Механические испытания металлов, испытание металлов в Ростове

Механические испытания имеют важнейшее значение в промышленности. Целью механических испытаний металлов является определение качественных и эксплуатационных характеристик материалов, в частности, прочности и пластичности. На основе полученных результатов делают прогнозы относительно поведения металлических деталей в реальных условиях.

Металлические детали машин и механизмов в процессе эксплуатации подвергаются различным нагрузкам и воздействиям, которые по характеру бывают растягивающие, сжимающие или сдвиговые. В зависимости от вида материала и целей экспертизы применяют различные методики испытания механических свойств металлов:

• статические – образцы подвергаются воздействию постоянной или плавно возрастающей нагрузки;
• динамические – нагрузка в процессе опыта увеличивается с большой скоростью;
• циклические – направление и величина нагрузки изменяются многократно;
• технологические – оценивается поведение материалов при испытании на специальных установках, имитирующих специфические условия эксплуатации.

Определение твёрдости

Чаще всего проводятся механические испытания металлов на твёрдость. Эта характеристика показывает способность материала сопротивляться проникновению в него более твёрдого объекта. Существует несколько методик проведения экспертизы: вдавливание в поверхность стального шарика (по Бринеллю), алмазного конуса (по Роквеллу), 4-гранной алмазной пирамиды (по Виккерсу).

Существенным преимуществом данной методики является простота проведения опыта. При этом испытуемое изделие не разрушается и может поступить в продажу. По результатам определения твёрдости можно сделать вывод о приблизительном пределе прочности металла при растяжении.

Испытание на растяжение

Востребованный вид механических испытаний металлов, который позволяет определить такие важнейшие характеристики, как предел прочности, относительное удлинение, предел упругости, предел тягучести.

Для исследования берут образцы с круглым или прямоугольным сечением, которые закрепляют на лабораторной машине и растягивают с постоянной скоростью. В процессе механических испытаний стали и других пластичных материалов фиксируется изменение деформации, затем математическими вычислениями определяются требуемые показатели.

Испытание на сжатие

Испытания на растяжение не дают объективных результатов при исследованиях хрупких материалов. В этом случае используют другой способ определения прочностных характеристик – испытания на сжатие. Также этот вид экспертизы необходим, когда в реальных рабочих условиях на деталь действуют сжимающие нагрузки. Опытный образец устанавливают между платформами пресса и прикладывают к нему давление, в результате чего происходит деформация или разрушение материала.

Механические испытания металлов – это комплекс исследований, проводимых в лаборатории на специальном оборудовании с целью определения физико-механических свойств материалов. Экспертиза даёт объективные данные о свойствах испытуемых материалов, возможности их применения для массового производства деталей машин, оборудования, сооружений.

«Лабораторно-исследовательский центр» проводит механические испытания тонких листов, проволоки, листового и фасонного проката, труб, стали арматурной, соединений сварных арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций, сварных соединений металлических материалов, крепежей и метизов по показателям:

• Прочность при растяжении
• Временное сопротивление
• Предел текучести
• Относительное удлинение
• Относительное сужение
• Изгиб/загиб
• На ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенной температурах
• Твердость по Бринеллю (вдавливанием шарика)
• Твердость по Виккерсу (вдавливанием алмазного наконечника в форме правильной четырехгранной пирамиды)
• Твердость по Роквеллу (вдавливанием в поверхность образца (изделия) алмазного конуса или стального сферического наконечника)

По окончании работ выдается официальный протокол исследований, признаваемый государственными и коммерческими структурами.

Подробнее с перечнем услуг, а также их стоимостью Вы можете ознакомиться в нашем прайс-листе.

Физико-механические испытания изделий и оборудования

+7 (343) 286-59-65 (Екб)

+7 (495) 231-07-57 (Мск)

Want create site? Find Free WordPress Themes and plugins.

В ИЦ «КИПСАЛ» проводят физико-механические испытания оборудования по государственным стандартам и программам Заказчика, в том числе по ГОСТ 9454-78, ASTM A370-13, ГОСТ 6996-66, ГОСТ 14019-2003,  ГОСТ 1497-84, ГОСТ 2999-75, ГОСТ 9012-59, ГОСТ 16853-88, ГОСТ Р 52868-2007, ГОСТ 4647-2015

В данном виде услуги с помощью универсальной испытательной машины Testometric FS100AT для Вас мы можем определять пределы прочности при растяжении, сжатии, изгибе; коэффициент Пуассона; модуль упругости при растяжении, сжатии; предел текучести удлинение; адгезия и прочность при отрыве; коэффициент трения; твердость образцов из полимерных материалов в том числе и резины, металлов, древесины, упаковочных материалов и бумаги, пищевых продуктов, текстиля, стекла, различных готовых изделий (труб, цепей, пружин, нитей и т. д.).
В протоколе размещаются фотографии всех этапов испытаний, а также по желанию заказчика может прилагаться видеосъемка испытаний.

В состав лаборатории входит такое испытательные оборудование как:
— высокотемпературные печи;
— испытательные машины трения и износа;
— маятниковые копры;
— камеры влажности;
— специализированное оборудование и стенды.

Протоколы испытаний принимаются

• — органами по сертификации в системе ОИТ
• — объектами нефтегазовой отрасли: ГАЗПРОМ, ТРАНСНЕФТЬ
• — объектами Морского регистра Судоходства
• — при аттестации оборудования в Федеральной сетевой компании ЕЭС (ФСК ЕЭС)
• — атомными электростанциями (АЭС)
• — российскими железными дорогами (РЖД)

• 123 проекта реализовано
• 27 клиентов: 21 в энергетике и 6 в химии

Want create site? Find Free WordPress Themes and plugins.

Did you find apk for android? You can find new Free Android Games and apps.

Оставьте заявку

Оставьте заявку и мы подготовим для вас индивидуальное коммерческое предложение

Did you find apk for android? You can find new Free Android Games and apps.

Проводимые испытания:

1. Испытание на растяжение

   Любой новый материал должен пройти ряд испытаний, в том числе и механическое испытание на растяжение.
   Испытания на растяжение проводятся по ГОСТ 1497-84, по этому же ГОСТу определяются и образцы на которых проводятся испытания. Испытание на растяжение металла заключаются в растяжении образца с построением графика зависимости удлинения образца от прилагаемой нагрузки.
   Прилагаемая нагрузка для растяжения образца зависит от геометрии этого образца. Чем больше площадь сечения, тем более высокая нагрузка необходима для растяжения образца.
   Кроме характеристик прочности материала, при испытании на растяжение определяют также характеристики пластичности — относительное удлинение и относительное сужение.

2. Испытание на загиб

   Испытание проводят путем плавного непрерывного загиба образца вокруг желобчатого ролика или оправки заданного радиуса до определенного угла. Профиль желобка или оправки должен соответствовать наружному диаметру испытуемого образца.
   При испытании сварных труб положение сварного шва должно быть указано в нормативно-технической документации на изделие. Если это указание соответствует, сварной шов должен находиться в зоне сжатия и располагаться под углом 45° к плоскости изгиба.
   Испытание металла шва и металла зоны термического влияния на загиб проводят по ГОСТ 6696-66.
   Испытание на загиб продольных образцов проводят по ГОСТ 14019-2003.

3. Испытание на изгиб

   Испытание состоит в изгибе образца вокруг оправки под действием статического усилия и служит для определения способности металла выдерживать заданную пластическую деформацию, характеризуемую углом изгиба, или для оценки предельной пластичности металла, характеризуемой углом изгиба до появления первой трещины.
   Испытание на изгиб проводят на универсальных испытательных машинах. Для проведения испытания применяют приспособления:
   в виде двух опор с оправкой;
   в виде матрицы с V-образным углублением и оправкой.
   Испытание на изгиб проводят:
   — до заданного угла изгиба;
   — до появления первой трещины в растянутой зоне образца с определением угла изгиба;
   — до параллельности сторон;
   — до соприкосновения сторон.
   Вид изгиба должен быть оговорен в нормативно-технической документации на металлопродукцию.
   Испытания на изгиб проводят при плавном увеличении нагрузки на образец. При испытании до появления первой трещины с определением угла изгиба скорость испытания не должна превышать 15 мм/мин.

4. Испытание на ударный изгиб (от -160°С до +1000°С)

   Испытание на ударный изгиб — испытание, при которых образец, лежащий на двух опорах, подвергается удару маятникового копра, причем линия удара находится посередине между опорами и непосредственно напротив надреза у образцов с надрезом. Для металлов оценивается поглощённая энергия удара в Дж, а для пластмасс — ударная вязкость (энергия отнесённая к площади поперечного сечения в месте удара) в Дж/м². Поскольку значения энергии удара для разных материалов зависят от температуры, то испытания проводят при заданных температурах.
   Испытательная установка представляет собой маятниковый копёр, который устанавливается на определённой высоте над образцом. Удар по образцу совершается при помощи падения копра. Поглощённая энергия удара пропорциональна разнице высот копра до и после удара.

5. Испытание на сжатие

   Испытаниям на сжатие подвергают наиболее хрупкие металлы и сплавы, например чугун. В ходе испытаний определяются модуль нормальной упругости при сжатии, предел пропорциональности при сжатии, условный предел текучести при сжатии, предел прочности при сжатии.
   Также при испытании металлов на сжатие определяются относительное укорочение образцов и относительное уширение. Эти характеристики принимаются в качестве характеристик деформации сплава.

6. Теплостойкость по Мартенсу

   Теплостойкость — способность материалов сохранять жёсткость и другие эксплуатационные свойства при повышенных температурах.
   Потеря жёсткости вызывается плавлением кристаллических структур.
   Чаще всего понятие теплостойкости используется по отношению к полимерам.
   Схема определения теплостойкости по Мартенсу.
   Образец, закрепленный в нижней зажимной головке, нагружен изгибающим моментом с помощью верхней зажимной головки, рычага и груза. Положение груза на рычаге выбирается так, чтобы в испытуемых образцах было максимальное изгибающее напряжение. В процессе измерения регистрируется прогиб образца по перемещению конца рычага. Фиксируется температура, при которой в ходе нагревания конец рычага переместиться.

7. Индентирование (вдавливания в поверхность образца специального инструмента — индентора)

   Индентирование производится вдавливанием в изучаемый образец индентора, обладающего известными механическими свойствами — формой, модулем упругости и т.  д., с заданным усилием. Далее либо исследуется форма и размер пятна контакта, либо строится кривая зависимости положения индентора от нагрузки.
   Индентирование с целью измерения твёрдости образца обычно проводится одним из способов. Наиболее распространенными методами определения твердости материалов являются тест Викерса, тест Бринелля, тест Роквелла.

8. Ударная вязкость по Шарпи (ударный изгиб)

   Испытание материалов на ударную вязкость основано на разрушении стандартного образца с надрезом посередине ударом на маятниковом копре. При испытании на удар оценивают работоспособность металла в сложных условиях нагружения и выявляют его склонность к хрупкому разрушению.

   ГОСТ 9454-78 предусматривает испытания образцов сечением 10×10 мм, длиной 55 мм и с U-образным надрезом шириной и глубиной 2 мм и радиусом 1 мм;

   Проводим испытания по ASTM A370-13 предусматривает испытания образцов сечением 2,5х10 мм; 3,3х10 мм; 5х10 мм; 6,7х10 мм; 7,5х10 мм; 10×10 мм, длиной 55 мм и с V-образным надрезом глубиной 2 мм и радиусом 0,25 мм.

    

9. Испытание на твердость (Метод определения твердости по Шору А)

   На предварительно подготовленный образец прикладывается нагрузка с помощью специального шарика или конуса из твёрдосплавных сталей или других материалов твердость которых превышает в 3 раза твердость испытываемого образца. Твердость определяется по пятну с помощью микроскопа или других средств измерений.

10. Испытание на раздир (Метод определения сопротивления раздиру)

    Испытание на раздир проводится с целью определения прочности связи между слоями.
    Испытания проводят на прямоугольных образцах, выре­заемых из развертки материала. Для закрепления образца в зажимы испытательной машины предварительно делают надрез.
    Испытание на раздир проводят при различных скоро­стях нагружения, соответствующих условиям функциониро­вания и технологического воздействия.
    По результатам испытаний определяют показатель со­противления расслаиванию, характеризующий прочность связи между слоями.

11. Испытание на износостойкость (Метод определения сопротивления истиранию при качении с проскальзыванием)

    Сущность метода состоит в том, что при одинаковых условиях производят трение образцов исследуемого и эталонного материалов об абразивные частицы.
    Износостойкость испытуемого материала оценивают путем сравнения его износа с износом эталонного образца.
    Перед испытаниями определяют твердость образцов по ГОСТ 2999-75. Отобранные образцы маркируют на нерабочих поверхностях. Проверяют влажность абразивного материала по ГОСТ 5382-91 и при необходимости доводят ее до соответствия требованиям.
    Испытания образца из исследуемого материала продолжают в течение времени, соответствующего количеству оборотов (число оборотов зависит от твердости исследуемого материала). По окончании испытаний останавливают привод, снимают нагрузку, освобождают образец, промывают в промывочных жидкостях и взвешивают. Результаты взвешивания образцов до и после испытаний заносят в протокол. Испытания повторяют для 3 испытуемых и 3 эталонных образцов.

12. Стойкость к старению (Методы испытаний на стойкость к термическому старению)

    Методы испытаний на стойкость к термическому старению.
    Термическое старение в воздухе или кислороде. Образец помещается в климатическую камеру и подается температура, под воздействием температуры определяют рабочие параметры образца.

    Методы испытаний на стойкость к старению под действием статической деформации сжатия.
    Для резины с твердостью от 30 до 95 единиц по Шору А и устанавливают методы испытаний на стойкость к термическому старению при статической деформации сжатия.
    После воздействия температурных факторов (отрицательных и/или положительных) к образцу прикладывается внешняя статическая нагрузка (растягивающая или сжимающая). После испытаний проверяются рабочие характеристики образца (давление) и наличие трещин на поверхности.

    Метод испытания на стойкость к старению при воздействии естественных климатических факторов.
    Оценка влияния пониженных и повышенных эксплуатационных температур на стойкость к образованию трещин.

13. Морозостойкость (Методы определения морозостойкости при растяжении)

    Метод определения температурного предела хрупкости.
    Сущность метода заключается в определении температурного предела хрупкости испытуемого образца — самой низкой температуры, при которой образец в условиях испытания не разрушается. Температурный предел хрупкости образца может не совпадать с предельной температурой работоспособности изделий при низких температурах

    Методы определения морозостойкости при растяжении.
    Порядок испытаний: образец помещается в климатическую камеру, после чего устанавливается заданная эксплуатационная температура, после достижения заданной температуры образец выдерживается в течение 2 часов, после замораживания образец испытывается на растяжение, где выдается характеристика физико-механических свойств.

14. Испытание на срез (сдвиг)

    Испытание на срез заключается в испытании до разрушения цилиндрических образцов проволоки, болтов, шпилек и заклепок на срез в плоскости попереч­ного сечения, а также плоских образцов и листов на срез по толщине.
    Испытания проводят в приспособлениях, работающих на растяжение или сжатие, на универсальных машинах. Значение сопро­тивления срезу существенно зависит от условий опыта, в том числе от скорости нагружения. Принято проводить испытания на срез со скоростью, не превышающей 10 мм/мин при рабочем ходе машины.

15. Испытание на адгезию (адгезионные свойства)

    Испытание адгезионных свойств клеев сводится к определению силы, необходимой для разделения двух склеенных поверхностей. Количественно адгезионная способность того или иного полимера может быть определена при адгезионном разрушении клеевого соединения с применением методов отслаивания (отдира, неравномерного отрыва) или равномерного отрыва.
    Композиционные материалы — армированные пластики, клеевые соединения, лакокрасочные покрытия и другие полимерные системы — успешно функционируют благодаря достаточным по величине и стабильным во времени адгезионным связям между компонентами. Поэтому понятен интерес к проблеме расчета адгезионных соединений, определения физико-механических характеристик и прогнозирования их при действии эксплуатационных факторов.

16. Испытание на твердость (Метод измерения твердости по Бринеллю)

    Метод измерения твердости по Бринеллю (ГОСТ 9012-59) заключается во вдавливании шарика (стального или из твердого сплава) в образец (изделие) под действием усилия, приложенного перпендикулярно поверхности образца и измерении диаметра отпечатка после снятия усилия. Измерение твердости производится для металлов с твердостью не более 650 единиц для исключения ошибок, связанных с возможной деформацией шарика. При твердости металлов менее 450 единиц применяют стальные шарики или шарики из твердого сплава, при твердости более 450 единиц – шарики из твердого сплава.

17. Испытание на сплющивание

    Для испытания труб на сплющивание применяют образцы в виде отрезка трубы длиной 20-50 мм. Для испытания образец помещают между двумя гладкими жесткими и параллельными плоскостями и плавно сплющивают его, сближая сжимающие плоскости до заданного расстояния. Сварной шов при испытаниях располагается под углом 90° к оси приложения нагрузки. Скорость сплющивания образца должна быть не более 25 мм/мин.
    Признаком того, что образец выдержал испытание, служит отсутствие на внешней и внутренней поверхностях трещин или надрывов с металлическим блеском, определяемых визуально.

18. Испытание на твердость (Метод измерения твердости по Роквеллу)

    Сущность метода измерения твердости по Роквеллу заключается во внедрении в поверхность образца алмазного конусного или стального сферического наконечника под действием последовательно прилагаемых усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (ГОСТ 9013-59).

Оборудование, которое используется в нефтегазовой, авиационной, горной промышленности, металлургии и других сферах, должно сохранять свою функциональность при разных условиях. Именно поэтому перед поступлением в продажу специалисты лаборатории физико-механических испытаний должны оценить объект на предмет того, насколько он устойчив к деформациям, температурным перепадам и другим нагрузкам, как ведет себя в разных рабочих средах.

Основная цель

Физико-механические испытания оборудования проводятся для выявления показателя прочности. В результате приложения разных по интенсивности механических усилий удается понять, при каких условиях образец начнет разрушаться и можно ли повысить данный коэффициент, что позволит объекту быть более универсальным.

Испытания и их результат

Физико-механические испытания в Екатеринбурге очень распространены, поскольку город известен развитой металлургической, пищевой промышленностью, машиностроением, электротехникой. Для этой цели созданы специальные центры, в которых определяют показатели упругости, прочности, пластичности и получают другие данные, необходимые для совершенствования объекта или обозначения его технических характеристик при продаже.

Механические испытания металлов

Механические испытания металлов Intertek используют испытания на удар, растяжение и твердость, чтобы определить, подходит ли металл для предполагаемого использования.

Механические испытания металлов являются неотъемлемым процессом для установления того, как испытуемый материал ведет себя в жестких условиях и соответствует ли он национальным или международным стандартам.

Литейные заводы, изготовители, производители, держатели запасов металла, импортеры и инспекторы по сварке нуждаются в уверенности в том, что металл или сплав будут пригодны для использования по назначению или соответствуют отраслевым спецификациям.

В Intertek мы проводим испытания на удар, растяжение и твердость в наших лабораториях с использованием передового испытательного оборудования. Кроме того, у нас есть собственные механические цеха для производства образцов для испытаний в соответствии с британскими, американскими и международными стандартами.

Испытание на удар
Испытание на удар измеряет способность материала поглощать энергию при разрушении с высокой скоростью. Это указывает на «вязкость» металла, и для испытания на удар обычно используются два метода: Шарпи или Изод.

Испытание на растяжение
Испытание на растяжение или испытание на растяжение используется для определения поведения металла при растяжении. Испытания на растяжение могут измерять предел текучести, предел прочности и предел прочности при растяжении. Intertek предлагает ряд испытательных машин, которые могут испытывать нагрузку до 1000 кН. Intertek также имеет возможность проводить испытания при повышенных температурах, а NDT Services Ltd, дочерняя компания Intertek, имеет аккредитацию UKAS на проведение испытаний при температуре до 800°C и имеет возможность проводить испытания при температуре до 1200°C в полностью интегрированной печи. Он также имеет дополнительную климатическую камеру для проведения испытаний в больших объемах при температуре до 300°C.

Испытание на твердость

Испытание на твердость оценивает воздействие металла или сплава на необратимую вмятину, а глубину или размер вмятины измеряют для определения значения твердости. Существует несколько различных тестов на твердость, и мы используем методы Бринелля, Виккерса и Роквелла.

Используя Intertek для механических испытаний, вы получаете полную гарантию качества, что наши услуги будут соответствовать вашим срокам выполнения работ, а результаты наших испытаний предоставят вам необходимую информацию, которая поможет вам обеспечить безопасную и надежную работу ваших продуктов или оборудования и что выбранный вами материал соответствует национальным или международным стандартам.

Нужна помощь или есть вопрос?

+1 985 631 2426

Нужна помощь или есть вопрос?

+1 985 631 2426

Ближний Восток

+971 2 6225820

Европа

+44 (0) 1332 275700

Австралия

+61 (0) 2 8039 8111

Различные типы испытаний механических свойств

Механические испытания — это серия испытаний, используемых при проектировании изделий и производстве деталей для идентификации материалов, определения характеристик, выбора и проверки изделий. В результате производители могут обеспечить надлежащее использование материалов, безопасность производства и рентабельность. В этой статье будет представлена ​​серия тестов и их применение в разработке продуктов и производстве деталей.

Что такое механические испытания?

Механические испытания — это серия стандартизированных испытаний, используемых для определения физических и механических свойств материала и его пригодности для предполагаемых применений. Это огромное требование при разработке продуктов и производстве деталей из-за необходимости достижения стандартов, установленных такими организациями, как ASTM и ISO. Эти тесты позволяют производителям отличать менее качественные материалы и выбирать правильный материал для своей продукции.

6 Типов Механические испытания — Измерение материала. Прочность на

. таблица прочности . Каждый из них имеет уникальный подход и машину и может предоставить информацию о нескольких параметрах, связанных с силой. Ознакомьтесь с общими тестами и их последствиями.

Испытание на растяжение

Испытание на растяжение — это фундаментальное испытание на механическую прочность, используемое для определения свойств материала, таких как напряжение, деформация и деформация текучести. Он включает в себя воздействие на материал силы на противоположных концах и растяжение до тех пор, пока он не сломается.

Испытания проводятся на разрывной машине, которая может быть гидравлической или электрической. Оператор подвергает материал воздействию различных сил и записывает данные. После этого они наносят данные на график, чтобы получить кривую напряжения-деформации. Общие стандарты для испытаний на растяжение включают ASTM D638 / ISO 527-2 (для армированных пластиков), ASTM D412 / ISO 37 (вулканизированная резина и термопластичные эластомеры) и ASTM E8 / ASTM A370 / ISO 689. 2 (металлы и другие металлические материалы).

Кручение Испытание

Испытание на кручение — это еще одна форма механических испытаний , при которой оценивается поведение материала при воздействии напряжения при угловом смещении. В результате он дает информацию о модуле упругости материала при сдвиге, пределе текучести при сдвиге, прочности при сдвиге, модуле разрыва при сдвиге и пластичности. В отличие от испытаний на растяжение, испытания на кручение применяются к материалам и изделиям. Кроме того, существует несколько типов, описанных ниже.

• Только кручение: Приложение только скручивающей нагрузки к материалу
• Осевое скручивание Приложение к материалу осевой (растяжение/сжатие) и скручивающей силы.
• Испытание на отказ: Скручивание изделия или материала до тех пор, пока оно не сломается или не появится видимый дефект.
• Контрольные испытания Приложение скручивающей нагрузки к материалу и удержание крутящего момента в течение определенного времени.
• Функциональные испытания: Окончательные испытания для проверки поведения материала при скручивающих усилиях и нагрузках.

В соответствии с ASTM и ISO общепринятыми стандартами для испытаний на кручение являются ASTM A938/ISO 7800 (испытание металлической проволоки на кручение).

Испытание на усталость

Механическое испытание на усталость определяет, как ведет себя материал при колебаниях нагрузки, приложенной в осевом направлении, при кручении или изгибе. Он включает в себя воздействие на материал средней нагрузки и переменной нагрузки. В результате материал будет испытывать усталость (т. е. когда материал ломается).

Данные испытаний будут представлены в виде диаграммы S-N – графика количества циклов, приведших к отказу, в зависимости от амплитуды циклического напряжения (которым может быть амплитуда напряжения, максимальное напряжение или минимальное напряжение).

Испытания на механику разрушения

Испытания на механику разрушения позволяют производителям определить энергию, которая потребуется для разрушения материала с существующей трещиной на две части. Кроме того, это позволяет производителю установить способность материала сопротивляться разрушению с использованием внутреннего фактора напряжения. На основе данных производители могут проанализировать хрупкий излом и изучить его размер зерна, глубину слоя и т. д.

Общепринятыми стандартами для испытаний являются BS 7448, NS-EN 10225, ASTM E1820 и EEMUA pub. 158.

Испытание на сжатие

Испытание на сжатие — это еще одно фундаментальное машиностроительное испытание , определяющее поведение материала при воздействии сдавливающих нагрузок. В результате это очень важно при производстве деталей, поскольку материалы проходят через разные фазы.

Он подходит для широкого спектра испытаний материалов, таких как металлы, пластмассы, керамика или другие материалы, обладающие несущей способностью. Общие стандарты для испытаний на сжатие: ASTM D3574 (гибкие пористые материалы) ASTM D69.5-15 (жесткие пластмассы), AITM 0010, ASTM C109 (2-дюймовые бетонные кубики), ISO 844 (жесткие ячеистые пластмассы).

Испытание на ползучесть

Испытание на ползучесть или испытание на релаксацию напряжения включает в себя воздействие на материал постоянного напряжения при высоких температурах и регистрацию деформации через определенный интервал времени. После этого операторы наносят на график скорость ползучести в зависимости от времени, чтобы получить скорость ползучести (наклон графика).

Этот тест позволяет производителям определить склонность материала к деформации при постоянном напряжении при постоянных температурах (включая тепловое расширение или усадку). Это важно для таких материалов, как металлообработка, пружины и паяные соединения.

4 Испытания для измерения Механических свойств материалов

Различные формы механических испытаний, указанные выше, позволяют производителям узнать прочностные характеристики материала. Однако эти тесты не показывают, как измерить внутренние свойства, такие как жесткость, твердость и коррозионная стойкость. Ознакомьтесь с четырьмя распространенными испытаниями механических свойств.

Испытание на удар

Испытание на удар позволяет производителям определить силу разрушения материала, т. е. ударную вязкость металлов. Есть две пробы: Шарпи и Изода. Каждый из них включает в себя разрушение материала, измерение энергии, вызвавшей разрушение, и получение критической глубины трещины материала.

• Испытание на ударную вязкость IZOD: Испытание на ударную вязкость по Изоду — это стандартный метод испытания на ударную вязкость ASTM, с помощью которого можно испытывать материалы до ¼ размера. Он включает в себя использование поднятого поворотного рычага для удара и разрушения материала. Энергия, необходимая для разрушения материала, затем рассчитывается с использованием высоты.
• Испытание на удар по Шарпи: Это стандартное испытание на удар позволяет определить энергию, необходимую для разрушения материала. Он включает в себя опускание маятника на известную высоту и вычисление энергии по высоте.

Испытание на твердость

Испытание на твердость позволяет производителям узнать твердость материала , то есть способность материала сопротивляться вдавливанию. Тест проводится только на материале. Поэтому нет необходимости проводить его на готовом изделии. Существует несколько тестов на твердость металла. Однако наиболее распространенными являются:

·  Испытание на твердость по Бринеллю

Это простейшее испытание на твердость металла. Он включает в себя вдавливание материала путем размещения стального шарика на материале, а затем приложения нагрузки к шарику.

По истечении заданного времени оператор измеряет вмятину, вызванную стальным шариком и нагрузкой, с помощью калиброванной сетки. Затем они получают число твердости по Бринеллю (BHN) путем деления нагрузки на площадь поверхности вдавливания.

Преимущество теста на твердость по Бринеллю заключается в том, что оператору не нужно беспокоиться о шероховатости поверхности. Кроме того, он подходит для измерения твердости объемного металла. Однако испытание на твердость по Бринеллю не подходит для сварных соединений и твердых металлов (более 450 BHN).

·  Тест на твердость по Виккерсу

Тест на твердость металла по Виккерсу аналогичен тесту Бринелля. Однако, в отличие от стального шарика, в качестве индентора он использует алмазную пирамиду. Кроме того, это лучше, потому что глубина вдавливания не влияет на точность, а алмазный индентор недеформируется.

Оператор размещает индентор на материале и прикладывает нагрузку. После этого они рассчитывают число твердости по Виккерсу (VHN) путем деления нагрузки на площадь поверхности вдавливания. Тест на твердость по Виккерсу точен для малого диаметра. В результате он наиболее подходит для сварных соединений.

Коррозионная стойкость

Коррозионные испытания — это ускоренные испытания для определения реакций металлов с покрытием и без покрытия в солевых и несолевых условиях. Существует несколько типов тестов в соответствии с международными стандартами. Ознакомьтесь с общими тестами.

• Испытание соляным туманом : Это стандартный и наиболее распространенный метод проверки коррозионной стойкости материалов с покрытием и без покрытия. Он включает опрыскивание материалов раствором соленой воды и оценку внешнего вида оксида.
• Испытание на воздействие CASS : Это испытание на агрессивную коррозию алюминиевых сплавов и хромирования цинковых и стальных материалов. Он включает в себя воздействие на материал солевого спрея уксусной кислоты с медным ускорением. Кроме того, тест может быть функциональным или эстетическим, определяющим время воздействия (не более 48 часов).
• Испытание на коррозионную стойкость погружением: Испытание на коррозионную стойкость погружением включает погружение материала в агрессивную водную среду. После этого используются аналитические методы для определения потери веса из-за коррозии.

Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль (НК) или неразрушающий контроль представляет собой набор методов, позволяющих оценить свойства материала без повреждения исходных материалов. Стандартные методы неразрушающего контроля, используемые при производстве деталей:

·  Испытания на акустическую эмиссию

Это пассивное промышленное механическое испытание позволяет обнаруживать активные трещины в материалах и продуктах. Он заключается в пропускании коротких импульсов ультразвука через материал и изделия.

· Электромагнитный контроль

Он включает пропускание электрического тока или магнитного поля через материал для обнаружения дефекта, измерения толщины или идентификации материалов.

·  Проверка на герметичность (LT)

Проверка на герметичность — это набор тестов, который показывает наличие трещин или любых отверстий, через которые может происходить утечка продукта. Он включает в себя четыре основных метода проверки на утечку: проверку на утечку пузырьками, проверку на изменение давления, проверку галогенных диодов и проверку масс-спектрометром.

Нужно ли инвестировать в Механические испытания ?

Отсутствие инвестиций в механические испытания может иметь последствия для бизнеса. Поэтому необходимы инвестиции в механические испытания инженерных материалов и изделий. Отметьте несколько причин, по которым вам нужно это ценить.

· Внутренний аудит

Внутренний аудит проектирования продукции и производства деталей позволяет производителям получить доступ к производственному процессу, материалам и продуктам и их соответствию требуемым международным стандартам.

Внутренний аудит может определить, прошли ли используемые в процессе материалы международные стандартизированные испытания. Если материалы не подходят, производители должны придумать решение. Однако любое выбранное решение потребует времени и ресурсов.

· Внешний аудит

Внешний аудит — это процедура, при которой организация или физическое лицо подвергает продукт другой организации нескольким испытаниям. В результате они могут убедиться в качестве и соответствии международным стандартам.

Материалы, не прошедшие механические испытания, как правило, производят продукты, не прошедшие внешний аудит. В результате это может привести к потере времени и ресурсов. Кроме того, это также может привести к потере доверия к продуктам.

· Повышение затрат

Использование менее качественных материалов может привести к потерям и потере подлинности продуктов. Кроме того, это может привести к перепроектированию продукции и увеличению себестоимости продукции.

Производители деталей могут снизить или оптимизировать производственные затраты, используя материалы, соответствующие международным стандартам.

· Отказ продукта

Это самое дорогое последствие отсутствия инвестиций в промышленные механические испытания. Неисправность продукта может привести к его повреждению, гибели людей и судебному преследованию.

Сбой продукта редко происходит из-за внутренних и внешних аудитов. Однако во время аудита также может возникнуть ошибка. В результате необходимы надлежащие инвестиции в тесты.

· Возможность отказа в будущем

Если продукт выходит из строя во время тестирования или эксплуатации, анализ отказов может помочь определить вероятность отказа в будущем. Это похоже на популярное утверждение «извлекать уроки из прошлого, чтобы предотвратить проблемы в будущем».

Анализ отказов — это подход, в котором используется углубленное исследование для установления обстоятельств, связанных с отказом продукта, и используются аналитические методы для проверки неисправной детали. В результате производители используют данные анализа отказов и могут принять решение о возможном способе предотвращения отказа продукта в будущем.

Важны ли промышленные механические испытания?

Структурная целостность является важной частью производства деталей для обеспечения безопасности и экономической целесообразности. Поскольку набор испытаний направлен на установление структурной целостности продукта, он является важной частью следующего:

·  Производители

Для обеспечения качества машиностроительные испытания важны для каждого производителя. Кроме того, эти тесты позволяют производителям поддерживать свою репутацию, снижать производственные затраты и избегать брака продукции.

Немногие компании-производители имеют необходимое оборудование для этих испытаний. Поэтому вы должны убедиться, что вы отдаете на аутсорсинг тому, у кого есть необходимые машины.

·  Торговцы материалами

Торговцы материалами должны обеспечить надлежащее соблюдение международных стандартов, поскольку они являются основным пунктом приобретения материалов. Это вызывает доверие к продавцам.

·  Покупатели/клиенты

Каждый покупатель и клиент, связанный с производством продукции, должен обеспечить проведение механических испытаний материалов и изделий до, во время и после производства. В результате они могут улучшить качество продукции и снизить количество отказов продукции.

Заключение

Механические испытания — это серия методов испытаний, используемых при анализе продуктов и материалов для обеспечения безопасности в процессе производства, надлежащего использования материалов и экономической эффективности. Это важная часть любой отрасли проектирования и производства. В этой статье представлены несколько тестов машиностроения и их актуальность в производстве.

Вы ищете высококачественный продукт, изготовленный из проверенных материалов? Позвольте RapidDirect помочь вам начать работу. Мы используем передовые методы и оборудование, которые дают ценную информацию о характеристиках наших материалов.