Что такое дефектоскопия и неразрушающий контроль

Что такое дефектоскопия и неразрушающий контроль | КазЭкспертПром
Оставить онлайн-заявку

+7 727 222 333 2

+7 777 7 9999 19

г. Алматы, ул. Менжинского, 55/16,
[email protected]

1. Главная

2. Блог

3. Что такое дефектоскопия и неразрушающий контроль

21.10.2019

Общие сведения

Дефектоскопия — это процесс, позволяющий обнаруживать изъяны в различных конструкциях с помощью современного оборудования. Под этим термином также понимаются разработка методов контроля, приборов; обработка данных, получаемых с дефектоскопов.

Дефекты появляются абсолютно во всех материалах по нескольким причинам:

• 
  эксплуатация в суровых условиях;
• 
  динамическая нагрузка;
• 
  несовершенство технологии получения материала;
• 
  линейное расширение.

Одно из направлений, в котором востребована дефектоскопия, — это промышленная безопасность компаний.

Методы

Известно, что дефекты ведут к изменению физических параметров изделия, конструкции: плотности, электропроводности, упругости и т.д. Исследование этих параметров и является основой многих современных методов дефектологии, которые бывают:

1. 
   Визуальными. При исследовании внутренних поверхностей, глубоких полостей используют призматические трубки с миниосветителями, лазеры, миниатюрные видеокамеры. Осмотр может также происходить с помощью увеличительного стекла или без каких-либо приспособлений. Визуальный способ позволяет обнаруживать поверхностные дефекты: трещины, щели, плены — от 0,1 мм до десятков микрон.
2. 
   Рентгеновскими. Плотность материала влияет на поглощение им рентгеновских лучей. Выявляются скрытые дефекты: трещины, раковины, инородные вещества, неоднородность. Интенсивность излучения регистрируется фотографически, визуально, электронно-оптическим, ионизационным способами. Такое проведение дефектоскопии оправдано при изучении материала небольшой толщины — стали до 80 мм и легких сплавов до 250 мм.

3. 
   Радиоактивными. Принцип такой же, как и у рентгеновских. Используется гамма-излучение радиоактивных изотопов металлов (кобальта, иридия). Преимущество таких методов — простота, компактность аппаратуры, незаменимой в полевых условиях и при изучении труднодоступных участков конструкций.

   
   Радиоволновыми. Позволяют находить поверхностные дефекты (преимущественно неметаллических материалов). Используется санти- и миллиметровый диапазон. Методы помогают исследовать тонкие металлические листы, проволоку, толщину защитных, диэлектрических покрытий.

4. 
   Инфракрасными. Здесь используется нагрев материала. Дефекты изменяют тепловой поток, который регистрируется теплочувствительным принимающим устройством.

5. 
   Магнитными. Исследуются ферромагнитные материалы. При этом используется в качестве индикатора магнитный порошок или его суспензия. При намагничивании материала порошок оседает на дефективных участках. Магнитографический способ предполагает использование специальной магнитной пленки, накладываемой на изделие. Он помогает обнаруживать трещины на глубине до 2мм.

   
   Феррозондовый метод основан на изменении тока, регистрируемом осциллоскопом, при прохождении прибором через дефектный участок. Он позволяет исследовать участки до 20мм. Контроль и отбраковка изделий таким методом могут быть автоматизированы.

6. 
   Электроиндуктивными. Принцип заключается в использовании переменного магнитного поля. Датчиком регистрируется изменение вихревых токов. На показания прибора влияют: электропроводность, магнитопроницаемость, размеры изделия, неоднородность его структуры.

   
   Датчики токовихревых дефектоскопов представляют собой катушки индуктивности. Методы поддаются автоматизации.

7. 
   Термоэлектрическими. Принцип — измерение ЭДС при нагреве двух разнородных металлов, соединенных вместе, один из которых принят за эталон.
8. 
   Трибоэлектрическими. Принцип заключается в изменении ЭДС, которая возникает при трении материалов различного рода. Один из материалов принят за эталон.
9. 
   Электростатическими. Методы основаны на использовании электростатического поля, в которое помещается изделие. Они подходят для исследования металлов и неметаллов. Исследуемый предмет покрывают тонким слоем мела из распылителя с эбонитовым наконечником. Положительно заряженные частицы мела указывают на неоднородность изделия, скапливаясь в дефективных местах.
10. 
    Ультразвуковыми. Здесь используется регистрация упругих колебаний, которые в неоднородной среде распространяются по-разному.

Заключение

В обучение по промышленной безопасности может входить умение работать с приборами, дефектоскопами, позволяющими проводить неразрушающий контроль. Важно уметь обрабатывать полученные данные.

Возврат к списку

что это такое и методы дефектоскопии

В этой статье вы узнаете, что такое дефектоскопия и какие методы неразрушающего контроля применяются при ее проведении.

Время прочтения: 7 мин

Виктория Доренская

Руководитель отдела пром безопасности

Что такое дефектоскопия?

Дефектоскопия – это комплекс мер и технологий, которые предназначены для выявления изъянов, нарушений и эрозий в изделиях, конструкциях, зданиях и сооружениях.

Дефектоскопия направлена на выявления дефектов исследуемого изделия без его демонтажа, без разрушения или нанесения исследуемому объекту каких-либо деформаций.

Дефектоскопию проводят специально обученные эксперты, с помощью лаборатории неразрушающего контроля.

Объекты дефектоскопии

Объектами дефектоскопии выступает как и:

• оборудование (технические устройства), например трубопроводы пара и горячей воды, котлы.
• так и здания (сооружения), где расположено оборудование.

Например, объектами дефектоскопии в котельной будут как и сами паровые котлы, трубопроводы котлов и иное оборудование, так и само здание котельной, где оно расположено. 

Какие методы неразрушающего контроля применяются в дефектоскопии?

 ГОСТ 56542- 2019, утверждающий методы неразрушающего контроля.

Этапы дефектоскопии

Дефектоскопия объекта проводиться в несколько этапов. 

На первом этапе следует определить цель обследования и выбрать подходящие методы неразрушающего контроля. Целью дефектоскопии может быть:

• проведение экспертизы промышленной безопасности для подтверждения безопасности объекта;
• периодическое техническое освидетельствование;
• внеочередное освидетельствование (например, после ремонта объекта),
• осмотр оборудования согласно внутреннему положению о производственном контроле; 
• иная цель (например, дефектоскопия для дальнейшего расчета остаточного срока эксплуатации объекта, проводимая с целью оценки его стоимости).

На втором этапе – необходимо подготовить объект к обследованию. Для этого нужно обеспечить доступ дефектоскописта к объекту обследования, в некоторых случаях его опорожнить (если проводится полное техническое освидетельствование сосудов под давлением), очистить исследуемую поверхность от грязи и пыли. 

Далее осуществляется выезд дефектоскописта, который сначала настраивает оборудование лаборатории неразрушающего контроля, а затем проводит обследование с помощью лаборатории. Как правило, объект обследуется 2-3 методами неразрушающего контроля (например, комбинируется ультразвуковой и магнитно-порошковый метод для обследования трубопровода пара и горячей воды). 

После проведения обследования дефектоскопистом оформляется протокол обследования и заключение, которое содержит выводы о степени соответствия оборудования федеральным нормам и правилам.

Получите экспертную помощь по проведению дефектоскопии

Ответим на любые вопросы, предложим лучшее решение!

8 (495) 162-61-48

Получить помощь

Результат проведения дефектоскопии

В результате дефектоскопии выдается заключение обследования объекта неразрушающим контролем. К заключению прикладываются протоколы по каждому методу неразрушающего контроля (например, протокол акустическо-эмиссионного контроля), которые применялись при дефектоскопии объекта (как правило, для качественной дефектоскопии требуется применение 2-3 различных методов неразрушающего контроля).

В протоколе неразрушающего контроля указывается:

• Объект дефектоскопии;
• Использованные для обследования приборы неразрушающего контроля;
• Условия контроля;
• Данные эксперта, который проводил обследование.

Заключение дефектоскопии может быть частью заключения экспертизы промышленной безопасности (если дефектоскопия проводится для проведения экспертизы объекта), либо просто храниться на предприятии (если дефектоскопия осуществлялась для периодического технического освидетельствования или для иных целей предприятия).

После проведения дефектоскопии – ее результаты вносятся в паспорт оборудования, а в некоторых случаях оформляется акт технического освидетельствования (например, если дефектоскопия проводилась для ввода оборудования под давлением в эксплуатацию). 

Ниже представлен образец заключения неразрушающего контроля, выдаваемый в результате дефектоскопии реактора под давлением. 

Образец заключения неразрушающего контроля, выдаваемый в результате дефектоскопии.

Узнайте больше о промышленной безопасности

Наши эксперты написали для вас более 200 статей по промышленной, экологической безопасности и проектированию. Их прочтение поможет Вашему предприятию детально ознакомится с актуальными законодательными требованиями.

Экспертиза промышленной безопасности здания

Экспертиза промышленной безопасности

Методы неразрушающего контроля (НК)

Получите ответ на любой Ваш вопрос

Оставьте заявку на бесплатную консультацию наших специалистов по промышленной безопасности вашего объекта.

Заполните форму:

Дефектоскоп PCE-FD 20 | PCE Instruments

• Описание / Основные характеристики
• Спецификация
• Объем поставки
• загрузок
• Аксессуары

PCE-FD 20 — портативный ультразвуковой дефектоскоп с большим ЖК-экраном, на котором отображаются карты ультразвуковых сигналов А-скана, а также поперечные сечения В-скана. Этот высокочастотный ультразвуковой дефектоскоп, идеально подходящий для использования в машиностроении, аэрокосмической и металлургической промышленности, использует контактный датчик (два разных датчика в комплекте; 45° и 90°) для измерения толщины материала и выявления изъянов и дефектов, таких как несплошность сварных швов.

— Диапазон рабочих частот: 1 … 10 МГц
— Диапазон измеряемых временных интервалов: 6 … 1000 микросекунд (мкс)
— Скорость звука: 1000 … 9999 м/с
— Реализует тень, эхо и зеркало- теневое тестирование
методы
— Оснащен USB-интерфейсом для загрузки данных на ПК для детального анализа
— Легкий вес
— Батарея или электропитание
— Кабель зонда длиной 1,5 м

Технические характеристики

9 0039

Отклонение измерения интервалов времени

9 0027

Диапазон рабочих частот	900 40 1 … 10 МГц
Диапазон интервалов измерения (длительность сканирования)	6 … 1000 микросекунд (мкс)
Диапазон скоростей звука	1000 . .. 9999 м/с
Не более ± 0,025 мкс
Макс. отклонение амплитуды сигналов на входе приемника в диапазоне 0…110 дБ	Не более ± 0,5 дБ
Зона контроля усиления	125 дБ 90 024
Усреднение по количеству пусков	1 … 16
Диапазон изменяемого во времени усиления (ВРУ) / Количество контрольных точек ВРУ	40 дБ / 15
Длительность импульса возбуждения на нагрузку	0 . .. 0,5 мкс
Амплитуда импульса возбуждения на нагрузку 50 Ом, не менее	100, 200, 300
Диапазон рабочих частот приемника при -3 дБ	1 … 10 МГц
Отклонение амплитуд входных сигналов в пределах 10…100 % диапазон высоты экрана	Не более 1 дБ
Сканирование	1 … 1000 мкс
Задержка сканирования	0 … 2000 мкс
Диапазон измерения временных интервалов	0 … 1000 мкс
Призма задержки датчика	0 . .. 15 мкс
Автоматическая сигнализация дефектов (АСД)	Двойной строб
Диапазон настройки стробов AFS	0 … 2000 мкс
Регулировочные пороги стробов AFS	0 … 100%
Обнаружение сигналов (приемник)	Положительная полуволна, радиорежим
Размеры устройства (прибл.) 9 0032	80 х 162 х 35 мм / 3,14 х 6,37 х 1,37 дюйма
Размеры дисплея (прибл.)	48 x 74 мм / 1,88 x 2,91 дюйма
Источник питания	100 . .. 250 В переменного тока или 3 x 1,5 В AA батареи
Вес (прибл.)	250 г (без батарей)

9 0014 1 x дефектоскоп PCE-FD 20
1 x кабель зонда (длина 1,5 м)
1 х контактный датчик-датчик (90 °)
1 x контактный датчик-преобразователь (45 °)
3 x батареи 1,5 В (AA)
1 x зарядное устройство / источник питания
1 x USB-кабель
1 x руководство пользователя

Дефектоскопия исследовательская, ультразвуковой контроль

StartServiceВращающиеся барабаны
Дефектоскоп исследовательский

ЛАБОРАТОРИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

Методы неразрушающего контроля представляют собой группу методов исследовательского анализа, которые позволяют получить информацию о свойствах материалов.
объекта, не лишая его утилитарной ценности. Первостепенной целью подготовительных исследований НК является прежде всего
обнаружение и оценка дефектов, имеющих характер несплошностей материала. Применение неразрушающего
Показатели касаются обоснования прежде всего соображений безопасности и экономики невидимой аварии. Чем более ответственным
объекта, тем тяжелее последствия внезапного отказа.
Компания ZMP имеет сертификат субподрядчика Польской службы технической инспекции. У нас есть
способность проводить исследования
с применением метода ультразвукового и магнитного контроля при ремонте и модернизации оборудования в
предмет технического осмотра. Современное оборудование и многолетний опыт, приобретенный при выполнении сервиса на многих

технических объекта позволяют реализовать основную задачу неразрушающего контроля, заключающуюся в предоставлении информации о состоянии
материалов, оборудования, установок или зданий на различных этапах их жизненного цикла, начиная от изготовления и заканчивая сборкой и т.
и заканчивая эксплуатацией.

МАГНИТНЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ (МТ)

В методе используются явления рассеяния магнитных частиц, магнитное поле или магнитная проницаемость в местах расположения
дефекты. Методом МТ успешно обнаруживаются любые дефекты в компонентах, изготовленных в основном из ферромагнитных материалов,
все из которых изготовлены из конструкционной стали, за исключением высоколегированных сталей (аустенитных).

ПРИМЕНЕНИЕ

Метод МТ используется в основном при исследовании качества
различные виды сварки
(включая угловой шов). Тесты этим методом можно рассматривать как самостоятельные или как предварительное обследование перед ультразвуковым контролем.

МЕТОД УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЯ (UT)

Ультразвуковой контроль использует явление, сопровождающее распространение ультразвуковых волн в материалах. Это лучшее
известный и широко применяемый метод группового неразрушающего контроля. Метод ультразвукового контроля используется в основном для обнаружения несплошностей материала,
которые расположены глубоко под поверхностью материала.

ОБОРУДОВАНИЕ

Наша лаборатория в основном проводит ультразвуковой контроль с использованием
ГЭ УСМ35
дефектоскопы. Они широко признаны лучшими в своем классе. Принцип их работы основан на передаче высокочастотного
звуковые волны через материал и анализ
возвращающееся эхо. Характер отраженных волн позволяет определить толщину

материала или для определения наличия дефектов, таких как трещины или внутренние дефекты. Диагностика сводится к анализу
отображаемых результатов
в виде А-СКАН.

В лаборатории также имеется ультразвуковой дефектоскоп OmniScan SX Olympus. Это устройство позволяет использовать как обычные
УЗ-тесты и тесты с использованием методики, описанной в литературе как Phased Array .
Ультразвуковые исследования с использованием этого метода требуют головок с несколькими датчиками, что дает возможность
фокусировки волнового пучка на заданную глубину при контроле величины угла падения. Таким способом можно
для получения графических изображений разрывов, которые легче интерпретировать, что значительно облегчает различение
значимые признаки от эхо-сигналов формы. Это особенно важно при исследовании сварных соединений.

Технология Phased Array обеспечивает детальную и поперечную визуализацию внутренних структур
на высоких скоростях контроля, становясь мощным диагностическим инструментом.

Он также предлагает архивирование собранных данных и
возможность их последующего анализа с помощью интегрированного программного обеспечения. Это значительно сокращает
время осмотра.

Кроме того, важным преимуществом Дефектоскоп Olympus OmniScan SX позволяет проводить
исследования с помощью датчика положения, подключенного к головке PAUT. Эта функция позволяет проводить полуавтоматические кодированные тесты, т.е.
для точного определения
положения записанного показания относительно
до контрольной точки и точного определения размеров
дефектов оси сканирования (подлежит кодированию).
Таким образом, можно очень точно синхронизировать полученные результаты индикации в функции определения координат.
смещение зонда.

Данная методика применяется в различных отраслях промышленности, в том числе при контроле сварных соединений, отливок, поковок со сложной
формы, композиты и коррозионное картирование.

ПРИМЕНЕНИЕ

Из-за концентрации нашего бизнеса в области обслуживания вращающихся барабанов и бумагоделательных машин, мы специализируемся
в основном в неразрушающем
испытания их компонентов.

Проводя комплексные испытания элементов вращающихся барабанов, мы можем определить состояние материала элементов, надлежащее
работа оказывает решающее влияние на безотказность работы объекта. Испытания проводятся на: открытых компонентах зубчатых передач,
валы,
дорожки качения роликов и живых колец. Мы также осуществляем
ультразвуковые измерения толщины листа обечайки
сегменты, определяющие степень его износа с возможностью дополнительного обнаружения расслоения листа.

Для изучения элементов бумагоделательной машины мы проверяем в основном состояние таких элементов, как цилиндр / ролик, которые во время работы
подвергаются значительным нагрузкам. Исследования в основном сосредоточены на: штифтах, головках и болтах, соединяющих головки с цилиндром
/ кожух вала. Измеряем также толщину цилиндрической детали из чугуна.
Мы также проводим исследования валов вращающихся машин, таких как вентиляторы, насосы, дробилки.
Что касается других технических средств, мы выполняем исследования валов различных типов конвейеров. Популярны также
испытания качества сварки и ультразвуковые измерения толщины стенок трубопроводов.

АНАЛИЗ МАТЕРИАЛОВ

В объем наших услуг также входит исследование структуры материала.
Металлография имеет дело с макро- и микроскопическими

исследование структуры металлов и сплавов. Это исследование основано на наблюдениях при соответствующем увеличении
подготовленная поверхность г.
исследуемый образец. Этот метод, в связи с необходимостью приготовления микрошлифа, является разрушающим методом испытаний. Наблюдение за микрошлифами
можно определить состав сплава и определить вид применяемой термической обработки, а также механические свойства.
Среди доступных металлографических методов мы используем спектральный анализ с применением стилскопа.
Метод анализа Steelscope в основном основан на визуальном наблюдении за полосами спектра и служит в первую очередь для оценки свойств материала.
химический состав. Каждый химический элемент материала дает уникальную индикацию строго определенных длин волн.