на самом деле является реакцией осаждения.

В. Сколько существует типов фосфатирования?

3 вида фосфатирования. Фосфатирование — это конверсионное покрытие, наносимое на детали из стали и железа. В своей основной форме процесс включает погружение компонента в разбавленный раствор, который превращает поверхность металла в слой микроскопических кристаллов фосфата.

В. Как фосфат предотвращает коррозию?

Коррозионная стойкость и устойчивость к моющим средствам также выше по сравнению с фосфатом цинка. Внешний вид серый. Фосфат марганца: используется в основном на трущихся и подшипниковых поверхностях для предотвращения контакта муки с металлом и уменьшения износа. Это покрытие также используется в качестве основы для сухих пленочных смазочных материалов. Ниже приведена типичная процедура фосфатирования: Очистка поверхности, Промывка, Активация поверхности, Фосфатирование, Промывка, Нейтрализующая промывка (опционально) и Сушка.

В. Каковы основные области применения фосфатирования?

• Основные области применения фосфатирования:
• Защита от коррозии в сочетании с органическими покрытиями, такими как краски и полимерные пленки
• Облегчение процессов холодной штамповки, таких как волочение проволоки и труб или глубокое волочение
• Защита от коррозии в сочетании с маслами и восками
• Защита от коррозии без последующей обработки
• Улучшение антифрикционных свойств, таких как приработка, износостойкость, защита от заедания и коэффициент трения
• Обеспечивает прочную адгезию для последующей окраски или другого органического покрытия

В. Каковы особенности и особенности заводов по производству фосфатов Gala?

Процесс фосфатирования включает щелочное обезжиривание, промывку водой, активацию, нанесение фосфата марганца, повторную промывку водой, нанесение защитного масла и затем сушку в этой последовательности. Многоступенчатые фосфатные установки
Gala совместимы со всеми современными рецептурами фосфатов с несколькими стадиями процесса, включая обезжиривание/фосфатирование и несколько циклов промывки. Идеально подходящие для периодической обработки, эти устройства просты в использовании и просты в использовании, они позволяют устанавливать независимые температуры в резервуарах для жидкости и время цикла. Корзина для компонентов выкатывается из стиральной машины на внешнюю стационарную или мобильную платформу для облегчения загрузки и выгрузки компонентов. Коррозионностойкие электрические погружные нагреватели и промывочный насос из нержавеющей стали входят в стандартную комплектацию. Прочная конструкция с толстой теплоизоляцией, прочная корзина для компонентов из нержавеющей стали, приспособления для удержания компонентов, полностью независимые баки для жидкости, защита от низкого уровня жидкости, встроенная сеть фильтрации жидкости, электрический нагрев, станция загрузки/выгрузки, автоматическое пополнение пресной водой в промывочных баках и цифровой Управление температурой жидкости дисплея является одним из важных особенностей этой системы, полностью управляемой с помощью ПЛК.